RO108933B1 - Procedeu și instalație pentru fabricarea, în proces continuu, a tablelor și benzilor din oțel, conform tehnologiei de turnare continuă - Google Patents

Abstract

Invenția se referă la un procedeu de fabricare, în proces continuu, a tablelor și benzilor din oțel, plecând de la produse plate, obținute într-o instalație de turnare continuă cu evacuare pe orizontală a produselor. Procedeul constă din următoarele faze : a) deformarea produsului plat (2) după solidificarea acestuia, într-o primă treaptă de deformare, la temperaturi de peste 1100°C; b) reîncălzirea, prin inducție, până la o temperatură de circa 1100°C, cu o uniformizare optimă a temperaturilor, pe întreaga secțiune a produsului plat (2); c) deformarea produsului plat (2), în cel puțin o treaptă de deformare, la viteze de laminare corespunzătoare vitezei instantanee de evacuare a produsului plat (2); d) debitarea și înfășurarea benzii (9) în rulouri. Instalația pentru realizarea procedeului este alcătuită din subansamblele enumerate mai jos, în următoarea ordine tehnologică: a) cristalizator (1) pentru turnarea continuă a produselor plate (2), urmat de un sector curb de ghidare; b) o primă instalație de laminare (3) , pentru deformarea produsului plat (2), pe sectorul de ghidare și/sau imediat după acesta; c) cuptor (4) pentru încălzirea cu inducție și uniformizarea temperaturilor în secțiunea produsului plat (2); d) cel puțin încă o cajă de laminare (5,6,8) și e) o instalație de debitare (11); f) o mașină de înfășurat (10).

Description

Invenția se referă la un procedeu de fabricare, în proces continuu, a tablelor și benzilor din oțel, plecând de la produse plate obținute într-o instalație de turnare continuă cu evacuare pe orizontală a produselor.

In industriaa oțelului - fie datorită unei tendințe cu caracter general, fie pentru depășirea fenomenelor de criză cu care s-au văzut confruntați îndeosebi producătorii ce exploatau instalații învechite - se face tot mai mult resimțită necesitatea reducerii costurilor de investiții și exploatare, concomitent cu îmbunătățirea calității produselor și creșterea flexibilității în alcătuirea Ioturilor de produse - așa-numitele rulouri^respectiv table din oțel. Prin modernizarea oțelăriilor existente, respectiv prin proiectarea și realizarea de noi oțelării bazate pe concepții tehnologice noi și pe instalații moderne, se urmărește creșterea productivității și a eficienței economice, concomitent cu îmbunătățirea calității produselor, fără a neglija nici realizarea unei mai mari elasticități a mărimii produselor, respectiv obținerea unui optim în ce privește domeniul de împrăștiere a produselor finite în vederea utilizării lor maximale.

Una din tehnologiile moderne care, în concordanță cu cerințele ce se impun astăzi producției de oțeluri, și care cunoaște o largă răspândire, se referă la treptele intermediare de prelucrare - de la topirea oțelului până la rularea benzilor din oțel sub formă de rulouri, respectiv până la stivuirea tablelor; această tehnologie se preocupă de turnarea de brame subțiri, în grosimi apropiate de cele ale produsului finit, așa fel încât acesta din urmă să poată fi obținut printr-un număr redus de faze tehnologice, adică de etape, de deformare succesive. în felul acesta s-a ajuns la îmbunătățiri sensibile în tehnologia de turnare continuă, îndeosebi în ce privește alcătuirea constructivă a cristalizatoarelor și a tuburilor imersate și aceasta în paralel cu îmbunătățiri în alcătuirea constructivă a cajelor de laminare și a liniilor de laminare astfel, încât să devină posibilă realizarea deformării dorite într-un număr cât mai redus de faze succesive.

Sunt cunoscute - chiar dacă unele din ele sub denumirea de instalații pilot - o serie de instalații în cadrul cărora se produc, prin turnare continuă brame subțiri în grosimi de circa 5 mm față de bramele de tip tradițional, a căror grosime variază între 150 și 320 mm. Aceste brame subțiri trec în mod diferențiat printr-o serie de etape succesive de laminare/prelucrare; produsul finit îl constituie banda din oțel în grosime de doar câțiva milimetri. S-a făcut propunerea ca produsul obținut prin turnare să fie supus laminării, de exemplu pe o linie tandem cu șase caje de laminare, fie imediat după turnare, fie după o încălzire intermediară într-un cuptor. Cum viteza de turnare nu poate fi mai mare decât circa 5 m/min, se ajunge la viteze de laminare mult prea reduse în dreptul cajei finisoare și nu se poate asigura temperatura de circa 865 °C, necesară în faza finală. Aceasta se explică prin aceea că banda este supusă unei răciri prea accentuate între o treaptă de laminare și următoarea, atunci când este necesar ca viteza de laminare să fie suficient de redusă respectiv egală cu viteza de turnare și, deci, de intrare pe linia de laminare. Soluția a fost astfel părăsită deoarece nu s-a putut găsi o rezolvare economic eficientă chiar dacă se iau măsuri de diminuare a pierderilor de căldură sau dacă se recurge la încălzirea cilindrilor de laminor, și aceasta datorită creșterii sensibile a costurilor de investiții și de exploatare rezultate.

O altă soluție cunoscută prevede desprinderea benzii și prevederea unui cuptor în care, în afară de încălzirea benzii, să se facă și tratamentul termic al acesteia în vederea uniformizării temperaturilor pe întreaga lățime a benzii. în acest scop, se prevede, de exemplu, un cuptor cu role cu încălzire cu gaze, astfel încât - independent de viteza de turnare - la ieșirea din cuptor banda să prezinte o temperatură de circa 1100 °C, ceea ce reprezintă o valoare optimă pentru continuarea procesului de laminare. Banda urmează a fi tăiată în lungimi standardizate și care, pentru o anumită greutate de rulou dată, gravitează în jurul valorii de 50 m, iar aceasta conduce - dacă se ține seama de zonele cu efecte tampon - la o lungime necesară a cuptorului de circa 150 m.

Prin decuplarea liniei de laminare de procesul de turnare propriu-zis, se poate asigura laminarea bramei subțiri, respectiv a semifabricatului de bandă la viteze mai ridicate, fără a trebui să ne temem că tempe108933 ratura ar putea să scadă sub temperatura minimă admisibilă în ultima treaptă de laminare. în aceste condiții însă nu trebuie omis faptul că datorită lungimii apreciabile a cuptorului- aproximativ triplul lungimii sectorului de bandă - se ajunge nu numai la o creștere importantă a volumului de investiții dar și la ocuparea unui spațiu enorm - condiție pe care multe oțelării nu au posibilitatea materială de a o satisface.

Deosebit de cele de mai sus, dimensiunile instalației și deci și ale cuptorului impun anumite limite în ce privește lungimile celorlalte sectoare de bandă ce urmează a fi prelucrată și implicit și în ce privește greutatea ruloului final, iar aceasta comportă unele limitări în ce privește posibilitățile de obținere a unor rulouri de diametre cât mai mari posibil. în consecință, o instalație de acest tip nu va permite utilizarea de brame și mai subțiri, chiar dacă acest lucru ar putea deveni realizabil ca urmare a unor dezvoltări viitoare pe linia tehnologiilor de turnare continuă. Dacă admitem că grosimea ar putea fi diminuată de la 50 mm la numai 25 mm, atunci pentru realizarea aceleiași greutăți finale de rulou ar fi necesar ca banda să fie împărțită în tranșe de circa 100 m, iar aceasta înseamnă că ar trebui prevăzut un cuptor de tratament cu o lungime de ordinul de mărime a circa 300 m - lucru ce nu este practic și economic realizabil.

Problema tehnică pe care și-o propune s-o rezolve prezenta invenție constă în realizarea unui procedeu de tipul celui prezentat mai sus cât și a unei instalații pentru punerea în aplicare a acestui procedeu, care să permită fabricarea continuă a benzilor din oțel, plecând de la produsele plate obținute prin turnare continuă, dar fără a prelua și neajunsurile amintite.

Λ _t

In principal, urmează să se renunțe la tăierea fluxului semifabricatului de oțel într-un punct situat între ieșirea din instalația de turnare continuă și cel puțin prima cajă de laminare, urmând ca antrenarea produsului plat în prima cajă de laminare să se facă la viteza cu care laminatul părăsește sectorul curb al instalației de turnare continuă. Procedeul se poate astfel aplica in line cu o flexibilitate practic nelimitată, așa fel încât să devină posibilă obținerea de rulouri de greutate și lungime oarecare,precum și fabricarea de table fără modificarea parametrilor dimensionali ai instalației; aceasta se explică prin faptul că tăierea benzii laminate are loc cel puțin după prima cajă de laminare sau după efectuarea tuturor fazelor de lucru, imediat înainte de mașina de înfășurat sau stivuire.

Procedeul, conform invenției, înlătură dezavantajele soluțiilor cunoscute prin aceea că prevede următoarele faze tehnologice :

a) deformarea produsului plat, după solidificarea produsului plat într-o primă fază de deformare, la temperaturi de peste 1100 °C;

b) reîncălzirea prin inducție până la o temperatură de circa 1100 °C, în condițiile unei uniformizări optime a temperaturii pe întreaga secțiune transversală a produsului plat;

c) deformarea produsului plat în cel puțin încă o fază de deformare, la viteze de laminare corelate cu viteza instantanee de evacuare;

d) debitarea și înfășurarea benzii în rulouri.

în conformitate cu concepția care stă la baza acestui procedeu, rularea benzii se prevede între prima și a doua fază de deformare. Corespunzător greutății dorite a ruloului, banda laminată poate fi rulată în continuarea deformării produsului plat sau după tăierea benzii laminate și în continuarea deformării produsului plat, în lungimi prestabilite, urmată de stivuirea tablelor - eventual după răcire și ajustare. Produsul plat este deci preluat întâi de prima cajă de laminare la viteza cu care produsul părăsește instalația de turnare continuă și parcurge apoi următoarele faze de laminare cu viteze corespunzătoare fiecărei trepte în parte. Banda astfel laminată este apoi rulată și tăiată după atingerea greutății de rulou dorite, sau este tăiată la lungimile dorite și apoi stivuite sub formă de table. Unul din aspectele de bază ale invenției prezentate constă în reîncălzirea prin inducție a produsului plat după desțunderizare, până la atingerea unei temperaturi de circa 1100 °C, în condițiile unei uniformizări optime a temperaturilor; în felul acesta poate fi combătută cu bune rezultate răcirea benzii sub anumite limite.

într-o altă variantă de realizare a invenției, se prevăd una sau mai multe trepte de încălzire prin inducție a produsului plat dispuse între diversele trepte de deformare amintite. Prin aceste operații intermediare de încălzire se previne o răcire prea accentuată a laminatului, cu posibilitatea de fixare și reglare a temperaturilor necesare în procesul de laminare, astfel încât în ultimele trepte de deformare acestea să nu scadă sub valoarea limitată de 860 °C.

într-o altă variantă propusă de realizare a invenției, se mai prevăd suplimentar următoarele faze :

- începerea deformării după trecerea capătului de amorsare prevăzut la turnarea continuă;

- separarea capătului de amorsare imediat înainte de rularea benzii sau de stivuirea tablelor;

- reglarea diferențiată a proceselor de încălzire în trepte/zone succesive după trecerea capătului de amorsare.

Capătul de amorsare poate fi separat după trecerea prin cajele de laminare, cu ajutorul instalației prevăzute pentru debitarea benzilor laminate, sau poate fi îndepărtat cu ajutorul unei instalații separate de debitare dispusă după prima treaptă de deformare.

Instalația prin care se realizează procedeul propus prin prezenta invenție este alcătuită din subansambluri enumerate mai jos, în următoarea ordine tehnologică :

a) un cristal izator pentru turnarea continuă a produselor, urmat de un sector curb de ghidare;

b) o primă instalație de laminare pentru deformarea produselor plate dispusă în cadrul sectorului curb de ghidare și/sau imediat în continuarea acesteia;

c) un cuptor pentru încălzirea prin inducție și uniformizarea temperaturilor în secțiunea transversală a produsului plat;

d) cel puțin încă o cajă de laminare;

e) o instalație de debitare;

f) o mașină de înfășurat.

Instalația de debitare poate fi amplasată după prima instalație de laminare, iar între prima instalație de laminare și următoarele instalații de laminare se poate prevedea o instalație pentru rularea și derularea produsului plat și care este precedată de o instalație de debitare. De preferință, instalația de rulare și derulare a produsului plat se amplasează după cuptorul de încălzire prin inducție și înainte de următoarele instalații de deformare.

într-o altă variantă de realizare a acestei instalații, pe baza prevederilor invenției, în locul mașinii de înfășurat se prevede o instalație de răcire, o mașină de ajustare și o instalație de stivuire a tablelor tăiate.

într-o altă variantă de realizare a instalației, conform prevederilor din prezenta invenție, instalația cuprinde suplimentar cel puțin un cuptor pentru încălzirea prin inducție, în scopul realizării unei încălziri intermediare, amplasată între următoarele caje de laminare.

De preferință, fiecare dintre aceste cuptoare este prevăzut cu trepte de încălzire cu posibilitate de reglare independentă.

Conform unei alte variante de realizare a acestei invenții, instalația mai cuprinde și dispozitive pentru reglarea secțiunii de trecere între rolele primei instalații de deformare și următoarele caje de laminare pentru a permite astfel trecerea capătului de amorsare, dispus la începutul fluxului de oțel turnat continuu, urmând ca imediat după trecerea acestuia secțiunile de trecere să revină din nou la valorile uzuale. De asemenea, mai cuprinde dispozitive pentru reglarea succesivă a diverselor trepte de încălzire a cuptoarelor, imediat după trecerea capătului de amorsare și la care instalația de debitare cu ajutorul căreia se retează capătul de amorsare este cea care servește și la tăierea benzii laminate - cu alte cuvinte, instalația de debitare din tronsonul final al ansamblului.

Invenția prezintă următoarele avantaje:

- reduce consumul energetic;

- asigură flexibilitate tehnologică mărită putând fi utilizată la o gamă vastă de produse dimensional diferite.

în vederea detalierii propunerii de invenție, se prezintă în continuare un exemplu de realizare în legătură și cu fig. 1...3, care reprezintă:

- fig. 1, reprezentare schematică parțială a instalației, conform prezentei invenții;

- fig. 2, variația temperaturii din banda de oțel;

- fig. 3, variantă modificată de realizare a invenției.

Desenul prezintă, extrem de schematic, o instalație realizată pe baza prevederilor prezentei invenții și care servește la aplicarea în practică a procedeului corespunzător. Plecând dintr-un cristalizator 1 se formează un produs plat 2, care ghidat și transportat cu ajutorul unei cai cu role, de tip tradițional, trece de la poziția inițială verticală în poziție orizontală, traversând un sector curb realizat din role de rezemare. După solidificare, respectiv în zona finală a sectorului curb, produsul plat 2 este supus unei prime trepte de deformare unde este adus, de exemplu, la o grosime de maximum 25 mm. Prima treaptă de deformare poate fi realizată cu una sau mai multe instalații de laminare 3, de preferință, de tipul cuarto.

Pentru uniformizarea temperaturilor se prevede, în continuare, un cuptor 4 - de preferință, echipat cu încălzire prin inducție, în acest cuptor 4 se realizează o uniformizare a temperaturilor pe întreaga secțiune a produsului plat 2, așa fel încât acesta ajunge în dreptul unei prime caje 5 din următoarea instalație de deformare, la o temperatură adecvată procesului de laminare.

Atunci când viteza de plecare, corespunzătoare vitezei cu care produsul plat 2 părăsește sectorul curb, este prea redusă și conduce la o scădere apreciabilă a temperaturii și deci la o temperatură insuficientă pentru asigurarea condițiilor de deformare în dreptul unei caje 6 aparținând instalației de deformare, se poate eventual efectua încă o treaptă de încălzire cu un al doilea cuptor cu inducție 7, amplasat între cajele de laminare 5 și 6, dar care este mai scurt decât cuptorul 4. Acest al doilea cuptor cu inducție 7 devine totuși necesar numai atunci când cuptorul 4 nu este suficient pentru a asigura gradientul de temperatură corespunzător ansamblului procesului de deformare pe parcursul instalației de deformare alcătuite din cele trei caje de laminare 5, 6 și 8, și anume de așa manieră încât temperatura din dreptul ultimei caje de laminare 8 să fie de un ordin de mărime ce se încadrează în limitele domeniului de temperatură necesar desfășurării în condiții adecvate a procesului de laminare. La ieșirea din ultima cajă de laminare 8, produsul plat 2 - transformat acum în bandă 9-a atins grosimea dorită.

Procedeul se încheie prin rularea benzii laminate 9 pe o mașină de înfășurat 10 și tăierea cu o instalație de debitare 11 după atingerea greutății dorite a ruloului, sau prin tăierea benzii 9 în lungimile dorite și stivuirea cu ajutorul unei instalații de stivuire 12, reprezentată schematic în fig. 2.

Instalația de debitare 11 poate servi, la începutul procesului tehnologic, și la retezarea capătului de amorsare fără a necesita prevederea unei instalații suplimentare de tăiere. Această operație are loc după ce cuptorul 4 a fost scos din funcțiune și cilindrii din cajele de laminare 5, 6 și 8 au fost îndepărtați unul de altul și, eventual, cuptorul cu inducție 7 a fost scos din fufcțiune. Cajele 5, 6 și 8 sunt prevăzute cu dispozitive de reglare corespunzătoare cu ajutorul cărora distanța dintre cilindri este readusă la valoarea corespunzătoare unor condiții normale de laminare, imediat după ce capătul de amorsare a traversat zona cajelor respective. Apoi, se trece la conectarea cuptorului de încălzire 4, alcătuit, de preferință, din zone independente, astfel încât să se treacă de la stadiul cu cuptorul scos din funcțiune la stadiul de punere în funcțiune a acestora pe măsură ce respectivele zone au fost traversate de capătul de amorsare.

Plecând de la reprezentarea schematică a diverselor componente ale instalației din fig. 1 (și cu utilizarea acelorași notații), se prezintă în fig. 2 variația regimului de temperatură al produsului plat 2 până în momentul în care banda 9 părăsește ultima cajă de laminare 8. Sub curba variației temperaturilor se prezintă o tabelă pe care se poate citi, pentru diverse sectoare ale instalației și diverse sectoare de bandă, viteza instantanee corespunzătoare unei anume grosimi. Valorile înscrise au fost obținute cu o bandă având lățimea de 1000 mm și grosimea de 25 mm. Evident că pentru alte dimensiuni și alte viteze alura curbei de variație a temperaturilor va fi diferită.

Din examinarea figurii rezultă că produsul plat 2 obținut prin turnare și laminare prezintă, la ieșirea din prima treaptă de deformare o temperatură de 1075 °C și că ίο aceasta scade la 1049 °C, parcurgând distanța până la o instalație de îndepărtare a oxizilor 13. Datorită îndepărtării oxizilor cu ajutorul unui jet de apă sub presiune, temperatura scade brusc la 969 °C, răcindu-se în continuare până la 934 °C, în dreptul cuptorului 4.

în cuptorul 4 temperatura crește din nou până la 1134 °C concomitent cu o uniformizare a temperaturilor pe întreaga secțiune a produsului plat 2. Până în dreptul cajei de laminare 5, acesta din urmă prezintă o nouă scădere a temperaturii pănă la 1104 °C care, datorită contactului cu cilindrii cajei, scade la 1063 °C la ieșirea din caja de laminare 5. în cazul prezentei, banda, parțial laminată, se încălzește în cuptorul cu inducție intermediar 7, iar temperatura sa crește de la 1020 °C la 1120 °C. în momentul intrării în a doua cajă de laminare 6, temperatura este de circa 1090 °C și scade până la 1053 °C la ieșirea din cajă, urmând ca la intrarea în ultima cajă de laminare 8 temperatura să mai scadă până la 988 °C. Această temperatură este suficientă ca temperatură inițială pentru ultima fază de laminare; banda 9 iese din ultima cajă de laminare 8 la temperatura de 953 °C pentru a fi apoi supusă, la temperaturi mai scăzute, proceselor de tăiere în lungimi dorite urmată de stivuire sau, așa cum se prezintă în fig. 1, înfășurării în rulou.

în ce privește alura variației vitezelor, în cazul exemplului prezentat, viteza la ieșirea din prima treaptă de deformare este de 0,08 m/s, respectiv 4,8 m/min. Această valoare corespunde cu viteza de cuplare la intrarea în prima cajă de laminare 5 aparținând instalației de deformare, unde grosimea produsului plat este de numai 25 mm. Viteza de cuplare la intrarea în caja de laminare 6 este de 10,2 m/min în condițiile reducerii grosimii produsului plat prin deformare de la 25 mm la

12,3 mm. Laminatul pătrunde în ultima cajă de laminare 8 cu o viteză de 19,8 m/min la o grosime de 6,2 mm și iese din cajă cu o viteză de 30,6 m/min la o grosime a produsului finit de 4,05 mm.

Așa cum rezultă din exemplul prezentei mai sus și care poate fi transpus, în principiu, și la alte secțiuni de bandă, este necesar ca încălzirea care precede prima cajă 5 a instalației de laminare și eventuala încălzire intermediară prevăzută între prima și următoarele caje de laminare să fie așa fel reglate încât să se realizeze încălzirea produsului plat respectiv a benzii laminate la o temperatură de circa 1100 °C după prima treaptă de deformare cu asigurarea unui asemenea nivel de temperatură încât temperatura finală de laminare, în dreptul ultimei caje de laminare, să nu scadă sub valoarea limită de 860 °G.

în varianta modificată, ilustrată în fig. 3, se folosește o instalație de rulare și derulare 14. Așa cum rezultă din desen, instalația de rulare și derulare 14 este amplasată - în acest caz - după cuptorul 4. Schema se completează cu o instalație de îndepărtare a oxizilor 15. Instalația de rulare și derulare 14 se încarcă până la atingerea dimensiunii dorite de rulou. După ce ruloul astfel format este adus în poziția de derulare (vezi partea dreaptă a desenului), produsul plat 2 este transferat pentru prelucrare ulterioară la o instalație de deformare, formată din una sau mai multe caje de laminare 5, 6 și 8. în caz că acest lucru se dovedește necesar, se poate intercala un cuptor cu inducție 7 între cajele instalației de deformare. Ruloul finit se obține utilizând o mașină de înfășurat 10.

Firește că totalitatea parametrilor instalației poate fi corelată printr-o reglare corespunzătoare a vitezei de turnare, a vitezelor de laminare și a deformărilor.

Descrierea de mai sus are rolul de a detalia un procedeu și o instalație pentru realizarea acestui procedeu, astfel încât să devină posibilă turnarea continuă și laminarea finală a unui semifabricat în condițiile unor costuri de investiții și unor consumuri energetice reduse. S-a putut stabili că puterea necesară încălzirii prin inducție nu depășește limita de circa 8 MW - un ordin de mărime ce poate fi considerat extrem de avantajos din punct de vedere economic pentru o oțelărie.

Concepția care a stat la baza invenției descrise și prezentate mai sus și care se referă atât la procedeu cât și la instalația pentru realizarea acestui procedeu poate suferi unele modificări în limitele obiectivului urmărit de prezenta invenție; îndeosebi instalația de încălzire care precede linia de laminare sau care se amplasează intercalat între cajele de laminare poate fi înlocuită cu altceva care să înlocuiască cuptoarele cu inducție menționate mai sus - de exemplu, se poate recurge la cuptoare cu radiație, cuptoare bazate pe folosirea tehnologiei laser și așa mai departe.

Claims (10)

1. Procedeu de fabricare, în proces continuu, a tablelor și benzilor din oțel, 1 plecând de la produse plate obținute într-o instalație de turnare continuă, cu evacuare pe orizontală, caracterizat prin aceea că are următoarele faze:

a) deformarea produsului plat (2) după 1 solidificarea firului, într-o primă treaptă de deformare la temperaturi de peste 1100 °C;

b) reîncălzirea prin inducție până la o temperatură de circa 1100 °C, cu o uniformizare optimă a temperaturilor pe 2 întreaga secțiune a produsului plat (2);

c) deformarea produsului plat (2) în cel puțin o treaptă de deformare, la viteze de laminare corespunzătoare vitezei instantanee de evacuare a produsului plat (2). 2

d) debitarea și înfășurarea benzii (9) în rulouri.

2. Procedeu, conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că între prima treaptă 3 de deformare și următoarele produsul plat (2) se debitează și se înfășoară în rulouri.

3. Procedeu, conform revendicării 1, caracterizat prin aceea că banda (9) debitată 3 la sfârșitul procesului de deformare a produsului plat (2) este stivuită în pachete de table, de lungimi prestabilite, eventual după răcire și ajustare.

4. Procedeu, conform revendicărilor de la 1 la 4, caracterizat prin aceea că se prevăd una sau mai multe trepte de încălzire intermediară cu inducție a produsului plat (2), intercalate între următoarele trepte de 4 deformare.

5. Instalație pentru realizarea procedeului, conform revendicării 1, caracterizată prin aceea că subansamblurile enumerate mai jos, sunt în următoarea ordine tehnologică:

a) cristalizator (1) pentru turnarea continuă a produselor plate (2), urmat de un sector curb de ghidare;

b) o primă instalație de laminare (3) pentru deformarea produsului plat (2) pe sectorul de ghidare și/sau imediat după acesta;

c) cuptor (4) pentru încălzirea cu inducție și uniformizarea temperaturilor în secțiunea produsului plat (2);

d) cel puțin încă o cajă de laminare (5,

6 și 8);

e) o instalație de debitare (11);

f) o mașină de înfășurat (10).

6. Instalație, conform revendicării 5, caracterizată prin aceea că instalația de debitare (11) este amplasată după instalația de laminare (3).

7. Instalație, conform revendicărilor 5 și 6, caracterizată prin aceea că între prima instalație de laminare (3), și următoarele instalații de laminare (5, 6 și 8) este prevăzută o instalație (14) pentru rularea și derularea produsului plat (2), iar înaintea acesteia este amplasată instalația de debitare (11).

8. Instalație, conform revendicării 7, caracterizată prin aceea că instalația (14) pentru rularea și derularea produsului plat (2) este amplasată după cuptorul (4) de încălzire prin inducție dar înaintea următoarelor instalații de laminare (5, 6 și 8).

9. Instalație, conform revendicării 5, caracterizată prin aceea că suplimentar se mai prevede un cuptor (7) de încălzire prin inducție intercalat între următoarele caje de laminare (5, 6 și 8) în scop de reîncălzire a produsului plat (2).

10. Instalație, conform revendicării 9, caracterizată prin aceea că fiecare cuptor de încălzire prin inducție (4 și 7) în parte este prevăzut cu trepte de încălzire cu reglare independentă.