EP0242577A2 - Verfahren zur Behandlung von Fasermaterialien - Google Patents

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EP0242577A2
EP0242577A2 EP87103647A EP87103647A EP0242577A2 EP 0242577 A2 EP0242577 A2 EP 0242577A2 EP 87103647 A EP87103647 A EP 87103647A EP 87103647 A EP87103647 A EP 87103647A EP 0242577 A2 EP0242577 A2 EP 0242577A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
oder
mol
und
bis
molar ratio
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP87103647A
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English (en)
French (fr)
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EP0242577A3 (de
Inventor
Henning Dr. Bachem
Wolf-Dieter Dr. Schröer
Ergun Dipl.-Ing. Tamer
Heinz-Dieter Feuser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayer AG
Original Assignee
Bayer AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Bayer AG filed Critical Bayer AG
Publication of EP0242577A2 publication Critical patent/EP0242577A2/de
Publication of EP0242577A3 publication Critical patent/EP0242577A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/55—Epoxy resins
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/61—Polyamines polyimines

Definitions

  • Suitable dyes are the dyes known for the fiber materials mentioned, such as reactive or direct dyes, di- or triphenylmethane dyes, phthalocyanine, acid, formazan, indigo or 1: 1 or 1: 2 metal complex dyes.
  • the textile fiber used is preferably cotton or regenerated cellulose, natural or synthetic polyamides, optionally in a mixture with other textile materials, such as polyester or polyacrylonitrile.
  • the dyed or printed fibers mentioned often have inadequate fastness to washing, especially at higher temperatures, since the bound dye is partially dissolved during washing.
  • German Offenlegungsschriften 34 46 282 and 27 47 358 to produce cationic aftertreatment agents for textile fibers by reacting polyalkylene polyamines with epichlorohydrin.
  • German patents 836 644 and 855 001, French patent 1 149 191, Swiss patent 253 709, 261 049, British patent 2 099 007 and German patent application 3 422 822 describe reaction products of polyalkylene polyamines with cyanamide, dicyandiamide, guanidine or biguanidine and optionally subsequent reaction with epihalohydrin and their use as textile auxiliaries.
  • German patent application 24 00 052 discloses the reaction of cyanamide, dicyandiamide or guanidine resins, cationic amines with a primary and a quaternary amino group and s-triazines, such as cyanuric chloride, for the preparation of a reactive aftertreatment agent.
  • French patent 1,543,136 describes the reaction of polyamide amines with dihaloalkanes and further condensation with epichlorohydrin and the use of the products as dry and wet strength agents for paper.
  • German patent 727 917 describes the quaternization of polyalkyleneimines to cationic polycondensates and their use as textile auxiliaries.
  • water-soluble, cationic polycondensates which, at 25 ° C. and a solids content of 5 to 40% by weight, preferably 10 to 30% by weight, have a viscosity of 30 to 500 mPas, preferably 40 to 200 mPas.
  • the preliminary products A are produced by known processes. Mixtures of 1) and 2) are reacted in an aqueous medium at pH values above 6 and temperatures between 20 and 150 ° C., if appropriate under pressure, until a sample of the mixture is in the form of a 10% strength aqueous solution at 25 ° C has a viscosity of at least 20 mPas.
  • the solids content is preferably 10 to 60% by weight and can be adjusted to the desired final value by dilution with water.
  • the condensation reaction can be carried out, for example, at pressures between 0.5 and 50 bar, preferably 1 to 8 bar, above the boiling point of the compound which is polyfunctional with respect to amino groups.
  • the polycondensates are characterized by a minimum molecular weight of 2000, the upper limit being determined by the condition of water solubility, i.e. the number of water-solubilizing groups and the underlying polyamine is determined.
  • a compound B can be brought into action on a preliminary product A in such a way that aqueous, about 20 to 50% strength solutions of the two components are stirred at a temperature between 25 and 95 ° C., preferably between 40 and 75 ° C., for so long until a sample of the reaction mixture in the form of a 10% aqueous solution at 25 ° C. has a viscosity of at least 20, preferably 40 to 100 mPas.
  • Preferred polyimines (2 a c) are produced by polymerizing ethyleneimine.
  • Preferred dicarboxylic acids (2 b ß) are C 1 -C 10 alkylene dicarboxylic acids such as malonic acid, glutaric acid, adipic acid, sebacic acid, 1,12-dodecanedioic acid or terephthalic acid or isophthalic acid.
  • Preferred compound (2 b V) is c-caprolactam.
  • dihalogen compounds (B) are epichlorohydrin, epibromohydrin and 1,3-dichloro-2-hydroxypropane.
  • the aftertreatment of the dyed or printed textile material according to the invention is carried out according to methods of the padding process known per se, such as the heat-setting, pad-dry, pad-roll or pad-steam process with or without intermediate drying or also according to the block-cold dwell process carried out.
  • the amount of use of the substances according to the process is between 0.1 and 4.0% (on 100% goods), preferably 0.25 to 2.0% (100% goods), based on the dry weight of the textile goods.
  • the dyed or printed textile is mainly treated at temperatures of 20 to 100 ° C, advantageously at 20 to 60 ° C, and a pH of 5 to 11, preferably 6 to 8, for 5 to 60 minutes, the pH Value is set accordingly by means of an aqueous alkali carbonate or ammonia solution. If necessary, the dyeing is rinsed with water at 20 to 100 ° C beforehand.
  • the pretreatment of the textile material with the polymeric product is also carried out according to generally known methods, such as the exhaust process or by padding, spraying or foam.
  • the pretreatment is carried out at pH values from 6 to 11, preferably 6.5 to 9, and temperatures from 20 to 100 ° C, advantageously from 30 to 60 ° C.
  • the pretreatment in the exhaust process uses 0.1 to 4.0% (100% goods), preferably 0.25 to 2.0% (100% goods), based on the dry weight of the textile goods.
  • 1 to 40 g, preferably 2.5 to 20 g (100% product) / l padding liquor are advantageously used with a 100% liquor absorption.
  • the dyeing or printing of the pretreated textile material can be carried out at pH values of 5 to 11, preferably 6 to 9.
  • the polymeric compounds are crosslinked on the fiber in each case under weakly acidic, neutral or slightly alkaline conditions, fixing being carried out with or without intermediate drying at 70 to 180 ° C. for 30 seconds to 10 minutes.
  • the aftertreatment process is the preferred process.
  • the process is applied to cellulose, it is preferred to use reactive, direct, di- or triphenylmethane, phthalocyanine, formazan or indigo dyes for dyeing or printing in the exhaust or continuous process.
  • Direct dyes containing metal complexes in particular copper complex dyes as described in the Color Index, 3rd edition, vol. 2 (1971) on pages 2005 to 2478, are preferred here.
  • the highly substantive dyes used advantageously contain at least two SO 3 H or OH groups or at least three NH 2 groups.
  • the following dyes are particularly preferably used:
  • Suitable reactive dyes are dyes such as those e.g. Venkataraman, The Chemistry of Synthetic Dyes, Volume VI, Reactive Dyes (Academic Press, New York, London 1972).
  • the dyes preferably contain 1 to 3 residues of a 5- or 6-membered heterocyclic ring with an aromatic character.
  • the heterocyclic rings preferably have 2 or 3 N atoms and are substituted by 1 to 3 halogen atoms, especially chlorine or fluorine.
  • the dyes have the properties of both a direct and a reactive dye.
  • Acid dyes are used for dyeing or printing natural or synthetic polyamides CI Acid Dyes, as described in the Color Index, 3rd edition vol. 2 (1971) on pages 1001-1562, and preferably 1: 1 or. 1: 2 metal complex dyes used.
  • the following dyes are particularly preferably used:
  • cationic auxiliaries are suitable for improving the fastness properties of textile fibers, but especially at elevated washing temperatures, e.g. 40 to 60 ° C, the improvement is very slight.
  • Reactive dyes still have the best fastness properties due to their chemical bond with the fiber, an unfixed dye component (hydrolyzate) being removed from the fiber by costly washing.
  • the treatment agents to be used according to the invention Due to their cationicity and high substantivity, the treatment agents to be used according to the invention have a strong affinity for the fibers and thus a good absorbency.
  • the reactive products are able to be firmly anchored to the fiber with the help of a chemical bond.
  • the process according to the invention brings particularly good results in the aftertreatment of colored cellulose and wool.
  • a rinsed 4% cotton pull-out dyeing obtained with the dye of DE-AS 1 544 559, Example 1 is 30 minutes at pH 7 and 30 ° C at a liquid to substrate ratio of 20: 1 in an aqueous solution, the 1st , 5% (based on the dry weight of the substrate) of the polymeric compound (100% product) according to Example 9 treated.
  • a rinsed 4 x cotton pull-out dyeing obtained with the dye from DE-AS 1 061 460, Example 1, column 4, lines 64, 65, is 30 minutes at pH 7 and 60 ° C in an aqueous liquor with a liquor ratio of 20 : 1 treated with 1% (based on the dry weight of the substrate) of the polymeric compound (100% product) according to Example 10. It is then rinsed with cold water and dried.
  • the wash fastness of the cotton dyeing is significantly improved in the 40 ° wash.
  • the dyebath is heated to boiling within 60 minutes and dyed at this temperature for 60 minutes. It is then rinsed and aftertreated at 50 ° C. for 30 minutes with a liquor which contains: 5.0 g per liter of the reaction product according to Example 9 and is adjusted to pH 9.0-9.5 with soda. Then it is rinsed, acidified with acetic acid and dried.

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Abstract

Eine polymere Verbindung, die durch Umsetzung von
  • A. einem Reaktionsprodukt
    • 1. eines Dihalogenkohlenwasserstoffs und/oder Dihalogenalkylethers und
    • 2. eines Polyamins, das primäre und/oder sekundäre Aminogruppen enthält und gegebenenfalls tertiäre Aminogruppen, Amidgruppen, Urethan- und/oder Harnstoffgruppen sowie Ethergruppen enthält, im Molverhältnis 0,1 bis 1,8:1, mit
  • B. einem Epihalogenhydrin oder einem 1,3-Dihalogen-2-hydroxypropan
    in einem Molverhältnis von 0,2 Mol bis 5,0 Mol Epihalogenhydrin pro Mol Basenstickstoff der Komponente A erhältlich ist, wird zur Behandlung von Hydroxyl- oder Amidgruppen enthaltenden Fasermaterialien vor oder nach dem Färben oder Bedrucken verwendet.

Description

  • Gegenstand der Erfindung sind ein Verfahren zur Behandlung von Hydroxyl- oder Amidgruppen enthaltenden Fasermaterialien mit einer polymeren Verbindung, die durch Umsetzung von
    • A. einem Reaktionsprodukt
      • 1. eines Dihalogenkohlenwasserstoffs und/oder Dihalogenalkylethers
        und
      • 2. eines Polyamins, das primäre und/oder sekundäre Aminogruppen enthält und gegebenenfalls tertiäre Aminogruppen, Amidgruppen, Urethan- und/oder Harnstoffgruppen sowie Ethergruppen enthält,
        im Molverhältnis 0,1 bis 1,8:1,
        mit
    • B. einem Epihalogenhydrin oder einem 1,3-Dihalogen-2-hydroxypropan
      • in einem Molverhältnis von 0,2 Mol bis 5,0 Mol Epihalogenhydrin pro Mol Basenstickstoff der Komponente A
      • erhältlich ist, vor oder nach dem Färben oder Bedrucken sowie Mittel, die eine solche polymere Verbindung enthalten.
  • Als Farbstoffe kommen die für die genannten Fasermaterialien bekannten Farbstoffe wie Reaktiv- oder Direktfarbstoffe, Di- oder Triphenylmethanfarbstoffe, Phthalocyanin-, Säure-, Formazan-, Indigo- oder 1:1- bzw. 1:2-Metallkomplexfarbstoffe infrage.
  • Als Textilfaser verwendet man bevorzugt Baumwolle oder regenerierte Cellulose, natürliche oder synthetische Polyamide, gegebenenfalls im Gemisch mit anderen Textilmaterialien, wie Polyester oder Polyacrylnitril.
  • Die erwähnten gefärbten oder bedruckten Fasern weisen oft eine ungenügende Waschechtheit, vor allem bei höherer Temperatur auf, da der gebundene Farbstoff beim Waschen teilweise gelöst wird.
  • Zur Behebung dieser Nachteile hat sich in der Praxis besonders der Einsatz kationischer Nachbehandlungsmittel bewährt.
  • So ist aus der britischen Patentschrift 865 727 bekannt, Veredlungsmittel für cellulosehaltige Produkte herzustellen, indem man Polyamide mit Epihalogenhydrin umsetzt und das erhaltene Produkt gegebenenfalls quaternisiert.
  • Aus den deutschen Offenlegungsschriften 34 46 282 und 27 47 358 ist bekannt, kationische Nachbehandlungsmittel für Textilfasern durch Umsetzung von Polyalkylenpolyaminen mit Epichlorhydrin herzustellen.
  • Die deutschen Patentschriften 836 644 und 855 001, die französische Patentschrift 1 149 191, die Schweizer Patentschriften 253 709, 261 049, die britische Patentschrift 2 099 007 und die deutsche Offenlegungsschrift 3 422 822 beschreiben Reaktionsprodukte von Polyalkylenpolyaminen mit Cyanamid, Dicyandiamid, Guanidin oder Biguanidin und gegebenenfalls anschließende Weiterreaktion mit Epihalogenhydrin und ihre Verwendung als Textilhilfsmittel.
  • Aus der deutschen Offenlegungsschrift 24 00 052 ist die Umsetzung von Cyanamid-, Dicyandiamid- oder Guanidinharzen, kationischen Aminen mit einer primären und einer quartären Amino-Gruppe und s-Triazinen, wie Cyanurchlorid, zur Herstellung eines reaktiven Nachbehandlungsmittels bekannt.
  • In der deutschen Offenlegungsschrift 2 364 444 und der US Patentschrift 4.129.528 sind kationische Harzzubereitungen zur Erhöhung der Naßfestigkeit von Cellulosesubstraten beschrieben, die durch Umsetzung von Polyalkylenpolyaminer mit Dihalogenalkanen und anschließende Weiterreaktion mit Epichlorhydrin hergestellt werden.
  • Die französische Patentschrift 1 543 136 beschreibt die Umsetzung von Polyamidaminen mit Dihalogenalkanen und Weiterkondensation mit Epichlorhydrin und die Verwendung der Produkte als Trocken- und Naßfestmittel für Papier.
  • Im deutschen Patent 727 917 wird die Quaternisierung von Polyalkyleniminen zu kationischen Polykondensaten und ihr< Verwendung als Textilhilfsmittel beschrieben.
  • Die erfindungsgemäß zu verwendenden Polymeren werden bevorzugt hergestellt durch Umsetzung von
    • A) einem Reaktionsprodukt
      aus
      • 1. a) einem Dihalogenkohlenwasserstoff der Formel
        Figure imgb0001
        worin
        • X ein Halogenatom,
        • R Wasserstoff oder einen gegebenenfalls durch eine Hydroxygruppe substituierten C1-C4-Alkylrest und
        • A eine CZ- bis C6-Alkylen-, Cyclohexylen- oder ein Xylylen-Gruppe bedeuten,
        und/oder
      • b) einem Dihalogenether der Formel
        Figure imgb0002
        worin
        • X ein Halogenatom,
        • R1 und R2 unabhängig voneinander Wasserstoff, eine Hydroxygruppe, einen gegebenenfalls durch eine Hydroxygruppe substituierten C1-C4-Alkylrest,
        • B und B' unabhängig voneinander einen C2- bis C6-Alkylenrest und
        • a 1 oder 2 bedeuten,
        und
      • 2. a) einem primäre und/oder sekundäre und gegebenenfalls tertiäre Aminogruppen enthaltenden Polyamin der Formeln (III-V)
        Figure imgb0003
         in der
        • R3, R4 und R5 unabhängig voneinander Wasserstoff oder einen gegebenenfalls durch eine Hydroxy-, Cyan- oder Carbonamidgruppe substituierten C1-C4-Alkylrest,
        • m eine ganze Zahl von 1 bis 5 und
        • n eine ganze Zahl von mindestens 2, vorzugsweise 2 bis 6, bedeuten,
          Figure imgb0004
          in der
        • Y für Sauerstoff, Schwefel, -O-CH2-CH2-O oder -S-CH2-CH2-S-,
        • R6 für ein Wasserstoffatom oder Methyl-,
        • x für eine ganze Zahl von 1 bis 5 und
        • z für eine ganze Zahl von 2 bis 5 stehen,
          und
          Figure imgb0005
          in der
        • R7 für einen gegebenenfalls durch eine Amino- oder Hydroxygruppe substituierten C1- bis C18-Alkylrest,
        • R8 und R9 unabhängig voneinander für Wasserstoff oder Methyl und
        • p und q für eine ganze Zahl von 1 bis 5 stehen,
        • δ) 1,4-Diaminocyclohexan, Aminoethylpiperazin, 4,4'-Diamino-dicyclohexyl-methan, 4,4'-Diaminodiphenyl-methan und/oder
        • e) einem durch Polymerisation von 1,2-Alkyleniminen erhältlichen Polyimin,
          und/oder
      • b) einem Polyamidamin mit einem Molekulargewicht von mindestens 1000, hergestellt aus:
        • α) aliphatischen Polyaminen, die mindestens zwei zur Amidbildung befähigte Aminogruppen und mindestens eine weitere sekundäre oder tertiäre Aminogruppe enthalten,
        • ß) aliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 C-Atomen bzw. deren funktionellen Derivaten, wie Anhydriden, Estern, Halbestern oder Amiden, und/oder
        • γ) 3-6 C-Atomen enthaltenden Aminocarbonsäuren oder deren Lactame, und/oder
      • c) einem Polyetheramin,
        und/oder
      • d) einem sekundäre Aminogruppen aufweisenden Polyurethan und/oder
      • e) einem sekundäre Aminogruppen aufweisenden Polyharnstoff
        wobei 1. und 2. im Molverhältnis von 0,1 bis 1,8:1, bevorzugt 0,9 bis 1,5:1 (für 2a) bzw. 0,1 bis 0,7:1 (für 2b bis 2e) umgesetzt werden,
        mit
    • B) einem Epihalogenhydrin oder 1,3-Dihalogen-2-hydroxypropan,
      im Molverhältnis von 0,2 bis 5,0 Mol,bevorzugt 1,0 bis 3,0 Mol, der Komponente B pro Mol Basenstickstoff der Komponente A.
  • Von diesen polymeren Verbindungen sind besonders diejenigen zu nennen, die durch Umsetzung von
    • A. einem Reaktionsprodukt aus einem Dihalogenkohlenwasserstoff 1.) und
      einem Polyamin 2.a), µ), δ) und/oder ε) und/oder einem Polyamidamin 2.b) im Molverhältnis von 0,1 bis 1,8:1, bevorzugt 0,9 bis 1,5:1 (für 2a) bzw. 0,1 bis 0,5:1 (für 2b), und
    • B. Epichlorhydrin oder 1,3-Dichlor-2-hydroxypropan erhältlich sind.
  • Es entstehen so wasserlösliche, kationische Polykondensate, die bei 25°C und einem Feststoffgehalt von 5 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 30 Gew.-%, eine Viskosität von 30 bis 500 mPas, bevorzugt 40 bis 200 mPas, aufweisen.
  • Die Vorprodukte A werden nach bekannten Verfahren hergestellt. Man setzt dabei Mischungen aus 1) und 2) im wäßrigen Milieu bei pH-Werten über 6 und Temperaturen zwischen 20 und 150°C, gegebenenfalls unter Druck so lange um, bis eine Probe des Gemisches als 10 %ige, wäßrige Lösung bei 25°C eine Viskosität von zumindest 20 mPas aufweist.
  • Häufig ist es dabei von Vorteil, den Dihalogenkohlenwasserstoff bzw. den Dihalogenether portionsweise nach und nach zuzusetzen, bis die gewünschte Viskosität erreicht ist. Der Feststoffgehalt beträgt vorzugsweise 10 bis 60 Gew.-X und läßt sich durch Verdünnen mit Wasser auf den gewünschten Endwert einstellen.
  • Die Kondensationsreaktion kann beispielsweise bei Drücken zwischen 0,5 und 50 bar, vorzugsweise 1 bis 8 bar, oberhalb des Siedepunktes der gegenüber Aminogruppen polyfunktionellen Verbindung ausgeführt werden.
  • Die Polykondensate sind durch ein Mindestmolekulargewicht von 2000 gekennzeichnet, wobei die obere Grenze durch die Bedingung der Wasserlöslichkeit, d.h. die Zahl der wasserlöslichmachenden Gruppen und das zugrundeliegende Polyamin festgelegt ist.
  • Die weitere Umsetzung der Produkte A mit B erfolgt ebenfalls nach an sich bekannten Methoden. So kann z.B. eine Verbindung B auf ein Vorprodukt A in der Weise zur Einwirkung gebracht werden, daß man wäßrige, etwa 20 bis 50 %ige Lösungen der beiden Komponenten bei einer Temperatur zwischen 25 und 95°C, vorzugsweise zwischen 40 und 75°C, so lange rührt, bis eine Probe der Reaktionsmischung in Form einer 10 Xigen, wäßrigen Lösung bei 25°C eine Viskosität von zumindest 20, vorzugsweise 40 bis 100 mPas aufweist.
  • Dann setzt man der Reaktionsmischung zur Beendigung der Einwirkung und zur Stabilisierung der selbstvernetzenden Reaktionsprodukte zweckmäßig so viel Säure, z.B, Salzsäure, Schwefelsäure oder Ameisensäure zu, daß der pH-Wert zwischen 2 und 6, vorzugsweise zwischen 2 und 4, liegt und stellt den Feststoffgehalt durch Verdünnen mit Wasser auf 10 bis 30 Gew.-% ein.
  • Es werden so lagerstabile, klare, wäßrige Lösungen erhalten, die noch Reaktivgruppen enthalten.
  • Als Dihalogenverbindungen (I) seien genannt:
    • 1,2-Dichlorethan, 1,2-Dibromethan, 1-Chlor-2-brom- ethan, 1,2-Dichlorpropan, 1,2-Dichlorbutan, 1,3-Dichlorpropan, 1-Chlor-3-brompropan, 1,3-Dichlorbutan, 1,4-Dichlorbutan, 1,5-Dichlorpentan, 1,6-Dichlorhexan, 1,4-Cyclohexylendichlorid und p-Xylylendichlorid.
  • Als Dihalogenether (II) werden bevorzugt eingesetzt:
    • Bis-(ß-Chlor-ethyl)-ether, Bis-(ß-Chlor-isobutyl)-ether, Bis-(4-Chlor-butyl)-ether, Bis-(3-Chlor-2-hydroxypropyl)-ether, Bis-(V-Chlor-propyl)-ether und Ethylenglykol-Bis-(ß-chlor-ethyl)-ether.
  • Vertreter der Amine (III) sind beispielsweise:
    • Ethylendiamin, 1,2-Diaminopropan, 1,3-Diaminopropan, 1,6-Diaminohexan, N-(2-hydroxy-ethyl)-ethylendiamin, 1,4-Diaminobutan, Diethylentriamin, Triethylentetramin,
  • Tetraethylenpentamin, Pentaethylenhexamin, N-(3-amino- propyl)-tetramethylendiamin, N,N'-Bis-(3-aminopropyl)-ethylendiamin, Dipropylentriamin, N,N'-Dimethyl-ethylendiamin, N-(ß-hydroxyethyl)-ethylendiamin, 1-Amino-3-methylaminopropan, N,N'-Bis-(3-aminopropyl-)-tetra- methylendiamin, Di-(hexamethylen)-triamin und 1-Amino-3-dimethylamino-propan.
  • Vertreter der Amine (IV) sind beispielsweise:
    • Bis-(3-aminopropyl)-ethert Bis-(3-aminopropyl)-sulfid, Ethylenglykol-bis-(3-aminopropyl)-ether und Dithioethylen- glykol-bis-(3-aminopropyl)-ether.
  • Bevorzugte Amine der Formel (V) sind:
    • Methyl-bis-(3-aminopropyl)-amin, Ethyl-bis-(3-amino- propyl)-amin, 2-Hydroxy-ethyl-bis-(3-aminopropyl)-amin, n-Butyl-bis-(3-aminopropyl)-amin und Tris-(3-aminopropyl)-amin.
  • Bevorzugte Polyimine (2 a c) werden durch Polymerisation von Ethylenimin hergestellt.
  • Beispiele für Polyamine (2 b α) sind bei den Aminen (III) genannt:
    • Bevorzugt sind Diethylentriamin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, Pentaethylenhexamin, Dipropylentriamin, N-(3-aminopropyl)-tetramethylendiamin, N,N'-Bis-(3-aminopropyl)-tetramethylendiamin und N,N'-Bis-(3-aminopropyl)-ethylendiamin.
  • Bevorzugte Dicarbonsäuren (2 b ß) sind C1-C10-Alkylen- dicarbonsäuren wie Malonsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, 1,12-Dodecandisäure oder Terephthalsäure bzw. Isophthalsäure.
  • Bevorzugte Verbindung (2 b V) ist c-Caprolactam.
  • Als Polyetheramine (2 c) sind zu nennen:
    • Verbindungen hergestellt aus aliphatischen Polyaminen (vgl. DE-OS 1 570 296) mit Polyepihalogenhydrinen, die 2 bis 30 Halogenmethylreste enthalten, durch Reaktion von 8 bis 50 Ethylenoxideinheiten enthaltenden Polyglykolen mit Epihalogenhydrin an den endständigen OH-Funktionen zu α,ω-Dichlorhydrinethern und weiterer Umsetzung mit Polyaminen, Aminen oder Ammoniak, oder durch Reaktion von Polyglykolethern mit Polyacrylnitril und anschließender Hydrierung.
  • Als Polyurethane (2 d) sind zu nennen:
    • die Urethangruppen-haltigen Polyamine aus bis- oder höherfunktionellen Chlorameisensäureestern und polyfunktionellen aliphatischen Aminen, wie sie in den Deutschen Patentschriften 851 550 und 1 301 118 beschrieben werden,
    • und als Polyharnstoffe (2 e) sind zu nennen:
  • Reaktionsprodukte aus Diisocyanaten und aliphatischen, polyfunktionellen Aminen, sowie Umsetzungsprodukte aus Harnstoff und mehrwertigen Aminen, wie sie z.B. in der deutschen Offenlegungsschrift 2 925 567 beschrieben werden.
  • Bevorzugte Beispiele für Dihalogenverbindungen (B) sind Epichlorhydrin, Epibromhydrin und 1,3-Dichlor-2-hydroxypropan.
  • Besonders bevorzugte erfindungsgemäß zu verwendende Polymere werden hergestellt aus
    • A. einem Reaktionsprodukt aus
      • 1. 1,2-Dichlorethan, 1,2-Dichlorpropan, 1-Chlor-3-brom-propan, 1,6-Dichlorhexan und/oder p-Xylylendichlorid und
      • 2, einem Polyamidamin aus Diethylentriamin und Adipinsäure mit einem mittleren Molekulargewicht von 3000 bis 10 000
        • im Molverhältnis von 0,1 bis 0,5:1 und/oder
        • Hexamethylendiamin und/oder Aminoethylpiperazin und/oder einem Amin
          Figure imgb0006
          mit b = 2 oder 3
        • im Molverhältnis von 0,9 bis 1,5:1,
        • und/oder einem Polyethylenimin
        • im Molverhältnis von 0,1 bis 0,6:1 und
    • B. Epichlorhydrin im Molverhältnis von 1,3 bis 3,0 Mol Epichlorhydrin pro Mol Basenstickstoff der Komponente A.
  • Die erfindungsgemäße Nachbehandlung des gefärbten oder bedruckten Textilmaterials wird nach an sich bekannten Methoden des Foulardier-Verfahrens, wie dem Thermofixier-, Pad-Dry-, Pad-Roll- oder Pad-Steam-Verfahren mit oder ohne Zwischentrocknung oder auch nach dem Klotz-Kaltverweilverfahren durchgeführt.
  • Bevorzugt wird auch im Ausziehverfahren aus kurzer oder langer Flotte nachbehandelt.
  • Wird die Nachbehandlung im Ausziehverfahren bei Flottenverhältnissen von 1:5 bis 1:50 durchgeführt, so liegt die Anwendungsmenge der verfahrensgemäßen Substanzen zwischen 0,1 und 4,0 % (an 100 %iger Ware), vorzugsweise 0,25 bis 2,0 % (100 %iger Ware), bezogen auf das Trockengewicht des Textilgutes.
  • Appliziert man zur Nachbehandlung nach dem Kontinue-Verfahren auf dem Foulard, so verwendet man 1,0 bis 40 g (100 %ige Ware), vorzugsweise 2,5 bis 20 g (100 %ige Ware)/pro Liter Klotzflotte, des polymeren Produktes, bei einer Flottenaufnahme von 100 %.
  • Das gefärbte oder bedruckte Textilgut wird hauptsächlich bei Temperaturen von 20 bis 100°C, vorteilhaft bei 20 bis 60°C, und einem pH-Wert von 5 bis 11, vorzugsweise 6 bis 8, während 5 bis 60 Minuten nachbehandelt, wobei der pH-Wert mittels einer wäßrigen Alkalicarbonat- oder Ammoniaklösung entsprechend eingestellt wird. Gegebenenfalls wird die Färbung vorher bei 20 bis 100°C mit Wasser gespült.
  • Die Vorbehandlung des Textilmaterials mit dem polymeren Produkt wird ebenfalls nach allgemein bekannten Methoden, wie dem Ausziehverfahren oder durch Foulardieren, Sprühen oder Schaum durchgeführt.
  • Die Vorbehandlung führt man dabei bei pH-Werten von 6 bis 11, vorzugsweise 6,5 bis 9, und Temperaturen von 20 bis 100°C, vorteilhaft von 30 bis 60°C, aus.
  • Bei der Vorbehandlung im Ausziehverfahren verwendet man 0,1 bis 4,0 % (100 %iger Ware), vorzugsweise 0,25 bis 2,0 % (100 %ige Ware), bezogen auf das Trockengewicht des Textilgutes.
  • Beim Vorbehandeln auf dem Foulard setzt man vorteilhaft bei einer 100 %igen Flottenaufnahme 1 bis 40 g, vorzugsweise 2,5 bis 20 g (100 %ige Ware)/l Klotzflotte ein. Das Färben oder Bedrucken des vorbehandelten Textilmaterials kann bei pH-Werten von 5 bis 11, vorzugsweise 6 bis 9, ausgeführt werden.
  • Die Vernetzung der polymeren Verbindungen auf der Faser erfolgt jeweils unter schwach sauren, neutralen oder leicht alkalischen Bedingungen, wobei mit oder ohne Zwischentrocknung bei 70 bis 180°C während 30 Sekunden bis 10 Minuten fixiert wird.
  • Das Nachbehandlungsverfahren ist das bevorzugte Verfahren.
  • Falls das Verfahren auf Cellulose angewandt wird, setzt man bevorzugt Reaktiv-, Direkt-, Di- oder Triphenylmethan-, Phthalocyanin-, Formazan- oder Indigofarbstoffe zum Färben oder Drucken im Auszieh- oder Kontinue-Verfahren ein.
  • Hierbei sind metallkomplexhaltige Direktfarbstoffe, besonders Kupferkomplexfarbstoffe, wie sie im Colour-Index, 3. Auflage, Bd. 2 (1971) auf den Seiten 2005 bis 2478 beschrieben sind, bevorzugt.
  • Die verwendeten hochsubstantiven Farbstoffe enthalten dabei vorteilhaft zumindest zwei SO3H- bzw. OH-Grupper oder zumindest drei NH2-Gruppen.
  • Besonders bevorzugt werden folgende Farbstoffe eingesetzt:
    Figure imgb0007
  • Als Reaktivfarbstoffe kommen Farbstoffe infrage, wie sie z.B. bei Venkataraman, The Chemistry of Synthetic Dyes, Volume VI, Reactive Dyes (Academic Press, New York, London 1972) beschrieben sind.
  • Bevorzugt enthalten sie 1 bis 3 Reste eines 5- oder 6- gliedrigen heterocyclischen Ringes mit aromatischem Charakter. Die heterocyclischen Ringe weisen bevorzugt 2 oder 3 N-Atome auf und sind durch 1 bis 3 Halogenatome, vor allem Chlor oder Fluor, substituiert. Die Farbstoffe haben dabei sowohl Eigenschaften eines Direkt- als auch eines Reaktivfarbstoffes.
  • Zum Färben oder Bedrucken von natürlichen oder synlhetischen Polyamiden werden Säurefarbstoffe, die sogenannten CI Acid Dyes, wie sie im Colour-Index, 3. Auflage Bd. 2 (1971) auf den Seiten 1001-1562 beschrieben sind, und vorzugsweise 1:1-bzw. 1:2-Metallkomplexfarbstoffe verwendet.
  • Besonders bevorzugt werden folgende Farbstoffe eingesetzt:
    Figure imgb0008
  • Beim Behandeln von Wolle kann unchlorierte, chlorierte oder auch eine mit einem kationischen Hilfsmittel (Kunstharz) zur Antifilz-Ausrüstung behandelte Wolle eingesetzt werden.
  • Allgemein ist die Verwendung kationischer Hilfsmittel zur Verbesserung der Echtheiten von Textilfasern geeignet, wobei allerdings vor allem bei erhöhter Waschtemperatur, wie z.B. 40 bis 60°C, die Verbesserung sehr gering ist. Dabei ergeben Reaktivfarbstoffe infolge ihrer chemischen Bindung mit der Faser noch die besten Echtheiten, wobei ein nicht fixierter Farbstoffanteil (Hydrolysat) durch kostenintensives Waschen von der Faser entfernt wird.
  • Die erfindungsgemäß zu verwendenden Behandlungsmittel weisen infolge ihrer Kationizität und hohen Substantivität eine starke Affinität zu den Fasern und damit ein gutes Aufziehvermögen auf.
  • Außerdem sind die reaktiven Produkte in der Lage mit Hilfe einer chemischen Bindung auf der Faser fest zu verankern.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren bringt bei der Nachbehandlung von gefärbter Cellulose und Wolle besonders gute Ergebnisse.
  • So lassen sich die Farbausbeuten und die Echtheitseigenschaften der beschriebenen Färbungen und Drucke, vor allem die Waschechtheit bei 40 bis 60°C auf Cellulose oder in der IWS-Wäsche (TM 193) bei 50°C auf Wolle aber auch die Lichtechtheit und die alkalische Schweißechtheit gegenüber anderen kationischen Hilfsmitteln verbessern, ohne die geforderte Reibechtheit negativ zu beeinflussen.
    • Beispiel 1
  • 160 g einer 50 %igen, wäßrigen Lösung eines Polyamidamins (Herstellung gemäß EP 0 002 474, Beispiel A1) werden mit 310 ml Wasser verdünnt. Man setzt bei 90°C 9,0 g 1,2-Dichlorethan zu. Es wird so lange gerührt, bis eine Viskosität von 200 mPas erreicht ist, abgekühlt und mit Wasser verdünnt.
    • Viskosität: 65 mPas (250C), Feststoffgehalt: 16,0 Gew.-%
    Beispiel 2
  • 232 g Hexamethylendiamin, 72,5 g Methyl-bis-(3-aminopro- pyl)-amin, 64,5 g Aminoethylpiperazin und 92 ml Wasser werden bei 80°C vorgelegt. Man gibt 267 g 1,2-Dichlorethan in 45 Minuten zu. Anschließend wird 7 Stunden bei 90°C nachgerührt, wobei portionsweise Wasser zugegeben wird, so daß eine 50 %ige Lösung entsteht.
    • Viskosität: 73 mPas (25°C).
    Beispiel 3
  • Man legt 725 g Methyl-bis-(3-aminopropy)-amin und 1.490 ml Wasser vor, gibt dann bei 120°C im Druckreaktor 500 g 1,2-Dichlorethan in 1 Stunde zu und rührt 90 Minuten weiter. Anschließend werden 2.150 ml Wasser zugetropft, man belüftet und entgast.
    • Viskosität: 85 mPas (25°C)
    • Feststoffgehalt: 25,0 Gew.-%.
    Beispiel 4
  • Man legt 145,3 g Methyl-bis-(3-aminopropyl)-amin und 36,3 ml Wasser bei 80°C vor und gibt 89,1 g 1,2-Dichlorethan/11,3 g 1,2-Dichlorpropan in 1 Stunde zu. Danach rührt man bei 90°C 12 Stunden weiter und gibt portionsweise Wasser zu, so daß eine 50 %ige wäßrige Lösung anfällt.
    • Viskosität: 634 mPas (250C).
    Beispiel 5
  • Man legt 145,3 g Methyl-bis-(3-aminopropyl)-amin und 63 ml Wasser vor und gibt bei 80°C innerhalb 1 Stunde ein Gemisch aus 89,1 g 1,2-Dichlorethan und 17,5 g p-Xylylendichlorid zu. Danach rührt man 6 Stunden bei 90°C weiter und gibt portionsweise Wasser zu, so daß eine 25 %ige wäßrige Lösung anfällt.
    • Viskosität: 137 mPas (25°C).
    Beispiel 6
  • 300 g eines Polyetheramins (Herstellung gemäß DE-OS 3 413 567, Beispiel A8) und 200 ml Wasser werden vorgelegt und man gibt bei 80°C in 1 Stunde 35,0 g 1,2-Dichlorethan zu. Im Anschluß rührt man 10 Stunden bei 90°C und verdünnt portionsweise mit Wasser.
    • Viskosität: 443 mPas (25°C)
    • Feststoffgehalt: 28,5 Gew.-%
    Beispiel 7
  • 220 g eines Polyharnstoffes (Herstellung gemäß DE-OS 2 925 567, Beispiel A1), 132 g Tetraethylenpentamin und 400 ml Wasser werden vorgelegt. Man gibt bei 80°C 140 g 1,2-Dichlorethan in 2 Stunden zu. Bei 90°C rührt man 12 Stunden und verdünnt portionsweise mit Wasser.
    • Viskosität: 167 mPas (25°C)
    • Feststoffgehalt: 24,8 Gew.-%
    Beispiel 8
  • Man legt 200 g des in Beispiel 1 beschriebenen Vorproduktes (16 %ige wäßrige Lösung) vor, verdünnt mit 150 ml Wasser und tropft bei 25 bis 30°C in 45 Minuten 27,8 g (0,3 Mol) Epichlorhydrin zu.
  • Jetzt wird 1 Stunde bei 30°C nachgerührt und dann auf 70°C erhitzt. Nach etwa 1 Stunde verdünnt man das viskose Reaktionsgemisch durch Zugabe von 150 ml Wasser, läßt wieder viskos werden und beendet die Kondensation durch Zugabe einer Salzsäure-Lösung (pH 3).
    • Viskosität: 63 mPas (25°C)
    • Feststoffgehalt: 10,9 Gew.-%
    Beispiel 9
  • Man legt 178,2 g der 50 %igen wäßrigen Lösung des in Beispiel 2 beschriebenen Vorproduktes im Gemisch mit 436 ml Wasser vor und tropft bei 25°C in 45 Minuten 77,7 g (0,84 Mol) Epichlorhydrin zu. Jetzt rührt man 30 Minuten bei 30°C nach, gibt 8 g Methyl-bis-(3-aminopropyl)-amin zu und erhitzt auf 85°C. Nach 1 Stunde verdünnt man durch Zugabe von 336 ml Wasser, läßt wieder viskos werden und stellt dann durch Zugabe von einer Schwefelsäurelösung auf pH 2 ein.
    • Viskosität: 58 mPas (25°C)
    • Feststoffgehalt: 16,4 Gew.-X.
    Beispiel 10
  • Man legt 270 g des in Beispiel 3 beschriebenen Vorproduktes (25 Xige Lösung in Wasser) vor, verdünnt mit 375 ml Wasser und tropft bei 25°C in 45 Minuten 55,6 g (0,6 Mol) Epichlorhydrin zu. Nun wird 1 Stunde bei 30°C nachgerührt und auf 70°C erhitzt. Hierbei steigt die Viskosität immer mehr an. Das Reaktionsmedium wird vor der Vernetzung durch Zugabe einer Ameisensäure-Lösung auf pH 3,5 eingestellt und entgast.
    • Viskosität: 80 mPas (25°C)
    • Feststoffgehalt: 17,0 Gew.-%
    Beispiel 11
  • Zu einer Vorlage von 103,6 g des in Beispiel 4 beschriebenen Vorproduktes und 355 ml Wasser tropft man bei 25 bis 30°C 55,5 g (0,6 Mol) Epichlorhydrin in 45 Minuten zu, rührt 1 Stunde nach und erhitzt dann auf 70-80°C. Nach etwa 30 Minuten fügt man nochmals 355 ml Wasser zu der viskosen Lösung, läßt wieder viskos werden (etwa 2 Stunden) und stellt dann durch Zugabe einer Salzsäure-Lösung auf pH: 2,5 ein.
    • Viskosität: 47 mPas (25°C)
    • Feststoffgehalt: 11,8 Gew.-X
    Beispiel 12
  • Man legt 166,8 g des in Beispiel 5 beschriebenen Vorproduktes (25 %ige, wäßrige Lösung) sowie 200 ml Wasser vor und tropft bei 25-30°C in 45 Minuten 46,3 g Epichlorhydrin zu. Nach einer Nachrührzeit von 1 Stunde wird auf 70-80°C erhitzt. Zu der viskoser werdenden Reaktionslösung gibt man 60 ml Wasser, läßt wieder viskos werden und stellt dann durch Zugabe von Ameisensäure auf pH: 3 ein.
    • Viskosität: 91 mPas (25°C)
    • Feststoffgehalt: 17,5 Gew.-X
    Beispiel 13
  • Eine Vorlage aus 200 g des im Beispiel 6 beschriebenen Vorproduktes und 200 ml Wasser werden, wie in Beispiel 8 beschrieben, mit 18,5 g (0,2 Mol) Epichlorhydrin umgesetzt. Während der Kondensation verdünnt man nochmals mit 120 ml Wasser.
    • Viskosität: 108 mPas (25°C)
    • Feststoffgehalt: 12,5 Gew,-%
    Beispiel 14
  • Eine Vorlage von 260 g des Vorproduktes aus Beispiel 7 und 260 ml Wasser werden, wie in Beispiel 8, mit 37,0 g (0,4 Mol) Epichlorhydrin umgesetzt. Dabei verdünnt man während der Kondensation nochmals mit 100 ml Wasser.
    • Viskosität: 78 mPas (25°C)
    • Feststoffgehalt: 15,1 Gew.-%
    Beispiel 15
  • Eine gespülte 4 %ige Baumwoll-Ausziehfärbung, erhalten mit dem Farbstoff der DE-AS 1 544 559, Beispiel 1, wird 30 Minuten bei pH 7 und 30°C bei einem Flüssigkeits-Substratverhältnis von 20:1 in einer wäßrigen Lösung, die 1,5 % (bezogen auf das Trockengewicht des Substrates) der polymeren Verbindung (100 %ige Ware) gemäß Beispiel 9 enthält, behandelt.
  • Anschließend wird mit kaltem Wasser gespült und 5 Minuten bei 150°C fixiert.
  • Man erhält so eine Färbung mit deutlich verbesserter Waschechtheit in der 60°C-Wäsche.
    • Beispiel 16
  • Eine gespülte 4 Xige Baumwoll-Ausziehfärbung, erhalten mit dem Farbstoff der DE-AS 1 061 460, Beispiel 1, Spalte 4, Zeile 64, 65, wird 30 Minuten bei pH 7 und 60°C in einer wäßrigen Flotte mit dem Flottenverhältnis von 20:1 mit 1 % (bezogen auf Trockengewicht des Substrates) der polymeren Verbindung (100 Xige Ware) gemäß Beispiel 10 nachbehandelt. Anschließend wird mit kaltem Wasser gespült und getrocknet.
  • Es wird so eine wesentliche Verbesserung der Waschechtheit in der 60°C-Wäsche erzielt.
    • Beispiel 17
  • Eine gespülte 4 %ige Baumwoll-Ausziehfärbung, erhalten mit C.I. Direct Blue 98 (= Nr. 23 155) wird auf dem Foulard mit einer Lösung, die 10 g/1 der polymeren Verbindung (100 %ige Ware) gemäß Beispiel 11 enthält, bei pH 7 und 20°C imprägniert und im Anschluß 5 Minuten bei 150°C fixiert.
  • Man erhält eine in der 40°-Wäsche deutlich verbesserte Waschechtheit der Baumwollfärbung.
    • Beispiel 18
  • Garne aus Wolle, die mit Hercosett S7 "Superwash" ausgerüstet wurden, werden im Flottenverhältnis von 1:20 bei 25°C während 15 Minuten mit einer Färbung behandelt, die im Liter
    • 1,2 g des Farbstoffes der DE-AS 2 404 314, Beispiel 54,
    • 2,0 g Na2SO4
    • 1,4 g CH3CHOOH (60 %ig)
    • 0,5 g des Egalisiermittels folgender Formel
      Figure imgb0009
    enthält.
  • Man erhitzt das Färbebad innerhalb von 60 Minuten zum Sieden und färbt während 60 Minuten bei dieser Temperatur. Anschließend wird aespült und bei 50°C während 30 Minuten mit einer Flotte nachbehandelt, die im Liter : 5,0 g des Reaktionsproduktes gemäß Beispiel 9 enthält und mit Soda auf pH 9,0-9,5 eingestellt ist. Dann wird gespült, mit Essigsäure abgesäuert und getrocknet.
  • Die Echtheitsprüfungen dieser nachbehandelten Färbung zeigen, daß das Echtheitsniveau durch die Nachbehandlung wesentlich verbessert wird, so daß die IWS-Spezifikationen (IWS-TM 193, IWS-TM 174) ohne weiteres erreicht sind; dies geschieht ohne negative Beeinflussung der Reibechtheit.

Claims (8)

1. Verfahren zur Behandlung von Hydroxyl- oder Amidgruppen enthaltenden Fasermaterialien mit einer polymeren Verbindung, die durch Umsetzung von
A. einem Reaktionsprodukt
1. eines Dihalogenkohlenwasserstoffs und/oder Dihalogenalkylethers und
2. eines Polyamins, das primäre und/oder sekundäre Aminogruppen enthält und gegebenenfalls tertiäre Aminogruppen, Amidgruppen, Urethan- und/oder Harnstoffgruppen sowie Ethergruppen enthält,
im Molverhältnis 0,1 bis 1,8;1,
mit
B. einem Epihalogenhydrin oder einem 1,3-Dihalogen-2-hydroxypropan
in einem Molverhältnis von 0,2 Mol bis 5,0 Mol Epihalogenhydrin pro Mol Basenstickstoff der Komponente A erhältlich ist,
vor oder nach dem Färben oder Bedrucken.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine polymere Verbindung verwendet, die durch Umsetzung von
1. a) einem Dihalogenkohlenwasserstoff der Formel
Figure imgb0010
worin
X ein Halogenatom,
R Wasserstoff oder einen gegebenenfalls durch eine Hydroxygruppe substituierten C1-C4-Alkylrest und
A eine C2- bis C6-Alkylen-, Cyclohexylen-oder Xylylen-Gruppe bedeuten,
und/oder
b) einem Dihalogenether der Formel
Figure imgb0011
worin
X ein Halogenatom,
R1 und R2 unabhängig voneinander Wasserstoff, eine Hydroxygruppe, einen gegebenenfalls durch eine Hydroxygruppe substituierten C1-C4-Alkylrest,
B und B' unabhängig voneinander einen C2- bis C6-Alkylenrest und
a 1 oder 2 bedeuten,
und
2. a) einem primäre und/oder sekundäre und gegebenenfalls tertiäre Aminogruppen enthaltenden Polyamin der Formeln α-γ
Figure imgb0012
in der
R3, R4 und R5 unabhängig voneinander Wasserstoff oder einen gegebenenfalls durch eine Hydroxy-, Cyan- oder Carbonamidgruppe substituierten C1-C4-Alkylrest,
m eine ganze Zahl von 1 bis 5 und
n eine ganze Zahl von mindestens 2, vorzugsweise 2 bis 6, bedeuten,
Figure imgb0013
 in der
Y für Sauerstoff, Schwefel, -O-CH2-CH2-0 oder -S-CH2-CH2-S-,
R6 für ein Wasserstoffatom oder Methyl-,
x für eine ganze Zahl von 1 bis 5 und
z für eine ganze Zahl von 2 bis 5 stehen, und/oder
Figure imgb0014
in der
R7 für einen gegebenenfalls durch eine Amino-oder Hydroxygruppe substituierten C1- bis C 18-Alkylrest,
R8 und R9 unabhängig voneinander für Wasserstoff oder Methyl und
p und q für eine ganze Zahl von 1 bis 5 stehen, und/oder
δ) 1,4-Diaminocyclohexan, 4,4'-Diamino-dicyclohexyl-methan, 4,4'-Diamino-diphenylmethan, Aminoethylpiperazin und/oder
ε) einem durch Polymerisation von 1,2-Alkyleniminen erhältlichen Polymimin,
und/oder
b) einem Polyamidamin mit einem Molekulargewicht von mindestens 1000,
hergestellt aus:
α) aliphatischen Polyaminen, die mindestens zwei zur Amidbildung befähigte Aminogruppen und mindestens eine weitere sekundäre oder tertiäre Aminogruppe enthalten,
ß) aliphatischen oder aromatischen Dicarbensäuren mit 2 bis 12 C-Atomen bzw. deren funktionellen Derivaten, wie Anhydriden, Estern, Halbestern oder Amiden, und/oder
γ) 3-6 C-Atomen enthaltenden Aminocarbonsäuren oder deren Lactame,
undioder
c) einem Polyetheramin,
und/oder
d) einem sekundäre Aminogruppe aufweisenden Polyurethan,
und/oder
e) einem sekundäre Aminogruppen aufweisenden Polyharnstoff
wobei 1. und 2a. im Molverhältnis von 0,7 bis 1,8:1, bevorzugt 0,9 bis 1,5:1 umgesetzt werden, und 1. und 2b-2e im Molverhältnis von 0,1 bis 0,7:1 umgesetzt werden,
mit
B. einem Epihalogenhydrin oder 1,3-Dihalogen-2-hydroxypropan,
im Molverhältnis von 0,2 bis 5,0 Mol bevorzugt 1,0 bis 3,0 Mol, der Komponente B pro Mol Basenstickstoff der Komponente A.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man eine polymere Verbindung verwendet, die durch Umsetzung von
A. einem Reaktionsprodukt aus einem Dihalogenkohlenwasserstoff 1.a)
und
einem Polyamin 2.a) α), v), δ) und/oder c) und/oder einem Polyamidamin 2.b)
und
B. Epichlorhydrin oder 1,3-Dichlor-2-hydroxypropan erhältlich ist.
4. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man eine polymere Verbindung verwendet, die durch Umsetzung von
A. einem Reaktionsprodukt aus
1. 1,2-Dichlorethan, 1,2-Dichlorpropan, 1-Chlor-3-brom-propan, 1,6-Dichlorhexan und/oder p-Xylylendichlorid und
2. einem Polyamidamin aus Diethylentriamin und Adipinsäure mit einem mittleren Molekulargewicht von 3000-10 000
im Molverhältnis 0,1 bis 0,5:1
und/oder
Hexamethylendiamin und/oder Aminoethylpiperazin und/oder einem Amin
Figure imgb0015
mit b = 2 oder 3
und/oder einem Polyethylenimin
im Molverhältnis von 0,1 bis 0,6:1
und
B. Epichlorhydrin
im Molverhältnis von 1,3 bis 3,0 Mol Epichlorhydrin pro Mol Basenstickstoff der Komponente A
erhältlich ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung im Auszieh- oder Kontinue-Verfahren erfolgt. -
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung nach dem Färben oder Bedrucken erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung nach dem Färben oder Bedrucken von Cellulose oder Wolle erfolgt.
8. Mittel zur Behandlung von Hydroxyl- oder Amidgruppen enthaltenden Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine in Anspruch 1 beschriebene polymere Verbindung enthalten.
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