EP0296999A1 - Installation de finissage automatique de matériaux souples, et notamment de cuirs ou peaux, entiers ou prédécoupés - Google Patents

Installation de finissage automatique de matériaux souples, et notamment de cuirs ou peaux, entiers ou prédécoupés Download PDF

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EP0296999A1
EP0296999A1 EP88420208A EP88420208A EP0296999A1 EP 0296999 A1 EP0296999 A1 EP 0296999A1 EP 88420208 A EP88420208 A EP 88420208A EP 88420208 A EP88420208 A EP 88420208A EP 0296999 A1 EP0296999 A1 EP 0296999A1
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finishing
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machine
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EP88420208A
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Gérard Gavend
Bernard Vitteau
Bernard Vulliermet
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Centre Technique Cuir Chaussure Maroquinerie
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Centre Technique Cuir Chaussure Maroquinerie
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    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/06—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/12—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to leather
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C14—SKINS; HIDES; PELTS; LEATHER
    • C14C—CHEMICAL TREATMENT OF HIDES, SKINS OR LEATHER, e.g. TANNING, IMPREGNATING, FINISHING; APPARATUS THEREFOR; COMPOSITIONS FOR TANNING
    • C14C11/00—Surface finishing of leather
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/28—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D3/06—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation
    • B05D3/061—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by exposure to radiation using U.V.
    • B05D3/065—After-treatment
    • B05D3/067—Curing or cross-linking the coating

Definitions

  • the subject of the present invention is a method and an installation for the automatic finishing of flexible materials and hides or skins, whole or precut and the use of the resulting products in the footwear, leather goods, leather goods and automotive, clothing, saddlery and other fields using leathers and flexible materials such as fabrics, nonwovens, papers, synderms, coated or not.
  • finishing of leathers is carried out mainly in tanning-tanning, semi-automatically, with whole skins. This finishing is carried out in several stages consisting in spraying spraying on the skins with finishing products in solution or in dispersion in a solvent or aqueous medium and in drying the skins, generally in air convection tunnels heated to 70 °. -80 ° C, these steps being repeated until a satisfactory finishing layer is obtained.
  • Such a finishing technique requires very long drying, so as to completely evaporate the solvents or water used which constitute 80 to 95% of the finishing product, as well as very large drying installations.
  • Drying also causes some pollution, in particular by the evaporation of solvents, and significant storage of skin, since it takes around 8 days to finish a single skin.
  • patent application GB-2 031 000 which describes a leather covering product.
  • This product is a photopolymerizable compound under UV consisting of 40 to 90% by weight of a prepolymer of acrylates or methacrylates and styrene and by 10 to 60% by weight of urethanes-acrylates. It does not contain 100% active ingredients but also contains nitro-cellulose and is diluted in organic solvents so that it can be applied non-continuously by spraying. Although the crosslinking takes place under UV, it is necessary to wait for the complete evaporation of the solvent, which is very time consuming and leads to significant consumption of this expensive and dangerous product.
  • finishing techniques also involve numerous manipulations of taking and taking up of skins for drying and application of the product and are therefore only conceived in tanning with whole skins or cut into strips.
  • the object of the present invention is therefore to remedy these drawbacks and to design a method and a finishing installation making it possible to shorten the duration thereof in order to decrease the stocks required, to be able to respond more quickly to trends in fashion, shorten delivery times and respond to requests for restocking, as well as perform this operation automatically.
  • the method according to the invention should also exclude the use of solvent in the finishing product, while allowing quality finishing to be obtained.
  • Another object of the present invention is to design an installation allowing the treatment of flexible deformable materials, such as fabrics, nonwovens, papers, synderms (coated or not) and leathers, already precut, immediately before the manufacture of the shoe, clothing or articles intended for leather goods, furniture and automobile, among others.
  • flexible deformable materials such as fabrics, nonwovens, papers, synderms (coated or not) and leathers, already precut, immediately before the manufacture of the shoe, clothing or articles intended for leather goods, furniture and automobile, among others.
  • the method according to the invention comprises, in combination, the following successive steps carried out continuously: - application to the part using a continuous printing machine, of the thousand point type, of a small controlled quantity of a finishing product, comprising from 90 to 100% of photopolymerizable active material, at a rate from 5 to 35 g / m2 of product deposited by passing through the printing machine, - light-curing of the finishing product, - execution of a satin-finishing or graining operation, these various steps being repeated until the desired finishing is obtained.
  • This process therefore makes it possible to eliminate all the handling of picking up and taking up the skins in the traditional process linked to the drying stages. It also eliminates the storage of skins between two operations because the skins are treated continuously.
  • the application of the average finishing product of a printing machine of the thousand point type ensures the deposition on the surface of the skin of a very thin and uniform layer of this product.
  • the step of applying the finishing product to the part is preceded by a step of dyeing by continuous impregnation.
  • the finishing installation according to the invention comprises a succession of machines arranged in modules, in this case two modules, 1 and 2, one after the other.
  • Each of the modules 1 and 2 comprises a printing machine 11, 21, making it possible to apply the finishing product, an ultraviolet radiation oven 12, 22 making it possible to polymerize the finishing product and a satin-finishing or graining machine 13 , 23 intended to obtain the desired surface finish.
  • the number of modules is a function of the number of layers of finishing product to be applied and can be increased or decreased compared to that indicated in the present example.
  • each printing machine 11, 21 is a machine known as of the thousand point type.
  • the upper cylinder 14 is an engraved cylinder comprising a multitude of cells 14a intended to receive the finishing product 16.
  • a doctor blade 17 extending parallel to the axis of the cylinder 14 in the upper part of the latter makes it possible to apply to the surface of the latter the desired quantity of finishing product 16.
  • a conveyor belt 19 passes between the two cylinders 14 and 15 and brings between them the piece of leather or skin 18 to be coated with the finishing layer.
  • the two cylinders 14, 15 can rotate in opposite directions to one another as indicated by the arrows 14b and 15b, as shown in FIG. 3, the upper cylinder 14 rotating in the opposite direction to the direction of movement 19b of the belt carrier 19.
  • the quantity of finishing product 16 deposited on the pieces of leather or skin 18 is linked to the size of the cells 14a of the cylinder 14 as well as to the speed of rotation of the cylinder 14.
  • the deposit of finishing product 16 will therefore be all the more important as the cylinder 14 will rotate faster.
  • the two cylinders 14, 15 can also rotate in the same direction as indicated by the arrows 20 (see fig. 4), this direction being the same as the direction of movement 19b of the conveyor belt 19.
  • the quantity of finishing product deposited is simply proportional to the size of the cells 14a.
  • cylinders 14, 15 allow the application of a uniform layer 16a of finishing product on the pieces of leather or skin 18.
  • Finishing product 16 is a liquid comprising from 90 to 100% of active materials photopolymerizable under ultraviolet radiation.
  • This product includes unsaturated prepolymers, and liquid monomers to which photo-initiators are added.
  • the prepolymers are constituted by di-or tri-functional acrylate urethanes comprising acrylic unsaturations and being in the form of liquids of low molar mass. They may also include polyesters acrylates.
  • the liquid monomers are chosen from the following compounds: - N - Vinylpyrolidone - Isobornyl acrylate - Dioctylphthalate - Tertiobutylcyclohexane acrylate - Octyldecylacrylate - Ethyltriglycol acrylate.
  • the photo-initiators are preferably aromatic ketones which can be combined with tertiary amines as co-initiators.
  • tertiary amines Preferably a mixture of diethylethioxantone / dimethylaminobenzoate is used.
  • the finishing product may also include coloring materials which may consist of: - mineral pigments, carbon black, - organic pigments, - metalliferous dyes.
  • formulations can also contain from 0 to 5% of organic solvents, intended to regulate the viscosity of finishing product 16 and to facilitate the application thereof.
  • the photo-initiators used consist of a mixture of Diethylethioxantone / Dimethyl-aminobenzoate (DETX / DMBI) (11) dissolved in an amount of 4 to 8% by weight in the liquid monomers of N-Vinylpyrolidone.
  • the viscosity of the finishing product is adjusted between 0.2 and 5 pascals / seconds by means of the N-Vinylpyrolidone / Isobornyl-acrylate mixture.
  • the percentage of pigments compared to the colorless formulation is variable and depends on the desired coverage and the nature of the pigment which can be more or less absorbent of UV radiation This therefore also influences the percentage of photo-initiators integrated into the formulation.
  • the photoinitiators cause the crosslinking of the monomers and of the pre-polymers so as to give final polymers.
  • the monomers in this case play the role of diluents of the pre-polymers but because of their reactivity, they are integrated into the film of polymers occurring and there is therefore no evaporation of product apart from that of 0 to 5% of organic solvents possibly contained in the finishing product.
  • the ultra-violet radiation ovens 12, 22 are conventional type ovens.
  • each include a conveyor 25 made of stainless material passing through this furnace right through.
  • a satin-finishing or graining machine 13 the purpose of which is either to increase the gloss of the finishing layer (this is the satin-finishing operation), or to print on this finishing layer a determined relief (graining operation).
  • Each of these machines is made up of two cylinders, the upper one called working 26 and the lower entry 27, and horizontal axes 26a and 27a respectively.
  • the working cylinder 26 is heated to between 60 and 160 ° C and presses on the parts 18 with an adjustable pressure.
  • the working cylinder 26 has a smooth surface in the case where it is desired to carry out a satin-finishing operation and has a grained surface to carry out a graining operation.
  • the satin-finishing or graining machine is designed so as to allow an easy change of the cylinder 26. As shown in fig.1, the cylinders 26 and 27 rotate in opposite directions (arrows 26b and 27b), the working cylinder rotating in the same direction as the conveyor belt 28 (arrow 28b).
  • the finishing installation according to the invention makes it possible to obtain, by means of a single passage in the various modules 1 and 2 thereof, the desired finishing layer and without the need to subsequent drying.
  • the deposit per pass is approximately 10 to 15 g / m2 and the speed of passage is between 5 to 10 meters / minute.
  • finishing layer applied although generally colored, may also be colorless.
  • finishing coats applied depends of course on the desired finishing appearance.
  • the viscosity of the pigmented formulation is between 0.2 and 5 pascals-seconds.
  • the leathers obtained, in the form of parts precut by the present process must by way of illustration, meet the following characteristics: - good resistance to the BALLY flexometer: no visible cracking, no peeling of the film after: . 20,000 bends in wet . 100,000 dry bends. - good resistance to VESLIC friction: no or little disgorgement on the felt and no elimination of the film by peeling after: . 100 back and forth wet . 200 comes and goes dry.
  • FIG. 2 shows another embodiment of the invention in which the installation also consists of two modules 101, 102 which are arranged here not in line, but parallel to each other.
  • each module 101, 102 consists respectively of a printing machine 111, 121, an oven 115 and a satin-finishing or graining machine 113, 123
  • the oven 115 extends at the same time on the two modules 101 and 102, the other machines 111, 113, 121, 123 being identical to the machines 11, 13, 21 and 23 described above.
  • This arrangement makes it possible to have only one oven 115 for two successive modules and is therefore particularly advantageous.
  • the satin-finishing or graining machine 113 of the first module 101 is connected to the printing machine 121 of the second module 102 by a conveyor 130 in the form of a semicircle capable of causing the outgoing parts to turn around. from the first module and entering the second module.
  • the different conveyor belts 19, 25 and 28 different machines of each module are designed so as to carry out a continuous transport of each piece of leather or skin 18 to be treated from the entry of the installation to the exit of the latter.
  • a regulation or coupling system between these different belts can be provided so as to convey the pieces at the same speed.
  • the finishing installation comprises a conventional impregnation dyeing station not shown in the drawing and arranged and continuous before the continuous printing machine (11,111) located at the head of the installation .
  • This arrangement makes it possible to complete the installation and to produce finished flexible materials which moreover have a stable and quality coloring.
  • finishing product per pass is of the order of 20 to 25 g / m2.
  • the installation according to the invention is particularly suitable for the treatment of flexible materials and in particular of skins already cut since it does not involve any manipulation thereof. It can, of course, also be applied to whole parts.
  • the installation according to the invention is therefore particularly suitable for the treatment of flexible materials and in particular leather pieces within the same shoe manufacturing company or the like and it therefore allows rapid adaptation to variable market trends.
  • a suction or vacuum system can be provided at each conveyor belt to hold the parts.
  • a doctor blade type system can be provided at the level of the printing and satin-brushing rollers in order to prevent the adhesion to the treated parts.

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Abstract

Ce procédé de finissage comprend les étapes successives suivantes effectuées en continu :
- Application sur la pièce (18) et l'aide d'une machine d'impression en continu (11, 21) du type mille points, d'une faible quantité contrôlée d'un produit de finissage (16) comprenant de 90 à 100 % de matière active photopolymérisable, à raison de 5 à 35 g/m2 de produit posé, par passage à la machine d'impression (11,21)
-Photopolymérisation du produit de finissage (16)
-Exécution d'une opération de satinage ou de grainage,
ces différentes étapes étant répétées jusqu'à obtention du finissage désiré.
Le produit de finissage (16) utilisé est un produit photopoly­mérisable sous rayonnement ultra-violet et comprend des pré-polymères insaturés, des monomères liquides ainsi que des photo-initiateurs.
L'installation de finissage comprend au moins un module constitué par une machine d'impression en continu (11, 21) un four à rayonnement ultra-violet (12,22) et une machine de satinage et de grainage (13,23), ces différentes machines étant disposées de façon à réaliser un transport continu des pièces (12) d'une machine à l'autre.

Description

  • La présente invention a pour objet un procédé ainsi qu'une ins­tallation de finissage automatique de matériaux souples et de cuirs ou peaux, entiers ou prédécoupés et l'utilisation des produits qui en découlent dans les industries de la chaussure, de la maroquinerie, de l'automobile, du vêtement, de la sellerie et autres domaines utilisant des cuirs et des matériaux souples tels que tissus, non tissés, papiers, syndermes, enduits ou non.
  • Actuellement, le finissage des cuirs est réalisé essentiellement en tannerie-mégisserie, de façon semi-automatique, avec des peaux en­tières. Ce finissage est réalisé en plusieurs étapes consistant à projeter par pistolettage sur les peaux des produits de finissage en solution ou en dispersion dans un milieu solvant ou aqueux et à faire sécher les peaux, généralement dans des tunnels à convection d'air chauffés à 70°-80° C, ces étapes étant répétées jusqu'à l'obtention d'une couche de finition satisfaisante.
  • Une telle technique de finissage nécessite un sèchage de très longue durée, de façon à évaporer totalement les solvants ou l'eau utilisés qui constituent 80 à 95 % du produit de finissage, ainsi que des instal­lations de sèchage très importantes.
  • Le sèchage entraîne en outre une certaine pollution, notamment par l'évaporation des solvants, et un stockage de peau important, puis­qu'environ 8 jours sont nécessaires pour effectuer le finissage d'une seule peau.
  • On connaît par ailleurs la demande de brevet GB-2 031 000 qui décrit un produit de revêtement de cuir. Ce produit est un composé photopolymérisable sous U.V. constitué par 40 à 90 % en poids d'un pré­polymère d'acrylates ou de méthacrylates et de styrène et par 10 à 60 % en poids d'uréthanes-acrylates. Il ne comprend pas 100 % de matières actives mais contient également de la nitro-cellulose et est dilué dans des solvants organiques de façon à pouvoir être appliqué de manière non continue par vaporisation. Bien que la réticulation se fasse sous U.V., il est nécessaire d'attendre l'évaporation totale du solvant ce qui demande beaucoup de temps et entraîne une consommation importante de ce produit coûteux et dangereux.
  • En outre, il n'est pas possible de traiter en continu le cuir et le produit de revêtement ne peut être appliqué qu'en une seule fois, ce qui nuit considérablement à sa qualité.
  • Ces techniques de finissage précitées impliquent également de nombreuses manipulations de prises et de reprises des peaux pour le sèchage et l'application du produit et ne se conçoivent donc en tannerie qu'avec des peaux entières ou découpées en bandes.
  • Enfin, les installations relativement lourdes nécessaires pour les opérations de finissage imposent le traitement de séries de peaux importantes pour être rentabilisées.
  • Or, la tendance actuelle des marchés situés en aval de la tan­nerie-mégisserie, notamment dans le domaine de l'industrie de la confec­tion et de la chaussure, est à la diversité de plus en plus grande des séries, correspondant à une demande croissante de la clientèle en col­lections nouvelles ou réassortiments. Cette grande diversité des séries impose des changements de couleur, de produits de finissage, difficiles à réaliser rapidement du fait de la lourdeur des installations existantes.
  • Le but de la présente invention est donc de remédier à ces inconvénients et de concevoir un procédé ainsi qu'une installation de finissage permettant de raccourcir la durée de celui-ci afin de diminuer les stocks nécessaires, de pouvoir répondre plus rapidement aux tendances de la mode, de raccourcir les délais de livraison et de répondre aux de­mandes de réassortiment, ainsi que de réaliser cette opération de façon automatique.
  • Le procédé selon l'invention devra également exclure l'emploi de solvant dans le produit de finissage, tout en permettant l'obtention d'un finissage de qualité.
  • Un autre but de la présente invention est de concevoir une ins­tallation permettant le traitement de matériaux souples déformables, tels que tissus, non tissés, papiers, syndermes (enduits ou non) et de cuirs, déjà prédécoupés, immédiatement avant la fabrication de la chaussure, du vêtement ou des articles destinés à la maroquinerie, l'ameublement et l'automobile, entre autres.
  • Ce but est atteint en ce que le procédé selon l'invention comp­rend, en combinaison, les étapes successives suivantes effectuées en continu :
        - application sur la pièce à l'aide d'une machine d'impression en continu, du type mille points, d'une faible quantité contrôlée d'un produit de finissage, comprenant de 90 à 100 % de matière active photo­polymérisable, à raison de 5 à 35 g/m2 de produit déposé par passage à la machine d'impression,
        - photopolymérisation du produit de finissage,
        - exécution d'une opération de satinage ou de grainage,
    ces différentes étapes étant répétées jusqu'à l'obtention du finissage désiré.
  • L'utilisation d'un produit de finissage à base de 90 à 100 % de matière active, et donc pratiquement sans solvant ni milieu aqueux, permet de supprimer la phase d'évaporation des procédés traditionnels et de la remplacer par une simple opération de polymérisation sous un rayonnement approprié, cette polymérisation s'effectuant très rapidement et pouvant donc être effectuée en continu avec les autres opérations d'application du produit et de satinage ou grainage de la peau.
  • Ce procédé permet donc de supprimer toutes les manipulations de prise et de reprise des peaux dans le procédé traditionnel liées aux étapes de sèchage. Il permet également d'éliminer le stockage des peaux entre deux opérations du fait que les peaux sont traitées en continu.
  • Enfin l'application du produit de finissage moyen d'une machine d'impression du type mille points, permet d'assurer le dépôt en surface de la peau d'une couche très mince et uniforme de ce produit.
  • Suivant une variante intéressante du procédé, l'étape d'application du produit de finissage sur la pièce est précédée d'une étape de teinture par imprégnation en continu.
  • De toute façon, le procédé et l'installation selon l'invention seront bien compris et d'autres caractéristiques de ceux-ci seront mises en évidence à l'aide de la description qui suit en référence au dessin schématique annexé illustrant à titre d'exemples non limitatifs plusieurs formes de réalisation de cette installation.
    • Figure 1 est un schéma de l'installation selon une première forme de réalisation,
    • Figure 2 est un schéma de l'installation selon une seconde forme de réalisation,
    • Figure 3 est un schéma du principe de fonctionnement en direct de la machine d'impression,
    • Figure 4 est un schéma du principe de fonctionnement en inverse de la machine d'impression.
  • Ainsi que le montre la figure 1, l'installation de finissage selon l'invention comprend une succession de machines disposées en modules, en l'occurence deux modules, 1 et 2, les unes à la suite des autres.
  • Chacun des modules 1 et 2 comprend une machine d'impression 11, 21, permettant d'appliquer le produit de finissage, un four à rayon­nement ultra-violet 12, 22 permettant de polymériser le produit de finis­sage et une machine de satinage ou grainage 13, 23 destinée à l'obtention de l'état de surface désiré.
  • Bien entendu le nombre de modules est fonction du nombre de couches de produit de finition devant être appliquées et peut être augmenté ou diminué par rapport à celui indiqué dans le présent example.
  • Ainsi que le montrent notamment les figures 3 et 4, chaque machine d'impression 11,21 est une machine dite de type mille points.
  • Elle est constituée de deux cylindres 14,15 d'axes horizontaux disposés l'un au-dessus de l'autre. Le cylindre supérieur 14 est un cylindre gravé comprenant une multitude d'alvéoles 14a destinées à recevoir le produit de finissage 16.
  • Une racle 17 s'étendant parallèlement à l'axe du cylindre 14 dans la partie supérieure de celui-ci permet d'appliquer sur la surface de celui-ci la quantité désirée de produit de finissage 16.
  • Un tapis transporteur 19 passe entre les deux cylindres 14 et 15 et amène entre ceux-ci la pièce de cuir ou peau 18 devant être revêtue de la couche de finition.
  • Les deux cylindres 14, 15 peuvent tourner en sens inverse l'un de l'autre comme indiqué par les flèches 14b et 15b, comme montré à la figure 3, le cylindre supérieur 14 tournant dans le sens inverse du sens de déplacement 19b du tapis transporteur 19.
  • De ce fait, la quantité de produit de finissage 16 déposée sur les pièces de cuir ou de peau 18 est liée à la taille des alvéoles 14a du cylindre 14 ainsi qu'à la vitesse de rotation du cylindre 14.
  • Dans ce cas, le dépôt de produit de finissage 16 sera donc d'au­tant plus important que le cylindre 14 tournera plus vite.
  • Les deux cylindres 14, 15 peuvent également tourner dans le même sens comme indiqué par les flèches 20 (cf fig.4), ce sens étant le même que le sens de déplacement 19b du tapis transporteur 19.
  • Dans ce cas, la quantité de produit de finissage déposée est simplement proportionnelle à la dimension des alvéoles 14a.
  • On notera que les cylindres 14,15 permettent l'application d'une couche uniforme 16a de produit de finissage sur les pièces de cuir ou de peau 18.
  • Le produit de finissage 16 est un liquide comprenant de 90 à 100 % de matières actives photopolymérisables sous rayonnement ultra-­violet. Ce produit comprend des prépolymères insaturés, et des mono­mères liquides auxquels sont ajoutés des photo-initiateurs.
  • Les prépolymères sont constitués par des uréthanes acrylates di-ou-tri-fonctionnels comportant des insaturations acryliques et se pré­sentant sous forme de liquides de faible masse molaire. Ils peuvent comp­rendre également des polyesters acrylates.
  • Les monomères liquides sont choisis parmi les composés suivants:
        - N - Vinylpyrolidone
        - Isobornyl acrylate
        - Dioctylphtalate
        - Tertiobutylcyclohexane acrylate
        - Octyldecylacrylate
        - Ethyltriglycol acrylate.
  • Les photo-initiateurs sont de préférence des cétones aromatiques pouvant être associés à des amines tertiaires en tant que co-initiateurs. On utilise de préférence un mélange de diéthyléthioxantone/diméthyl­aminobenzoate.
  • Le produit de finissage peut également comprendre des matières colorantes pouvant être constituées par des :
        - pigments minéraux, noir de carbone,
        - pigments organiques,
        - colorants métallifères.
  • Ces formulations peuvent également contenir de 0 à 5 % de solvants organiques, destinés à régler la viscosité de produit de finissage 16 et à faciliter l'application de celui-ci.
  • A titre d'exemple non limitatif, on peut mentionner une for­mulation du produit de finissage conforme à l'invention.
  • Pour 100 g de formulation incolore, on a :
        - Uréthane-acrylate tel que celui commercialisé sous la dénomination "Ebecryl 210"      55 g
        - Polyester acrylate tel que celui commercialisé sous la dénomination "PE 55 F"      11g
        - N- Vinylpyrolidone      11 g
        - Isobornyl acrylate      11 g
        - Dioctyphtalate      12 g
  • Les photo-initiateurs utilisés sont constitués par un mélange Diethylethioxantone/Diméthyl-aminobenzoate (DETX/DMBI) (11) dissous à raison de 4 à 8 % en poids dans les monomères liquides de N-Vinyl­pyrolidone.
  • La viscosité du produit de finissage est réglée entre 0,2 et 5 pascals/secondes par l'intermédiaire du mélange N-Vinylpyrolidone/Iso­bornyl-acrylate.
  • Si le produit de finissage est coloré, le pourcentage de pigments par rapport à la formulation incolore est variable et dépend de la cou­verture recherchée et de la nature du pigment qui peut être plus ou moins absorbante du rayonnement U.V. Ceci influe donc également sur le pourcentage de photo-initiateurs intégrés à la formulation.
  • Lors du passage dans le four à rayonnement ultra-violet 12, 22, les photo-initiateurs provoquent la réticulation des monomères et des pré-polymères de façon à donner des polymères finaux.
  • On notera que cette polymérisation du produit s'effectue quasi­ment instantanément.
  • Le monomères jouent dans ce cas le rôle de diluants des pré-­polymères mais du fait de leur réactivité, ils sont intégrés au film de polymères se produisant et il n'y a donc pas d'évaporation de produit mis à part celle de 0 à 5 % de solvants organiques éventuellement conte­nus dans le produit de finissage.
  • On comprend donc bien que dans ce cas, plus aucune opération de sèchage n'est donc nécessaire et qu'à la sortie du premier four 12 une seconde couche de produit de finissage peut être immédiatement appliquée dans le second module 2 de l'installation. Les fours de rayon­nements ultra-violets 12, 22 sont des fours de type classique.
  • Ils comprennent chacun un convoyeur 25 en matériau inoxydable traversant ce four de part en part.
  • Ces convoyeurs sont surmontés de façon connue en soi de lampes focalisantes (non représentées sur le dessin) et émettant un rayonnement ultra-violet de fréquence comprise entre 150 et 700 mm.
  • A la suite de chaque four 12,22 est disposée une machine de satinage ou grainage 13, 23 dont le but est soit d'augmenter le brillant de la couche de finition (c'est l'opération de satinage), soit d'imprimer sur cette couche de finition un relief déterminé (opération de grainage). Chacune de ces machines est constituée de deux cylindres, l'un supérieur 26 dit de travail et l'entre inférieur 27, et d'axes respectivement 26a et 27a horizontaux. Le cylindre de travail 26 est chauffé entre 60 et 160°C et appuie sur les pièces 18 avec une pression réglable.
  • Celles-ci sont amenées par un tapis transporteur 28 sans fin qui traverse la machine et passe entre les deux cylindres 26,27.
  • Le cylindre de travail 26 a une surface lisse dans le cas où l'on désire réaliser une opération de satinage et a une surface grainée pour réaliser une opération de grainage.
  • La machine de satinage ou de grainage est conçue de façon à permettre un changement facile du cylindre 26. Ainsi que le montre la fig.1, les cylindres 26 et 27 tournent en sens inverse (flèches 26b et 27b), le cylindre de travail tournant dans le même sens que le tapis trans­porteur 28 (flèche 28b).
  • Ainsi que l'on le concevra aisément, l'installation de finissage selon l'invention permet d'obtenir au moyen d'un seul passage dans les différents modules 1 et 2 de celle-ci, la couche de finissage désirée et sans nécessité de sèchage ultérieur. Dans le cas de cuir pleine fleur, le dépôt par passage est environ de 10 à 15 g/m2 et la vitesse de passage est comprise entre 5 à 10 mètres/minute.
  • On peut noter que la couche de finissage appliquée, bien que généralement colorée, peut être également incolore.
  • Le nombre de couches de finissage appliquées dépend bien entendu de l'aspect de finissage souhaité.
  • Cependant, avec une machine d'impression permettant, par passage à une vitesse d'environ 10 m/mn, un dépôt compris entre 10 et 25 g/m2, ce nombre de couches ne devra pas excéder trois, pour obtenir un film uniforme sec, de façon que pour des raisons pratiques, les pièces de cuirs ne deviennent pas rigides et soient facilement manipulables et empilables.
  • On notera également que la viscosité de la formulation pigmentée est comprise entre 0,2 et 5 pascals-secondes.
  • Enfin, les cuirs obtenus, sous forme de pièces prédécoupées par le présent procédé, doivent à titre d'illustration, répondre aux carac­téristiques suivantes :
    - bonne tenue au flexomètre BALLY : pas de fendillement visible, ni de décollement du film après :
        . 20 000 flexions en humide
        . 100 000 flexions à sec.
    - bonne tenue aux frottements VESLIC : pas ou peu de dégorgement sur le feutre et pas d'élimination du film par décollement après :
        . 100 va et vient en humide
        . 200 va et vient à sec.
  • L'obtention de ces deux caractéristiques essentielles ne devra pas l'être au détriment de l'aspect: uniformité de brillant et de couverture et toucher lisse et sec.
  • La figure 2 montre un autre exemple de réalisation de l'invention dans laquelle l'installation est également constituée de deux modules 101, 102 qui sont disposés ici non pas en ligne, mais parallèlement l'un à l'autre.
  • Dans cette installation, de même que dans l'installation précé­demment décrite, chaque module 101, 102 est constitué respectivement d'une machine d'impression 111, 121, d'un four 115 et d'une machine de satinage ou grainage 113, 123. Le seule différence par rapport à l'ins­tallation de la figure 1 réside dans le fait que le four 115 s'étend à la fois sur les deux modules 101 et 102, les autres machines 111, 113, 121, 123 étant identiques aux machines 11, 13, 21 et 23 décrites précédemment.
  • Cette disposition permet de n'avoir qu'un seul four 115 pour deux modules successifs et est donc particulièrement avantageuse.
  • Dans ce cas, la machine de satinage ou de grainage 113 du pre­mier module 101 est reliée à la machine d'impression 121 du second module 102 par un convoyeur 130 en forme de demi-cercle apte à faire effectuer un demi-tour aux pièces sortant du premier module et entrant dans le second module.
  • Bien entendu, les différents tapis transporteurs 19, 25 et 28 des différentes machines de chaque module sont conçus de façon à réaliser un transport continu de chaque pièce de cuir ou de peau 18 devant être traitée depuis l'entrée de l'installation jusqu'à la sortie de celle-ci.
  • En outre, un système de régulation ou d'accouplement entre ces différents tapis peut être prévu de façon à convoyer les pièces à la même vitesse.
  • On notera que cette disposition permet d'avoir une alimentation et une évacuation de l'installation entièrement automatique.
  • Conformément à une variante avantageuse de l'invention, l'ins­tallation de finissage comprend un poste de teinture par imprégnation classique non représenté sur le dessin et disposé et continu avant la machine d'impression en continu (11,111) située en tête de l'installation.
  • Cette disposition permet de compléter l'installation et de produire des matériaux souples finis possédant de plus une coloration stable et de qualité.
  • Dans le cas d'un cuir effleuré, c'est-à-dire, poncé et imprégné classiquement dans le poste de teinture, deux à trois applications d'une couche de finissage avec réticulation après chaque passage sont néces­saires. Le dépôt de produit de finissage par passage est de l'ordre de 20 à 25 g/m2.
  • L'installation selon l'invention est particulièrement adaptée au traitement de matériaux souples et en particulier de peaux déjà dé­coupées puisqu'il n'implique aucune manipulation de celles-ci. Elle peut, bien entendu, être également appliquée à des pièces entières.
  • L'installation selon l'invention est donc particulièrement adaptée au traitement de matériaux souples et en particulier de pièces de cuir au sein même de l'entreprise de fabriation de chaussures ou similaire et elle permet donc une adaptation rapide aux tendances variables du marché.
  • Bien entendu; dans ce cas, des systèmes seront prévus pour permettre un nettoyage rapide des machines d'impression ainsi qu'un changement rapide du produit de finissage utilisé.
  • Si nécessaire, un système d'aspiration ou de dépression pourra être prévu au niveau de chaque tapis transporteur pour maintenir les pièces.
  • Si nécessaire également, un système de type racle pourra être prévu au niveau des rouleaux d'impression et de satinage afin d'empêcher l'adhérence sur ceux-ci des pièces traitées.
  • Comme il va de soi, la présente invention ne se limite pas aux seuls exemples de réalisations, mais en englobe, au contraire, toutes les formes de réalisations.

Claims (15)

1- Procédé de finissage automatique de matériaux souples et notamment de pièces (18) de cuirs ou peaux, caractérisé en ce qu'il consis­te en la combinaison des étapes successives suivantes effectuées en conti­nu :
      - Application sur la pièce (18) à l'aide d'une machine d'impres­sion en continu (11, 21, 111, 121) du type mille points, d'une faible quanti­té contrôlée d'un produit de finissage (16) comprenant de 90 à 100 % de matière active photopolymérisable, à raison de 5 à 35 g/m2 de produit posé, par passage à la machine d'impression (11, 21,111, 121).
      - Photopolymérisation du produit de finissage (16),
      - Exécution d'une opération de satinage ou de grainage, ces différentes étapes étant répétées jusqu'à obtention du finissage désiré.
2- Procédé de finissage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape d'application du produit de finissage (16) sur la pièce (18) est précédée d'une étape de teinture par imprégnation en continu.
3- Procédé de finissage selon la revendication 1 ou la reven­dication 2, caractérisé en ce que le produit de finissage (16) utilisé est un produit photopolymérisable sous rayonnement ultra-violet.
4- Procédé de finissage selon la revendication 3, caractérisé en ce que le produit de finissage (16) comprend des pré-polymères insa­turés, des monomères liquides ainsi que des photo-initiateurs.
5- Procédé de finissage selon la revendication 4, caractérisé en ce que les prépolymères insaturés sont choisis parmi les uréthanes acrylates et/ou les polyesters acrylates.
6- Procédé de finissage selon la revendication 4, caractérisé en ce que les monomères liquides sont choisis parmi les composés suivants:
      - N- Vinylpyrolidone
      - Isobornyl acrylate
      - Dioctylphtalate
      - Tertiobutylcyclohexane acrylate
      - Octyldécyl acrylate
      - Ethyltriglycol acrylate.
7- Procédé de finissage selon la revendication 4, caractérisé en ce que les photo-initiateurs sont choisis parmi les mélanges de dié­thylthioxantone/Diméthylaminobenzoate.
8- Procédé de finissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le nombre de couches de finissage appliquées est limité à trois dans le cas d'une quantité de produit de finissage déposé comprise entre 10 et 25 g/m2 par passage à la machine d'impression.
9- Procédé de finissage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la viscosité du produit de finissage est comp­rise entre 0,2 et 5 pascals/seconde.
10- Installation de finissage pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un module constitué par une machine d'impression en continu (11, 21, 111, 121), un four à rayonnement ultra-violet (12, 22, 115) et une machine de satinage et de grainage (13, 23, 113, 123), ces différentes machines étant disposées de façon à réaliser un transport continu des pièces (12) d'une machine à l'autre.
11- Installation de finissage selon la revendication 10, carac­térisée en ce qu'elle comporte en outre un poste de teinture par impré­gnation disposé en continu avant la machine d'impression (11, 111).
12- Installation de finissage selon la revendication 10 ou la re­vendication 11, caractérisée en ce que la machine d'impression en continu (11, 21, 111, 121) est une machine de type mille points.
13- Installation de finissage selon la revendication 12, carac­térisée en ce que la machine d'impression en continu est consitutée de 2 cylindres (14, 15) d'axes horizontaux et d'un tapis transporteur (19) passant entre les deux cylindres et amenant entre ceux-ci la pièce (18) devant être travaillée.
14- Installation de finissage selon l'une quelconque des reven­dications 10 à 13, caractérisée en ce que l'installation est constituée de deux modules (101, 102) disposés parallèlement l'un à l'autre et en ce qu'un convoyeur (130) en forme de demi-cercle relie la machine de satinage ou grainage (113) du premier module (101) à la machine d'impres­sion (121) du second module.
15- Installation de finissage selon la revendication 14, caracté­risée en ce qu'elle comprend un seul four (115) à rayonnement ultra-violet s'étendant à la fois sur les deux modules (101 et 102).
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