EP0280911B1 - Ventilatorteil sowie Verfahren zur Funktionskontrolle desselben - Google Patents

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EP0280911B1
EP0280911B1 EP88101650A EP88101650A EP0280911B1 EP 0280911 B1 EP0280911 B1 EP 0280911B1 EP 88101650 A EP88101650 A EP 88101650A EP 88101650 A EP88101650 A EP 88101650A EP 0280911 B1 EP0280911 B1 EP 0280911B1
Authority
EP
European Patent Office
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fan
pressure
bulkhead
fan part
pressure sensors
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP88101650A
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English (en)
French (fr)
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EP0280911A3 (en
EP0280911A2 (de
Inventor
Reinhold Pfaudler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Al Ko Therm GmbH
Original Assignee
Al Ko Therm GmbH
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Publication date
Application filed by Al Ko Therm GmbH filed Critical Al Ko Therm GmbH
Priority to AT88101650T priority Critical patent/ATE81387T1/de
Publication of EP0280911A2 publication Critical patent/EP0280911A2/de
Publication of EP0280911A3 publication Critical patent/EP0280911A3/de
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Publication of EP0280911B1 publication Critical patent/EP0280911B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D27/00—Control, e.g. regulation, of pumps, pumping installations or pumping systems specially adapted for elastic fluids

Definitions

  • the invention relates to a fan part according to the preamble of claim 1 and, according to a further concept of the invention, relates to a method for checking the function of such a fan part according to the preamble of claim 11.
  • the volume capacity of a fan part installed in a ventilation system deviates from the ideal volume capacity of a fan that is not installed.
  • the use of characteristic curves, which are based on the ideal volume output of the non-installed state, has therefore hitherto required an estimate of the deviations applicable to the installed state. This estimate represents a dangerous source of error, which up to now could often lead to incorrect blame in the event of malfunctions in a ventilation and air conditioning system.
  • the fan output is often too low, which leads to malfunctions in operation. This can only be done by an exact determination the actual volume output of the installed ventilation system can be remedied.
  • FR-A 20 81 038 shows a measuring device for a device for controlling the volume flow in a ventilation system.
  • the measuring device comprises a pressure sensor for recording the dynamic pressure and a pressure sensor for recording the static pressure.
  • Both measuring sensors are located in a specially provided housing built into the flow line.
  • use is made of the physical laws of the dependency between pressure and volume flow.
  • an artificial pressure difference is generated and the volume flow is determined on the basis of this pressure difference.
  • the disadvantage here is that losses which lead to inaccuracies cannot be avoided as a result of this artificially generated pressure difference.
  • the known arrangement does not only manage with the detection of static pressure, which can lead to further inaccuracies.
  • the object of the present invention to provide simple means to enable an exact determination of the volume capacity of an installed air-conditioning system or of the fan part installed therein on the basis of real characteristic curves.
  • the pressure sensors are advantageously located in the so-called dead water area and at the same time at the location of the highest pressure difference. This pressure difference is obtained by the pressure increase resulting from the fan activity. It is therefore advantageously not necessary to generate the pressure difference separately via a pressure drop on a measuring device. Another advantage can be seen in the fact that only static pressure is present at the location that is provided here for the pressure sensors. Due to the high pressure difference and the fact that there is practically only static pressure, there is advantageously a totally pressure loss-free measurement with extremely high measuring accuracy and good reproducibility.
  • characteristic curves must of course be available. To determine these characteristics, it is sufficient in the present case to advantageously use only the fan part with built-in fan, since the pressure sensors provided according to the invention on both sides of the pressure wall are placed in an area in which there is only static pressure. Accordingly, the pressure sensors permanently installed in the fan part enable the recording of characteristic curves on the one hand on a test bench at a given volume capacity and on the other hand the determination of the volume capacity on the basis of the characteristic curves.
  • the built-in pressure sensors have accordingly both for test bench operation as well as for real operation on site.
  • the permanently installed pressure sensors can be used advantageously as measurement sensors both when determining the characteristic curves and when determining the delivery volume on site, so that the same boundary conditions exist in both cases. which is a prerequisite for the desired reproducibility and accuracy.
  • the measures according to the invention also enable ongoing monitoring.
  • the manometer arrangement which is preferably permanently connected to the pressure gauge connections of the pressure sensors, can simply be connected to a computer with its output, into which the speed of the fan is additionally entered and the above-mentioned characteristics preferably in the form of a data carrier which can be supplied together with the fan part according to the invention be saved.
  • the ongoing monitoring advantageously not only enables the current values to be displayed continuously, but also an automatic alarm signal when limit values are exceeded or fallen short of.
  • the pressure sensors can advantageously be fastened on the pressure wall opposite one another. This results in a particularly low construction effort.
  • a further advantageous measure can consist in the fact that the pressure sensors are designed as annular ducts encircling the area of the periphery of the pressure wall, encompassing the area of the fan penetrating the pressure wall, which are provided with a plurality of inputs and are preferably formed by annularly bent tubes.
  • Such ring channels are located on the suction side as well as on the pressure side reliable in slipstream, so that high accuracy is easily obtained.
  • the ring channels provided with several inputs compensate for local pressure differences.
  • a further advantageous embodiment of the superordinate measures can consist in the fact that the manometer arrangement connected to the pressure sensor interacts with a display device which, based on the volume flow, accommodates a pointer which can be moved as a function of the measured pressure and at least one scale carrier which is provided as a separate component and which can be provided has an assigned fan speed calibrated scale.
  • the air conditioning system on which FIG. 1 is based consists of a plurality of box-shaped units attached to one another.
  • the structure and mode of operation of these units are known per se.
  • a fan part 1 is provided here as the central unit, which contains a fan 2 and a drive motor 3 assigned to it.
  • the fan 2 and the drive motor 3 are accommodated on a vibration-damped pallet 4 and are connected to one another in terms of drive by a belt 7 accommodated on corresponding pulleys 5, 6.
  • the diameter of the pulleys 5, 6 is accordingly decisive for the speed of the fan 2.
  • the latter has a lateral suction port 9 arranged coaxially to the shaft 8 which can be driven by the pulley 6 and a tangential from which the fan wheel, which is not shown in more detail, is accommodated on the shaft 8 comprehensive housing outgoing pressure connector 10.
  • the fan part 1 is preceded by a filter part 13 provided with a filter 11 and an inlet connection 12, and an empty part 14 as well as a cooling part 17 connected thereto, having a cooling register 15 and a condensate separator 16, and an outflow part 18 with an outflow connection 19 are arranged downstream.
  • the individual components have a supporting frame with an all-round jacket. The abutting end faces of the individual components are open to form a flow channel. Only in the area of the fan part 1 is a one arranged transversely to the flow channel axis Pressure wall 20 is provided, which separates the intake port 9 and the pressure port 10 of the fan 2 from each other so that their open cross-section lies in chambers separated by the pressure wall 20.
  • the inlet cross section of the suction nozzle 9 is located in the chamber 21 upstream of the pressure wall 20 and formed by the interior of the fan part 1.
  • the outlet of the pressure nozzle 10 is located in the chamber 22 formed by the interior of the empty part 14.
  • the pressure wall 20 is designed as a sheet metal flanged to the supporting frame of the fan part 1 in the area of the outlet-side end face, to which the fan 2 is flanged with its pressure connection 10.
  • the pressure wall 20, as can best be seen from FIG. 2, has a recess 23 which accommodates the pressure connection 10 in a sealing manner, so that the chambers 21 and 22 are in mutual connection only via the working space of the fan 2 which accommodates the fan wheel (not shown in more detail).
  • the pressure port 10 may end on the pressure wall 20 or, as in the exemplary embodiment shown in FIG. 1, protrude into the chamber 22 of the empty part 14.
  • the chamber 22 of the empty part 14, which is acted upon by the pressure connection 22, serves as a distribution chamber upstream of the cooling part 17, which results in a uniform loading of the cooling register over the entire flow cross section.
  • pressure sensors 24 encompassing the pressure port 10 penetrating the pressure wall 20 or 25 are provided, each of which has a connection piece 26 or 27, which is led out through the outer jacket of the fan part 1 or the empty part 14, for a manometer arrangement of the type indicated at 30 in FIG.
  • the pressure sensors 24, 25 are here simply formed as circular, circumferentially curved tubes in the region of the periphery of the pressure wall 20, which have a plurality of entrances 28 in the form of drilled wall recesses, which are distributed uniformly over the periphery of the pressure wall 20.
  • the diameter of the bores forming the entrances 28 is approximately in the order of magnitude between 1/4 and 1/2 of the inside diameter of the tubes forming the pressure sensors.
  • the pipe brackets forming the pressure sensors 24 and 25 can be fastened directly to the pressure wall, for example by pipe clamps, not shown.
  • the connecting pieces 26 and 27 are formed as pipe sockets radially attached with respect to the axis of the loop-shaped pipe bracket, which are passed through the outer jacket of fan part 1 or empty part 14 and can be connected to manometer 30 by means of an attachable hose 29.
  • the pressure sensors 24, 25 with associated connecting pieces 26, 27 are permanently installed, so that a manometer 30 can be connected at any time and anywhere by plugging its connecting hoses 29 onto the permanently installed connecting pieces 26, 27.
  • the pressure difference between the suction side and the pressure side of the fan 2 built into the fan part 1 can be determined with the aid of the manometer 30 connected in the manner shown in FIG.
  • the pressure sensors 24, 25 attached to the pressure wall 20 are located both on the suction side and on the pressure side in the slipstream, so that dynamic influences on the pressure gauge 30 are avoided and only the static pressure is recorded.
  • characteristic curves are first determined which, as can be seen in FIG. 3, for one fan speed, i. H. a pair of pulleys that contain volume capacity as a function of the pressure difference mentioned.
  • the pressure difference was plotted on the ordinate and the volume output on the abscissa.
  • the characteristic curves K1, K2 and K3 result for the fan speeds n1, n2, n3.
  • the pressure difference which can be determined by means of the pressure sensors 24, 25 is artificially changed, for example with the aid of built-in blinds or the like.
  • the volume capacity associated with the pressure difference set is measured.
  • the measuring points are entered in the characteristic field according to Figure 3 and connected to the characteristic curves K1, K2, K3.
  • the determination of the characteristic curves of the type indicated at K1, K2, K3 takes place on a test bench, with practically only the fan part 1 and here the empty part 14 containing the second pressure sensor 25 being required. As soon as the characteristic curves have been determined, the volume capacity for each same fan part can be easily determined, regardless of the ventilation system in which it is installed. For this, the Pressure difference between the pressures in front of and behind the pressure wall 20 is determined, which is possible in a simple manner by connecting a pressure gauge 30 in the manner shown in FIG. 1 to the permanently installed connecting pieces 26, 27 of the permanently installed pressure sensors 24, 25.
  • the volume capacity can be determined on the basis of the characteristic curve K 1, K 2, K 3 belonging to the existing fan speed, ie to the existing pulley pairing, as can be seen from the auxiliary lines P ⁇ or V ⁇ shown in FIG.
  • the fan 2 should work at the speed n2.
  • 25 pressure difference P1 includes the volume capacity V1.
  • the pressure gauge arrangement 30 can consist of two separate pressure gauges. In the exemplary embodiment shown, it is a inclined tube manometer that automatically indicates the desired absolute value of the pressure difference. The same would be the case with a U-tube manometer, for example.
  • the two pressure sensors 24, 25 arranged opposite one another with respect to the pressure wall 20 can have the same configuration and dimensions, which enables efficient production.
  • the pressure gauge arrangement 30 has a reading scale. The value that can be read on this can then be transferred to a characteristic field according to FIG. 3.
  • the manometer arrangement 30 has a signal output at the input of a computer 31.
  • the signal output of the manometer arrangement 30 is a digital output.
  • an analog-digital converter would have to be connected downstream.
  • the speed of the fan 2 can also be entered into the computer 31. For this purpose, the speed can be measured and recorded directly. In the exemplary embodiment shown, the speed is specified by means of input buttons indicated at 32.
  • the computer 31 is also provided with a memory 33 which contains the characteristics on which FIG. 3 is based in digitized form.
  • a data carrier for example in the form of a floppy disk or the like, can simply be created, which is supplied together with the fan part 1 and can be inserted into the computer 31 at 33.
  • characteristic curve fields of the type on which FIG. 3 is based are supplied.
  • the computer 31 has an output on a display device, here / in the form of a screen 34, on which the current volume flow values can be read continuously in the form of numbers, curves or bar graphs or the like.
  • An alarm device 35 can be activated via a further output of the computer 31, which should respond when limit values are exceeded or undershot.
  • a fixed speed is specified.
  • FIG. 4 The arrangement on which FIG. 4 is based makes handling easier when no computer is available on site.
  • the basic structure of the arrangement in accordance with FIG. 4 corresponds to the arrangement in accordance with FIG.
  • the manometer arrangement 30 connected to the pressure sensors 24, 25 is connected to a display device 40 in the arrangement according to FIG from the measured pressure difference, the movable pointer 43 and here has a scale 45, which is accommodated on a provided as a separate component and can be provided and calibrated to the volume flow at an assigned fan speed. The value of the volume flow indicated by the pointer 43 can be read off on the scale 45.
  • the scale 45 can be determined using a simple program and printed on the scale carrier 44.
  • the scale carrier 44 consists of a cardboard sheet or the like, which is assigned to the pointer 43 in an easily interchangeable manner, so that when the fan speed changes, only a new scale carrier with a correspondingly adjusted scale needs to be used.
  • the simple availability of the scale carrier which is designed as a separate component, enables rational production, since only one new scale carrier with a correspondingly adapted scale is required to individually adapt the display device 40 to the special conditions of any air conditioning system. Since the fan speed is no longer changed on site, the interchangeable scale carrier 44 can be sealed to prevent misuse on the housing of the display device 40 that receives it.
  • a pressure-voltage converter 41 is arranged downstream of the manometer arrangement 30, the output of which lies at the input of a voltmeter 42, the pointer of which forms the pointer 43 of the display device 40.
  • the use of a voltmeter in the context of the display device 30 results in a simple structure.
  • the manometer arrangement 30 and / or the transducer 41 are provided with a range and zero point adjustment, as indicated at 46.
  • a further output in the form of an analog and / or digital output is indicated at 56, to which an EDP can be connected.
  • the display device 40 is arranged together with the manometer arrangement 30 and the transducer 41 in a housing 47 which, as shown in FIG. 4, can be fixed to the housing of the fan part 1 by means of a U-shaped support bracket 48 at a distance from the wall, which is vibration-proof Suspension results.
  • a U-shaped support bracket 48 at a distance from the wall, which is vibration-proof Suspension results.
  • the pallet receiving the fan 2 and the drive motor 3 is supported on resilient vibration damping elements 4a.
  • the housing 47 is provided on the front with a window which has an insertion recess 52 into which the pointer 43 protrudes and into which the exchangeable and possibly sealable scale carrier 44 can be inserted in such a way that the pointer 43 overlaps it.
  • the window consists of a base plate fixed to the housing 47 and a cover 54 which can be placed thereon and is trough-shaped in cross section and which is made of transparent material.
  • the cover 54 is secured by retaining screws 55, one of which may be sealed to prevent misuse.
  • the housing 47 can be provided with an insertion pocket, not shown here, arranged outside the cover 53, 54.

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Description

  • Die Erfindung betrifft gemäß einem ersten Erfindungsgedanken ein Ventilatorteil gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 und geht gemäß einem weiteren Erfindungsgedanken auf ein Verfahren zur Funktionskontrolle eines derartigen Ventilatorteils gemäß Oberbegriff des Anspruchs 11.
  • Die Volumenleistung eines in eine raumlufttechnische Anlage eingebauten Ventilatorteils weicht von der idealen Volumenleistung eines nichteingebauten Ventilators ab. Die Verwendung von Kennlinien, denen die ideale Volumenleistung des nichteingebauten Zustands zugrundeliegt, macht daher bisher eine Schätzung der für den eingebauten Zustand geltenden Abweichungen erforderlich. Diese Schätzung stellt eine gefährliche Fehlerquelle dar, die bisher im Falle von Funktionsstörungen einer raumlufttechnischen Anlage oft zu falschen Schuldzuweisungen führen kann. In diesem Zusammenhang ist nämlich davon auszugehen, daß bei der Konzeption von raumlufttechnischen Anlagen vielfach ein zu geringe Ventilatorleistung vorgeschrieben wird, was zu Funktionsstörungen im Betrieb führt. Dem kann nur durch eine exakte Bestimmung der tatsächlich erreichten Volumenleistung der installierten, raumlufttechnischen Anlage abgeholfen werden.
  • Die FR-A 20 81 038 zeigt eine Meßvorrichtung für eine Einrichtung zur Steuerung des Volumenstroms in einer Lüftungsanlage. Die Meßeinrichtung umfaßt dabei einen Druckfühler zur Aufnahme des dynamischen Drucks und einen Druckfühler zur Aufnahme des statischen Drucks. Beide Meßfühler befinden sich in einem eigens hierfür vorgesehenen, in die Strömungsleitung eingebauten Gehäuse. Hierbei wird zwar von der physikalischen Gesetzmäßigkeit der Abhängigkeit zwischen Druck- und Volumenstrom Gebrauch gemacht. Es wird aber eine künstliche Druckdifferenz erzeugt und anhand dieser Druckdifferenz der Volumenstrom bestimmt. Nachteilig hierbei ist, daß infolge dieser künstlich erzeugten Druckdifferenz Verluste nicht vermeidbar sind, die zu Ungenauigkeiten führen. Hinzu kommt, daß die bekannte Anordnung nicht ausschließlich mit der Erfassung von statischem Druck auskommt, was zu weiteren Ungenauigkeiten führen kann.
  • Hiervon ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einfache Mittel zur Verfügung zu stellen, um eine exakte Bestimmung der Volumenleistung einer installierten raumlufttechnischen Anlage bzw. des hierin eingebauten Ventilatorteils anhand realer Kennlinien zu ermöglichen.
  • Geräteseitig wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Maßnahmen des Anspruch 1 gelöst.
  • Die Druckfühler befinden sich hierbei in vorteilhafter Weise im sogenannten Totwassergebiet und gleichzeitig an der Stelle des höchsten Druckunterschieds. Dieser Druckunterschied wird dabei durch die aufgrund der Ventilatortätigkeit sich ergebende Druckerhöhung erhalten. Es ist daher in vorteilhafter Weise nicht erforderlich, den Druckunterschied über einen Druckabfall an einem Meßgerät extra zu erzeugen. Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß an der Stelle, die hier für die Druckfühler vorgesehen ist, ausschließlich statischer Druck vorliegt. Aufgrund des hohen Druckunterschieds und der Tatsache, daß praktisch nur statischer Druck vorliegt, ergibt sich in vorteilhafter Weise eine total druckverlustfreie Messung mit äußerst hoher Meßgenauigkeit und guter Reproduzierbarkeit.
  • Zur Bestimmung der Volumenleistung einer ganzen Anlage, d.h. der Volumenleistung des eingebauten Zustands, müssen selbstverständlich Kennlinien vorhanden sein. Zur Ermittlung dieser Kennlienien genügt es im vorliegenden Fall, in vorteilhafter Weise lediglich das Ventilatorteil mit eingebautem Ventilator heranzuziehen, da die erfindungsgemäß auf beiden Seiten der Druckwand vorgesehenen Druckfühler in einem Bereich plaziert sind, in welchem ausschließlich statischer Druck vorliegt. Die fest in das Ventilatorteil eingebauten Druckfühler ermöglichen dementsprechend einerseits auf einem Prüfstand bei vorgegebener Volumenleistung die Aufnahme von Kennlinien und andererseits vor Ort die Bestimmung der Volumenleistung anhand der Kennlinien. Die fest eingebauten Druckfühler haben dementsprechend sowohl für Prüfstandsbetrieb als auch für den realen Betrieb vor Ort Bedeutung. Da infolge der erfindungsgemäßen Plazierung der Druckfühler ausschließlich statischer Druck aufgenommen wird und dynamische Komponenten keinen Einfluß haben, ergibt sich auch eine äußerst hohe Genauigkeit. Ein ganz besonderer Vorteil ist dabei darin zu sehen, daß der aufgenommene Druckunterschied nicht extra erzeugt werden muß, sondern bei Ventilatorbetrieb an der Druckwand automatisch vorhanden ist. Es ergeben sich daher auch keinerlei Energieverluste.
  • Verfahrensmäßig wird die genannte Aufgabe durch die Maßnahmen des Anspruchs 11 gelöst.
  • Die fest eingebauten Druckfühler können in vorteilhafter Weise sowohl bei der Ermittlung der Kennlinien als auch bei der Ermittlung des Fördervolumens vor Ort als Meßwertaufnehmer Verwendung finden, so daß in beiden Fällen gleiche Randbedingungen vorliegen, was Voraussetzung für die gewünschte Reproduzierbarkeit und Genauigkeit ist.
  • Außer einer sporadischen Überwachung ermöglichen die erfindungsgemäßen Maßnahmen, wie weiter oben bereits angedeutet ist, auch eine laufende Überwachung. Hierzu kann die mit den Manometeranschlüssen der Druckfühler hier vorzugsweise fest verbundene Manometer-anordnung mit ihrem Ausgang einfach an einem Rechner liegen, in den zusätzlich die Drehzahl des Ventilators eingegeben und die oben erwähnten Kennli-nien vorzugsweise in Form eines zusammen mit dem erfindungsgemäßen Ventilatorteil lieferbaren Datenträgers eingespeichert werden. Die laufende Überwachung ermöglicht in vorteilhafter Weise nicht nur eine laufende Anzeige der aktuellen Werte, sondern auch eine automatische Alarmgabe bei Über- oder Unterschreiten von Grenzwerten. Durch Erweiterung der Meßdaten beispielsweise auf Strom- bzw. Leistungsaufnahme des Antriebsmotors und/oder der Drehzahl des Ventilators kann dabei eine äußerst präzise Fehleranalyse erfolgen.
  • Vorteilhaft können die Druckfühler an der Druckwand einander gegenüberliegend befestigt sein. Hierdurch ergibt sich ein besonders geringer baulicher Aufwand.
  • Eine weitere vorteilhafte Maßnahme kann darin bestehen, daß die Druckfühler als im Bereich der Peripherie der Druckwand umlaufende, den die Druckwand durchdringenden Bereich des Ventilators umgreifende, mit mehreren Eingängen versehene, vorzugsweise durch ringförmig gebogene Rohre gebildete Ringkanäle ausgebildet sind. Derartige Ringkanäle befinden sich sowohl saug- als auch druckseitig zuverlässig im Windschatten, so daß sich auf einfache Weise eine hohe Genauigkeit ergibt. Gleichzeitig ergeben die mit mehreren Eingängen versehenen Ringkanäle einen Ausgleich örtlicher Druckunterschiede.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der übergeordneten Maßnahmen kann darin bestehen, daß die an die Druckfühler angeschlossene Manometeranordnung mit einer Anzeigeeinrichtung zusammenwirkt, die einen in Abhängigkeit vom gemessenen Druck bewegbaren Zeiger und wenigstens eine auf einem als separates Bauteil ausgebildeten, beistellbaren Skalenträger aufgenommene, auf den Volumenstrom bei einer zugeordneten Ventilatordrehzahl geeichte Skala aufweist. Diese Maßnahmen ergeben eine automatische Anzeige des Volumenstroms. Die manuelle Verwendung von Koordinatensystemen mit Kennlinienfeldern, in welche die gemessenen Druckwerte übertragen werden müssen, kommt hierbei in vorteihafter Weise in Wegfall, was eine einfache Handhabung und exakte Feststellung des Volumenstroms ermöglicht, auch wenn kein Rechner zur Verfügung steht.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und vorteilhafte Weiterbildungen der übergeordneten Maßnahmen ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung in Verbindung mit den Unteransprüchen.
  • In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    einen Längsschnitt durch eine raumlufttechnische Anlage in schematischer Darstellung,
    Figur 2
    eine schematische Darstellung der Druckwand mit zugeordneten Druckfühlern,
    Figur 3
    ein Kennlinienfeld für die Anordnung gemäß Figur 1,
    Figur 4
    ein Beispiel mit einer Anzeigeeinrichtung in Figur 1 entsprechender Darstellung und
    Figur 5
    eine Teilseitenansicht des die Anzeigeeinrichtung enthaltenden Gehäuses.
  • Die der Figur 1 zugrundeliegende raumlufttechnische Anlage besteht aus mehreren, aneinander angesetzten, kastenförmigen Einheiten. Der Aufbau und die Wirkungsweise dieser Einheiten sind an sich bekannt. Als zentale Einheit ist hier ein Ventilatorteil 1 vorgesehen, das einen Ventilator 2 und einen diesem zugeordneten Antriebsmotor 3 enthält. Der Ventilator 2 und der Antriebsmotor 3 sind auf einer schwingungsgedämpften Palette 4 aufgenommen und antriebsmäßig durch einen auf entsprechenden riemenscheiben 5, 6 aufgenommenen Riemen 7 miteinander verbunden. Der Durchmesser der Riemenscheiben 5, 6 ist dementsprechend maßgebend für die Drehzahl des Ventilators 2. Dieser besitzt einen seitlichen, koaxial zur mittels der Riemenscheibe 6 antreibbaren Welle 8 angeordneten Saugstutzen 9 und einen tangential aus dem das nicht näher dargestellte, auf der Welle 8 aufgenommene Ventilatorrad umfassenden Gehäuse herauslaufenden Druckstutzen 10.
  • Dem Ventilatorteil 1 sind ein mit einem Filter 11 und einem Eingangsstutzen 12 versehenes Filterteil 13 vorgeordnet und ein Leerteil 14 sowie ein hieran sich anschließendes, ein Kühlregister 15 und einen Kondensatabscheider 16 aufweisendes Kühlteil 17 und ein Ausströmteil 18 mit Ausströmstutzen 19 nachgeordnet. Die einzelnen Komponenten besitzen einen tragenden rahmen mit einem umlaufenden Mantel. Die aneinander anliegenden Stirnseiten der einzelnen Komponenten sind zur Bildung eines Strömungskanals offen. Lediglich im Bereich des Ventilatorteils 1 ist eine quer zur Strömungskanalachse angeordnete Druckwand 20 vorgesehen, die den Ansaugstutzen 9 und den Druckstutzen 10 des Ventilators 2 so voneinander trennt, daß diese mit ihrem offenen Querschnitt in durch die Druckwand 20 voneinander getrennten Kammern liegen. Der Eingangsquerschnitt des Saugstutzens 9 befindet sich in der der Druckwand 20 vorgeordneten, durch den Innenraum des Ventilatorteils 1 gebildeten Kammer 21. Der Ausgang des Druckstutzens 10 befindet sich in der durch den Innenraum des Leerteils 14 gebildeten Kammer 22.
  • Die Druckwand 20 ist als im Bereich der ausgangsseitigen Stirnseite des Ventilatorteils 1 an dessen tragenden Rahmen angeflanschtes Blech ausgebildet, an das der Ventilator 2 mit seinem Druckstutzen 10 angeflanscht ist. Die Druckwand 20 besitzt, wie am besten aus Figur 2 erkennbar ist, eine den Druckstutzen 10 dichtend aufnehmende Ausnehmung 23, so daß die Kammern 21 und 22 nur über den das nicht näher dargestellte Ventilatorrad aufnehmenden Arbeitsraum des Ventilators 2 in gegenseitiger Verbindung stehen. Der Druckstutzen 10 kann an der Druckwand 20 enden oder, wie im dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1, in die Kammer 22 des Leerteils 14 hineinragen. Die durch den Druckstutzen 22 beaufschlagte Kammer 22 des Leerteils 14 dient als dem Kühlteil 17 vorgeordnete Verteilerkammer, die eine gleichmäßige Beaufschlagung des Kühlregisters über dem gesamten Strömungsquerschnitt ergibt.
  • Auf beiden Seiten der Druckwand 20 sind, wie die Figuren 1 und 2 weiter erkennen lassen, den die Druckwand 20 durchdringenden Druckstutzen 10 umgreifende Druckfühler 24 bzw. 25 vorgesehen, die jeweils einen durch den äußeren Mantel des Ventilatorteils 1 bzw. des Leerteils 14 nach außen herausgeführten Anschlußstutzen 26 bzw. 27 für eine Manometeranordnung der in Figur 1 bei 30 angedeuteten Art aufweisen. Die Druckfühler 24, 25 sind hier einfach als im Bereich der Peripherie der Druckwand 20 umlaufende, ringförmig gebogene Rohre ausgebildet, die mehrere, gleichmäßig über die Peripherie der Druckwand 20 verteilte Eingänge 28 in Form gebohrter Wandausnehmungen besitzen. Der Durchmesser der die Eingänge 28 bildenden Bohrungen liegt etwa in der Größenordnung zwischen 1/4 und 1/2 des lichten Durchmessers der die Druckfühler bildenden Rohre. Die die Druckfühler 24 bzw. 25 bildenden Rohrbügel können etwa durch nicht näher dargestellte Rohrschellen etc. direkt an der Druckwand befestigt sein. Die Anschlußstutzen 26 bzw. 27 sind als bezüglich der Achse der schleifenförmigen Rohrbügel radial angesetzte Rohrstutzen ausgebildet, die durch den äußeren Mantel von Ventilatorteil 1 bzw. Leerteil 14 hindurchgeführt und mittels eines aufsteckbaren Schlauchs 29 mit dem Manometer 30 verbindbar sind.
  • Die Druckfühler 24, 25 mit zugeordneten Anschlußstutzen 26, 27 werden fest installiert, so daß jederzeit und jederorts ein Manometer 30 angeschlossen werden kann, indem dessen Anschlußschläuche 29 auf die fest installierten Anschlußstutzen 26, 27 aufgesteckt werden. Mit Hilfe des in der aus Figur 1 ersichtlichen Weise angeschlossenen Manometers 30 läßt sich die Druckdifferenz zwischen der Saugseite und der Druckseite des in das Ventilatorteil 1 eingebauten Ventilators 2 ermitteln. Die an der Druckwand 20 befestigten Druckfühler 24, 25 befinden sich dabei sowohl saugseitig als auch druckseitig im Windschatten, so daß dynamische Einflüsse auf das Manometer 30 unterbleiben und nur der statische Druck aufgenommen wird.
  • Um die Volumenleistung einer raumlufttechnischen Anlage etwa der der Figur 1 zugrundeliegenden Art anhand der mit Hilfe der Druckfühler 24, 25 aufnehmbaren Druckdifferenz zu ermöglichen, werden zunächst Kennlinien ermittelt, die, wie Figur 3 erkennen läßt, für jeweils eine Ventilatordrehzahl, d. h. eine Riemenscheibenpaarung, die Volumenleistung als Funktion der genannten Druckdifferenz enthalten. In dem der Figur 3 zugrundeliegenden Kennlinienfeld wurde die Druckdifferenz auf der Ordinate und die Volumenleistung auf der Abszisse aufgetragen. Für die Ventilatordrehzahlen n₁, n₂, n₃ ergeben sich die Kennlinien K₁, K₂ bzw. K₃. Bei der Ermittlung der Kennlinien K₁, K₂, K₃ wird die mittels der Druckfühler 24, 25 feststellbare Druckdifferenz etwa mit Hilfe eingebauter Jalousien oder dergleichen künstlich verändert. Die zur jeweils eingestellten Druckdifferenz gehörende Volumenleistung wid gemessen. Die Meßpunkte werden in das Kennlinienfeld gemäß Figur 3 eingetragen und zu den Kennlinien K₁, K₂, K₃ verbunden.
  • Die Ermittlung der Kennlinien der bei K₁, K₂, K₃ angedeuteten Art erfolgt auf einem Prüfstand, wobei praktisch lediglich das Ventilatorteil 1 und hier das den zweiten Druckfühler 25 enthaltende Leerteil 14 benötigt werden. Sobald die Kennlinien ermittelt sind, läßt sich die Volumenleistung für jedes gleiche Ventilatorteil, unabhängig davon, in welche raumlufttechnische Anlage dieses eingebaut ist, leicht ermitteln. Hierzu wird vor Ort die Druckdifferenz zwischen den Drücken vor und hinter der Druckwand 20 ermittelt, was durch Anschluß eines Manometers 30 in der der Figur 1 entnehmbaren Weise an die fest installierten Anschlußstutzen 26, 27 der fest installierten Druckfühler 24, 25 auf einfache Weise möglich ist. Mit Hilfe der so ermittelten Druckdifferenz läßt sich anhand der zur vorhandenen Ventilatordrehzahl, d. h. zur vorhandenen Riemenscheibenpaarung gehörenden Kennlinie K₁, K₂, K₃ die Volumenleistung feststellen, wie anhand der in Figur 3 eingezeichneten Hilfslinien Pʹ bzw. Vʹ erkennbar ist. Im konkreten Fall soll der Ventilator 2 mit der Drehzahl n₂ arbeiten. Zu der mittels der Druckfühler 24, 25 meßbaren Druckdifferenz P₁ gehört dabei die Volumenleistung V₁.
  • Die Manometeranordnung 30 kann aus zwei getrennten Manometern bestehen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um ein Schrägrohrmanometer, das automatisch den gewünschten absoluten Wert der Druckdifferenz angibt. Dasselbe wäre beispielsweise bei einem U-Rohr-Manometer der Fall. Die beiden, bezüglich der Druckwand 20 einander gegenüberliegend angeordneten Druckfühler 24, 25 können gleiche Konfiguration und Abmessungen aufweisen, was eine rationelle Herstellung ermöglicht.
  • Im Falle einer sporadischen Überwachung der Volumenleistung genügt es, wenn die Manometeranordnung 30 eine Ableseskala aufweist. Der hierauf ablesbare Wert kann dann auf ein Kennlinienfeld gemäß Figur 3 übertragen werden. Bei dem der Figur 1 zugrundeliegenden Ausführungsbeispiel liegt die Manometeranordnung 30 mit einem Signalausgang am Eingang eines Rechners 31. Im dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich beim Signalausgang der Manometeranordnung 30 um einen Digitalausgang. Im Falle eines Analogausgangs müßte ein Analog-Digitalwandler nachgeschaltet sein. In den Rechner 31 kann zusätzlich die Drehzahl des Ventilators 2 eingegeben werden. Hierzu kann die Drehzahl direkt gemessen und erfaßt werden. Im dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die Drehzahlvorgabe mittels bei 32 angedeuteter Eingabeknöpfe. Der Rechner 31 ist ferner mit einem Speicher 33 versehen, der die der Figur 3 zugrundeliegenden Kennlinien in digitalisierter Form enthält. Hierzu kann einfach ein Datenträger, beispielsweise in Form einer Diskette oder dergleichen, erstellt werden, der zusammen mit dem Ventilatorteil 1 mitgeliefert wird und in den Rechner 31 bei 33 eingesetzt werden kann. Ähnlich werden für den Fall einer sporadischen Überwachung ausgedruckte Kennlinienfelder der der Figur 3 zugrundeliegenden Art mitgeliefert.
  • Der Rechner 31 liegt mit einem Ausgang an einer Anzeigeeinrichtung, hier/in Form eines Bildschirms 34, auf dem die aktuellen Volumenstromwerte in Form von Zahlen, Kurven oder Balkendiagrammen oder dergleichen kontinuierlich abgelesen werden können. Über einen weiteren Ausgang des Rechners 31 ist eine Alarmeinrichtung 35 aktivierbar, die beim Über- bzw. Unterschreiten von Grenzwerten ansprechen soll.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt eine fixe Drehzahlvorgabe. Es wäre aber auch denkbar, durch Erweiterung der Meßdaten auf die Drehzahl des Ventilators 2 bzw. die Leistungsaufnahme des Antriebsmotors 3 und dergleichen die Fehleranalysemöglichkeit noch zu verbessern.
  • Die der Figur 4 zugrundeliegende Anordnung erleichtert die Handhabung, wenn vor Ort kein Rechner zur Verfügung steht. Der grundsätzliche Aufbau der Anordnung gemäß Figur 4 entspricht der Anordnung gemäß Figur 1. Die einander entsprechenden Teile sind daher gleich bezeichnet.
  • Um eine manuelle Übertragung der mit Hilfe der Manometeranordnung 30 feststellbaren Druckdifferenzwerte in ein in Figur 3 angedeutetes Kennlinienfeld überflüssig zu machen, ist bei der Anordnung gemäß Figur 4 die an die Druckfühler 24, 25 angeschlossene Manometeranordnung 30 mit einer Anzeigeeinrichtung 40 zusammengeschlossen, die einen in Abhängigkeit von der gemessenen Druckdifferenz bewegbaren Zeiger 43 und hier eine auf einem als separates Bauteil ausgebildeten, beistellbaren Skalenträger 44 aufgenommene, auf den Volumenstrom bei einer zugeordneten Ventilatordrehzahl geeichte Skala 45 aufweist. Auf der Skala 45 kann der vom Zeiger 43 angezeigte Wert des Volumenstroms vor Ort abgelesen werden.
  • Die für die vor Ort vorhandene Ventilatordrehzahl in Frage kommende Kennlinie des in Figur 3 angedeuteten Kennlinienfelds ist hierbei in die Skala 45 eingearbeitet. Die Skala 45 kann mittels eines einfachen Programms ermittelt und auf den Skalenträger 44 aufgedruckt werden. Der Skalenträger 44 besteht aus einem Kartonbogen oder dergleichen, der dem Zeiger 43 in leicht austauschbarer Weise zugeordnet wird, so daß bei einer Änderung der Ventilatordrehzahl lediglich ein neuer Skalenträger mit entsprechend angepaßter Skala eingesetzt werden braucht. Selbstverständlich wäre es auch denkbar auf einem Skalenträger 40 mehrere, unterschiedlichen Drehzahlen zugeordnete Skalen vorzusehen. In jedem Falle ermöglicht die einfache Beistellbarkeit des als separates Bauteil ausgebildeten Skalenträgers eine rationelle Herstellung, da zur individuellen Anpassung der Anzeigeeinrichtung 40 an die speziellen Verhältsnisse jeder beliebigen raumlufttechnischen Anlage jeweils nur ein neuer Skalenträger mit entsprechend angepaßter Skala benötigt wird. Da die Ventilatordrehzahl vor Ort nicht mehr geändert wird, kann der austauschbare Skalenträger 44 zur Vermeidung eines Mißbrauchs an dem ihn aufnehmenden Gehäuse der Anzeigeeinrichtung 40 verplombt werden.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Manometeranordnung 30 ein Druck-Spannungswandler 41 nachgeordnet, dessen Ausgang am Eingang eines Voltmeters 42 liegt, dessen Zeiger den Zeiger 43 der Anzeigeeinrichtung 40 bildet. Die Verwendung eines Voltmeters im Rahmen der Anzeigeeinrichtung 30 ergibt einen einfachen Aufbau. Zur Bewerkstelligung einer vollständigen Ausnutzung des maximal möglichen Ausschlags des Zeigers 43 in jedem Einzelfall sind die Manometeranordnung 30 und/oder der Wandler 41 mit einer Bereichs- und Nullpunkt-Verstellung versehen, wie bei 46 angedeutet ist. Bei 56 ist ein weiterer Ausgang in Form eines Analog- und/oder Digital-Ausgangs, angedeutet, an den eine EDV angeschlossen sein kann.
  • Die Anzeigeeinrichtung 40 ist zusammen mit der Manometeranordnung 30 und dem Wandler 41 in einem Gehäuse 47 angeordnet, das, wie Figur 4 zeigt, mittels eines U-förmigen Tragbügels 48 mit Wandabstand am Gehäuse des Ventilatorteils 1 festlegbar ist, was eine schwingungssichere Aufhängung ergibt. Zur Vermeidung einer Übertragung von Schwingungen auf die Anzeigeeinrichtung 40 kann es zudem zweckmäßig sein, wenn die den Ventilator 2 und den Antriebsmotor 3 aufnehmende Palette auf federnden Schwingungsdämpfungselementen 4a abgestützt ist.
  • Das Gehäuse 47 ist frontseitig mit einem Fenster versehen, das eine Einsteckausnehmung 52 aufweist, in welche der Zeiger 43 hineinragt und in welche der austauschbare und eventuell verplombbare Skalenträger 44 so eingesteckt werden kann, daß er vom Zeiger 43 übergriffen wird. Im dargestellten Ausführungsbeispiel besteht das Fenster aus einer am Gehäuse 47 festgelegten Grundplatte und einem auf diese aufsetzbaren, im Querschnitt wannenförmigen Deckel 54, der aus durchsichtigem Material besteht. Der Deckel 54 wird durch Halteschrauben 55 gesichert, von denen eine zur Vermeidung von Mißbrauch verplombt sein kann. Selbstverständlich wäre es auch denkbar, der Ausnehmung 52 einen Einsteckschlitz zuzuordnen, über welchen der Skalenträger 44 einfach eingesteckt werden kann. Die dargestellte Ausführung gewährleistet jedoch absolute Staubsicherheit. Zur Aufnahme von eventuell nicht eingesetzten Skalenträgern und/oder Umrechnungstabellen etc., kann das Gehäuse 47 mit einer hier nicht näher dargestellten, außerhalb des Deckels 53, 54 angeordneten Einstecktasche versehen sein.

Claims (11)

  1. Ventilatorteil für eine raumlufttechnische Anlage mit einer Druckwand (20) und mindestens einem die Druckwand (20) durchdringenden Ventilator (2), dessen saugseitiger Eingang und druck-seitiger Ausgang in durch die Druckwand (20) voneinander getrennten Kammern (21, 22) sich befinden, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich beider Seiten der Druckwand (20) jeweils ein mit einem Manometeranschluß (26, 27) versehener Druckfühler (24, 25) vorgesehen ist und daß die beiden Druckfühler (24, 25) als im Bereich der Peripherie der Druckwand (20) einander gegenüberliegend umlaufende, den die Druckwand (20) durchdringenden Bereich des Ventilators (2) umgreifende, mit mehreren Eingängen (28) versehene Ringkanäle ausgebildet sind.
  2. Ventilatorteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckfühler (24, 25) an der Druckwand (20) einander gegenüberliegend befestigt sind.
  3. Ventilatorteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die die Druckfühler (24, 25) bildenden Ringkanäle einen Querschnitt von kleiner als 1 % des Querschnitts der Kammern (21,22) aufweisen und daß ihre Eingänge (28) einen Durchmesser von 1mm bis 3mm aufweisen.
  4. Ventilatorteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckfühler (24, 25) durch ringförmig gebogene Rohre gebildet werden, die jeweils mit mehreren Umfangsbohrungen versehen sind und einen aus dem die Druckwand (20) aufnehmenden Gehäuse herausgeführten Anschlußstutzen (26, 27) aufweisen.
  5. Ventilatorteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einander gegenüberliegenden Druckfühler (24, 25) gleiche Konfiguration und Abmessungen aufweisen.
  6. Ventilatorteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckfühler (24, 25) an eine Manometeranordnung (30) angeschlossen sind, die mit einem Ausgang am Eingang eines Rechners (31) liegt, der mit einem weiteren, der Drehzahl des Ventilators (2) zugeordneten Eingang (32) und einer Speichereinrichtung (33) für Druck-Volumenkennlinien versehen ist und vorzugsweise mit einer Anzeigeeinrichtung, vorzugsweise in Form eines Bildschirms (34) sowie mit einer Alarmeinrichtung (35) verbunden ist und daß die Speichereinrichtung (33) des Rechners (31) mit einem Datenträger, vorzugsweise in Form einer Diskette, beschickbar ist.
  7. Ventilatorteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die an die Druckfühler (24, 25) angeschlossene Manometeranordnung (30) mit einer Anzeigeeinrichtung (40) zusammenwirkt, die einen in Abhängigkeit von der gemessenen Druckdifferenz bewegbaren Zeiger (43) und wenigstens eine auf einem als separates Bauteil ausgebildeten, beistellbaren Skalenträger (44) aufgenommene, auf den Volumenstrom bei einer zugeordneten Ventilatordrehzahl geeichte Skala (45) aufweist.
  8. Ventilatorteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Skalenträger (44) am die Anzeigeeinrichtung (40) enthaltenden Gehäuse (47) austauschbar festlegbar und vorzugsweise verplombbar ist.
  9. Ventilatorteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeiger (43) als Zeiger eines Voltmeters (42) ausgebildet ist, das mittels eines Druck-Spannungswandlers (41) mit der Manometeranordnung (30) verbunden ist, wobei vorzugsweise die Manometeranordnung (30) und/oder der Wandler (41) eine Einstellung (46) Zur Veränderung des Meßbereichs aufweisen.
  10. Ventilatorteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das die Anzeigeeinrichtung (40) enthaltende Gehäuse (47) mittels wenigstens eines vorzugsweise U-förmigen Tragbügels (48) mit Wandabstand am Gehäuse des Ventilatorteils (1) aufgenommen ist, dessen Ventilator (2) mitAntriebsmotor (3) auf Schwingungsdämpfungselementen (4a) aufgenommen ist.
  11. Verfahren zur Funktionskontrolle eines in eine raumlufttechnische Anlage eingebauten Ventilatorteils gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10, bei dem die Volumenleistung des Ventilators geprüft wird, dadurch gekennzeichnet, daß für das komplette Ventilatorteil (1) mit eingebautem Ventilator (2) Kennlinien (K₁, K₂, K₃) bzw. Skalen (45) ermittelt werden, die bei jeweils einer Ventilatordrehzahl die Änderung des Unterschieds zwischen den auf den beiden Seiten der Druckwand (20) herrschenden Drücken in Beziehung zum Fördervolumen enthalten und daß anhand dieser Kennlinien (K₁, K₂, K₃) bzw. Skalen (45) sowie der Ventilatordrehzahl und des am Einsatzort gemssenen Druckunterschieds an der Druckwand (20) das Fördervolumen ermittelt bzw. angezeigt wird.
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