EP0280344A2 - Puffereinrichtung für Flaschenbehandlungsanlagen, insbesondere Flaschenabfüllanlagen - Google Patents

Puffereinrichtung für Flaschenbehandlungsanlagen, insbesondere Flaschenabfüllanlagen Download PDF

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EP0280344A2
EP0280344A2 EP88200115A EP88200115A EP0280344A2 EP 0280344 A2 EP0280344 A2 EP 0280344A2 EP 88200115 A EP88200115 A EP 88200115A EP 88200115 A EP88200115 A EP 88200115A EP 0280344 A2 EP0280344 A2 EP 0280344A2
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EP
European Patent Office
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belt
buffer
bottles
conveyor belt
bottle
Prior art date
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Withdrawn
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EP88200115A
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EP0280344A3 (de
Inventor
Erdmann Braschos
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Original Assignee
Individual
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Publication of EP0280344A3 publication Critical patent/EP0280344A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B9/00—Cleaning hollow articles by methods or apparatus specially adapted thereto 
    • B08B9/08—Cleaning containers, e.g. tanks
    • B08B9/083—Removing scrap from containers, e.g. removing labels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B9/00—Cleaning hollow articles by methods or apparatus specially adapted thereto 
    • B08B9/08—Cleaning containers, e.g. tanks
    • B08B9/20—Cleaning containers, e.g. tanks by using apparatus into or on to which containers, e.g. bottles, jars, cans are brought
    • B08B9/205—Conveying containers to or from the cleaning machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/40—Controls; Safety devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B67C2007/006—Devices particularly adapted for container filling

Definitions

  • the invention relates to a buffer device for bottle treatment plants, in particular bottle filling plants, according to the preamble of patent claim 1.
  • the largest possible buffer space is planned between the individual machines, which are connected to one another by plate conveyors or the like transporters, in order to temporarily different performance of the machines due to malfunctions, the machine sorting dirty, faulty filled, improperly sealed and incorrectly labeled bottles and the removal of broken bottles to compensate by buffering.
  • the buffering takes place in such a way that all bottles are transferred from the narrow conveyor belt connecting two machines to one another onto a wide buffer belt and are returned to the conveyor belt in front of the subsequent machine.
  • a buffer device in the form of a cross conveyor which is attached to a conveyor belt e.g. placed between the filler block and the labeling machine and picks up the bottles on the conveyor belt when the bottles are backed up and returns the bottles to the conveyor belt in the event of a bottle shortage.
  • This buffer device which is still occasionally used in bottling plants with low capacities, does not meet the noise protection conditions due to the large amount of noise that is caused by the bottles hitting each other during a backlog.
  • a significant improvement in bottle buffering through a more harmonious distribution and merging of the bottles was achieved by an inclination of the conveyor belt to the buffer belt for transferring the bottle flow from the conveyor belt to the buffer belt and by an inclination of the discharge belt of the buffer belt consisting of several individual belts to the conveyor belt for transferring the bottles reached from the buffer belt to the conveyor belt.
  • a machine block in which e.g. Filler and labeler are combined has the following disadvantages:
  • the sorted bottles run through the filler and labeler as a gap, which has significant technological disadvantages.
  • the assembly of different machines causes considerable additional costs compared to the individual installation.
  • the free choice of machine brands is limited. It is practically impossible to replace a machine at a later point in time.
  • the bottles that are sorted out reduce the performance of the filling system. Labeling is made very difficult by the beverage or spray water adhering to the outside of the bottles and the label fit can sometimes deteriorate.
  • the labeling machine floats in the filling goods or water. The remnants of burst bottles get into the labeling machine and cause faults there. Empty bottles, underfilled bottles and bottles without closures are labeled. Access to the machines is difficult and the overview of the system is poor. Cleaning the machines is difficult and cleaning the filler affects the inspector and labeler.
  • the invention is based on the object of the predominantly used buffer devices in the form of buffer belts with the aim of increasing the performance of the individual machines of a filling system and an associated increase in the performance of the entire system with a reduction to improve noise and bottle abrasion in terms of functionality and construction.
  • the buffer device according to the invention for bottle treatment plants is characterized by the following advantages:
  • the control of the buffer device depending on the respective operating performance of the upstream and downstream machines enables optimal buffering of the bottles and thus a space-saving shortening of the buffer belts compared to the buffer devices available on the market, increases the runtime of the respective downstream machine in the event of a malfunction in the upstream machine Machine and vice versa and contributes to an improvement in the performance of filling systems equipped with the new buffer devices between the individual machines. Operating costs are reduced due to the reduced wear on the carriers and the reduced energy requirements of the carriers.
  • the abrasion on the bottles and the occurrence of broken bottles due to the gentle bottle transport which results from the fact that only the number of bottles resulting from the performance difference between the upstream and the downstream machine is taken over by the buffer device , wherein the bottles are pushed individually by a first spiral brush roller from the conveyor belt onto the buffer belt and, with the aid of a second spiral brush roller arranged at the end of the buffer belt, are re-arranged between two spaced bottles of the main stream conveyed by the conveyor belt.
  • the buffer device in bottling plants their noise levels are reduced below the legally prescribed values.
  • a buffer device (1) is a buffer belt (2) consisting of several individual belts (3), which is arranged parallel to the conveyor belt (4) between the filling block and labeling machine, one at the beginning of the buffer belt (2) and this pushing device (5) located next to the conveyor belt (4) and one at the end of the buffer belt (2) next to a discharge belt (6) which protrudes over the other individual belts (3) of the buffer belt (2) and parallel next to it arranged on the conveyor belt (4), built-in additional pushing device (7), the pushing devices (5, 7) consisting of a motor-driven brush roller (8) arranged in the belt running direction (a) with a spiral contour (10) of the bristles (9) exist, and an at the end of the buffer belt (2) obliquely to the belt running direction (a) and over the belt (11) attached rejection rail (12 ).
  • Switching the drive (23) of the spiral brush rollers on and off (8), the speed of the bottles (13) from the conveyor belt (4) onto the buffer belt (2), the roller (8) and the running speeds of the conveyor belt (4), the buffer belt (2) and the discharge belt (6) are determined by means of a control device (14) is controlled as a function of the performance difference between the filling block and the labeling machine.
  • measuring devices designed as sensor strips are arranged above it to determine the degree of filling of the belt with bottles (13).
  • the control of the speed of the brush roller (8) to achieve different overrun widths when pushing the bottles (13) from the conveyor belt (4) to the buffer belt (2) is primarily dependent on the performance difference between the filling block and the labeling machine and secondarily depending on the through Sensor strips (15, 16) determine the bottle filling level of the buffer belt (2).
  • a device (17) In front of the brush roller (8) for pushing the bottles (13) from the discharge belt (6) of the buffer belt (2) into the bottle main stream on the conveyor belt (4) is a device (17), preferably a counting device, for determining the distance on the Conveyor belt (4) arranged bottles (13), and the drive (23) of the brush roller is switched on and off by means of the control device (14) depending on the bottle distance on the conveyor belt (4).
  • the conveyor belt (4) is inclined by 1 to 2 ° in the entrance area of the buffer belt (2) in order to reduce the thrust forces to be exerted by the brush roller (8) of the transfer device (5) and thereby reduce the risk of the buffer belt (3) falling over ( 2) exclude bottles to be rejected.
  • the push-over devices (5, 7) have two brush rollers (8) arranged vertically at a distance one above the other.
  • the arrangement of two brush rollers on top of each other prevents overturning of the bottles with different centers of gravity due to different fill levels and bottle shapes of the different brands.
  • the brush rollers (8) are adjustable in the vertical direction and transversely to the direction of belt travel (a).
  • Conveyor belt (4), buffer belt (2) and discharge belt (6) of the buffer device (1) are designed as plate belts.
  • the buffer device (1) works as follows: For certain technological reasons, for example, fillers and labellers are not allowed to run with the same performance. If possible, the labeler is not allowed to come to a standstill so that the glue does not dry. This means that there is always a certain buffer quantity of bottles on the buffer belt so that the labeler can continue to run at slow speed when the filler is at a standstill, and that the filler works, for example, with a ten percent higher output than the labeler.
  • the difference in performance of the filler and the labeler is continuously determined by the computer (18) of the control device (14), which is connected to the counters of the filler and labeler via the electrical lines (19, 20), and the surplus production of the filler, in the case of a ten Percent higher performance of the filler compared to the labeler every tenth bottle, is promoted by the control device (14) controlled brush roller (8) of the transfer device (5) on the buffer belt (2), the speed of which from the control device (14) via the Drive of the buffer belt leading control line (21) is controlled.
  • the computer (18) of the control device (14) with the aid of the measuring devices (15, 16) continuously determines the difference between the set target buffer quantity and the actual buffer quantity of bottles on the buffer belt and as soon as the target buffer quantity is reached , at least some of the bottles located on the buffer belt (2) are fed between the bottles with a gap by means of the discharge belt (6) and the brush roller (8) of the pushing device (7) controlled by the control device (14) with the aid of the counter (17) of the bottle flow on the conveyor belt (4).
  • the speed of the conveyor belt (4) is slowed down by the control device (14), which is connected to the belt drive via the control line (22), and the bottles on the buffer belt (2) are removed by means of the discharge belt (6 ) and the transfer device (7) at the end of the buffer belt on the conveyor belt (4) to the labeler, so that it can work in slow speed.
  • the entire bottle production of the filler is passed from the conveyor belt (4) to the buffer belt (2) by means of the brush roller (8) of the transfer device (5), the running speed of which is increased accordingly by the control device (14).
  • the speed of the brush roller (8) of the pushing device (5) and thus the pushing distance of the bottles over the belt width are continuously controlled by the control device (14) between a maximum and a minimum value in order to achieve an optimal filling level of the buffer belt (2) by a to achieve a uniform distribution of the bottles, the degree of filling continuously being detected by the measuring devices (15, 16) designed as sensor strips above the buffer belt and being transmitted to the control device (14) for evaluation.
  • the functioning of the push-over device (5) of the buffer device (1) ensures that any desired distribution of the bottles on the buffer belt (2) is achieved independently of the coefficient of friction that changes with each bottle make without the bottles being pushed, the bottles on the belt being loose stand side by side and thus abrasion on the bottle wall is avoided.

Abstract

Die Puffereinrichtung (1) weist ein Pufferband (2) auf, das parallel neben dem z.B. den Abfüllblock und den Etikettierer einer Flaschenabfüllanlage verbindenden Transportband (4) angeordnet ist, eine am Anfang des Pufferbandes (2) und am Ende desselben neben dem Transportband befindliche Überschiebevorrichtung (5, 7), wobei die Überschiebevorichtungen aus einer in Bandlaufrichtung (a) angeordneten Walze (8) mit spiralförmiger Kontur (10) bestehen, und ein am Ende des Pufferbandes (2) über die Bandbreite (11) angebrachtes Ausleitgeländer (12). Die Puffereinrichtung (1) ist mit einer Steuerung zum Ein- und Ausschalten der Spiralwalzen (8), der Drehzahl der die Flaschen (13) vom Transportband (4) auf das Pufferband (2) überschiebenden Walze (8) sowie der Laufgeschwindigkeiten des Transportbandes (4), des Pufferbandes (2) und des Ausleitbandes (6) in Abhängigkeit von der Leistungsdifferenz zwischen der dem Pufferband (2) vorgeordneten und der diesem nachgeordneten Maschine ausgestattet.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Puffereinrichtung für Flaschenbehandlungsanlagen, insbesondere Flaschenabfüllanlagen, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Bei der häufigsten und am längsten ausgeführten Aufstellungsweise derartiger Flaschenabfüllanlagen wird zwischen den einzelnen Maschinen, die durch Plattenbänder oder dgl. Transporteure miteinander verbunden sind, ein möglichst großer Pufferraum eingeplant, um vorübergehende unterschiedliche Leistungen der Maschinen, bedingt durch Betriebsstörungen, die maschinelle Aussortierung schmutziger, fehlerhaft gefüllter, nicht ordnungsgemäß verschlossener und fehlerhaft etikettierter Flaschen und die Entfernung zerbrochener Flaschen, durch eine Pufferung auszugleichen. Die Pufferung erfolgt derart, daß alle Flaschen von dem zwei Maschinen miteinander verbindenden schmalen Transportband auf ein breites Pufferband überführt und vor der nachfolgenden Maschine wieder auf das Transportband zurückgeleitet werden. Der Vorteil dieser Aufstellungsart mit einer Pufferung der Flaschen zwischen den einzelnen Maschinen ist darin zu sehen, daß Stillstände und Leistungsreduzierungen der einzelnen Maschinen verringert werden.
  • Bis vor einigen Jahren wurde das Überleiten der Flaschen von dem schnellaufenden einbahnigen Transportband auf das langsamlaufende, aus mehreren Bändern bestehende Pufferband durch ein schräges Führungsgeländer unter Anwendung des Drängelprinzips durchgeführt, bei dem sich die Flaschen durch gegenseitiges Drängeln, hervorgerufen durch einen Rückstau auf dem Pufferband verteilen. Das Überführen der Flaschen von dem breiten Pufferband auf das einbahnige Transportband erfolgte durch eine keilförmige Geländeranordnung. Als Nachteile von Flaschenabfüllanlagen mit einer derartigen Pufferung der Flaschen sind zu werten der große Platzbedarf, die starke Geräuschbildung im besonders unangenehmen hochfrequenten Schallbereich durch das Aufeinanderschlagen der Flaschen, Betriebsunterbrechungen durch ein Verklemmen der Flaschen bei der Zusammenführung, ein starker Abrieb an der Flaschenwandung durch das Aneinanderreihen der Flaschen unter Druck sowie hohe Investitionskosten und Betriebskosten für die benötigten Transportbänder, bedingt durch große Energie- und Schmiermittelkosten sowie einen starken Verschleiß.
  • Ferner ist eine Puffereinrichtung in Form eines Querförderers bekannt, der an ein Transportband z.B. zwischen Füllerblock und Etikettiermaschine gestellt und bei einem Rückstau der Flaschen auf dem Transportband diese aufnimmt und bei einem Flaschenmangel die Flaschen wieder an das Transportband abgibt. Diese Puffereinrichtung, die gelegentlich noch in Flaschenabfüllanlagen mit kleinen Leistungen eingesetzt wird, genügt infolge der großen Geräuschbildung, die durch die bei einem Rückstau aufeinanderschlagenden Flaschen ausgelöst wird, nicht den Lärmschutzbedingungen.
  • Eine wesentliche Verbesserung der Flaschenpufferung durch ein harmonischeres Verteilen und Zusammenführen der Flaschen wurde durch eine Neigung des Transportbandes zum Pufferband für das Überleiten des Flaschenstromes vom Transportband auf das Pufferband sowie durch eine Neigung des Ausleitbandes des aus mehreren Einzelbändern bestehenden Pufferbandes zum Transportband für das Überführen der Flaschen vom Pufferband auf das Transportband erreicht. Zur Zeit werden alle Anlagen im mittleren und höheren Leistungsbereich mit derartigen Puffereinrichtungen ausgerüstet, denen jedoch die Nachteile des großen Platzbedarfs aufgrund der für das Verteilen und Zusammenführen der Flaschen benötigten großen Bandlängen, die für die Pufferung nicht wirksam werden, der starken Geräuschbildung durch aufeinanderschlagende Flaschen, eines gelegentlich noch auftretenden Verklemmens der Flaschen beim Zusammenführen sowie des Umfallens der Flaschen aufgrund der Schrägstellung der Bänder und des starken Abriebs an den Flaschen anhaften.
  • Der sogenannte Maschinenblock, in dem zwei Behandlungsmaschinen mechanisch miteinander verbunden sind, wurde mit dem Ziel entwickelt, die vorerwähnten Nachteile der Maschinenaufstellung mit Pufferzonen zwischen den Maschinen auszuschalten. Bei dem Maschinenblock erfolgt der Transport der Flaschen zwischen den Maschinen über Tranfersterne oder Förderschnecken. Diese Anlagenkonzeption vermeidet die vorbeschriebenen Nachteile der Maschinenaufstellung mit Pufferzonen.
  • Ein Maschinenblock, in dem z.B. Füller und Etikettierer zusammengefaßt sind, weist jedoch folgende Nachteile auf:
  • Die aussortierten Flaschen laufen als Lücke durch Füller und Etikettierer, was wesentliche technologische Nachteile mit sich bringt. Der Zusammenbau von verschiedenen Maschinen verursacht erhebliche Mehrkosten gegenüber der Einzelaufstellung. Die freie Wahl der Maschinenfabrikate ist beschränkt. Ein Austausch einer Maschine zu einem späteren Zeitpunkt ist praktisch nicht durchführbar. Durch die aussortierten Flaschen wird die Leistung der Abfüllanlage reduziert. Die Etikettierung wird durch das außen an den Flaschen anhaftende Getränk bzw. das Abspritzwasser sehr erschwert und der Etikettensitz mitunter verschlechtert. Die Etikettiermaschine schwimmt im Abfüllgut bzw. Wasser. Die Reste geplatzter Flaschen gelangen in die Etikettiermaschine und verursachen dort Störungen. Leere Flaschen, unterfüllte Flaschen und Flaschen ohne Verschluß werden etikettiert. Die Zugänglichkeit zu den Maschinen ist erschwert, und die Übersicht über die Anlage ist schlecht. Die Reinigung der Maschinen ist mit Schwierigkeiten verbunden, und durch die Reinigung des Füllers werden Inspektor und Etikettierer in Mitleidenschaft gezogen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die überwiegend zum Einsatz kommenden Puffereinrichtungen in Form von Pufferbändern mit dem Ziel einer Leistungssteigerung der einzelnen Maschinen einer Abfüllanlage und einer damit verbundenen Erhöhung der Leistung der gesamten Anlage unter Verminderung der Geräuschentwicklung und des Flaschenabriebs hinsichtlich der Funktionsweise und des konstruktiven Aufbaus zu verbessern.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale im Kennzeichen des Patentanspruchs 1.
  • Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Die erfindungsgemäße Puffereinrichtung für Flaschenbehandlungsanlagen, insbesondere Flaschenabfüllanlagen, zeichnet sich durch folgende Vorteile aus:
  • Die Steuerung der Puffereinrichtung in Abhängigkeit von der jeweiligen Betriebsleistung der vorgeordneten und der nachgeordneten Maschine ermöglicht eine optimale Pufferung der Flaschen und dadurch eine platzsparende Verkürzung der Pufferbänder gegenüber den auf dem Markt befindlichen Puffereinrichtungen, erhöht die Laufzeit der jeweils nachgeordneten Maschine bei einer Betriebsstörung an der vorgeordneten Maschine und umgekehrt und trägt zu einer Leistungsverbesserung von mit den neuen Puffereinrichtungen zwischen den einzelnen Maschinen ausgerüsteten Abfüllanlagen bei. Durch den geringeren Verschleiß an den Transporteuren und den verminderten Energiebedarf der Transporteure werden die Betriebskosten gesenkt. Weiterhin sind der Abrieb an den Flaschen und der Anfall an zerbrochenen Flaschen infolge des schonenden Flaschentransportes sehr gering, der daraus resultiert, daß nur noch die sich aus der Leistungsdifferenz der der Puffereinrichtung vorgeordneten und der dieser nachgeordneten Maschine ergebende Anzahl von Flaschen von der Puffereinrichtung übernommen wird, wobei die Flaschen einzeln durch eine erste Spiralbürstenwalze von dem Transportband auf das Pufferband übergeschoben und mit Hilfe einer zweiten, am Ende des Pufferbandes angeordneten Spiralbürstenwalze wieder zwischen jeweils zwei beabstandeten Flaschen des durch das Transportband geförderten Hauptstroms eingereiht werden. Schließlich wird durch den Einsatz der Puffereinrichtung in Flaschenabfüllanlagen deren Lärmpege unter die gesetzlich vorgeschriebenen Werte abgesenkt.
  • Die Erfindung ist nachstehend anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels im einzelnen erläutert. Es zeigt
    • Fig. 1 die Draufsicht der Puffereinrichtung mit einem vereinfachten Wirkschaltbild der Steuerung und
    • Fig. 2 eine Seitenansicht der Überschiebevorrichtung in vergrößerter Darstellung.
  • Die wesentlichen Bauelemente der z.B. zwischen dem Füllblock und der Etikettiermaschine einer Flaschenabfüllanlage eingebauten Puffereinrichtung (1) sind ein aus mehreren Einzelbändern (3) bestehendes Pufferband (2), das parallel neben dem als Plattenband ausgebildeten Transportband (4) zwischen Füllblock und Etikettiermaschine angeordnet ist, eine am Anfang des Pufferbandes (2) und diesem gegenüberliegend neben dem Transportband (4) befindliche Überschiebevorrichtung (5) und eine am Ende des Pufferbandes (2) neben einem Ausleitband (6), das über die anderen Einzelbänder (3) des Pufferbandes (2) vorsteht und parallel neben dem Transportband (4) angeordnet ist, eingebaute weitere Überschiebevorrichtung (7), wobei die Überschiebevorrichtungen (5, 7) aus einer motorisch antreibbaren, in Bandlaufrichtung (a) angeordneten Bürstenwalze (8) mit einer spiralförmigen Kontur (10) der Borsten (9) bestehen,und ein am Ende des Pufferbandes (2) schräg zur Bandlaufrichtung (a) und über die Bandbreite (11) angebrachtes Ausleitgeländer (12).
  • Das Ein- und Ausschalten des Antriebs (23) der spiralförmigen Bürstenwalzen
    (8), die Drehzahl der die Flaschen (13) vom Transportband (4) auf das Pufferband (2) überschiebenden Walze (8) sowie die Laufgeschwindigkeiten des Transportbandes (4), des Pufferbandes (2) und des Ausleitbandes (6) werden mittels einer Steuereinrichtung (14) in Abhängigkeit von der Leistungsdifferenz zwischen Füllblock und Etikettiermaschine gesteuert.
  • Im Eingangs- und Ausgangsbereich des Pufferbandes (2) sind über diesem als Sensorleisten ausgebildete Meßeinrichtungen (15, 16) zur Ermittlung des Füllungsgrades des Bandes mit Flaschen (13) angeordnet.
  • Die Steuerung der Drehzahl der Bürstenwalze (8) zum Erreichen unterschiedlicher Überschubweiten beim Überschieben der Flaschen (13) vom Transportband (4) auf das Pufferband (2) erfolgt primär in Abhängigkeit von der Leistungsdifferenz zwischen Füllblock und Etikettiermaschine und sekundär in Abhängigkeit von dem durch die Sensorleisten (15, 16) ermittelten Flaschen-Füllungsgrad des Pufferbandes (2).
  • Vor der Bürstenwalze (8) zum Überschieben der Flaschen (13) vom Ausleitband (6) des Pufferbandes (2) in den Flaschen­Hauptstrom auf dem Transportband (4) ist eine Einrichtung (17), vorzugsweise eine Zähleinrichtung, zur Ermittlung des Abstandes der auf dem Transportband (4) geförderten Flaschen (13) angeordnet, und der Antrieb (23) der Bürstenwalze wird mittels der Steuereinrichtung (14) in Abhängigkeit vom Flaschenabstand auf dem Transportband (4) ein- und ausgeschaltet.
  • Das Transportband (4) ist im Eingangsbereich des Pufferbandes (2) zu diesem um 1 bis 2° geneigt, um die durch die Bürstenwalze (8) der Überschiebevorrichtung (5) aufzubringenden Überschubkräfte zu verringern und dadurch die Gefahr des Umfallens der auf das Pufferband (2) auszuleitenden Flaschen auszuschließen.
  • Gemäß Fig. 2 weisen die Überschiebevorrichtungen (5, 7) zwei senkrecht mit Abstand übereinander angeordnete Bürstenwalzen (8) auf. Durch die Übereinanderanordnung von zwei Bürstenwalzen wird beim Überschieben ein Umwerfen der Flaschen mit unterschiedlicher Schwerpunktlage, bedingt durch unterschiedliche Füllstände und Flaschenformen der verschiedenen Fabrikate, vermieden. Die Bürstenwalzen (8) sind in senkrechter Richtung und quer zur Bandlaufrichtung (a) verstellbar.
  • Transportband (4), Pufferband (2) und Ausleitband (6) der Puffereinrichtung (1) sind als Plattenbänder ausgebildet.
  • Die Puffereinrichtung (1) arbeitet wie folgt:
    Aus gewissen technologischen Gründen läßt man z.B. Füller und Etikettierer nicht mit der gleichen Leistung laufen. Den Etikettierer läßt man nach Möglichkeit überhaupt nicht zum Stillstand kommen, damit der Leim nicht antrocknet. Dies bedingt, daß immer eine gewisse Puffermenge an Flaschen auf dem Pufferband zur Verfügung steht, um bei einem Stillstand des Füllers den Etikettierer im Schleichgang weiterlaufen lassen zu können, und daß der Füller z.B. mit einer zehn Prozent höheren Leistung arbeitet als der Etikettierer. Die Leistungsdifferenz von Füller und Etikettierer wird durch den Rechner (18) der Steuereinrichtung (14), der über die elektrischen Leitungen (19, 20) mit Zählwerken des Füllers und Etikettierers verbunden ist, laufend ermittelt und die Überschußproduktion des Füllers, im Falle einer zehn Prozent höheren Leistung des Füllers gegenüber dem Etikettierer jede zehnte Flasche, wird durch die von der Steuereinrichtung (14) gesteuerte Bürstenwalze (8) der Überschiebevorrichtung (5) auf das Pufferband (2) gefördert, dessen Geschwindigkeit von der Steuereinrichtung (14) über die zum Antrieb des Pufferbandes führende Steuerleitung (21) gesteuert wird. Dabei wird durch den Rechner (18) der Steuereinrichtung (14) mit Hilfe der Meßeinrichtungen (15, 16) laufend die Differenz zwischen der eingestellten Soll-­Puffermenge und der Ist-Puffermenge an Flaschen auf dem Pufferband ermittelt und sobald die Soll-Puffermenge erreicht ist, wird zumindest ein Teil der auf Pufferband (2) befindlichen Flaschen mittels des Ausleitbandes (6) und der von der Steuereinrichtung (14) mit Hilfe des Zählers (17) gesteuerten Bürstenwalze (8) der Überschiebevorrichtung (7) zwischen die auf Lücke stehenden Flaschen des Flaschenstroms auf dem Transportband (4) eingereiht. Ferner besteht die Möglichkeit, bei Erreichen der Pufferkapazität die Überschiebevorrichtung (5) im Anfangsbereich des Pufferbandes (2) und den Antrieb desselben mittels der Steuereinrichtung (14) auszuschalten.
  • Bei einem Ausfall des Füllers wird die Geschwindigkeit des Transportbandes (4) durch die Steuereinrichtung (14), die über die Steuerleitung (22) mit dem Bandantrieb verbunden ist, verlangsamt und die auf dem Pufferband (2) befindlichen Flaschen werden mittels des Ausleitbandes (6) und der Überschiebevorrichtung (7) am Ende des Pufferbandes auf das Transportband (4) zum Etikettierer überführt, so daß dieser im Schleichgang arbeiten kann.
  • Bei einem Ausfall des Etikettierers wird die gesamte Flaschenproduktion des Füllers mittels der Bürstenwalze (8) der Überschiebevorrichtung (5) vom Transportband (4) auf das Pufferband (2) geleitet, dessen Laufgeschwindigkeit durch die Steuereinrichtung (14) entsprechend erhöht wird. Dabei wird die Drehzahl der Bürstenwalze (8) der Überschiebevorrichtung (5) und damit die Überschubweite der Flaschen über die Bandbreite durch die Steuereinrichtung (14) laufend zwischen einem maximalen und einem minimalen Wert gesteuert, um einen optimalen Füllungsgrad des Pufferbandes (2) durch eine gleichmäßige Verteilung der Flaschen zu erreichen, wobei der Füllungsgrad laufend durch die als Sensorleisten ausgebildeten Meßeinrichtungen (15, 16) über dem Pufferband erfaßt und der Steuereinrichtung (14) zur Auswertung übermittelt wird.
  • Die Funktionsweise der Überschiebevorrichtung (5) der Puffereinrichtung (1) gewährleistet, daß jede gewünschte Verteilung der Flaschen auf dem Pufferband (2) unabhängig von dem sich mit jedem Flaschenfabrikat ändernden Reibungskoeffizienten ohne ein Drängeln der Flaschen erreicht wird, wobei die Flaschen auf dem Band locker nebeneinanderstehen und somit ein Abrieb an der Flaschenwand vermieden wird.

Claims (9)

1. Puffereinrichtung für Flaschenbehandlungsanlagen, insbesondere Flaschenabfüllanlagen, mit einer Reihenanordnung z.B. einer Waschmaschine mit Inspektionsgerät, eines Füllblocks mit Füller, Verschließer und Inspektionsgerät, einer Etikettiermaschine, einer Verpackungsmaschine und eines weiteren Inspektionsgerätes, wobei die einzelnen Maschinen der Abfüllanlage durch Zwischenförderer miteinander verbunden sind, gekennzeichnet durch ein aus mehreren Einzelbändern (3) bestehendes breitcs Pufferband (2), das parallel neben dem zwei Maschinen, z.B. den Abfüllblock und den Etikettierer, miteinander verbindenden Transportband (4) angeordnet ist, eine am Anfang des Pufferbandes (2) und diesem gegenüberliegend neben dem Transportband (4) befindliche Überschiebevorrichtung (5) und eine am Ende des Pufferbandes (2) neben einem Ausleitband (6), das über die anderen Einzelbänder (3) des Pufferbandes (2) vorsteht und parallel neben dem Transportband (4) angeordnet ist, eingebaute weitere Überschiebevorrichtung (7), wobei die Überschiebevorrichtungen (5, 7) aus einer motorisch antreibbaren, in Bandlaufrichtung (a) angeordneten Walze (8) mit spiralförmiger Kontur (10) bestehen, ein am Ende des Pufferbandes (2) schräg zur Bandlaufrichtung (a) und über die Bandbreite (11) angebrachtes Ausleitgeländer (12) sowie eine Steuerung zum Ein- und Ausschalten des Antriebs der Walzen (8) mit spiralförmiger Kontur (10), der Drehzahl der die Flaschen (13) vom Transportband (4) auf das Pufferband (2) überschiebenden Walze (8) sowie der Laufgeschwindigkeiten des Transportbandes (4), des Pufferbandes (2) und des Ausleitbandes (6) in Abhängigkeit von der Leistungsdifferenz zwischen der dem Pufferband (2) vorgeordneten und der diesem nachgeordneten Maschine.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch über dem Pufferband (2) angeordnete Meßeinrichtung (15, 16) zur Feststellung des Flaschen-Füllungsgrades des Pufferbandes (2) sowie eine Steuerung der Drehzahl der Spiralwalze (8) zum Überschieben der Flaschen (13) vom Transportband (4) auf das Pufferband (2) in Abhängigkeit vom Füllungsgrad des Pufferbandes (2).
3. Einrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine vor der Walze (8) mit spiralförmiger Kontur (10) zum Überschieben der Flaschen (13) vom Ausleitband (6) auf das Transportband (4) angeordnete Einrichtung (17) zur Ermittlung des Abstandes der auf Transportband (4) geförderten Flaschen (13) sowie eine Steuerung der Walze (8) in Abhängigkeit vom Flaschenabstand auf dem Transportband (4).
4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch im Eingangs- und Ausgangsbereich des Pufferbandes (2) angeordnete Meßeinrichtungen (15, 16) zur Ermittlung des Füllungsgrades des Bandes (2) mit Flaschen (13).
5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Neigung des Transportbandes (4) zum Pufferband (2) im Eingangsbereich des Pufferbandes (2) um 1 bis 2°.
6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen (8) der Überschiebevorrichtungen (5, 7) als Bürstenwalzen ausgebildet sind, deren Borsten (9) eine spiralförmige Kontur (10) beschreiben.
7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Überschiebevorrichtungen (5, 7) zwei senkrecht mit Abstand übereinander angeordnete Bürstenwalzen (8) aufweisen.
8. Einrichtung nach Anspruch 6 und 7, gekennzeichnet durch eine Verstellbarkeit der Bürstenwalzen (8) der Überschiebevorrichtungen (5, 7) in senkrechter Richtung und quer zur Bandlaufrichtung (a).
9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine Ausbildung des Transportbandes (4), des Pufferbandes (2) sowie des Ausleitbandes (6) als Plattenbänder.
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