EP0318007A2 - Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges an dem Hauptleiter eines unter Spannung stehenden Spannungskabels - Google Patents

Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges an dem Hauptleiter eines unter Spannung stehenden Spannungskabels Download PDF

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EP0318007A2
EP0318007A2 EP88119596A EP88119596A EP0318007A2 EP 0318007 A2 EP0318007 A2 EP 0318007A2 EP 88119596 A EP88119596 A EP 88119596A EP 88119596 A EP88119596 A EP 88119596A EP 0318007 A2 EP0318007 A2 EP 0318007A2
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EP
European Patent Office
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main
branch
conductor
clamping device
terminal
Prior art date
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EP88119596A
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English (en)
French (fr)
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EP0318007B1 (de
EP0318007A3 (en
Inventor
Horst Dipl.-Ing. Lössner
Manfred Behrens
Michael Dipl.-Ing. Lipprandt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
RXS Schrumpftechnik Garnituren GmbH
REMA Lipprandt GmbH and Co KG
Original Assignee
RXS Schrumpftechnik Garnituren GmbH
REMA Lipprandt GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by RXS Schrumpftechnik Garnituren GmbH, REMA Lipprandt GmbH and Co KG filed Critical RXS Schrumpftechnik Garnituren GmbH
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Publication of EP0318007A3 publication Critical patent/EP0318007A3/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R9/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, e.g. terminal strips or terminal blocks; Terminals or binding posts mounted upon a base or in a case; Bases therefor
    • H01R9/03—Connectors arranged to contact a plurality of the conductors of a multiconductor cable, e.g. tapping connections
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/30—Clamped connections, spring connections utilising a screw or nut clamping member
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/70—Insulation of connections
    • H01R4/72—Insulation of connections using a heat shrinking insulating sleeve

Definitions

  • the invention relates to a clamping device for producing a branch on the main conductor of a live voltage cable with a main terminal that can be placed on the uncut main conductor, which leads to penetration of the insulation of the main conductor to be contacted and a milling screw and to the longitudinal closure of its leading portion of the main conductor to be contacted
  • Receiving channel has a molded body which can be pushed onto a green body, and furthermore with a spaced branch clamp for receiving the end of a branch conductor in a clamping duct, which contains a pressure screw for contacting, wherein the individual electrical contact parts are each accommodated in an insulating body made of pressure-resistant and dimensionally stable, electrically insulating plastic and connect the base body of the main terminal to the base body of the branch terminal via a connecting web, a connecting rail which guides the contact parts of the main terminal being guided in the connecting web and connects or contacts the branch terminal, and wherein the main body of the main clamp has undercuts and lugs, by means of which the molded
  • This single-phase clamping device allows the production of a branch on voltage cables, with or without potential disconnection on the separate main conductors the main cable can be connected to a particular main conductor by means of this clamping device. It is possible to make the subsequent sealing of the branch point and the mechanical protection against external forces quickly and easily, using shrink fittings.
  • the main clamp of the above-described clamping device has a base body which has an extension downward in the form of an approximately C-shaped shape, within which the main conductor to be contacted by the main clamp and the lateral insertion opening on the side legs of the C-shape are guided Has approaches and undercuts, by means of which an adapted molded body can be slid on with the longitudinal closure of the receiving channel.
  • the lugs on the side legs of the C-shape bend and also the lugs on the undercuts of the molded body to be slipped on there.
  • Manufacturing the clamp body from dimensionally stable and pressure-resistant plastic material therefore encounters considerable difficulties when using conventional, electrically insulating plastic injection molding materials.
  • the 2-way angled contact part is also loose and unprotected inside the insulating housing or the receiving channel of the terminal.
  • the task for the present invention is to form a branch clamp for cable branch shrink fittings according to patent application P 37 10 546 in such a way that a symmetrical force distribution within the closure body of the main terminal after contacting the main conductor also in those acting on this branch after the branch has been produced External forces occur, in particular the plastic parts of the terminal should be dimensionally stable in this area, and a reliable contacting of the conductors is given over a long time.
  • the object is now achieved with the aid of a clamping device of the type described in the introduction according to the features of patent claim 1.
  • the angled component formed from the two contact parts of the main and the branch terminal and the connecting rail is embedded on all sides within the plastic material of the wall of the main body of the main and branch terminal and the connecting web, or is extrusion-coated therewith, and thus above the Receiving channel of the main conductor is fixed, this component maintains its predetermined position even with larger external pressure and tensile loads on the branch. Movements relative to the contacted main conductor are therefore no longer possible.
  • the branch terminal can run parallel to this over a large part of the length of the main body of the main terminal.
  • the insulating body of the branch clamp comes to lie at the lateral spacing of the main clamping body, which has a larger diameter. External loads act uniformly on both the main terminal and the branch terminal over the entire length of the clamping device.
  • the shaped body can be fixed laterally, in particular also in the upper region, almost over the entire length of the main body of the main terminal up to the branch of the connecting web of the main terminal. With forces acting on the main conductor in the receiving channel, a uniform application of force on the left and right side of the main terminal is thus possible.
  • the main body of the main terminal is designed as an elongated, from the top laterally outwardly curved bowl-shaped, the outside of the rounded cross-section of the main conductor from above, preferably only a relatively narrow Shaped body is used and for this only in the front area of the main body of the main clamp parallel guides are placed on the side of the milling screw.
  • the insulating body In the longitudinal direction of the insulating body, symmetrically on the right and left outside, these have, as holding ribs, the undercuts and projections provided for locking and guiding the molded body of the main terminal.
  • the molded body can be pushed onto the holding ribs in a snug or press fit, preferably a U / V-shaped bracket which laterally engages in the upper side of the base body is used as the molded body.
  • the upper ends of the frame sides which are formed mirror-symmetrically to the central axis of this frame, are designed as bends with undercuts and lugs, which each engage in the corresponding undercuts or lugs, which are located on the outside of the base body or the holding ribs there.
  • a cushioning of the contact part in the area of the milling screw relative to the terminal body is not possible.
  • a spring element is preferably inserted in the leg angle of the U-shaped or V-shaped bow-shaped molded body, which resiliently presses the main conductor introduced there against the milling screw.
  • the spring element consists of a leaf spring which is resiliently mounted via a recess and acts against the convex underside of a notched plate which is curved in the manner of a cylinder wall section and which has notched teeth or transverse ribs on its concave inside, which preferably have a free web height which is greater than the insulation thickness of the insulation of the executive to be contacted.
  • Another advantage of the design of the clamping device according to the invention in which the connecting web between the main body of the main terminal and the branch terminal is only applied to the outer upper end of the insulating body of the main terminal, is further that the shrink sleeve required to seal the main terminal and the main conductor guided there can be of simple rectangular dimensions.
  • this shrink sleeve does not require a "recess" through which the connecting web there is to be guided in the above-described clamping device.
  • the connecting web is placed approximately in the middle of the length of the housing of the main clamp, the shrink sleeve having to be guided over this area over the two ends of the main clamp, in the new clamping device according to the invention the shrink sleeve only has to be up to the connecting web applied at the terminal end can be guided, where it is possible to seal the shrink sleeve against the insulating body of the main terminal, which rests in a shell-like manner on the main conductor and extends with its curved outer surface onto the main conductor.
  • a seal length of z. B. 2 cm To seal the main terminal on the side running out in front of the connecting web.
  • This molded element is wrapped from the outside with the end portion of the shrink sleeve that runs out there, so that the molded element comes into direct contact with the hot-melt adhesive on the inside of the shrink sleeve during the shrinking process and the sealing of the main conductor is brought about by this molding during the shrinking process.
  • the form or sealing element is squeezed together by the shrink sleeve and lies tightly on the top of the main conductor or on the inside of the shrink sleeve.
  • the main body of the main clamp is also convex on this front side opposite the branching of the connecting web, the retaining rib formed there by the right and left side Protrusions and undercuts are closed by the pushed-on U-shaped molded body. In this way, an optimal seal to the main conductor can be achieved at this end of the main clamp by the shrink sleeve to be sealed there in the shrinking process.
  • the branch clamp of the branch conductor is preferably sealed in a conventional manner via a piece of shrink tubing which is pulled over the end of the branch conductor or the not yet contacted branch clamp and then positioned after connection of the branch conductor and shrunk onto the branch terminal and the branch conductor.
  • the sealing of the main body against the main terminal the main conductor can of course also be done in a conventional manner by means of a shrink sleeve such that it is wrapped around the base body of the main clamp and the pushed-on U-shaped molded body over the entire length of the clamping device.
  • the shrink sleeve must have a recess, so that the shrink sleeve with this recess can first be put over the lateral branch clamp and the connecting web between the main and branch clamp.
  • FIG. 1 of the clamping device (1) shown in the drawings it consists of a main clamp (2), a branch clamp (7) being placed on the right next to it.
  • the main terminal (2) and branch terminal (7) are connected at the upper end of the main terminal by a connecting bar (16).
  • a connecting rail (12) is introduced within this connecting web (16), which connects the electrical contact parts of these terminals running in the longitudinal direction of the main terminal and the branch terminal.
  • a clamping channel sleeve is formed within the contact part of the branch terminal, the contact part with the section running out in the sleeve being surrounded from the outside with electrically insulating, pressure-resistant plastic material.
  • a bore is made through this outer jacket and the clamping channel sleeve, in which a pressure screw (9) for contacting the end of the branch conductor to be fixed there can be screwed.
  • the main body (17) of this Abzwei terminal has an insulating body (14) on the outside, which laterally merges into the connecting web (16) bent there to the left, which in turn opens into the outer insulating body (13) of the main terminal.
  • the insulating body (13, 14) and the outer insulating material of the connecting web (12) are made as a one-piece plastic part in the injection molding process, an extremely pressure-resistant and dimensionally stable material being used.
  • the connecting rail (12) and the electrical contact part (10) of the main terminal are encapsulated on all sides by the plastic material, so that apart from the bore area of the contact screw (3) of the main terminal, these two parts cannot be seen or touched from the outside.
  • the main clamp (2) consists of the elongated, laterally rounded base body (5) shown in plan view in FIG. 1 and a molded body (6) that can be slid on in the front region of the base body. .
  • a receiving space (22) is formed between the underside of the base body and the inside of the pushed-on molded body, in which the uncut main conductor for producing the branch is to be inserted.
  • the molded body (6) is pulled off the front section of the main body (5), put over the main conductor not cut and then pushed over the main body which is placed on the main conductor and bulges over the main conductor and is fixed there.
  • the shaped body is locked simultaneously with the contacting of the main conductor, which is fixed in the insertion opening of the clamp by the milling screw (3) in the leg angle (31) of the bow-shaped shaped body (6). (see Fig. 9)
  • This counter bearing to the milling screw (3) is formed according to FIG. 12 by a notch plate (33) and a leaf spring (35) resting against it. These two parts are mounted in a recess (32) which is opened inwards in the plastic material of the molded body (6).
  • the U-shaped molded body has mirror-symmetrical temple sides with bends at their upper ends correspondingly mirror-symmetrical to one another, which form undercuts (27, 28) and shoulders (29, 30).
  • undercuts and approaches are formed over the entire width of the shaped body (6) and cooperate with undercuts (18, 19) and shoulders (20, 21) placed laterally above the main body (5) of the main clamp. These shoulders and undercuts also run in the longitudinal direction of the base body, all undercuts and shoulders being press fit or snug fit onto one another.
  • the shoulders (20, 21) of the base body (5) form elongated retaining ribs which engage from below behind the inwardly bent shoulders (29, 30) of the upper temple ends.
  • the outside of the molded body (6) and the top of the base body (5) of the main clamp are matched to one another in such a way that the outer sides continuously merge.
  • the entire upper side of the clamp body thus forms a continuously curved surface, the lateral recesses of which are closed by the pushed-on molded body.
  • This adapted shape of the molded body and base body is also provided laterally and in the front end region of the clamp, where all the edges and corners projecting outwards are rounded off.
  • the outer surface of the main terminal can thus be sealed against the cable jacket of the contacted main conductor without difficulty by means of a shrink sleeve.
  • this seal and for guiding the main conductor into the receiving channel (4) of the main terminal is the creation of a wall extension (25) of the shell-shaped, outwardly curved insulating body (13) of the main terminal, this wall extension extending down into the area of the main terminal main conductor to be introduced is drawn and extends in the longitudinal direction of the main terminal over the rear region of the insulating body (13) and immediately continues the inside of the pushed-on molded body.
  • This wall extension (25) can be clearly seen in the cross-sectional representations of FIGS. 6 and 7 after the sections E-F and C-D of FIG.
  • the wall extension (25) has the same curvature on the outside as the outside of the insulating body (13) of the main terminal base body (5). On the inside, the curvature of this wall extension corresponds to the curved inner surface of the bow-shaped shaped body (6), which is clearly shown in detail in FIGS. 3, 5 and 9.
  • the connecting web (16) of the main terminal and the branch terminal is bent in a circular arc downward by the angle ( ⁇ ), so that the branch terminal (7) comes to lie laterally in the lower region next to the main terminal (2).
  • Branch clamp and main clamp thus form a U-shaped clamping device which, due to the bending of the connecting web, is guided with its upper outer side on an outer radial surface. Because of this shape, it is possible to arrange a larger number of clamping devices (2) next to one another in a circle and to contact different main conductors of a main cable in each case by means of a corresponding clamping device.
  • the clamping devices can be arranged next to each other in a compact manner, with external forces acting on the center of this circular arrangement of the clamping devices due to their external shape.
  • the length of the main body of the main terminal is 8.5 cm and the length of the main body of the branch terminal is 7 cm.
  • the outside diameter of the branch clamp which is circular in cross section, is about 2 cm and the maximum outside dimensions of the main body of the main clamp are 5 cm or 4 cm in cross section (height or width).
  • the height of the shaped body (6) is a maximum of 4.5 cm and the width the bow sides of the molded body 3.5 cm, the wall thickness being about 0.6 cm.
  • the elongated shape of the main clamp (base body (5) or molded body (6)), which is rounded at the ends, can be clearly seen, the base body of the main clamp being shown by the wall extension (25) on the side of the branch clamp is extended laterally in the area of this branch clamp.
  • the wall extension (25) acts on the one hand as a support body for the shrink sleeve to be shrunk on there, as well as protection against a voltage flashover between the main and branch conductors and as an additional holder for the contacted main conductor.
  • FIGS. 2 and 5 For clarification, the pressure screw (9) of the branch terminal and the milling screw (3) of the main terminal and the guidance of the electrical contact parts and the connecting rail (10, 11, 12) are shown in FIGS. 2 and 5. Furthermore, the shaped body (6) can be seen in FIG. 2 in the left area of the clamping device and — in FIG. 4, which represents the rear side of this clamping device — corresponding to the right of the illustration of this clamping device.
  • the structure of the molded body (6) which laterally and downwardly delimits the receiving channel (4) for the main conductor underneath the main body (5) of the main clamp and results from FIGS. 8, 9 and 10.
  • the continuous curvature of the outside of this U-shaped part can be clearly seen.
  • the insulating body (13) or the base body (5) of the main terminal is indicated above the molded body (6), the insulating body (13) increasing continuously by 6 mm up to the center of the main terminal.
  • the shaped body (6) has an adapted rounded shape.
  • FIG. 13 shows in detail the clamping device with contacted main conductor and branch conductor, the outer seal of the clamping device and the cables connected there being shown according to the method described in patent application P 37 10 546.8.
  • a shrink sleeve (37) is used to seal the main clamp (2), which has a recess in the region of the branching off of the connecting web (16). To assemble the shrink sleeve, this recess must first be placed over the branch clamp (7), after which the shrink sleeve (37) can then be wound around the main clamp and the main conductor and its cable coming in and out there and shrink-fit by heat.
  • a piece of shrink tubing (36) is used which, in contrast to a "shrink sleeve", is connected in the circumferential direction as a tube.
  • a hot melt adhesive On the inside of the shrink sleeve and the piece of shrink tubing there is a hot melt adhesive which, through the molding during the shrinking process, seals the conductors.
  • An additional outer shrink sleeve (38) is used to jointly seal several single-phase clamping devices.
  • the main terminal (2) and the branch terminal, as well as the indicated sections of the main conductor and the branch conductor corresponding to FIG. 1, are shown in a top view, the electrical contact parts running through the connecting web (16) being indicated in dashed lines are.
  • the inner shrink sleeve (37) and the outer shrink sleeve (38) as well as the shrink tube piece (36) sealing the branch clamp (7) are only indicated in cross section for differentiation.
  • the shrink sleeve (37) Due to the special shape of the clamping device and the connecting web (16) for the end of the branch terminal in the end area laterally above the main terminal, it is in principle possible to use the shrink sleeve (37) without creating a recess. Execution of the connecting web (16) branching off laterally from the main terminal only to lead to this branch.
  • the shrink sleeve (37) lies partially on the cable sheath of the main conductor or the wall extension (25) of the main terminal, which is partially guided laterally around the cable sheath, and the rest of the insulating body (13) of the main terminal and is inserted there by means of a plastic or elastic Molded body sealed to the outside.
  • the shrink sleeve (37) also has a hot melt adhesive, with which the molded element introduced seals the main conductor during the molding process during the shrinking process.
  • Such a glue-in plastic molding element (39) is shown in FIG. 14, this part being squeezed by the shrink sleeve (37) during the shrinking process and thus lying tightly against the conductor and the insulating body (13) of the main terminal.
  • the section of the insulating body between the end of the bow-shaped molded body (6) and the location of the branch of the connecting web (16) must have a length corresponding to the requirements for Seals, e.g. B. have a length of at least 2 cm.
  • the shrink sleeve (37) is wound in the area in front of the branch of the connecting web (16) around the main conductor guided below the main body of the main terminal or the shaped element (39) surrounding it from below and the upper insulating body (13) of the main body of the main terminal.
  • a plastic sealing adhesive such as a silicone sealing compound, is used in the gusset area between the main cable and the branch cable.

Landscapes

  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Connections By Means Of Piercing Elements, Nuts, Or Screws (AREA)
  • Insulating Bodies (AREA)
  • Cable Accessories (AREA)
  • Electric Cable Installation (AREA)
  • Processing Of Terminals (AREA)

Abstract

Bei der Erfindung handelt es sich um eine Klemmvorrichtung (1), mit der ein Abzweig an einem Hauptleiter eines unter Spannung stehenden Spannungskabels hergestellt werden kann. Die Kontaktierung erfolgt mit Hilfe von Frässchrauben (3), die in die Klemmkanäle (8) eingreifen. Die Grundkörper (5) der Hauptklemme (2) und der Abzweigklemme (7) sind nach außen als Isoliergehäuse (13, 14) ausgelegt, die über einen Verbindungssteg (16) miteinander verbunden sind. Für den erforderlichen Schutz gegen äußere Einwirkungen werden dabei Schrumpfgarnituren eingesetzt (36, 37, 38).

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges an dem Hauptleiter eines unter Spannung stehenden Spannungskabels mit einer auf dem ungeschnittenen Hauptleiter aufsetzbaren Hauptklemme, die zur Durchdringung der Isolation des jeweils zu kontaktierenden Hauptleiters eine Frässchraube und zum längsseitigen Verschluß ihres den zu kontaktierenden Abschnitt des Hauptleiters führenden Aufnahmekanals einen auf einem Grunkörper aufschiebbaren Formkörper aufweist, und weiterhin mit einer beabstandeten Abzweigklemme zur Aufnahme des Endes eines Abzweigleiters in einem Klemmkanal, der zur Kontaktierung eine Druck­schraube enthält,
    wobei die einzelnen elektrischen Kontaktteile jeweils in einem aus druck-und formfestem, elektrisch isolierendem Kunststoff bestehenden Isolierkörper aufgenommen sind und über einen Verbindungssteg den Grundkörper der Haupt­klemme mit dem Grundkörper der Abzweigklemme verbinden, wobei in dem Verbindungssteg eine Verbindungsschiene geführt ist, welche die Kontaktteile der Hauptklemme und der Ab­zweigklemme miteinander verbindet bzw. kontaktiert,
    und wobei der Grundkörper der Hauptklemme Hinterschneidungen und Ansätze aufweist, über welche unter Bildung einer nach unten und/oder seitlich sich öffnenden Einführöffnung der an die Ansätze und Hinterschneidungen angepaßte und dort nach außen abgerundete Formkörper aufschiebbar ist.
  • Eine derartige Klemmvorrichtung ist gemäß der Patentanmel­dung P 37 10 546.8 vorbeschrieben.
  • Diese einphasige Klemmvorrichtung erlaubt die Herstellung eines Abzweiges an Spannungskabeln, wobei mit oder ohne Potentialabschaltung auf den getrennten Hauptleitern das Hauptkabels das Anklemmen jeweils eines Abzweigleiters mittels dieser Klemmvorrichtung an einen bestimmten Haupt­leiter erfolgen kann. Es ist dabei möglich, die anschließen­de Abdichtung der Abzweigstelle und den mechanischen Schutz gegen äußere Krafteinwirkungen einfach und schnell herzu­stellen, wobei Schrumpfgarnituren Verwendung finden.
  • Die Hauptklemme der vorbeschriebenen Klemmvorrichtung weist dabei einen Grundkörper auf, welcher nach unten eine Verlän­gerung in Form einer etwa C-förmigen Gestalt aufweist, wobei innerhalb dieser der durch die Hauptklemme zu kontak­tierende Hauptleiter geführt wird und die seitliche Ein­führöffnung an den seitlichen Schenkeln der C-Form Ansätze und Hinterschneidungen aufweist, über welche ein angepaßter Formkörper unter längsseitigem Verschluß des Aufnahmekanals aufschiebbar ist.
  • Diese Ausbildung des Grundkörpers der Hauptklemme sowie des seitlich aufschiebbaren Formkörpers, wie auch die Anlage und Ausbildung des unter einer zweifachen gegensin­nigen Abwinklung frei durch den gehäuseartigen Isolierkörper der Hauptklemme in den beabstandeten ebenfalls gehäusearti­gen Isolierkörper der Abzweigklemme und durch den mittig dazu angelegten hohlen Verbindungssteg geführten Kontakt­teiles, erlaubt aber nur eine unvollkommene Lagerung des Hauptleiters im Aufnahmekanal der Hauptklemme. Da die durch den auf den Grundkörper seitlich aufschiebbaren Formkörper zu verschließende Einführöffnung seitlich zwischen den Schenkeln der C-Form des Grundkörpers der Hauptklemme ange­legt ist, bilden sich in dem Klemmenkörper Spannungen aus, welche zu einer Verdrehung des unter dem Andruck der Fräs­ schraube stehenden Hauptleiters führen kann. Aufgrund der einseitigen Belastung der Hauptklemme seitlich der Öffnung der C-Form des Grundkörpers der Hauptklemme verbiegen sich dabei die Ansätze an den seitlichen Schenkeln der C-Form sowie auch die Ansätze an den Hinterschneidungen des dort aufzuschiebenden Formkörpers. Eine Fertigung des Klemmen­körpers aus formstabilem und druckfestem Kunststoffmaterial stößt insofern bei Verwendung üblicher, elektrisch isolie­render Kunststoff-Spritzgußmaterialien auf erhebliche Schwierigkeiten. Das 2-fach gegensinnig abgewinkelte Kontakt­teil ist zudem im Innern der Isoliergehäuse bzw. des Aufnahme­kanals der Klemme lose und ungeschützt geführt.-
    So ergibt sich für die vorliegende Erfindung die Aufgabe, eine Abzweigklemme für Kabelabzweig-Schrumpfgarnituren gemäß der Patentanmeldung P 37 10 546 derart auszubilden, daß eine symmetrische Kraftverteilung innerhalb des Ver­schlußkörpers der Hauptklemme nach Kontaktierung des Haupt­leiters auch bei den nach Herstellung des Abzweiges auf diesen Abzweig wirkenden äußeren Kräfte erfolgt, wobei insbe­sondere die Kunststoffteile der Klemme in diesem Bereich formstabil ausgebildet sein sollen, und eine sichere Kontakt­ierung der Leiter über lange Zeit gegeben ist.
    Die gestellte Aufgabe wird nun mit Hilfe einer Klemmvorrich­tung der eingangs beschriebenen Art nach den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.
  • Indem erfindungsgemäß das abgewinkelte aus den beiden Kon­taktteilen der Haupt- und der Abzweigklemme sowie der Ver­bindungsschiene gebildete Bauteil entweder innerhalb des Kunststoffmaterials der Wandung der Grundkörper der Haupt- und Abzweigklemme sowie des Verbindungssteges all - seitig eingebettet oder von außen damit umspritzt ist, und damit oberhalb des Aufnahmekanals des Hauptleiters fest gelagert ist, behält dieses Bauteil seine vorgegebenen Lage auch bei größeren äußeren Druck- und Zugbelastungen auf den Abzweig bei. Relativ zum kontaktierten Hauptleiter sind somit keine Bewegungen mehr möglich.
    Indem die beiden Kontaktteile und die Verbindungsschiene als U-förmig abgebogenes oder abgewinkeltes Bauteil ausgebildet sind, läßt sich die Abzweigklemme über einen Großteil der Länge des Grundkörpers der Hauptklemme parallel zu diesem führen. Der Isolierkörper der Abzweigklemme, mit dem in ihm angeordne­ten, vorzugsweise einen Klemmkanal für den Abzweigleiter bil­denden Kontaktteil, kommt dabei im seitlichen Abstand des im Durchmesser mehrfach größer ausgebildeten Hauptklemmkörpers zu liegen.
    Äußere Belastungen wirken dabei über die gesamte Länge der Klemmvorrichtung gleichmäßig sowohl auf die Hauptklemme als auch auf die Abzweigklemme. Auf Grund der Anlage des Verbindungssteges am äußeren oberen Ende zwischen den Grund­körpern der Hauptklemme und der Abzweigklemme , der somit ge­gebenen parallelen seitlichen Anlage dieser Grundkörper und der zusätzlichen Führung der äußeren Oberseite dieser Grund­körper der Klemmvorrichtung auf einer über einen Winkel (α) radial nach unten zur Mitte des Abzweiges abgebogenen Radial­fläche werden dabei von außen auf mehrere, um die Mitte des Abzweiges kreisförmig angeordnete Klemmvorrichtungen einwirkende Kräfte unter gegenseitiger seitlicher Abstützung der benachbarten Klemmvorrichtungen in radialer Richtung auf die Mitte des Ab­zweiges geführt.
    Ferner ist eine symmetrische Ausbildung und Anordnung des an der Unterseite des Grundkörpers der Hauptklemme aufzuschiebenden und dort den Hauptleiter festlegenden Formköpers der Klemme möglich. Der Formkörper läßt sich dabei seitlich, insbesondere auch im oberen Bereich fast über die gesamte Länge des Grund­körpers der Hauptklemme bis zum Abzweig des Verbindungssteges der Hauptklemme festlegen. Bei auf dem Hauptleiter im Aufnahme­kanal wirkenden Kräften ist somit eine gleichmäßige Krafteinleitung auf der linken und rechten Seite der Hauptklemme möglich. Um diese gleichmäßige Krafteinleitung innerhalb des Aufnahme­kanals und auf den Klemmenkörper zu verbessern ist dabei der Grundkörper der Hauptklemme als ein länglicher, von oben seit­lich nach außen schalenförmig gewölbter, die Außenseite des im Querschnitt abgerundeten Hauptleiters von oben überdeckender Isolierkörper ausgebildet, wobei vorzugsweise lediglich ein relativ schmaler Formkörper Verwendung findet und für diesen lediglich im vorderen Bereich des Grundkörpers der Hauptklemme seitlich der Frässchraube Parallelführungen angelegt sind. In Längs­richtung des Isolierkörpers, symmetrisch an der rechten und linken Außenseite weisen diese als Halterippen die zur Verriegelung und Führung des Formkörpers der Haupt­klemme vorgesehenen Hinterschneidungen und Ansätze auf. Der Formkörper ist dabei auf die Halterippen in Paß- oder Preßsitz aufschiebbar, wobei vorzugsweise ein als U- / V-förmig ausgebildeter, seitlich in die Oberseite des Grund­körpers eingreifender Bügel als Formkörper verwendet wird. Die oberen Enden der spiegelsymmetrisch zur Mittelachse dieses Bügels ausgebildeten Bügelseiten sind dabei als Abbiegungen mit Hinterschneidungen und Ansätzen ausgebildet, welche jeweils in die entsprechenden Hinterschneidungen bzw. Ansätze eingreifen, welche an der Außenseite des Grundkör­pers bzw. den dortigen Halterippen sich befinden.
  • Da das einstückige die Kontaktteile und die Verbindungs­schiene bildende Bauteil in dem Körper der Klemmvorrichtung selbst fest gelagert ist und dabei von dessen Kunststoff­material fest umspritzt ist, ist dabei eine Abfederung des Kontaktteiles im Bereich der Frässchraube gegenüber dem Klemmenkörper nicht möglich. Aus diesem Grunde wird vorzugsweise im Schenkelwinkel des U- bzw. V-förmig ausge­bildeten bügelartigen Formkörpers ein Federelement eingelegt, welches den dort eingebrachten Hauptleiter gegen die Fräs­schraube federnd andrückt. Das Federelement besteht dabei aus einer Blattfeder, welche über eine Ausnehmung federnd gelagert ist und gegen die konvexe Unterseite einer zylin­derwandabschnittartig gewölbten Kerbplatte wirkt, welche auf ihrer konkaven Innenseite Kerbzähne oder Querrippen aufweist, welche vorzugsweise eine freie Steghöhe besitzen, welche größer als die Isolationsdicke der Isolation des zu kontaktierenden Hauptleiters ist.
  • Auf diese Weise ist es möglich, den Hauptleiter innerhalb des durch die Unterseite des Grundkörpers der Hauptklemme sowie die Innenseite des bügelförmigen Formkörpers begrenz­ten Aufnahmeraumes fest zu lagern, wobei der Hauptleiter zwischen der Kerbplatte und der Fräschraube fest eingeklemmt und verspannt selbst bei erweichender Isolierung des Haupt­leiters bleibt.
  • Ein weiterer Vorteil der Bauform der erfindungsgemäßen Klemmvorrichtung, bei welcher der Verbindungssteg zwischen dem Grundkörper der Hauptklemme und der Abzweigklemme erst am äußeren oberen Ende des Isolierkörpers der Hauptklemme angelegt ist, besteht ferner darin, daß die zur Abdichtung der Hauptklemme und des dort geführten Hauptleiters benö­tigte Schrumpfmanschette von einfacher rechtwinkliger Ab­messung sein kann. Diese Schrumpfmanschette benötigt dabei im Gegensatz zu der Schrumpfmanschette zur Abdichtung der Klemmvorrichtung gemäß der Patentanmeldung P 37 10 546 keine "Aussparung", durch welche bei der vorbeschriebenen Klemmvorrichtung der dortige Verbindungssteg hindurchzufüh­ren ist. Während nämlich bei der vorbeschriebenen älteren Klemmvorrichtung der Verbindungssteg etwa in der Mitte der Länge des Gehäuses der Hauptklemme angelegt ist, wobei über diesen Bereich die Schrumpfmanschette bis über die beiden Enden der Hauptklemme zu führen ist, muß bei der erfindungsgemäßen neuen Klemmvorrichtung die Schrumpfmanschette lediglich bis zu dem am Klemmenende angelegten Verbindungssteg geführt werden, wobei dort eine Abdichtung der Schrumpfmanschette gegenüber dem schalenför­mig auf dem Hauptleiter aufliegenden und mit seiner gewölb­ten Außenfläche auf den Hauptleiter auslaufenden Isolier­körper der Hauptklemme möglich ist. Zur Abdichtung der Hauptklemme an der vor dem Verbindungssteg auslaufenden Seite genügt dabei schon eine Dichtungslänge von z. B. 2 cm. Raum für diese Dichtungslänge ist dabei auf dem äußeren Iso­lierkörper der Hauptklemme insofern gegeben, als das Ende des bügelförmigen Formkörpers von der Stelle des seitlichen Abzweiges des Verbindungssteges in einem entsprechenden Mindestabstand von z. B. 2 cm angeordnet ist. Zur Abdichtung gegen den Isolierkörper der Hauptklemme und den Haupt­leiter ist dort ein elastisches oder plastisches Formelement vorgesehen, welches an dem Isolierkörper vorkonfektioniert oder bei der Montage einbringbar ist. In diesem Dichtungs­ abschnitt ist dabei der Isolierkörper der Hauptklemme bis auf einen an der Seite zum Abzweigleiter nach unten verlaufen­den Wandungsfortsatz seitlich jeweils gleichmäßig ausgebil­det. An der Stelle, wo das Formelement am Grundkörper der Hauptklemme zu befestigen ist, ist dabei der Wandungsfort­satz entfernt, so daß dort das Formelement einklebbar ist. Dieses Formelement wird dabei von außen mit dem Endabschnitt der dort auslaufenden Schrumpfmanschette umwickelt, so daß das Formelement in direktem Kontakt mit dem Schmelzkle­ber auf der Innenseite der Schrumpfmanschette während des Schrumpfvorganges gelangt und durch diese Anformung beim Schrumpfvorgang die Abdichtung des Hauptleiters bewirkt wird. Das Form- bzw. Dichtungselement wird dabei bei diesem Schrumpfvorgang durch die Schrumpfmanschette zusammenge­quetscht und liegt dabei dicht auf der Oberseite des Haupt­leiters bzw. an der Innenseite der Schrumpfmanschette an.
  • Um eine geeignete Abdichtung des Grundkörpers an der Seite des U-förmigen aufzuschiebenden Formkörpers der Hauptklemme zu erreichen, ist der Grundkörper der Hauptklemme an dieser vorderen, der Abzweigung des Verbindungssteges entgegenge­setzten Seite ebenfalls ballig ausgebildet, wobei die dort durch die rechte und linke seitliche Halterippe gebildeten Vorsprünge und Hinterschneidungen durch den aufgeschobenen U-förmigen Formkörper geschlossen sind. Auf diese Weise läßt sich an diesem Ende der Hauptklemme eine optimale Abdichtung zum Hauptleiter durch die dort im Schrumpfvorgang anzudichtende Schrumpfmanschette erreichen.
  • Die Abdichtung der Abzweigklemme des Abzweigleiters erfolgt dabei vorzugsweise in herkömmlicher Weise über ein Schrumpf­schlauchstück, welches über das Ende des Abzweigleiters bzw. die noch nicht kontaktierte Abzweigklemme gezogen und dann nach Anschluß des Abzweigleiters positioniert und auf die Abzweigklemme und den Abzweigleiter aufge­schrumpft wird.
  • Die Abdichtung des Grundkörpers der Hauptklemme gegenüber dem Hauptleiter kann natürlich auch durch eine Schrumpfman­schette derart in herkömmlicher Weise erfolgen, daß diese um den Grundkörper der Hauptklemme und den aufgeschobenen U-förmigen Formkörper über die gesamte Länge der Klemmvor­richtung hinaus umwickelt wird. Dazu muß die Schrumpfman­schette aber eine Ausnehmung besitzen, so daß die Schrumpf­manschette mit dieser Ausnehmung zunächst über die seitliche Abzweigklemme und den Verbindungssteg zwischen Haupt- und Abzweigklemme gestülpt werden kann.
  • Die Erfindung wird nun anhand eines in 14 Figuren in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispieles näher beschrie­ben.
  • In den Zeichnungen zeigen:
    • Figur 1: Eine Draufsicht auf die Klemmvorrichtung bestehend aus einer Hauptklemme und einer Abzweigklemme, wobei deutlich die ballige Ausbildung des Grund­körpers der Hauptklemme und des seitlich aufschieb­baren Formkörpers zu erkennen ist, sowie die seit­liche, parallele Anlage der Abzweigklemme;
    • Figur 2: eine Seitenansicht der Klemmvorrichtung auf den Grundkörper der Hauptklemme mit seitlich aufge­schobenem Formkörper an der linken Seite des Grund­körpers, unter Darstellung des durch einen Verbin­dungssteg seitlich abgezweigten Grundkörpers der Abzweigklemme;
    • Figur 3: eine Vorderansicht der Klemmvorrichtung, insbeson­dere unter Verdeutlichung der Anlage des Grundkör­pers und des Formkörpers der Hauptklemme sowie des Verbindungssteges und des Grundkörpers der Abzweigklemme relativ zueinander, unter Andeutung der dort geführten Kontaktteile und der diese Teile kontaktierenden Verbindungsschiene;
    • Figur 4: eine Seitenansicht auf die die Abzweigklemme ver­deckende Seite der Hauptklemme bzw. deren Grund­körper mit im rechten Teil aufgeschobenem Form­körper;
    • Figur 5: eine Querschnittsansicht gemäß der Schnittlinie AB der Figur 1;
    • Figur 6: eine Querschnittsansicht gemäß der Schnittlinie CD der Figur 1;
    • Figur 7: eine Querschnittsansicht gemäß der Schnittlinie EF der Figur 1;
    • Figur 8: eine Seitenansicht des bügelförmigen seitlich auf den Grundkörper aufschiebbaren Formkörpers;
    • Figur 9: eine Querschnittsansicht gemäß der Schnittlinie AB der Figur 8;
    • Figur 10: eine Querschnittsansicht gemäß der Schnittlinie GH der Figur 9 unter Verdeutlichung der im Schen­kelwinkel des Formkörpers angelegten Ausnehmung zur Aufnahme der Kerbzähne oder Querrippen tragen­den metallischen Kerbplatte, und
    • Figur 11: die Einzelheit C gemäß Figur 9;
    • Figur 12: eine schematische Querschnittsdarstellung der Anlage der als Gegenlager für den Hauptleiter in dem Schen­kelwinkel des bügelförmigen Formkörpers angelegten Kerbplatte, wobei deutlich die Lagerung dieser Kerbplatte oberhalb einer Blattfeder und die Ein­bringung dieser Teile in einer Längsausnehmung gemäß Figur 3, 5, 8 und 9 zu erkennen ist.
    • Figur 13: Eine Draufsicht auf zwei Klemmvorrichtungen gemäß Figur 1, wobei die Abdichtung der Hauptklemme mit einem äußeren Schrumpfschlauchstück, die Abdich­tung der Abzweigklemme mit einer Schrumpfmanschette und die äußere gemeinsame Abdichtung der Klemmvor­richtung und des Haupt- und Abzweigleiters mit einer äußeren Schrumpfmanschette gezeigt ist.
    • Figur 14: eine Seitenansicht auf die Seite der Hauptklemme gemäß Fig. 4,unter Darstellung des zur Abdichtung der Schrumpf­manschette dienenden elastischen Formkörpers, welcher in Höhe des Verbindungssteges in der Verlängerung des Aufnahmekanals eingeklebt ist und eine vereinfachte Abdichtung ermöglicht.
  • Wie der Draufsicht der Figur 1 auf die in den Zeichnungen dargestellte Klemmvorrichtung (1) zu entnehmen ist, besteht diese aus einer Hauptklemme (2), wobei seitlich rechts neben dieser eine Abzweigklemme (7) angelegt ist. Haupt­klemme (2) und Abzweigklemme (7) sind dabei am oberen Ende der Hauptklemme durch einen Verbindungssteg (16) verbunden. Innerhalb dieses Verbindungssteges (16) ist dabei eine Verbindungsschiene (12) eingebracht, welche die in Längsrichtung der Hauptklemme und der Abzweigklemme verlaufenden elektrischen Kontaktteile dieser Klemmen miteinander verbindet.
  • Innerhalb des Kontaktteiles der Abzweigklemme ist eine Klemmkanalhülse ausgebildet, wobei das Kontaktteil mit dem in der Hülse auslaufenden Abschnitt von außen mit elektrisch isolierendem druckfesten Kunststoffmaterial umgeben ist. Durch diesen äußeren Mantel und die Klemm­kanalhülse ist eine Bohrung angelegt, in welcher eine Druckschraube (9) zum Kontaktieren des dort festzulegenden Endes des Abzweigleiters verschraubbar ist. Der Grundkörper (17) dieser Abzwei klemme weist dabei außen einen Isolier­körper (14) auf, welcher seitlich am Ende in den dort nach links abgebogenen Verbindungssteg (16) übergeht, welcher seinerseits in den äußeren Isolierkörper (13) der Hauptklemme mündet. Die Isolierkörper (13, 14) sowie das äußere Isoliermaterial des Verbindungssteges (12) sind dabei als einstückiges Kunststoffteil im Spritzguß­verfahren hergestellt, wobei ein äußerst druck- und form­festes Material Verwendung findet. Die Verbindungsschiene (12) und das elektrische Kontaktteil (10) der Hauptklemme sind dabei allseitig von dem Kunststoffmaterial umspritzt, so daß bis auf den Bohrungsbereich der Kontaktschraube (3) der Hauptklemme diese beiden Teile von außen nicht erkennbar oder berührbar sind.
  • Wie deutlich im Vergleich der Figuren 1 und 3 erkennbar ist, besteht die Hauptklemme (2) aus dem in Figur 1 in Draufsicht dargestellten länglichen seitlich abgerundeten Grundkörper (5) und einem im vorderen Bereich des Grund­körpers aufschiebbaren, sich nach unten erstreckenden Formkörper (6). Zwischen der Unterseite des Grundkörpers und der Innenseite des aufgeschobenen Formkörpers wird dabei ein Aufnahmeraum (22) gebildet, in welcher der ungeschnittene Hauptleiter zur Herstellung des Abzweiges einzubringen ist. Zu diesem Zweck wird der Formkörper (6) von dem vorderen Abschnitt des Grundkörpers (5) abge­zogen, über den nicht geschnittenen Hauptleiter gestülpt und dann über den auf den Hauptleiter aufgelegten, scha­lenförmig sich über den Hauptleiter wölbenden Grundkörper geschoben und dort festgelegt. Die Arretierung des Form­körpers erfolgt dabei in Prinzip gleichzeitig mit der Kontaktierung des Hauptleiters, welcher in der Einführ­öffnung der Klemme durch die Frässchraube (3) in dem Schenkelwinkel (31) des bügelförmigen Formkörpers (6) festgesetzt wird. ( s. Fig.9 )
  • Dieses Gegenlager zur Frässchraube (3) wird dabei gemäß Figur 12 durch eine Kerbplatte (33) und eine gegen diese anliegende Blattfeder (35) gebildet. Diese beiden Teile sind dabei in einer Ausnehmung (32) gelagert, welche sich nach innen öffnend in dem Kunststoffmaterial des Formkörpers (6) angelegt ist.
  • Wie deutlich der Querschnittsdarstellung der Figur 3 zu entnehmen, weist dabei der U-förmig ausgebildete Form­körper spiegelsymmetrisch verlaufende Bügelseiten mit an deren oberen Enden entsprechend spiegelsymmetrisch zueinander verlaufenden Abbiegungen auf, welche Hinter­schneidungen (27, 28) und Ansätze (29, 30) bilden.
  • Diese Hinterschneidungen und Ansätze sind dabei über die gesamte Breite des Formkörpers (6) ausgebildet und wirken dabei mit seitlich oberhalb des Grundkörpers (5) der Hauptklemme angelegten Hinterschneidungen (18, 19) und Ansätzen (20, 21) zusammen. Diese Ansätze und Hinter­schneidungen laufen ebenfalls in Längsrichtung des Grund­körpers, wobei alle Hinterschneidungen und Ansätze in Preßsitz bzw. Paßsitz aufeinanderbringbar sind. Die Ansätze (20, 21) des Grundkörpers (5) bilden dabei läng­liche Halterippen, welche von unten hinter die nach innen abgebogenen Ansätze (29, 30) der oberen Bügelenden ein­greifen.
  • Wie deutlich der Querschnittsdarstellung der Figur 3 zu entnehmen, ist die Außenseite des Formkörpers (6) und die Oberseite des Grundkörpers (5) der Hauptklemme auf­einander derart abgestimmt, daß die Außenseiten kontinu­ierlich ineinander übergehen. Trotz des somit seitlich in den oberen Bereich des Grundkörpers der Hauptklemme eingreifenden Formkörpers (6) bildet somit die gesamte Oberseite des Klemmenkörpers eine kontinuierlich gewölbte Fläche, deren seitliche Ausnehmungen durch den aufgescho­benen Formkörper geschlossen sind. Diese angepaßte Formge­bung von Formkörper und Grundkörper ist dabei auch seit­lich und im vorderen Stirnbereich der Klemme gegeben, wobei dort alle nach außen vorstehenden Kanten und Ecken abgerundet sind. Die Außenfläche der Hauptklemme läßt sich somit ohne Schwierigkeiten durch eine Schrumpfman­schette gegenüber dem Kabelmantel des kontaktierten Haupt­leiters abdichten. Von besonderem Vorteil für diese Abdich­tung und die Führung des Hauptleiters in den Aufnahme­kanal (4) der Hauptklemme ist dabei die Anlage eines Wan­dungsfortsatzes (25) des schalenförmig nach außen gebogenen Isolierkörpers (13) der Hauptklemme, wobei dieser Wandungs­fortsatz bis nach unten in den Bereich des einzubringenden Hauptleiters gezogen ist und sich in Längsrichtung der Hauptklemme über den hinteren Bereich des Isolierkörpers (13) erstreckt und dabei unmittelbar die Innenseite des aufgeschobenen Formkörpers fortsetzt.
  • Dieser Wandungsfortsatz (25) ist dabei deutlich in den Querschnittsdarstellungen der Figuren 6 und 7 nach den Schnitten E-F und C-D der Figur 1 zu erkennen. Der Wan­dungsfortsatz (25) weist dabei auf der Außenseite die gleiche Wölbung wie die Außenseite des Isolierkörpers (13) des Hauptklemmen-Grundkörpers (5) auf. Auf der Innen­seite entspricht dabei die Wölbung dieses Wandungsfort­satzes der gewölbten Innenfläche des bügelförmigen Form­körpers (6), welche im einzelnen deutlich in Figur 3, 5 und 9 dargestellt ist.
  • Wie deutlich Figur 3 zu entnehmen, ist der Verbindungssteg (16) der Hauptklemme und der Abzweigklemme kreisbogenförmig nach unten um den Winkel (α) abgebogen, so daß die Ab­zweigklemme (7) neben der Hauptklemme (2) seitlich im unteren Bereich zu liegen kommt. Abzweigklemme und Hauptklemme bilden somit eine U-förmige Klemmvorrichtung, welche auf­grund der Abbiegung des Verbindungssteges mit ihrer oberen Außenseite auf einer äußeren Radialfläche geführt ist. Aufgrund dieser Formgebung ist es möglich, eine größere Anzahl von Klemmvorrichtungen (2) nebeneinander im Kreis anzuordnen und dabei verschiedene Hauptleiter eines Haupt­kabels jeweils durch eine entsprechende Klemmvorrichtung zu kontaktieren. Die Klemmvorrichtungen lassen sich dabei im kompakter Weise nebeneinander anordnen, wobei auf­grund ihrer äußeren Formgebung von außen einwirkende Kräfte auf die Mitte dieser kreisförmigen Anordnung der Klemm­vorrichtungen abgeführt werden.
  • In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel beträgt dabei die Länge des Grundkörpers der Hauptklemme 8,5 cm und die Länge des Grundkörpers der Abzweigklemme 7 cm. Der Außendurchmesser der im Querschnitt kreisförmigen Abzweig­klemme beträgt dabei etwa 2 cm und die maximalen Außen­abmessungen des Grundkörpers der Hauptklemme im Querschnitt 5 cm bzw. 4 cm (Höhe bzw. Breite). Die Höhe des Formkörpers (6) beträgt dabei maximal 4,5 cm und die Breite der Bügelseiten des Formkörpers 3,5 cm, wobei die Wandungs­stärke etwa 0,6 cm beträgt.
  • In den Seitenansichten der Klemmvorrichtung ist dabei deutlich die längliche, an den Enden abgerundete Form der Hauptklemme (Grundkörper (5) bzw. Formkörper (6)) zu erkennen, wobei durch den auf der Seite der Abzweig­klemme gelegene Wandungsfortsatz (25) der Grundkörper der Hauptklemme seitlich im Bereich dieser Abzweigklemme nach unten ver­längert ist. Insofern wirkt der Wandungsfortsatz (25) zum einen als Stützkörper für die dort aufzuschrumpfende Schrumpfmanschette als auch als Schutz gegen einen Span­nungsüberschlag zwischen den Haupt- und Abzweigleitern und als zusätzliche Halterung für den kontaktierten Haupt­leiter.
  • Zur Verdeutlichung sind dabei in Figur 2 und 5 jeweils die Druckschraube (9) der Abzweigklemme und die Fräs­schraube (3) der Hauptklemme und die Führung der elektrischen Kontaktteile sowie der Verbindungsschiene (10, 11, 12) eingezeichnet. Ferner ist in Figur 2 der Formkörper (6) im linken Bereich der Klemmvorrichtung zu erkennen und-in der die Rückseite dieser Klemmvorrichtung darstellenden Figur 4-entsprechend rechts der Abbildung dieser Klemmvorrichtung.
  • In Figur 6 und 7 läßt sich dabei deutlich die Einbettung der Kontaktteile (10, 11) sowie der Verbindungsschiene (12) innerhalb des Kunststoffmaterials der Isolierkörper (13, 14) sowie des Verbindungssteges (16) erkennen, wobei diese Leiterteile über ihren vollen Querschnitt massiv ausgebildet sind. Insofern ergibt sich eine absolut sichere Halterung dieser Kontaktteile in dem Isolierkörper (13, 14) der Haupt- bzw. Abzweigklemme sowie in dem Verbindungs­steg (16). Insofern können diese Kontaktteile bei auf den Abzweig wirksam werdenden äußeren Kräften sich nicht innerhalb der Hauptklemme oder Abzweigklemme ver­schieben, so daß eine feste Lagerung des kontaktierten Hauptleiters zwischen der Frässchraube (3) und der Kerb­platte (33) gegeben ist. Von Bedeutung für diese unver­schiebliche Lagerung des Hauptleiters ist dabei ebenfalls die symmetrische Ausbildung und Lagerung des Formkörpers (6), wobei der Hauptleiter von beiden Seiten gleichmäßig umgeben wird und die gleichen Stellkräfte auf ihn einwir­ken.
  • Der Aufbau des unterhalb des Grundkörpers (5) der Haupt­klemme den Aufnahmekanal (4) für den Hauptleiter seitlich und nach unten begrenzenden Formkörpers (6) ergibt sich im einzelnen aus den Figuren 8, 9 und 10. In der Seitenan­sicht des bügelförmigen Formkörpers(6) gemäß Figur 8 erkennt man deutlich die kontinuierliche Wölbung der Außenseite dieses U-förmigen Teils. Oberhalb des Formkörpers (6) ist dabei der Isolierkörper (13) bzw. der Grundkörper (5) der Hauptklemme angedeutet, wobei der Isolierkörper (13) bis zur Mitte der Hauptklemme sich kontinuierlich bis um 6 mm erhöht. Im äußeren rechten Randbereich erkennt man dabei, daß unter Aufnahme der äußeren Wölbung des Iso­lierkörpers (13) der Formkörper (6) eine angepaßte abge­rundete Formgebung aufweist. Dagegen sind auf der linken Seite der Formkörper (6) und die in dem Isolierkörper (13) angelegten Hinterschneidungen (27, 28, siehe Figur 3) in einer rechtwinkligen Passung angelegt, wobei insbe­sondere die innen zu liegen kommende Eckkante der über die Breite des Formkörpers (6) verlaufenden Ansätze (29, 30) nicht abgerundet ist. Diese Ansätze (29, 30) sind dabei in Figur 8 in Schraffierung dargestellt, wie auch die Anlage der Ausnehmung (32) zur Aufnahme der Kerbplatte (33, siehe Figur 12).
  • In der Querschnittsansicht durch den Formkörper (6) gemäß der Schnittlinie AB der Figur 8 erkennt man deutlich den U-förmigen Aufbau des Formkörpers (6), wobei dessen rechte und linke Bügelhälften spiegelsymmetrisch zur Winkel­halbierenden des Schenkelwinkels (31) verlaufen. Gemäß Figur 11 sind dabei die Ansätze (29, 30) an den oberen Enden der Bügelseiten derart abgewinkelt, daß in den unterhalb dieser Ansätze gebildeten Ausnehmungen sich jeweils ein Winkel von 45° zu den dort senkrecht verlaufenden Innenseiten des Formkörpers (6) einstellt. Die Halterippen (20, 21), welche seitlich außerhalb der Ausnehmungen (18, 19) des Grundkörpers (5) der Hauptklemme gebildet werden, weisen dabei ebenfalls einen entsprechenden Neigungswinkel von 45° auf. Da die Halterippen (20, 21) gemäß Figur 3 vollkommen symmetrisch zueinander rechts bzw. links der oberen Außenseite des Grund­körpers (5) angelegt sind, ergibt sich dabei eine gleich­mäßige Kraftverteilung der bei und nach Montage des Abzweiges zur Wirkung kommenden äußeren Kräfte.
  • In Figur 13 ist im einzelnen die Klemmvorrichtung mit kon­taktiertem Hauptleiter und Abzweigleiter dargestellt, wobei gemäß dem in der Patentanmeldung P 37 10 546.8 vorbeschrie­benen Verfahren die äußere Abdichtung der Klemmvorrichtung und der dort angeschlossenen Kabel dargestellt ist. Zur Abdichtung der Hauptklemme (2) wird dabei eine Schrumpfman­schette (37) verwendet, welche im Bereich der Abzweigung des Verbindungssteges (16) eine Ausnehmung aufweist. Zur Montage der Schrumpfmanschette muß dabei diese Ausnehmung zunächst über die Abzweigklemme (7) gestülpt werden, wobei dann anschließend die Schrumpfmanschette (37) um die Haupt­klemme und den dort ein- und auslaufenden Hauptleiter bzw. dessen Kabel wickelbar und durch Hitzeeinwirkung dichtend aufschrumpfbar ist. Zur Abdichtung des Abzweigleiters und der Abzweigklemme (7) wird dagegen ein Schrumpfschlauchstück (36) verwendet, welches insofern im Gegensatz zu einer "Schrumpfmanschette" in Umfangsrichtung als Schlauch zusam­menhängend ist. Auf der Innenseite der Schrumpfmanschette und des Schrumpfschlauchstückes befindet sich dabei ein Schmelzkleber, der durch die Anformung beim Schrumpfvorgang die Abdichtung der Leiter bewirkt.
  • Durch eine zusätzliche äußere Schrumpfmanschette (38) erfolgt dabei die gemeinsame Abdichtung mehrerer einphasiger Klemm­vorrichtungen.
  • In der Draufsicht auf den Kabelabzweig nach Figur 13 sind dabei die Hauptklemme (2) und die Abzweigklemme, sowie die angedeuteten Abschnitte des Hauptleiters und des Abzweig­leiters entsprechend Figur 1 in Draufsicht wiedergegeben, wobei die durch den Verbindungssteg (16) verlaufenden elek­trischen Kontaktteile in Strichelung angedeutet sind. Dagegen sind die innere Schrumpfmanschette (37) und die äußere Schrumpfmanschette (38) sowie das die Abzweigklemme (7) abdichtende Schrumpfschlauchstück (36) zur Unterscheidung nur im Querschnitt angedeutet.
  • Aufgrund der besonderen Formgebung der Klemmvorrichtung und des im Endbereich seitlich oberhalb der Hauptklemme angelegten Verbindungssteges (16) für das Ende der Abzweig­klemme, ist es dabei im Prinzip möglich, die Schrumpfman­schette (37) ohne Anlage einer Aussparung zur. Durchführung des von der Hauptklemme seitlich abzweigenden Verbindungs­steges (16) lediglich bis zu diesen Abzweig zu führen. Die Schrumpfmanschette (37) liegt dabei teilweise auf dem Kabel­mantel des Hauptleiters bzw. den dort seitlich teilweise um den Kabelmantel geführten Wandungsfortsatz (25) der Haupt­klemme sowie dem übrigen Teil des Isolierkörpers (13) der Hauptklemme auf und wird dort mittels eines eingebrachten plastischen oder elastischen Formkörpers nach außen abgedich­tet. Die Schrumpfmanschette (37) weist dabei ebenfalls einen Schmelzkleber auf, mit welchem das eingebrachte Formelement während der Anformung beim Schrumpfvorgang die Abdichtung des Hauptleiters bewirkt.
  • In Figur 14 ist ein derartiges einklebbares plastisches Formelement (39) dargestellt, wobei dieses Teil während des Schrumpfvorganges durch die Schrumpfmanschette (37) gequetscht wird und damit dicht am Leiter und dem Isolier­körper (13) der Hauptklemme anliegt.
  • Um eine ausreichende Dichtungslänge der Schrumpfmanschette (37) auf dem Isolierkörper (13) der Hauptklemme zu gewähr­leisten, muß der Abschnitt des Isolierkörpers zwischen dem Ende des bügelförmigen Formkörpers (6) und der Stelle des Abzweiges des Verbindungssteges (16) eine Länge entsprechend den Erfordernissen für Dichtungen, z. B. eine Länge von mindestens 2 cm aufweisen. Die Schrumpfmanschette (37) wird dabei im Bereich vor dem Abzweig des Verbindungssteges (16) um den unterhalb des Grundkörpers der Hauptklemme geführten Hauptleiter bzw. das diesen von unten umgebende Formelement (39) sowie den oberen Isolierkörper (13) des Grundkörpers der Hauptklemme gewickelt. Zur Abdichtung der äußeren Schrumpfmanschette (38), welche die gesamte Abzweigstelle mit allen dort vorhandenen Klemmvorrichtungen abdeckt, wird dabei im Zwickelbereich zwischen Hauptkabel und Abzweigkabel ein plastischer Dichtungskleber, wie eine Silikon-Dichtungs­masse, verwendet.

Claims (15)

1. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges an dem Hauptleiter eines unter Spannung stehenden Span­nungskabels mit einer auf dem ungeschnittenen Hauptlei­ter aufsetzbaren Hauptklemme, die zur Durchdringung der Isolation des jeweils zu kontaktierenden Hauptleiters eine Frässchraube und zum längsseitigen Verschluß ihres den zu kontaktierenden Abschnitt des Hauptleiters füh­renden Aufnahmekanals einen auf einem Grundkörper auf­schiebbaren Formkörper aufweist, und weiterhin mit einer beabstandeten Abzweigklemme zur Aufnahme des Endes eines Abzweigleiters in einem Klemmkanal, der zur Kontaktierung eine Druckschraube enthält,
wobei die einzelnen elektrischen Kontaktteile jeweils in einem aus druck-und formfestem, elektrisch isolierendem Kunststoff bestehenden Isolierkörper aufgenommen sind
und über einen Verbindungssteg den Grund­körper der Hauptklemme mit dem Grundkörper der Abzweig­klemme verbinden, wobei in dem Verbindungssteg eine Verbindungsschiene geführt ist, welche die Kontaktteile der Hauptklemme und der Abzweigklemme miteinander ver­bindet bzw. kontaktiert,
und wobei der Grundkörper der Hauptklemme Hinterschnei­dungen und Ansätze aufweist, über welche unter Bildung einer nach unten und/oder seitlich sich öffnenden Ein­führöffnung der an die Ansätze und Hinterschneidungen angepaßte und dort nach außen abgerundete Formkörper aufschiebbar ist,
dadurch gekennzeichnet, daß die in den Grundkörper (5) der Hauptklemme (2) und dem Grundkörper (17) der Abzweigklemme (7) geführten elektri­schen Kontaktteile (10, 11) sowie die in dem Verbin­dungssteg (16) geführte Verbindungsschiene (12) durch den druck- und formfesten Kunststoff des Isolierkör­pers von außen bis auf den Bereich der Bohrungen (23, 24) für die Frässchraube (3) bzw. die Druckschraube (9) und den Klemmkanal (8) des Abzweigleiters fest um­ spritzt sind,
und daß der Grundkörper (5) Hauptklemme (2) und der Grundkörper (17) der Abzweigklemme (7) nach außen als längliche, im Abstand parallel zueinander ausgerichtete Isoliergehäuse (13, 14) angelegt sind, welche im oberen Endbereich (15) durch einen seitlich abgebogenen oder abgewinkelten u.bogenförmig radial nach unten auf Höhe des Aufnahmekanals (4) verlaufenden Verbindungssteg (16) mit­einander verbunden sind, wobei die Verbindungsschiene (12) und die Kontaktteile (10, 11) ein zusammenhängendes U-förmig abgewinkeltes oder abgebogenes Bauteil bilden, welches ebenfalls aufgrund der bogenförmigen Führung des Verbindungssteges zur Außenseite im wesentlichen auf einer äußeren Radialfläche um einen Winkel (α) radial nach unten abgebogen ist.
2. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Klemmkanal (8) innerhalb des metallischen Kontaktteils (11) des Abzweigleiters als Sackbohrung angelegt ist.
3. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Oberseite des Grundkörpers (5) der Hauptklemme im wesentlichen entsprechend der gebogenen Führung des Ver­bindungssteges (16) gekrümmt ist.
4. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 - 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (5) der Hauptklemme ein äußeres läng­liches, schalenförmig gewölbtes, die Außenseite des gewölb­ten Hauptleiters von einer Seite überdeckendes Isolierge­häuse bildet, wobei in dessen vorderem Abschnitt, seitlich der Frässchraube an der rechten und linken Außenseite in Längsrichtung des Grundkörpers (5) geführte Halterippen (20, 21) angelegt sind, welche die zur Verriegelung und Führung des Formkörpers (6) der Hauptklemme vorge­sehenen Hinterschneidungen (18, 19) und Ansätze (20, 21) aufweisen.
5. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörpers (6) in Paß- oder Preßsitz auf die Halte­rippen (20, 21) aufschiebbar ist und einen U-förmigen oder V-förmigen, seitlich in die Oberseite des Grund­körpers eingreifenden Bügel bildet, wobei die oberen Enden der spiegelsymmetrisch ausgebildeten Bügel-Seiten in spiegel­symmetrisch zueinander angelegte Abbiegungen mit Hinter­schneidungen (27, 28) und Ansätzen (29, 30) auslaufen.
6. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 - 5,
dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (6) im Bereich seines Schenkelwinkels (31) eine Ausnehmung (32) in dem dortigen Wandmaterial aufweist, welche zur Mitte des Formkörpers sich nach innen öffnet und in welcher eine metallische Kerbplatte (33) mit Kerbzähnen oder Querrippen (34) angelegt ist, welche bei Anziehen der Frässchraube (3) sich in die elektrische Isolation des Hauptleiters drücken.
7. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die freie Steghöhe der Kerbzähne und der Querrippen (34) größer als die Isolationsdicke des durch die Frässchraube zu kontaktierenden Hauptleiters ist.
8. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 - 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbplatte (33) in Richtung der Abbiegung des V- bzw. U-förmigen Formkörpers eine zylinderwandabschnitt­artige Wölbung aufweist, wobei unter dieser Kerbplatte (33) gegen deren konvexe Wölbung eine Blattfeder (35) in der Ausnehmung (32) gelagert ist.
9. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 - 8,
dadurch gekennzeichnet, daß zumindest an der der benachbarten Abzweigklemme zuge­wandten Innenseite des schalenförmig gewölbten Isolier­gehäuses (13) hinter der dortigen seitlichen Halterippe (21) ein bis unter den Hauptleiter sich nach unten erstreckender Wandungsfortsatz (25) angelegt ist.
10. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche mit einer den gesamten Abzweig und/oder die Klemmvorrichtung sowie den Hauptleiter und den Abzweigleiter gegen Umwelt­einflüsse abdichtenden Schutzvorrichtung gemäß der Patent­anmeldung P 37 10 546 mit einem als Schutzvorrichtung auf den Eingangsbereich der Abzweigklemme (7) aufgeschrumpften Schrumpfschlauchstück sowie einer auf der Hauptklemme (2) und mit geforderter Dichtungslänge auf der Isolierung des Hauptleiters aufgeschrumpften Schrumpfmanschette,
dadurch gekennzeichnet, daß die Schrumpfmanschette (37) ohne Anlage einer Aussparung für den isolierten Verbindungssteg (16) lediglich bis zu dessen Abzweig auf den Kabelmantel des Hauptleiters bzw. den dort seitlich abstehenden Wandungsfortsatz sowie den Isolierkörper (13) der Hauptklemme aufgeschrumpft ist, wobei der Abschnitt des Isolierkörpers zwischen dem Ende des bügelförmigen Formkörpers (6) der Hauptklemme und der Stelle des Abzweiges des Verbindungssteges (16) eine Länge entsprechend den Erfordernissen für Dichtungen, von z. B. mindestens 2 cm aufweist.
11. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, daß als äußere Schutzvorrichtung eine die gesamte Abzweig­stelle überdeckende Schrumpfmanschette (38) angeordnet ist, wobei an einem Ende eine abzweigende Ausführungs­form für die Abführung des Hauptkabels und des Abzweig­kabels geschaffen ist, in deren Zwickelbereich zwischen dem Hauptkabel und dem Abzweigkabel ein Dichtungsein­satz, vorzugsweise aus einem verformbaren Kunststoff angelegt ist.
12. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die aus einem schrumpfbaren Kunststoff (z. B. aus einem Material auf Basis von Polyethylen), bestehenden Schutz­vorrichtungen (36, 37, 38) eine Innenbeschichtung aus einem, vorzugsweise bei Wärmezufuhr schmelzendem Kleb­stoff aufweisen.
13. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach den Ansprüchen 10, 11 und 12,
dadurch gekennzeichnet, daß der Isolierkörper des Hauptleiters im Bereich zwischen dem Ende des bügelförmigen Formkörpers der Hauptklemme und der Stelle des Abzweiges des Verbindungssteges in Richtung Außenseite des Hauptleiters und Außenseite des bügelförmigen Formkörpers als mit seiner Wölbung egal auslaufender Stützkörper für die aufzuschrumpfende Schrumpfmanschette ausgebildet ist.
14. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 13,
dadurch gekennzeichnet, daß das U-förmige Bauteil der Kontaktteile (10, 11) der Haupt- und Abzweigklemme sowie der Verbindungsschiene (12) einstückig oder, durch eine Löt-, Schraub- oder Steckverbindung zu einem zusammenhängenden Bauteil ver­bindbar, mehrstückig ausgebildet ist.
15. Klemmvorrichtung zur Herstellung eines Abzweiges nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 14,
dadurch gekennzeichnet, daß ein elastisches dichtendes Formelement (39) über einen Bereich in der Verlängerung des Aufnahmekanals (4) der Hauptklemme (2) in Höhe des abzweigenden Verbindungssteges (16) eingepreßt bzw. eingeklebt ist, wobei dort durch eine aufgeschrumpfte Schrumpfmanschette (37) mit Schmelz­kleber (z.B. Silicon ) eine Abdichtung der Hauptklemme (2) an dem dort auslaufenden Abschnitt des Hauptleiters erfolgt.
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