EP0227111B1 - Bügeleisensohle - Google Patents
Bügeleisensohle Download PDFInfo
- Publication number
- EP0227111B1 EP0227111B1 EP19860118007 EP86118007A EP0227111B1 EP 0227111 B1 EP0227111 B1 EP 0227111B1 EP 19860118007 EP19860118007 EP 19860118007 EP 86118007 A EP86118007 A EP 86118007A EP 0227111 B1 EP0227111 B1 EP 0227111B1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- sole plate
- bonding agent
- layer
- binder
- resistant layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
- B05D5/08—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface
- B05D5/083—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface involving the use of fluoropolymers
- B05D5/086—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface involving the use of fluoropolymers having an anchoring layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
- B05D7/14—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to metal, e.g. car bodies
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/18—After-treatment
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
- D06F75/00—Hand irons
- D06F75/38—Sole plates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D2202/00—Metallic substrate
- B05D2202/20—Metallic substrate based on light metals
- B05D2202/25—Metallic substrate based on light metals based on Al
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05D2350/00—Pretreatment of the substrate
- B05D2350/60—Adding a layer before coating
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
- Y10T428/3154—Of fluorinated addition polymer from unsaturated monomers
- Y10T428/31544—Addition polymer is perhalogenated
Definitions
- the invention relates to an iron soleplate according to the preamble of patent claim 1.
- Iron soles with a coated surface are generally known.
- an iron is described in the unpublished EP 0 217 014 A2, the sole of which is made of aluminum on the one hand to save weight and the associated easier handling and on the other hand to improve the thermal conductivity. Because of its low weight, this iron also has the advantage that it slides more easily than an iron with an iron or steel sole with the same coefficient of friction.
- the surface of the soleplate of the iron sole described in EP 0 217 014 A2 was coated with a hard material component, which is preferably made of metallic or ceramic materials, which was produced by flame or plasma spraying.
- the hard material layer produced in this way by spraying has the disadvantage that it is porous and that it absorbs in particular water, moisture, air and other contaminants, including aluminum minimum sole can penetrate. As a result, corrosion occurs on the side of the aluminum surface which can lead to the formation or blistering and even detachment of the hard material layer. The consequence of this is damage to the ironing side of the iron soleplate, which leads to fabric damage when ironing the ironing material and causes a reduced sliding ability of the iron.
- the iron soleplate described in EP 0 217 014 A2 is also heavily soiled in the course of time by finishing agents and starch adhering to it and stoving onto it, as well as material residues if the corresponding textiles are ironed too hot. The consequence of this is a dull sole surface which hinders sliding over the material to be ironed. It is almost impossible to remove burnt-on finishing agents with cleaning agents. The only way to make the soleplate glide again is to sand the soleplate and coat it again.
- a method is preferably used in tools for the production of castings and in cooking appliances, for example frying pans, with which first an oxide layer and then a layer of PTFE or a copolymer of tetrafluoroethylene and a layer of PTFE on the surface of the objects mentioned Hexafluoropropylene is applied.
- the surface of the object in question is subjected to a pretreatment comprising several process steps before the layer consisting, for example, of aluminum oxide or nickel oxide or mixtures of both substances is applied.
- the oxide layer is applied by a thermal spray process, while the PTFE layer or the other layers mentioned is applied by a spray process, as is known from painting technology, i.e.
- GB-PS 956,740 describes surface coatings which, in addition to their main area of application, namely cooking devices, such as pans, waffle irons or the like, can also be used for iron soles.
- the surface coating described there consists of a hard material layer of metal or a ceramic material applied to a metallic base body, which is sealed with an organic binder, for example PTFE, after being applied by a spraying process.
- the sealed hard material layer is then subjected to a grinding process.
- the grinding process is carried out to such an extent that "islands" are formed on the binder layer, which are formed by the highest elevations of the hard material layer sprayed onto the base body, the binder layer of which has already been completely ground off.
- the "islands” are surrounded by larger areas that are still completely filled with binding agents. If such a coating is applied to the base body of iron soles, this means that the iron slides to a considerable extent on the hard material layer. This fact has the consequence, on the one hand, that corrosion can occur in particular with steam irons and, on the other hand, the advantageous, low friction values which can be achieved with a full coating with binder are partially lost again. Finally, the phenomena which again have been mentioned above in connection with the iron sole described in EP 0 217 014 A2 occur on the "islands". The disadvantages resulting therefrom are, in turn, that a "blunt" surface is formed on the "islands” which impairs sliding over the material to be ironed.
- the surface of the ceramic hard material layer which is relatively rough due to its production by means of a thermal spraying process and thus has wave crests and troughs, is smoothed with a particularly lubricious, anti-adhesive and sealing organic binder before it is coated. It is thereby achieved that the wave crests which are present on their surface after the spraying process and which can only be recognized as peaks can be blunted. As a result, the surface does not look like a very fine sandpaper, but it is sufficiently easy to slide and does not cause any noticeable wear on the items to be ironed. The roughness is therefore reduced.
- This smoothing process carried out on the surface of the hard material layer also contributes to the fact that the binder more easily forms a closed protective film on the surface of the hard material layer, wherein an improvement in the adhesion of the binder is achieved by the depressions which are still present. It has been shown in practice that if the surface structure of the hard material layer after the smoothing process has an average roughness of 5 to 10 microns, a particularly resistant, well sliding iron soleplate results.
- the mean roughness depth in accordance with DIN 4768 is understood to mean the mean of the individual roughness depths of five successive individual measurement sections.
- the average thickness of the film of the binder layer is less than 10 ⁇ m, preferably between 0.1 and 2 ⁇ m.
- an iron soleplate that is at room temperature when ironing on cotton (DIN 53919) already has friction values between 0.12 and 0.20. If the sole is heated for ironing, the binder layer emerges somewhat from the surface of the sole due to thermal expansion, which advantageously leads to a further drop in the coefficient of friction.
- the binder is applied thicker to the crests of the hard material layer, this increases the gliding properties of the iron soleplate, but it then loses its scratch resistance because burrs can be easily introduced into the relatively soft binder layer compared to the hard material layer, which, as already mentioned at the beginning mentioned in the explanation of the prior art, lead to poses on the surface of the binder layer. These burrs formed by the raised parts are not too resistant, but they are enough to damage particularly delicate textiles.
- the thickness of the binder layer according to the invention it is also hard and wear-resistant with good adhesion.
- the hard material layer applied by flame or plasma spraying or by another thermal coating method to the ironing side of the metallic iron soleplate is, due to such methods, interspersed with pores and fine channels.
- the pores and fine channels of the hard material layer are sealed by the applied binder, so that when ironing a still damp iron the steam escaping from it cannot penetrate into the hard material layer, thereby preventing corrosion damage to the soleplate.
- the soleplate according to the invention is therefore particularly suitable for steam irons, since when they are used larger amounts of steam emerge from the steam outlet openings provided on the side of the soleplate of the iron.
- the soleplate created by the invention also withstands greater mechanical forces that can sometimes occur during ironing.
- this is further improved in that the troughs of the hard material layer are only thinly coated by the binder such that the surface structure of the hard material layer on the surface of the binder coating is essentially retained.
- the surface of the side of the bracket has a targeted, medium roughness.
- the surface of the hard material layer is coated by the binder in such a way that the troughs formed due to the roughness are filled by the binder, but the wave crests are in turn only covered by a thin film.
- This type of sealing has the advantage that, due to the layer of binder still applied very thinly on the wave crests, a particularly smooth iron soleplate is created.
- the coefficient of thermal expansion of the binder layer is a multiple of the thermal expansion coefficient of the hard material layer, when the temperature rises, the material of the binder layer embedded in the wave troughs literally grows upwards beyond the wave crests, although - even if the binder layer above the wave crests is damaged, for example by scratches or scoring - a certain self-healing effect of the binder layer occurs.
- This self-healing effect arises from the fact that the material portion emerging from the wave valleys beyond the wave crests is partially shifted during ironing and is deposited at the injured point. This ensures a permanent seal and excellent sliding properties of the iron soleplate.
- the width of the wave troughs must not be too large, since then the comparatively large accumulation of the binder in the wave troughs results in a comparatively large bulge of the binder layer between the individual wave crests on the wing. This would lead to the undesirable side effect that above the wave crests, where the bulge is less than above the wave troughs, there are depressions in which material residues can be deposited.
- a hard material layer thickness of less than 100 ⁇ m, preferably 40 to 50 ⁇ m only slight mechanical stresses form in the hard material layer when exposed to heat, which are absorbed by a targeted porosity of 3 to 10% and by the elastic properties of this layer.
- the stresses are mainly generated by temperature changes in the soleplate (aluminum). If the hard material layer were too thick, stress cracks would occur, which would result in this layer lifting off or crumbling. The iron would then be unusable.
- a minimum layer thickness is required to be sufficient de To achieve load-bearing capacity or resistance to mechanical influences on the relatively soft surface of the aluminum sole.
- the binder layer of the soleplate of the iron does not rub off onto the material to be ironed at higher temperatures, it is advantageous if the binder is colorless and transparent. This also ensures that the color of the hard material layer shows through.
- Binder resins enriched with PTFE or PFA or silicone are particularly suitable as binders. These materials are particularly slippery in connection with binder resin, have a high temperature resistance and adhere well to the soleplate, due to the roughness depth design according to the invention.
- the PTFE, PFA or silicone particles in the binder resin rise to the surface of the binder layer. This means that there is hardly any PTFE, PFA or silicone content in the lower layers of the binder layer. The consequence of this is that these parts are removed from the surface relatively quickly when ironed.
- a development of the invention provides that a filler, preferably barium sulfate, is added to the binder. Since the filler exhibits particle-like behavior and therefore increases friction when it comes into contact with the ironing material, the proportion of filler added must not be too high. Because the adhesive strength of the binder to the hard material surface is determined neither by the PTFE content nor by the filler, but solely by the binder resin, the filler content must not be too high for this reason either.
- the binder consists of 40 to 50% binder resin, 5 to 10% filler and the rest of PTFE or PFA or silicone.
- a binder composed in this way is particularly capable of creep in the diluted state, so that the pores and finer channels are sealed in deeper regions of the hard material layer.
- a preferred dark gray to black color is achieved in that the hard material layer consists of a mixture of Al2O3 and TiO2, the mixing ratio being about 2: 1.
- any gray values can be achieved with these components in correspondingly different mixing ratios.
- With a mixing ratio of approximately 97: 3, a light gray iron soleplate is created.
- the specified low roughness on the ironing side of the soleplate results in a matt, glossy surface that is particularly insensitive to dirt and slides well.
- colorless binder is more sensitive and not as stable in its mechanical consistency to the colored binders, it has been shown in practice that excellent results are achieved even with colorless binder and that no discoloration on the frame can occur due to the lack of color pigments.
- An adhesion promoter layer which preferably consists of an alloy of nickel and aluminum, is advantageously arranged between the surface of the highly thermally conductive metal and the hard material layer.
- the adhesion promoter layer can be applied over the entire area or even only in such a way that there are isolated empty spaces. The adhesive promotes better adhesion of the hard material layer on the soleplate.
- the process for producing the soleplate of the invention provides that the hard material layer is surface-treated before the binder is applied.
- mechanical surface treatment has proven to be particularly cost-effective, by means of which the desired roughness depth can also be exactly maintained.
- the surface of the hard material layer can also be treated in several work steps such that predominantly only the wave crests of the surface structure are removed.
- This surface treatment can be carried out with a not too hard hard material layer, i.e. with a mixing ratio of about 2: 1 or less (Al2O3: TiO2), advantageously with a brush tool, through which the surface of the hard material layer is smoothed in the shortest possible time.
- the surface of the hard material layer After the surface of the hard material layer has been smoothed, it is cleaned by a combined pressure and suction bubble process or by an ultrasound process in aqueous solution in order to obtain a grease-free surface.
- the roughness depth on the surface of the binder layer essentially corresponds to the roughness depth of the surface of the hard material layer.
- the wave crests, which determine the wing of the soleplate are only covered by a thin film with a thickness of less than 10 ⁇ m, preferably 0.5 to 2 ⁇ m.
- the dosage of the binder can be accomplished particularly simply by spraying the binder electrostatically onto the surface of the hard material layer.
- the electrostatic spraying process enables an extremely fine spray jet in which the droplets generated can penetrate directly into the pores and into the fine channels of the hard material layer due to their good creeping ability, so that the binder covers the surface structure with an almost uniform film.
- a particularly spreadable binder which consists for example of PTFE or PFA or silicone and binder resin, is mixed with a solvent. The volatile solvent evaporates shortly after the binder has been sprayed on, so that PTFE or PFA or. Silicone parts are included.
- the binder is cured by infrared radiation, preferably with the aid of a quartz lamp, for curing the soleplate of the iron.
- the binder layer is cured in a much shorter time. Due to the shorter curing time of the binder and the fact that the soleplate is not heated as a whole, but only locally on its surface, gas expansion in the cavities (pores, blowholes) of the cast aluminum soleplate, which are made of aluminum, is largely avoided.
- FIG. 1 the surface of the iron soleplate 1 is shown in cross-section, with the corresponding subsections 2 to 9 following each work step, running from top to bottom the structure of the surface is shown. Beginning in each case from the surface 10, each section 2 to 9 only runs to a depth of the base body 12 of the iron soleplate 1, which is made of aluminum, as shown by the breaking line 11, since the sections are shown greatly enlarged.
- the base body 12 made of aluminum can have been produced from aluminum by any of the generally known casting methods.
- the fracture lines 13, 14 which run vertically in the sections 2 and 3 in the drawing indicate that part of the layer thickness of the base body 12 has been omitted in this area. This was necessary so that the surfaces 10 and 17 present in the partial areas 2 and 3 could also be shown on the drawing. In the cross section of the aluminum base body 12, inclusions, cavities or other pores 15 can be seen, which inevitably arise when aluminum is cast.
- the surface 10 After the casting of the base body 12, the surface 10 has an average roughness depth of 10 to 20 ⁇ m. The surface 10 can then be blasted for cleaning and deburring purposes. In subsection 3, surface 17 then has the structure shown.
- the surface 17, or in the event that no blasting is carried out the surface 10 is ground so far that the resulting surface 18 has an average roughness depth of approximately 0.6 to 4 ⁇ m, in particular between 1 and 2 ⁇ m, having.
- the grinding process is necessary because the base body 12 after the casting process due to the temperature drop warp and therefore its surface 10 can be curved.
- the surface 18 is cleaned of oxides and other impurities by corundum blasting or a similar surface treatment method and then gives the surface 19 shown in subsection 5.
- An adhesion promoter 16 such as nickel aluminum (NiAl), is then applied to the surface 19 for further treatment in a flame or plasma spraying process.
- the proportion of aluminum (Al) in this alloy is preferably 29 to 33%.
- the purpose of the adhesion promoter layer in addition to a mechanical connection of the hard material layer 20 to the base body 12, is also to produce a diffusion connection between the purely ionically bound hard material layer and the purely metal-bound aluminum base body 12.
- the NiAl particles form regions 32 which, depending on the amount of material applied, produce a closed (FIG. 2) or no closed (FIG. 1) adhesion promoter layer 16 on the surface 19.
- a closed adhesion promoter layer 16 its average roughness is preferably 10 to 20 ⁇ m with an average thickness of approximately 12 ⁇ m.
- a ceramic or metallic hard material layer 20 is then applied to the areas 32 and the partially uncovered (FIG. 1) or to the closed surface 19 (FIG. 2) by flame or plasma spraying.
- the surface 21 produced in this way has an average roughness depth of 10 to 20 ⁇ m.
- the thickness of the hard material layer 20 is less than 100 ⁇ m, preferably 40 to 50 ⁇ m.
- the material of the hard material layer 20 penetrates into the empty spaces 22 formed between the regions 32 and also covers the surface 19 material of the hard material layer 20 engages behind both with an adhesive layer 16 according to FIG. 1 and according to FIG.
- the porosity pores 28 and channels 30
- This porosity is between 3 and 7%, preferably 5%.
- the adhesion promoter layer 16 also contributes to voltage equalization.
- the surface 21 of the hard material layer 20 due to the manufacturing process, has particularly sharp-edged tips of the wave crests 23 (FIG. 1), these are removed in a subsequent mechanical surface treatment, such as polishing, brushing or sleeving, up to a predetermined height.
- the resulting surface 29 is shown in the section 8.
- the surface defined by the highest ground tips of the wave crests 23 forms the wing 33 of the iron soleplate 1.
- the average roughness depth is reduced from 10 to 20 ⁇ m to approximately 5 to 10 ⁇ m; the lower lying regions of the troughs 25 are not or only slightly influenced.
- the penultimate operation is followed by the spraying of an organic binder 26, as shown in section 9.
- the organic binder consists of a mixture of PTFE or PFA or silicone with a binder resin, a filler that causes an even distribution of the PTFE, PFA or silicone particles in the binder resin, and a thinner.
- the binder layer 26 can be sprayed on so thinly (FIG. 1) that the subsequent average roughness of the binder layer 26 remains almost unchanged from the average roughness of the hard material layer 20 specified in subsection 8. In this case, the binder 26 is thus applied in the wave troughs 25 as well as on the wave crests 23 with approximately the same layer thickness.
- the binder layer 26 shown in FIG. 2 arises from the fact that so much binder 26 is applied that the troughs 25 are filled with binder 26 and that the surface defined by the highest ground tips of the wave crests 23, which forms the support surface 33 of the iron soleplate 1, again is only covered with a thin film.
- the hard material layer 20 has a large number of inclusions or pores 28 and fine channels 30 which would allow liquid and dirt to penetrate if the binder layer 26 did not prevent this.
- the channels 30 result from the fact that the hard material layer 20 is constructed in the form of a sheet by the flame or plasma spraying process.
- the incorporation of the binder 26 in the deeper layers of the hard material layer 20 is shown in the section 9.
- the ironing side 27 of the soleplate 1 is irradiated infrared so that the binder 26 can dry out and harden. Due to the infrared radiation, the surface 27 of the soleplate 1 is heated so quickly that the binder layer 26 is cured in a very short time, without there being a disadvantageous expansion for the soleplate 1 as a result of the heating in the aluminum base body 12.
- the surface 27 of a binder layer 26 designed according to FIG. 2 has a scratch, a groove or a similar injury 34, which has resulted in the binder layer 26 having been removed there except for the hard material layer 20.
- the soleplate 1 When the soleplate 1 is heated, a self-healing effect occurs with regard to the injury 34 in that the material of the binder layer 26 embedded in the two troughs adjacent to the injury 34 literally grows upward beyond the contour of the surface 27 due to the temperature increase (cf. bulges 35 and 36). During ironing, this material is displaced by the frictional action that occurs and fed to the injury 34, as a result of which the binder layer 26 is restored at the site of the injury 34.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Irons (AREA)
Description
- Die Erfindung betrifft eine Bügeleisensohle nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
- Bügeleisensohlen, mit beschichteter Oberfläche sind allgemein bekannt. So ist beispielsweise in der nicht vorveröffentlichten EP 0 217 014 A2 ein Bügeleisen beschrieben, dessen Sohle zum einen zur Gewichtseinsparung und der damit verbundenen leichteren Handhabung und zum anderen zur Verbesserung der Wärmeleitfähigkeit aus Aluminium hergestellt ist. Dieses Bügeleisen hat aufgrund seines geringen Gewichts darüber hinaus den Vorteil, daß es bei gleichem Reibungskoeffizient leichter gleitet als ein Bügeleisen mit einer Sohle aus Eisen oder Stahl.
- Da die Festigkeit von Aluminium bekanntlich geringer ist als die Festigkeit von Stahl oder Eisen, bilden sich beim Überbügeln von harten Gegenständen, wie beispielsweise Reißverschlüssen oder Knöpfen, auf der Bügelseite Kratzer mit hervorstehenden Graten, die ähnlich, wie bei einem spanabhebenden Vorgang aus der Bügeleisensohle aufgeworfen werden. Diese Grate ziehen beim Bügeln von besonders empfindlichen Stoffen, wie beispielsweise Seide, Fäden aus dem Stoff, was zu dessen Beschädigung führt. Eine Beschädigung solcher Stoffe liegt aber schon bereits dann vor, wenn ein derartiger Grat auch nur die seidig glänzende Oberfläche aufrauht.
- Zur Vermeidung dieser Nachteile wurde bei der in der EP 0 217 014 A2 beschriebenen Bügeleisensohle die Oberfläche auf der Bügelseite durch eine im Flamm- oder Plasmaspritzverfahren hergestellte Hartstoffkomponente beschichtet, die vorzugsweise aus metallischen oder keramischen Werkstoffen besteht. Die hierbei im Spritzverfahren hergestellte Hartstoffschicht hat den Nachteil, daß sie porös ist und daß sie insbesondere Wasser, Feuchtigkeit, Luft und sonstige Verunreinigungen aufnimmt, die bis zur Alu miniumsohle eindringen können. Hierdurch stellt sich auf der Bügelseite der Aluminiumoberfläche Korrosion ein, die zur Aufwerfung bzw. Blasenbildung und sogar zur Ablösung der Hartstoffschicht führen kann. Die Folge davon ist eine Beschädigung der Bügelseite der Bügeleisensohle, was beim Bügeln des Bügelgutes zu Stoffschäden führt und eine verringerte Gleitfähigkeit des Bügeleisen hervorruft.
- Die in der EP 0 217 014 A2 beschriebene Bügeleisensohle wird darüber hinaus im Laufe der Zeit durch an ihr haftende und sich einbrennende Appreturmittel und Stärke, sowie Stoffreste, wenn die entsprechenden Textilien zu heiß gebügelt werden, stark verschmutzt. Die Folge davon ist eine stumpfe und das Gleiten über das Bügelgut beeinträchtigende Sohlenoberfläche. Das Entfernen von eingebrannten Appreturmittel durch Reinigungsmittel ist nahezu unmöglich. Die einzige Möglichkeit, um die Bügeleisensohle wieder gleitfähig zu machen, besteht dann nur noch darin, daß die Bügeleisensohle abgeschliffen und erneut beschichtet wird.
- Aus der DE-A1-1 952 846 ist es weiterhin bekannt, die metallische Bügelseite mit einer schmutzabweisenden und besonders gleitfähigen Schicht aus temperaturbeständigem Kunststoff, wie beispielsweise PTFE, zu beschichten. Derartige Bügeleisensohlen, deren mit dem zu bügelnden Gegenstand in Berührung kommende Bügelseite aus Kunststoff besteht, weisen eine geringe Kratzfestigkeit und eine ungenügende thermische Beständigkeit, insbesondere im Dauerbetrieb oder bei Überhitzung auf. Dabei wird der Kunststoff durch den Bügelbetrieb stellenweise völlig abgerieben. Insbesondere bei aus Aluminium hergestellten Bügeleisensohlen wird die Kratzfestigkeit stark reduziert, da der aus Aluminium hergestellte Untergrund keine ausreichende Härte aufweist. Es hat sich nämlich herausgestellt, daß beim Überbügeln von harten Gegenständen, wie beispielsweise metallischen Reißverschlüssen oder Knöpfen, sich bis in die Aluminiumoberfläche Riefen bilden, wodurch eine Ab lösung der Kunststoffschicht hervorgerufen wird und dadurch das blanke Metall zum Vorschein kommen kann. Dabei bilden sich an den Enden der Kratzer aus der Sohlenoberfläche hervorstehende Grate aus Aluminium, die zur Beschädigung des Bügelgutes führen. Auch nur durch Kunststoff gebildete Grate, die bereits auch dann erzeugt werden, wenn noch keine Abtragung des Kunststoffes bis zur metallischen Oberfläche erfolgt, können empfindliches Bügelgut beschädigen.
- Aus der GB-PS 944 836 ist ein vorzugsweise bei Werkzeugen zur Herstellung von Gußteilen und bei Kochgeräten, beispielsweise Bratpfannen, angewendetes Verfahren bekannt, mit dem auf die Oberfläche der genannten Gegenstände zuerst ein Oxidschicht und anschließend eine Schicht aus PTFE oder ein Copolymer aus Tetrafluorethylen und Hexafluorpropylen aufgebracht wird. Dabei wird die Oberfläche des betreffenden Gegegenstands vor Aufbringen der beispielsweise aus Aluminiumoxid oder Nickeloxid oder aus Mischungen beider Stoffe bestehenden Schicht einer mehrere Verfahrensschritte umfassenden Vorbehandlung unterzogen. Das Aufbringen der Oxidschicht erfolgt durch ein thermisches Spritzverfahren, während die Aufbringung der PTFE-Schicht oder der anderen genannten Schichten durch ein Sprühverfahren erfolgt, wie es aus der Lackiertechnik bekannt ist, d.h. es wird ein beim Trocknen des betreffenden Gegenstands sich verflüchtigendes Lösungsmittel verwendet. Die beschriebenen Verfahren sind für die Beschichtung von Bügeleisen weniger geeignet, da sie zum einen für ein in Massenproduktion herzustellendes Haushaltsgerät zu aufwendig und damit zu teuer sind und zum anderen auf Oberflächen abgestimmt sind, die wesentlich höhere Temperaturen als Bügeleisensohlen standhalten müssen und darüber hinaus die Gleiteigenschaften derartiger Oberflächen praktisch keine Rolle spielen.
- Schließlich werden in der GB-PS 956,740 Oberflächenbeschichtungen beschrieben, die neben ihrem hauptsächlichen Anwendungsgebiet, nämlich Kochgeräten, wie beispielsweise Pfannen, Waffeleisen oder dergleichen, auch für Bügeleisensohlen verwendet werden können. Die dort beschriebene Oberflächenbeschichtung besteht aus einer auf einen metallischen Grundkörper aufgebrachten Hartstoffschicht aus Metall oder einem keramischen Werkstoff, die nach ihrer durch ein Spritzverfahren erfolgten Auftragung mit einem organischen Bindemittel, beispielsweise PTFE, versiegelt wird. Anschließlich wird die versiegelte Hartstoffschicht einem Schleifvorgang unterzogen. Der Schleifvorgang wird dabei so weitgehend betrieben, daß auf der Bindemittelschicht "Inseln" entstehen, die von den höchsten Erhebungen der auf den Grundkörper aufgespritzten Hartstoffschicht gebildet werden, deren Bindemittelschicht bereits vollkommen abgeschliffen wurde. Die "Inseln" sind dabei von größeren Bereichen umgeben, die noch vollkommen mit Bindemittel aufgefüllt sind. Wird eine derartige Beschichtung auf den Grundkörper von Bügeleisensohlen aufgebracht, bedeutet dies, daß das Bügeleisen zu einem merklichen Teil auf der Hartstoffschicht gleitet. Diese Tatsache hat zum einen die Folge, daß insbesondere bei Dampfbügeleisen Korrosion auftreten kann und zum anderen gehen die vorteilhaften, niedrigen Reibungswerte, die bei einer Vollbeschichtung mit Bindemittel erreicht werden können, teilweise wieder verloren. Schließlich treten an den "Inseln" wiederum die Erscheinungen auf, die vorstehend bereits im Zusammenhang mit der aus der EP 0 217 014 A2 beschriebenen Bügeleisensohle genannt worden sind. Die daraus resultierenden Nachteile bestehen wiederum darin, daß an den "Inseln" eine stumpfe und das Gleiten über das Bügelgut beeinträchtigende Oberfläche entsteht.
- Es war daher Aufgabe der Erfindung, die Hartstoffschicht auf einer Bügeleisensohle nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 derart mit einem Bindemittel zu versehen, daß die beschichtete Bügeleisensohle bei guter Gleitfähigkeit, Kratzfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit daneben auch äußerst abriebfest, leicht zu reinigen sowie von hoher Lebensdauer ist und darüber hinaus auch das mit ihr bearbeitete Bügelgut schont.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die durch ihre Herstellung mittels eines thermischen Spritzverfahrens relativ rauhe und somit Wellenberge und Wellentäler aufweisende Oberfläche der keramischen Hartstoffschicht vor ihrem Überzug mit einem besonders gleitfähigen, antiadhäsiven und versiegelnden Bindemittel organischer Art abgeglättet wird. Dadurch wird erreicht, daß die an ihrer Oberfläche nach dem Spritzvorgang vorhandenen, nur unter dem Mikroskop erkennbar als Spitzen ausgebildeten Wellenberge abgestumpft werden. Hierdurch wirkt die Oberfläche nicht entsprechend einem sehr feinen Schleifpapier, sondern sie ist ausreichend gut gleitfähig und ruft keinen spürbaren Verschleiß an dem zu bügelndem Gut hervor. Es wird also die Rauhigkeit verkleinert. Dieser an der Oberfläche der Hartstoffschicht vorgenommene Glättungsvorgang trägt auch dazu bei, daß das Bindemittel auf der Oberfläche der Hartstoffschicht leichter einen geschlossenen Schutzfilm bildet, wobei durch die nach wie vor vorhandenen Vertiefungen eine Verbesserung der Haftung des Bindemittels erreicht wird. Es hat sich in der Praxis gezeigt, daß, wenn die Oberflächenstruktur der Hartstoffschicht nach dem Abglättungsvorgang eine mittlere Rauhtiefe von 5 bis 10 µm aufweist, sich eine besonders widerstandsfähige, gut gleitende Bügeleisensohle ergibt. Dabei wird unter mittlerer Rauhtiefe in Übereinstimmung mit DIN 4768 der Mittelwert aus den Einzelrauhtiefen fünf aufeinanderfolgender Einzelmeßstrecken verstanden.
- Zur Erreichung einer hohen Verschleißfestigkeit bei gleichzeitig auch geringen Reibwerten liegt die mittlere Dicke des Films der Bindemittelschicht unter 10 µm, vorzugsweise zwischen 0,1 und 2 µm, liegt. Bei dieser Filmdicke ergeben sich für eine auf Raumtemperatur befindliche Bügeleisensohle beim Bügeln auf Baumwolle (DIN 53919) bereits Reibwerte zwischen 0,12 und 0,20. Wird die Sohle zum Bügeln erhitzt, so tritt die Bindemittelschicht aufgrund Wärmeausdehnung etwas aus der Sohlenoberfläche hervor, was vorteilhafterweise zu einem weiteren Abfall der Reibwerte führt. Wird dagegen das Bindemittel dicker auf die Wellenberge der Hartstoffschicht aufgetragen, so erhöht sich zwar hierdurch die Gleitfähigkeit der Bügeleisensohle, sie verliert aber dann an Kratzfestigkeit, da sich in die gegenüber der Hartstoffschicht verhältnismäßig weiche Bindemittelschicht leicht Grate einbringen lassen, die, wie bereits eingangs bei der Erläuterung des Standes der Technik erwähnt, zu Aufwerfungen an der Oberfläche der Bindemittelschicht führen. Diese durch die Aufwerfungen gebildeten Grate sind zwar nicht allzu widerstandsfähig, sie reichen aber bereits aus, besonders empfindliche Textilien zu beschädigen.
- Auch ist ein Herunterkratzen der Hartstoffschicht trotz der dünnen Beschichtung nur sehr schwer möglich, da die Beschichtung aufgrund der zwischen ihr und der Hartstoffschicht vorhandenen Adhäsionskräfte gut haftet. Je dicker also die Bindemittelschicht im Bereich der Wellenberge wird, desto elastischer ist zwar ihre Oberfläche, desto leichter können aber auch in diesen Bereichen Abtragungen der Bindemittelschicht auftreten. Bei der erfindungsgemäßen Dicke der Bindemittelschicht ist diese bei guter Haftung zugleich auch hart und verschleißfest.
- Die durch Flamm- oder Plasmaspritzen oder durch ein sonstiges thermisches Beschichtungsverfahren auf die Bügel seite der metallischen Bügeleisensohle aufgebrachte Hartstoffschicht ist, bedingt durch derartige Verfahren, mit Poren und feinen Kanälen durchsetzt. Durch das aufgebrachte Bindemittel werden die Poren und feinen Kanäle der Hartstoffschicht dichtend verschlossen, so daß beim Bügeln eines noch feuchten Bügelgutes der aus diesem entweichende Dampf nicht in die Hartstoffschicht eindringen kann, wodurch Korrosionsschäden an der Bügeleisensohle verhindert werden. Die erfindungsgemäße Bügeleisensohle ist daher für Dampfbügeleisen besonders geeignet, da bei deren Benutzung größere Mengen Dampf aus den an der Bügelseite der Bügeleisensohle angebrachten Dampfaustrittsöffnungen austreten.
- Die durch die Erfindung geschaffene Bügeleisensohle hält auch größeren mechanischen Krafteinwirkungen stand, die beim Bügeln manchmal auftreten können.
- Durch die antiadhäsive und versiegelnde Beschichtung der Hartstoffschicht ist es darüber hinaus nahezu ausgeschlossen, daß sich auf der Bügelseite Schmutzreste ablagern können. Sollte dennoch einmal die Bügeleisensohle durch eingebrannte Stoffteilchen oder Kunststoffpartikel verschmutzt sein, so kann die Oberfläche problemlos mittels eines harten Schwammes, mittels Stahlwolle oder mittels eines Sonderreinigers und ohne Putzwerkzeug mit harter Oberfläche leicht und ohne größeren Kraftaufwand gereinigt werden, ohne daß die Oberfläche Verschleißerscheinungen oder sichtbare Kratzer zeigt, die ihre vorteilhaften Eigenschaften beeinträchtigen können.
- In einer Weiterbildung der Erfindung wird diese noch dadurch verbessert, daß auch die Wellentäler der Hartstoffschicht durch das Bindemittel nur derart dünn überzogen sind, daß die Oberflächenstruktur der Hartstoffschicht auf der Oberfläche des Bindemittelüberzugs im wesentlichen erhalten bleibt. Die Oberfläche der Bügelseite weist hierdurch eine gezielt angestrebte, mittlere Rauhigkeit auf.
- Eine weitere Ausführungsform der zu versiegelnden Hartstoffschicht besteht darin, daß die Oberfläche der Hartstoffschicht durch das Bindemittel derart überzogen ist, daß die aufgrund der Rauhtiefe gebildeten Wellentäler durch das Bindemittel ausgefüllt sind, wobei aber die Wellenberge wiederum nur durch einen dünnen Film überzogen sind. Diese Art der Versiegelung hat den Vorteil, daß aufgrund der nach wie vor auf den Wellenbergen sehr dünn aufgetragenen Bindemittelschicht eine besonders gleitfähige Bügeleisensohle entsteht. Dadurch, daß der Wärmeausdehnungskoeffizient der Bindemittelschicht ein Mehrfaches des Wärmeausdehnungskoeffizienten der Hartstoffschicht beträgt, wächst bei Temperaturerhöhung das in den Wellentälern eingelagerte Material der Bindemittelschicht förmlich nach oben über die Wellenberge hinaus, wobei - auch wenn einmal die Bindemittelschicht oberhalb der Wellenberge, beispielsweise durch Kratzer oder Riefen, verletzt sein sollte - ein gewisser Selbstheilungseffekt der Bindemittelschicht eintritt. Dieser Selbstheilungseffekt entsteht dadurch, daß der aus den Wellentälern über die Wellenberge hinaustretende Materialanteil beim Bügeln teilweise verschoben und an der verletzten Stelle abgelagert wird. Auf diese Weise wird für eine dauerhafte Versiegelung und hervorragende Gleiteigenschaft der Bügeleisensohle gesorgt.
- Die Breite der Wellentäler darf allerdings nicht zu groß sein, da dann aufgrund der verhältnismäßig großen Ansammlung des Bindemittels in den Wellentälern eine vergleichsweise große Aufwölbung der Bindemittelschicht zwischen den einzelnen Wellenbergen an der Tragfläche entsteht. Dies würde zu der unerwünschten Begleiterscheinung führen, daß oberhalb der Wellenberge, an denen die Aufwölbung geringer als oberhalb der Wellentäler ist, Vertiefungen entstehen, in denen sich Stoffreste ablagern können.
- Bei einer Hartstoffschichtdicke unter 100 µm, vorzugsweise 40 bis 50 µm bilden sich bei Wärmeeinwirkung in der Hartstoffschicht nur geringe mechanische Spannungen, die durch eine gezielte Porösität von 3 bis 10% und durch die elastischen Eigenschaften dieser Schicht aufgefangen werden. Die Spannungen werden vorwiegend durch Temperaturänderungen in der Bügeleisensohle (Aluminium) erzeugt. Wäre die Hartstoffschicht zu dick, würden Spannungsrisse auftreten, die zu einer Abhebung oder Zerbröckelung dieser Schicht führten. Das Bügeleisen wäre dann unbrauchbar. Eine Mindestschichtstärke ist jedoch erforderlich, um eine hinreichen de Tragfähigkeit bzw. Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischen Einwirkungen auf der verhältnismäßig weichen Oberfläche der Aluminiumsohle zu erreichen.
- Damit die Bindemittelschicht der Bügeleisensohle bei höheren Temperaturen nicht auf das Bügelgut abfärbt ist es vorteilhaft, wenn das Bindemittel farblos und transparent ist. Hierdurch wird auch erreicht, daß die Farbe der Hartstoffschicht durchscheint.
- Als Bindemittel eignen sich insbesondere mit PTFE oder PFA oder Silikon angereicherte Binderharze. Diese Werkstoffe sind auch in Verbindung mit Binderharz besonders gleitfähig, weisen eine hohe Temperaturbeständigkeit auf und haften auf der Bügeleisensohle gut, bedingt durch die erfindungsgemäße Rauhtiefenausbildung. In der Praxis hat sich gezeigt, daß beim Aufspritzen des Bindemittels die PTFE-, PFA- oder Silikonpartikelchen im Binderharz zur Oberfläche der Bindemittelschicht aufsteigen. Daraus ergibt sich, daß in den unteren Schichten der Bindemittelschicht kaum PTFE-, PFA- oder Silikon-Anteile vorhanden sind. Dies hat zur Folge, daß beim Bügeln diese Anteile verhältnismäßig schnell von der Oberfläche abgetragen werden.
- Damit auch nach dem Aufspritzen des Bindemittels eine gleichmäßigere Verteilung der PTFE-, PFA- oder Silikonpartikelchen im Binderharz erhalten bleibt, ist in einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, daß dem Bindemittel ein Füllstoff, vorzugsweise Bariumsulfat, zugesetzt wird. Da der Füllstoff partikelähnliches Verhalten zeigt und dadurch beim Kontakt mit dem Bügelgut reibungserhöhend wirkt, darf der zugesetzte Anteil des Füllstoffs nicht zu hoch sein. Da die Haftfestigkeit des Bindemittels gegenüber der Hartstoffoberfläche weder durch die PTFE-Anteile noch durch den Füllstoff, sondern alleine durch das Binderharz bestimmt wird, darf auch aus diesem Grunde der Füllstoffanteil nicht zu hoch sein. Damit sich zum Zwecke der guten Haftfestig keit an der Hartstoffoberfläche fast ausschließlich Binderharz ablagert, ist also ein geringes Aufsteigen der PTFE-Anteile sogar erwünscht, allerdings nur solange, bis die Oberfläche der Hartstoffschicht nahezu frei von PTFE-Anteilen ist. Es hat sich als vorteilhaft in Bezug auf die genannten Kriterien erwiesen, wenn das Bindemittel aus 40 bis 50% Binderharz, 5 bis 10% Füllstoff und der Rest aus PTFE oder PFA oder Silikon besteht. Ein derartig zusammengesetztes Bindemittel ist in verdünntem Zustand besonders kriechfähig, so daß die Poren und feineren Kanäle in tieferen Regionen der Hartstoffschicht dichtend verschlossen werden.
- Eine bevorzugte dunkelgraue bis schwarze Farbe wird dadurch erreicht, daß die Hartstoffschicht aus einer Mischung von Al₂O₃ und TiO₂ besteht, wobei das Mischungsverhältnis bei etwa 2:1 liegt. Es können aber auch beliebige Grauwerte mit diesen Komponenten in entsprechend anderen Mischungsverhältnissen erzielt werden. Bei einem Mischungsverhältnis von ungefähr 97:3 entsteht eine hellgraue Bügeleisensohle. Durch die vorgegebene geringe Rauhigkeit der Bügelseite der Bügeleisensohle ergibt sich eine mattglänzende Oberfläche, die besonders schmutzunempfindlich ist und gut gleitet. Zwar ist farbloses Bindemittel gegenüber den gefärbten Bindemitteln in seiner mechanischen Konsistenz sensibler und nicht so stabil, es hat sich jedoch in der Praxis gezeigt, daß auch mit farblosem Bindemittel hervorragende Ergebnisse erzielt werden und infolge fehlender Farbpigmente keine Abfärbung auf das Bügel gut auftreten kann.
- Vorteilhafterweise ist zwischen der Oberfläche des gut wärmeleitenden Metalles und der Hartstoffschicht eine Haftvermittlerschicht angeordnet, die vorzugsweise aus einer Legierung aus Nickel und Aluminium besteht. Die Haftvermittlerschicht kann flächendeckend oder auch nur derart aufgetragen sein, daß vereinzelte Leerstellen vorhanden sind. Der Haftvermittler dient zur besseren Haftung der Hartstoffschicht auf der Bügeleisensohle.
- Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Bügeleisensohle sieht vor, daß vor dem Auftragen des Bindemittels die Hartstoffschicht oberflächenbehandelt wird. Hierbei hat sich eine mechanische Oberflächenbehandlung als besonders kostengünstig erwiesen, durch die auch die gewünschte Rauhtiefe exakt eingehalten werden kann. Zu diesem Zweck kann die Oberfläche der Hartstoffschicht auch in mehreren Arbeitsgängen derart behandelt werden, daß jeweils überwiegend nur die Wellenberge der Oberflächenstruktur abgetragen werden. Diese Oberflächenbehandlung kann bei einer nicht zu harten Hartstoffschicht, also bei einem Mischungsverhältnis von etwa 2:1 oder weniger (Al₂O₃:TiO₂), vorteilhafterweise mit einem Bürstenwerkzeug durchgeführt werden, durch das in kürzester Zeit die Oberfläche der Hartstoffschicht geglättet wird. Andere bekannte Glättungsverfahren, wie Schleifen, sind bei einer sehr harten Hartstoffschicht, zum Beispiel also bei einem Mischungsverhältnis von etwa 97:3 (Al₂O₃:TiO₂), anzuwenden. Schleifverfahren können selbstverständlich bei nicht so harten Oberflächen ebenfalls angewendet werden. Beim Glätten der Oberfläche durch Schleifscheiben werden vorteilhafterweise elastomergebundene Schleifschei ben verwendet, die eine Shore-Härte von 60 bis 80 und eine Korngröße von 120, 240 oder 400 aufweisen.
- Nach der Glättung der Oberfläche der Hartstoffschicht erfolgt deren Reinigung durch ein kombiniertes Druck- und Saugblaseverfahren oder durch ein Ultraschallverfahren in wässriger Lösung, um eine fettfreie Oberfläche zu erhalten.
- Anschließend wird nur so viel Bindemittel aufgetragen, daß die Rauhtiefe an der Oberfläche der Bindemittel schicht im wesentlichen der Rauhtiefe der Oberfläche der Hartstoffschicht entspricht. Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann man aber auch so viel Bindemittel aufbringen, daß die Wellentäler mit Bindemittel ausgefüllt sind. Bei beiden Ausführungsformen sind aber die Wellenberge, die die Tragfläche der Bügeleisensohle bestimmen, nur von einem dünnen Film der Dicke von kleiner 10 µm, vorzugsweise 0,5 bis 2 µm, überzogen. Die Dosierung des Bindemittels läßt sich besonders einfach dadurch bewerkstelligen, daß das Bindemittel elektrostatisch auf die Oberfläche der Hartstoffschicht aufgespritzt wird. Der elektrostatische Spritzvorgang ermöglicht einen äußerst feinen Sprühstrahl, bei dem die erzeugten Tröpfchen aufgrund ihrer guten Kriechfähigkeit direkt in die Poren und in die feinen Kanäle der Hartstoffschicht eindringen können, so daß das Bindemittel die Oberflächenstruktur mit einem nahezu gleichmäßigen Film überzieht. Zu diesem Zweck wird ein besonders streichfähiges Bindemittel, das beispielsweise aus PTFE oder PFA oder Silikon und Bindeharz besteht, mit einem Lösungsmittel versetzt. Bereits kurz nach dem Aufspritzen des Bindemittels verdunstet das sehr flüchtige Lösungsmittel, so daß in dem zurückbleibenden Binderharz PTFE- bzw. PFA-bzw. Silikon-Anteile eingeschlossen werden.
- Erfindungsgemäß wird zur Aushärtung der Bügeleisensohle das Bindemittel durch Infrarotbestrahlung vorzugsweise mit Hilfe einer Quarzlampe temperaturbehandelt. Gegenüber den bekannten Trocknungsverfahren, beispielsweise der Warmluftofentrocknung, wird in viel kürzerer Zeit eine Aushärtung der Bindemittelschicht erreicht. Aufgrund der kürzeren Aushärtezeit des Bindemittels und der Tatsache, daß die Bügeleisensohle nicht als Ganzes, sondern lediglich lokal auf ihrer Oberfläche erwärmt wird, wird eine Gasausdehnung in den herstellungsbedingten Hohlräumen (Poren, Lunker) der aus Aluminium gegossenen Bügeleisensohle weitgehendst vermieden. Bei Anwendung von Umlufttrocknungsverfahren auf Bügeleisensohlen nach dem Stand der Technik hat sich nämlich gezeigt, daß aufgrund der wesentlich längeren Wärmezufuhr für die Aushärtung des Bindemittels Gase aus der aus Aluminium gegossenen Bügeleisensohle entweichen, was zu einer lokalen Aufwölbung der Aluminiumsohle und/oder der Bindemittelschicht führen kann. Dieser Nachteil tritt auch dann auf, wenn zwischen dem Aluminiumkörper der Bügeleisensohle und der Bindemittelschicht noch eine Hartstoffschicht angeordnet ist. Eine Infrarotbestrahlungseinrichtung weist gegenüber einer herkömmlichen Trocknungseinrichtung einen wesentlich geringeren Platzbedarf auf, so daß sich bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Bügeleisensohle auch Preisvorteile ergeben.
- Zwei Ausführungsbeispiele eines Oberflächenschichtenaufbaus einer Bügeleisensohle nach der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben.
- Es zeigen:
- Fig.1 einen Querschnitt durch eine erste Ausführungsform einer Bügeleisenshohle nach der Erfindung,
- Fig.2 einen Ausschnitt des Teilabschnitts 9 aus Fig. 1, wobei sowohl die Haftvermittlerschicht als auch die Bindemittelschicht gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung ausgebildet sind und
- Fig. 3 einen Ausschnitt aus Fig. 2 im Bereich der Bindemittelschicht, bei der diese eine Verletzung aufweist.
- In der Figur 1 ist die Oberfläche der Bügeleisensohle 1 im Querschnitt dargestellt, wobei nach jedem Arbeitsgang, von oben nach unten verlaufend, in den entsprechenden Teilabschnitten 2 bis 9 die Struktur der Oberfläche dargestellt ist. Beginnend jeweils von der Oberfläche 10 verläuft jeder Teilabschnitt 2 bis 9 nur bis zu einer durch die Bruchlinie 11 dargestellten Tiefe des aus Aluminium hergestellten Grundkörpers 12 der Bügeleisensohle 1, da die Schnitte stark vergrößert dargestellt sind.
- Im Teilabschnitt 2 wird ein Teil des Grundkörpers 12 so gezeigt, wie er nach dem Gießvorgang entsteht. Der Grundkörper 12 aus Aluminium kann dabei nach irgendeinem der allgemein bekannten Gießverfahren aus Aluminium hergestellt worden sein.
- Die in der Zeichnung in den Teilabschnitten 2 und 3 senkrecht verlaufenden Bruchlinien 13,14 deuten an, daß ein Teil der Schichtdicke des Grundkörpers 12 in diesem Bereich weggelassen wurde. Dies war nötig, damit auch die in den Teilbereichen 2 und 3 vorhandenen Oberflächen 10 und 17 auf der Zeichnung dargestellt werden konnten. Im Querschnitt des Aluminiumgrundkörpers 12 sind Einschlüsse, Lunker oder sonstige Poren 15 zu erkennen, die zwangsweise beim Vergießen von Aluminium entstehen.
- Nach dem Gießvorgang des Grundkörpers 12 weist die Oberfläche 10 eine mittlere Rauhtiefe von 10 bis 20 µm auf. Anschließend kann die Oberfläche 10 zum Zweck der Reinigung und Entgratung gestrahlt werden. Im Teilabschnitt 3 weist dann die Oberfläche 17 die etwa dargestellte Struktur auf.
- Anschließend wird die Oberfläche 17, bzw. für den Fall, daß nicht gestrahlt wird, die Oberfläche 10, so weit abgeschliffen, daß die dadurch entstandene Oberfläche 18 eine mittlere Rauhtiefe von ungefähr 0,6 bis 4 µm, insbesondere zwischen 1 und 2 µm, aufweist. Der Schleifvorgang ist deshalb erforderlich, da sich der Grundkörper 12 nach dem Gießvorgang infolge der Temperaturabsenkung verziehen und daher seine Oberfläche 10 gewölbt sein kann. Nach dem Schliefvorgang wird die Oberfläche 18 durch Korundstrahlen oder einem ähnlichen Oberflächenbehandlungsverfahren von Oxyden und sonstigen Verunreinigungen gesäubert und ergibt dann die im Teilabschnitt 5 dargestellte Oberfläche 19.
- Anschließend wird auf die Oberfläche 19 zur weiteren Behandlung ein Haftvermittler 16, wie beispielsweise Nickelaluminium (NiAl), im Flamm- oder Plasmaspritzverfahren aufgetragen. Der Anteil an Aluminium (Al) bei dieser Legierung beträgt vorzugsweise 29 bis 33%. Die Haftvermittlerschicht hat den Zweck, zusätzlich zu einer mechanischen Anbindung der Hartstoffschicht 20 an den Grundkörper 12, auch eine Diffusionsanbindung zwischen der rein ionisch gebundenen Hartstoffschicht und dem rein metallisch gebundenen Aluminiumgrundkörper 12 herzustellen. Die NiAl-Partikelchen bilden Bereiche 32, die auf der Oberfläche 19 je nach Menge des aufgebrachten Materials eine geschlossene (Fig. 2) oder keine geschlossene (Fig. 1) Haftvermittlerschicht 16 erzeugen. Bei einer geschlossenen Haftvermittlerschicht 16 beträgt deren mittlere Rauhtiefe vorzugsweise 10 bis 20 µm bei einer mittleren Dicke von ungefähr 12 µm.
- Im nächsten Arbeitsgang wird dann durch Flamm- oder Plasmaspritzen eine keramische oder metallische Hartstoffschicht 20 auf die Bereiche 32 und die teilweise noch unbedeckte (Fig. 1) oder auf die geschlossene Oberfläche 19 (Fig. 2) aufgetragen. Die so hergestellte Oberfläche 21 weist eine mittlere Rauhtiefe von 10 bis 20 µm auf. Die Dicke der Hartstoffschicht 20 liegt dabei unter 100 µm, vorzugsweise bei 40 bis 50 µm. Das Material der Hartstoffschicht 20 dringt bei einer Haftvermittlerschicht 16 gemäß Fig. 1 in die zwischen den Bereichen 32 gebildeten Leerstellen 22 ein und bedeckt dabei auch die Oberfläche 19. Das Ma terial der Hartstoffschicht 20 hintergreift sowohl bei einer Haftvermittlerschicht 16 nach Fig. 1 als auch nach Fig. 2 die vor dem Aufspritzen der Hartstoffschicht 20 zwischen den einzelnen Haftvermittlerbereichen 32 ausgebildeten Vorsprünge 24, so daß eine besonders innige und feste Verbindung der Hartstoffschicht 20 mit dem Grundkörper 12 entsteht. Bei Temperaturerhöhung der Sohle 1 werden aufgrund der verschiedenen Ausdehnungskoeffizienten der Hartstoffschicht 20 und des Aluminiumgrundkörpers 12 auftretende Spannungen durch die Porosität (Poren 28 und Kanäle 30) der Hartstoffschicht 20 wieder ausgeglichen. Diese Porosität liegt zwischen 3 und 7%, vorzugsweise bei 5%. Zum Spannungsausgleich trägt aber auch die Haftvermittlerschicht 16 bei.
- Da die Oberfläche 21 der Hartstoffschicht 20, bedingt durch das Herstellverfahren, besonders scharfkantige Spitzen der Wellenberge 23 aufweist (Fig. 1), werden diese in einer sich anschließenden mechanischen Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise Polieren, Bürsten oder Schliefen, bis zu einer vorgegebenen Höhe abgetragen. Die hierbei entstandene Oberfläche 29 ist in dem Teilabschnitt 8 dargestellt. Die durch die höchsten abgeschliffenen Spitzen der Wellenberge 23 definierte Fläche bildet die Tragfläche 33 der Bügeleisensohle 1. Bei diesem Oberflächenbehandlungsvorgang reduziert sich die mittlere Rauhtiefe von 10 bis 20 µm auf ungefähr 5 bis 10 µm; dabei werden die tiefer liegenden Regionen der Wellentäler 25 nicht oder nur geringfügig beeinflußt.
- Als vorletzter Arbeitsgang folgt das Aufspritzen eines Bindemittels 26 organischer Art, wie dieses im Teilabschnitt 9 dargestellt ist. Das organische Bindemittel besteht aus einer Mischung von PTFE oder PFA oder Silikon mit einem Binderharz, einem Füllstoff, der eine gleichmäßige Verteilung der PTFE-, PFA- oder Silikon-Partikelchen im Binderharz bewirkt, und einem Verdünner.
- Die Bindemittelschicht 26 kann so dünn aufgespritzt werden (Fig. 1), daß die sich anschließend ergebende mittlere Rauhtiefe der Bindemittelschicht 26 nahezu unverändert gegenüber der im Teilabschnitt 8 angegebenen mittleren Rauhtiefe der Hartstoffschicht 20 bleibt. In diesem Fall ist also das Bindemittel 26 sowohl in den Wellentälern 25 als auch auf den Wellenbergen 23 mit etwa gleicher Schichtdicke aufgebracht.
- Die in Fig. 2 dargestellte Bindemittelschicht 26 entsteht dadurch, daß soviel Bindemittel 26 aufgetragen wird, daß die Wellentäler 25 mit Bindemittel 26 aufgefüllt werden und daß die durch die höchsten abgeschliffenen Spitzen der Wellenberge 23 bestimmte Fläche, die die Tragfläche 33 der Bügeleisensohle 1 bildet, wiederum nur durch einen dünnen Film überzogen ist.
- Die Hartstoffschicht 20 weist eine große Anzahl von Einschlüssen oder Poren 28 und feinen Kanälen 30 auf, die ein Eindringen von Flüssigkeit und Schmutz zulassen würden, wenn nicht die Bindemittelschicht 26 dies verhindern würde. Die Kanäle 30 entstehen dadurch, daß die Hartstoffschicht 20 durch das Flamm- bzw. Plasmaspritzverfahren fladenförmig aufgebaut ist. Die Einlagerung des Bindemittels 26 in die tieferen Schichten der Hartstoffschicht 20 ist jedoch in dem Teilabschnitt 9 dargestellt.
- Im letzten Arbeitsgang wird die Bügelseite 27 der Bügeleisensohle 1 infrarot bestrahlt, damit das Bindemittel 26 austrocknen und aushärten kann. Durch die Infrarotbestrahlung wird die Oberfläche 27 der Bügeleisensohle 1 so schnell erwärmt, daß bereits in kürzester Zeit die Bindemittelschicht 26 ausgehärtet ist, ohne daß es dabei im Aluminiumgrundkörper 12 infolge der Erwärmung zu einer für die Bügeleisensohle 1 nachteiligen Ausdehnung kommt.
- In Fig. 3 weist die Oberfläche 27 einer nach der Fig. 2 ausgestalteten Bindemittelschicht 26 einen Kratzer, eine Riefe oder eine ähnliche Verletzung 34 auf, die dazu geführt hat, daß die Bindemittel schicht 26 dort bis auf die Hartstoffschicht 20 abgetragen worden ist. Bei Erwärmung der Bügeleisensohle 1 tritt hinsichtlich der Verletzung 34 ein Selbstheilungseffekt dadurch ein, daß durch die Temperaturerhöhung das in den beiden der Verletzung 34 benachbarten Wellentälern eingelagerte Material der Bindemittelschicht 26 förmlich nach oben über die Kontur der Oberfläche 27 hinaus wächst (vgl. Wölbungen 35 und 36). Beim Bügeln wird durch die dabei auftretende Reibeinwirkung dieses Material verschoben und der Verletzung 34 zugeführt, wodurch die Bindemittelschicht 26 an der Stelle der Verletzung 34 wieder hergestellt wird.
Claims (15)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
AT86118007T ATE60093T1 (de) | 1985-12-24 | 1986-12-23 | Buegeleisensohle. |
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3546099 | 1985-12-24 | ||
DE3546099 | 1985-12-24 | ||
DE8604031U | 1986-02-14 | ||
DE8604031 | 1986-02-14 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0227111A2 EP0227111A2 (de) | 1987-07-01 |
EP0227111A3 EP0227111A3 (en) | 1988-05-04 |
EP0227111B1 true EP0227111B1 (de) | 1991-01-16 |
Family
ID=25839373
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP19860118007 Expired - Lifetime EP0227111B1 (de) | 1985-12-24 | 1986-12-23 | Bügeleisensohle |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4862609A (de) |
EP (1) | EP0227111B1 (de) |
DE (1) | DE3676975D1 (de) |
ES (1) | ES2023113B3 (de) |
Families Citing this family (22)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3918824A1 (de) * | 1988-08-25 | 1990-03-08 | Braun Ag | Buegeleisensohle |
US5105525A (en) * | 1988-08-25 | 1992-04-21 | Braun Aktiengesellschaft | Process for making a smoothing iron soleplate |
DE4215594A1 (de) * | 1991-05-16 | 1992-11-19 | Tsai Tung Hung | Verfahren zum beschichten von kochgeschirr aus metall |
FR2683813B1 (fr) * | 1991-11-19 | 1994-04-29 | Commissariat Energie Atomique | Procede pour reduire la porosite d'un revetement en materiau ceramique tel qu'un revetement d'alumine. |
US5411771A (en) * | 1993-04-29 | 1995-05-02 | Tsai; Tung-Hung | Method for coating metal cookware |
BE1007457A3 (nl) * | 1993-08-23 | 1995-07-04 | Philips Electronics Nv | Strijkijzer met glijlaag. |
DE4410410B4 (de) * | 1994-03-25 | 2007-03-29 | BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH | Bügeleisensohle |
DE4411790A1 (de) * | 1994-04-06 | 1995-10-12 | Braun Ag | Elektrisches Bügeleisen |
BE1008961A3 (nl) * | 1994-11-14 | 1996-10-01 | Philips Electronics Nv | Strijkijzer met glijlaag. |
US6138389A (en) * | 1995-09-25 | 2000-10-31 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Iron bottom surface with plated metal film |
ES2198573T5 (es) * | 1996-09-24 | 2008-05-16 | Koninklijke Philips Electronics N.V. | Plancha y base inferior para una plancha. |
EP1042078A1 (de) * | 1997-12-22 | 2000-10-11 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Verfahren zum abdichten von beschichtungen |
DE19844023A1 (de) * | 1998-09-25 | 2000-04-20 | Alcatel Sa | Vorrichtung zum Beschichten einer optischen Faser |
FR2803310B1 (fr) * | 1999-12-29 | 2002-05-24 | Rowenta Werke Gmbh | Semelle de fer a repasser microbillee |
SG91330A1 (en) * | 2001-02-17 | 2002-09-17 | Gintic Inst Of Mfg Technology | Iron and sole plate for an iron |
SG92820A1 (en) * | 2001-02-17 | 2002-11-19 | Gintic Inst Of Mfg Technology | Domestic appliance and method of manufacturing thereof |
FR2825385B1 (fr) * | 2001-06-01 | 2003-09-12 | Seb Sa | Fer a repasser a semelle auto-nettoyante |
US6638600B2 (en) | 2001-09-14 | 2003-10-28 | Ferro Corporation | Ceramic substrate for nonstick coating |
FR2837220B1 (fr) * | 2002-03-13 | 2004-08-06 | Rowenta Werke Gmbh | Semelle de fer a surface durcie et revetue |
FR2848290B1 (fr) * | 2002-12-05 | 2005-01-07 | Seb Dev | Appareil chauffant recouvert d'un revetement autonettoyant |
ITBO20070126A1 (it) * | 2007-02-27 | 2007-05-29 | Gd Spa | Macchina per la produzione e /o confezionamento di articoli da fumo. |
FR2968016B1 (fr) | 2010-11-29 | 2013-05-03 | Seb Sa | Appareil chauffant recouvert d'un revetement autonettoyant |
Family Cites Families (28)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE949727C (de) * | 1952-12-30 | 1956-09-27 | Willi Lueckel | Tubenverschluss aus thermoplastischem Kunststoff, ausgebildet als Sprungdeckelverschluss |
US3104482A (en) * | 1960-05-02 | 1963-09-24 | Sunbeam Corp | Pressing iron |
NL125356C (de) * | 1961-07-13 | |||
BE621641A (de) * | 1961-08-22 | |||
US3393086A (en) * | 1965-05-17 | 1968-07-16 | Standard Internat Corp | Cooking utensil and method of coating the same with a polytetrafluoroethylene layer |
US3480461A (en) * | 1966-11-14 | 1969-11-25 | Hamlin Stevens Inc | Metal articles having polytetrafluoroethylene-coated pressing surfaces and methods of their manufacture |
US3412492A (en) * | 1967-08-10 | 1968-11-26 | Reimers Electra Steam Inc | Steam iron |
FR1544139A (fr) * | 1967-09-19 | 1968-10-31 | Tefal Sa | Procédé permettant de faciliter le façonnage de flans destinés, notamment, à lafabrication d'ustensiles de cuisine et recouverts d'une croûte fragile |
DE2151858A1 (de) * | 1970-11-04 | 1972-05-10 | Soernewitz Elektrowaerme Veb | Elektrisch beheiztes Buegeleiscn |
US3816704A (en) * | 1972-03-20 | 1974-06-11 | Gen Electric | Surface heating apparatus |
US3781522A (en) * | 1972-03-27 | 1973-12-25 | Gen Electric | Thermochromic surface heating apparatus |
US3781523A (en) * | 1972-03-27 | 1973-12-25 | Gen Electric | Thermochromic surface heating apparatus |
DE2508479A1 (de) * | 1975-02-27 | 1976-09-02 | Philips Patentverwaltung | Buegeleisensohle |
DE2616286A1 (de) * | 1976-04-13 | 1977-10-27 | Baumgartner | Buegeleisensohle |
US4206340A (en) * | 1976-04-14 | 1980-06-03 | Osrow Products Co., Inc. | Electrolytically heated fabric steaming device having selectively variable steam generation and distribution |
US4221672A (en) * | 1978-02-13 | 1980-09-09 | Micropore International Limited | Thermal insulation containing silica aerogel and alumina |
US4196340A (en) * | 1978-03-09 | 1980-04-01 | General Electric Company | Electrolytic steam iron having means to minimize moisture condensation on the soleplate |
US4405659A (en) * | 1980-01-07 | 1983-09-20 | United Technologies Corporation | Method for producing columnar grain ceramic thermal barrier coatings |
WO1981002161A1 (en) * | 1980-01-21 | 1981-08-06 | Daikin Ind Ltd | Composition for coating fluoroplastics |
CS219732B1 (en) * | 1981-01-21 | 1983-03-25 | Radomir Kuzel | Method of making the isolation coatings on the steel products |
US4443574A (en) * | 1982-11-19 | 1984-04-17 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Coating composition of poly(arylene sulfide), polytetrafluoroethylene and barium or calcium sulfate |
DE3316348C2 (de) * | 1983-05-05 | 1985-03-07 | PTG Plasma-Oberflächentechnik GmbH, 7240 Horb | Verfahren zum Beschichten eines Werkstückes |
US4588021A (en) * | 1983-11-07 | 1986-05-13 | Hazelett Strip-Casting Corporation | Matrix coatings on endless flexible metallic belts for continuous casting machines method of forming such coatings and the coated belts |
JPS60150799A (ja) * | 1984-01-18 | 1985-08-08 | 松下電器産業株式会社 | アイロン用ベ−ス |
DE3583707D1 (de) * | 1984-06-26 | 1991-09-12 | Asahi Glass Co Ltd | Durchsichtiger schwer schmutzender gegenstand mit niedriger reflexion. |
US4702933A (en) * | 1985-07-26 | 1987-10-27 | Braun Aktiengesellschaft | Fabric pressing device |
US4665637A (en) * | 1985-07-26 | 1987-05-19 | Braun Aktiengesellschaft | Sole plate coating for a fabric pressing device |
US4800661A (en) * | 1986-05-20 | 1989-01-31 | Toshiba Heating Appliances Co., Ltd. | Electric iron |
-
1986
- 1986-12-23 ES ES86118007T patent/ES2023113B3/es not_active Expired - Lifetime
- 1986-12-23 EP EP19860118007 patent/EP0227111B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1986-12-23 DE DE8686118007T patent/DE3676975D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1986-12-23 US US06/945,839 patent/US4862609A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US4862609A (en) | 1989-09-05 |
ES2023113B3 (es) | 1992-01-01 |
EP0227111A3 (en) | 1988-05-04 |
EP0227111A2 (de) | 1987-07-01 |
DE3676975D1 (en) | 1991-02-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0227111B1 (de) | Bügeleisensohle | |
DE4113211C2 (de) | ||
EP0206121B1 (de) | Verfahren zum Beschichten von Haushaltsgegenständen mit einer Antihaftschicht und Haushaltsgegenstand | |
DE2803241C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Gegenstandes | |
EP1874975B1 (de) | Beschichteter gegenstandsgrundkörper | |
DE3644211C2 (de) | ||
EP0217014A2 (de) | Bügeleisensohle | |
DE69002771T2 (de) | Emaillierte Bügeleisensohle. | |
EP0358906B1 (de) | Bügeleisensohle | |
DE3617034C2 (de) | ||
DE2548107C3 (de) | Sinterbares Überzugsmaterial aus Polytetrafluoräthylen und Polyvinylidenfluorid in wäßriger Dispersion | |
EP0285161B1 (de) | Kochgefaess mit nicht haftendem Belag | |
EP0349804B1 (de) | Verfahren zum Beschichten von Haus- und Küchengerätschaften mit einer Antihaftschicht | |
DE3806699C2 (de) | Verfahren zum Beschichten von Haushaltsgegenständen und Haushaltsgegenstand | |
DE8816295U1 (de) | Beschichtete Platte für Haushaltsgeräte | |
WO2012137124A1 (de) | Verfahren für das beschichten einer aluminiumoberfläche eines aluminiumteils, aluminiumteil und bügeleisensohle aus aluminium | |
DE69101027T2 (de) | Bügeleisensohle mit einer Antihaftschicht. | |
DE19963670C2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Antihaftbeschichtung, Antihaftbeschichtung und Verwendung einer Antihaftbeschichtung | |
DE4410410B4 (de) | Bügeleisensohle | |
DE2109133C3 (de) | Verfahren zum Aufbringen von Überzügen aus bei hohen Temperaturen beständigen Kunststoffen auf Unterlagen durch Flammspritzen und Flammspritzpulver zu dessen Durchführung | |
DE2403057A1 (de) | Mehrfach geschichtetes kochgeschirr | |
DE2318108A1 (de) | Abriebbestaendiges material mit geringer reibung und verfahren zur herstellung | |
DE3228394A1 (de) | Zusammengesetzte verkleidung, verfahren zu ihrer herstellung sowie ihre anwendung, insbesondere auf dem gebiet der innenbezuege von automobilen | |
DE4002717A1 (de) | Verfahren zum beschichten von haus- und kuechengeraetschaften | |
DE1621936B2 (de) | Verfahren zur Herstellung beschichteter Aluminiumgegenstaende |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A2 Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI LU NL SE |
|
PUAL | Search report despatched |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A3 Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI LU NL SE |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 19880520 |
|
17Q | First examination report despatched |
Effective date: 19900313 |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI LU NL SE |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Effective date: 19910116 Ref country code: NL Effective date: 19910116 Ref country code: BE Effective date: 19910116 |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 60093 Country of ref document: AT Date of ref document: 19910215 Kind code of ref document: T |
|
GBT | Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977) | ||
ET | Fr: translation filed | ||
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 3676975 Country of ref document: DE Date of ref document: 19910221 |
|
ITF | It: translation for a ep patent filed |
Owner name: DE DOMINICIS & MAYER S.R.L. |
|
NLV1 | Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act | ||
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LU Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19911231 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FG2A Ref document number: 2023113 Country of ref document: ES Kind code of ref document: B3 |
|
26N | No opposition filed | ||
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Payment date: 19941118 Year of fee payment: 9 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Payment date: 19941208 Year of fee payment: 9 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Payment date: 19941212 Year of fee payment: 9 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Payment date: 19941219 Year of fee payment: 9 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CH Payment date: 19950120 Year of fee payment: 9 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Effective date: 19951223 Ref country code: AT Effective date: 19951223 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Free format text: LAPSE BECAUSE OF THE APPLICANT RENOUNCES Effective date: 19951226 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LI Effective date: 19951231 Ref country code: CH Effective date: 19951231 |
|
GBPC | Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee |
Effective date: 19951223 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PL |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Effective date: 19960830 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: ST |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 20001221 Year of fee payment: 15 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FD2A Effective date: 20010402 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20020702 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20051223 |