EP0195095A1 - Verfahren zum Betrieb einer Stranggiessanlage und Strangbrennschneidmaschine zur Durchführung - Google Patents

Verfahren zum Betrieb einer Stranggiessanlage und Strangbrennschneidmaschine zur Durchführung Download PDF

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EP0195095A1
EP0195095A1 EP85103051A EP85103051A EP0195095A1 EP 0195095 A1 EP0195095 A1 EP 0195095A1 EP 85103051 A EP85103051 A EP 85103051A EP 85103051 A EP85103051 A EP 85103051A EP 0195095 A1 EP0195095 A1 EP 0195095A1
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EP
European Patent Office
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strand
cutting machine
marking
casting
machine according
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EP85103051A
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Horst K. Lotz
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Aute AG Gesellschaft fuer Autogene Technik
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Aute AG Gesellschaft fuer Autogene Technik
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Priority to EP85103051A priority patent/EP0195095B1/de
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Priority to JP61057174A priority patent/JPS61212461A/ja
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/126—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/163—Controlling or regulating processes or operations for cutting cast stock

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a continuous caster with a flame cutting machine.
  • the present invention is based on the object of making an optimizing strand cutting machine available which, in particular with a flame cutting machine, permits the cutting of a workpiece of a desired length which corresponds exactly or almost to a specific workpiece weight.
  • the invention has recognized that in order to achieve this goal it is necessary to start from the actual operating values of the continuous casting plants. ' and that these actual operating values can only be obtained at the moment when there is no further influence on the values to be determined, ie in the area of the flame cutting machine which performs the cut on the casting strand to achieve the workpiece.
  • the invention accordingly consists in the fact that measurement data, such as strand width, strand thickness and strand cross-sectional shape, as well as casting temperature, casting speed, homogeneity over the running strand length, strand surface defects and specific material weight are recorded on the flame cutting machine, evaluated in a computing and control device and the values are optimized Control of the continuous caster on the one hand for direct operation and on the other hand for long-term optimization.
  • the invention proposes that the values obtained be entered into the flame cutting machine itself in order to cut a workpiece of a desired length which corresponds exactly or almost to a specific workpiece weight.
  • the invention likewise makes available an apparatus for carrying out the method.
  • the device consists of a strand cutting machine for continuous casting machines with a track arranged parallel to the strand, on which the machine can be moved by means of a machine carriage and a follower device for hydraulic, pneumatic or motorized clamping or unclamping, and is characterized in that on the flame cutting machine or in the area of which a multiple measuring device is provided for recording a large number of measurement data, such as strand width, strand thickness and strand cross-sectional shape, as well as casting temperature, casting speed, homogeneity over the running strand length, strand surface defects and specific material weight.
  • the measurement data for the preparation of correction factors for the Continuous caster and the continuous flame cutting machine evaluated.
  • the computing and control device is used for long-term optimization for the entire continuous casting installation, in that the measured values are used to adjust the size of the casting mold, deform the strand support rollers in the rolling stand, the casting speed, and the cooling conditions to reduce the convex and concave strand deformations and warning signals, for example to initiate the exchange of the mold or the rollers during a subsequent repair.
  • a useful further training consists in a marking device which enables single or multi-line marking in order to provide each piece with an identification number and with information about quality, composition, measured values or correction factors in order to optimize the continuous casting installation.
  • a scale removal device is advantageously provided in order to remove scale in the area of the marking and / or in the area of measuring probes or sensors.
  • a fault detection device which carries out an “in-line” test of hot, warm and cold strand surfaces by means of optical, induction heat or eddy current devices.
  • measurements are expediently carried out at the end of the cut in order to determine the temperature of a new piece.
  • the invention proposes that width and strand thickness measuring devices are provided which measure the width and Detect the thickness of a workpiece in its possibly convex or concave shape by providing buttons on several sides on both sides.
  • An advantageous embodiment of the invention is characterized in that marking devices are provided, which are used for stamping and labeling on the top or front surface of the strand, for marking future strand pieces while passing by at the casting speed, for marking future strand pieces with a casting speed which results from the casting speed or Engine speed results or allows a combined marking.
  • a scale removal device which removes the scale for marking or error removal, has a flame device for eliminating selection errors and a device for detecting the weight of the material to be removed.
  • flame cutting machine for cutting workpieces from the casting line is to be understood to mean the entire flame cutting machine system with the conventional support structures, rails and other parts for travel movements, supply devices and the multiple measuring device, with a computing and control device, a marking device, a scale removal device and an error detection device is provided.
  • the multiple measuring device goes far beyond the previous devices for piece length measurement. Above all, the width and the thickness of the workpiece are measured so that it is possible to determine the weight of the workpiece to be cut with the help of the specific weight.
  • the multiple measuring device is designed such that scanning operations take place at several points with respect to the width and thickness of the workpiece which, as well as from both sides, ie to the right and left of the casting strand and above and below, in order to detect the exact shape of the workpiece, in particular any concave or convex configuration.
  • the measurement of the strand width can be carried out by means of pulse generators, which are firmly connected to the pinion and rack drive on burner transverse travel drives, and a pulse counter, in order to determine the distances from predetermined and repeatable zero points to the two strand edges.
  • Edge sensors are installed between the control of the torch travel and the cutting cycles so that the actual width of the strand can be measured for further processing and creation of correction factors or signals.
  • Another option is to install pulse generators with pulse counters on two specially installed probe rod systems, which can be moved from specific and repeatable zero-starting positions to contact on the string sides at appropriate times and thus give the actual string width for further processing to create correction factors and signals .
  • the strand thickness measuring device with which the multiple measuring device of the flame cutting machine is provided, consists either of a pulse counter and a pulse generator, which meshes with a pinion in a toothed rack, which is either of a predetermined and again fetchable zero position with the machine parts to be placed on the strand for synchronization to the strand and to the flame cutting machine up to the contact when placed on the strand with down and thus the actual thickness of the strand, which is supported on a roller table or similar, which a certain level has, like the flame cutting machine, which travels on rails at a certain level, has proceeded for further processing for the creation of correction factors or signals, signals being given for the further processing for the creation of correction factors, or a pulse counter and pulse generator has been installed, which is moved by a swinging down swinging arm driven by compressed air, for a friction synchronization of the flame cutting machine with the upper strand surface, whereby the actual strand thickness is given for further processing and for the creation of correction factors and / or signals.
  • a pulse counter and a pulse generator on a special height probe rod, which moves from a predetermined and repeatable zero position on the appropriate occasion until the strand surface is touched. This gives the actual strand thickness for processing and creating correction factors and / or signals.
  • a pulse counter with a pulse generator can also be provided on the burner height adjustment buttons, with predetermined, repeatable zero positions for moving the burner downwards for the appropriate nozzle spacing after scanning the exact strand surface. This determines the actual strand thickness for further processing to create correction factors and signals.
  • a pulse counter and a pulse generator can also be provided on a lever or slide in a slide guide on or in the area of the flame cutting machine. A measuring roller moves from a certain and repeatable zero position to length measurement or another button is lowered to the strand surface and thus the actual strand thickness is determined for further processing and for the creation of correction factors and / or signals.
  • two or more thickness measurement devices can be provided, which work against the lower strand surface from bottom to top.
  • Existing devices or special drives and probe mechanisms with pulse generators are used to create the thickness measurement results more precisely by forming the difference against the surface measuring pulse measurement and counting device.
  • the multiple measuring device also includes a temperature measuring device. It consists, for example, of a thermometer installed inside or on parts that touch the strand for synchronous operation.
  • wear plates of the connecting arms or outside seat runners are to be mentioned, from which temperature measurements can be carried out at certain times, i.e. especially for a correction shortly before determining the length of the next workpiece.
  • appropriate signals are entered into the length measuring device.
  • Means for measuring the line speed also belong to the said multiple measuring device. These are equipped with a pulse speed counter to determine the number of pulses emanating from the usual length measuring device, which is driven by friction on a measuring wheel and rotates a pulse generator. Within a predetermined time, e.g. 1 minute, the pulses are counted and the actual strand speed in the vicinity of the strand cutting machine is measured in order to process this speed in comparison with empirically determined correction factors or speed ratios and to pass on improved correction factors to the length measuring device or at other points in the continuous casting installation.
  • the multiple measuring device consists of a multiplicity of measuring devices, the most important of which have been explained, ie if the need for collecting special data arises, the multiple measuring device can be expanded accordingly.
  • the multiple measuring device is provided with a computing and control device which processes the measured values obtained and transmits corresponding signals not only for the operation of the continuous cutting machine, but also for the entire continuous casting installation.
  • suitable compounds and circuits are provided so that, for example, based on acquired signals and output the size of the G confusek g can be set kille or the deforming position of the Strangunterstützungs- or transport rollers can be adjusted in the scaffolding of the casting plant.
  • Warning signals can also be emitted by the computing and control device of the flame cutting machine in order to meet the requirement of a Indication of replacement of the mold and the rollers during a future repair.
  • a marking device is further provided on the flame cutting machine for stamping or for labeling or signals to be applied in some other way in the form of letters and / or numbers on the top or front surfaces of the strand.
  • This marking takes place with the movement of the flame cutting machine during cutting during the synchronous operation or with a device attached to the flame cutting machine, which can also be arranged directly in its vicinity.
  • the future strand pieces are marked while the strand passes at the casting speed or with the aid of a device attached to the flame cutting machine, the future strand piece passing at a speed which results from the casting speed and the flame cutting machine speed while the flame cutting machine is standing or back into the Starting or starting position is running.
  • the line speed pulse generator or counter is used to calculate the necessary relative speed, which corresponds to the marking speed.
  • All of this data which is applied to the strand with the use of a one-line, two-line or multi-line marking, is used to control the operation of the continuous caster or flame cutting machine by using data or corresponding signals which relate to the material composition, the cutting temperature of the material used, the underlying cross-section and workpiece shape, the originally required piece length and more. So it is possible, including more information, such as the strand weight measurement, to determine the final cold length or to set up a statistical system for the end result of long-term optimization.
  • a scale removal device also serves for the proper working of a flame cutting machine with the devices described above. It serves for a perfect marking, a better error detection and also a better measurement. It preferably consists of a high-performance heating burner for melting and blowing away the scale in front of and in the area of the marking, preferably on the side surfaces. The removal of the scale ensures a clean and reliable marking result that conveys the necessary information at least until the strand piece enters the reheating furnace. But also in the area of measuring probes or sensors, it is important that scale is removed to ensure an accurate temperature, thickness, width or shape measurement.
  • the scale removal device can be provided with a flame burner in order to clean parts of the outer sides or surfaces for fault finding and to carry out selection error elimination by means of flames.
  • the weight of the removed material is to be entered into the computing and control device by measuring and calculating the length, width and depth of flame paths in order to determine a piece length correction factor for optimization.
  • the return speed of the flame cutting machine is predetermined in order to determine, together with the continuous casting speed, a relative speed which corresponds to the flame speed.
  • a fault detection device also arranged on the flame cutting machine is used for an "in-line" test of hot, warm and cold strand surfaces by means of optical, induction heat or eddy current devices.
  • the device works at casting speed, internal combustion engine travel speed or equivalent Relative speeds.
  • Correction factors are obtained through the defect detection device which - based on the defect size - influence the piece length measurement.
  • an optimizing continuous cutting machine is made available which, with its facilities, enables a continuous caster to be operated under optimal operating conditions. Above all, the necessary tolerances when cutting off workpieces are significantly reduced, which means that the production or output of the continuous caster is optimized. It is possible to cut a workpiece in a desired length in such a way that it corresponds exactly or almost to a certain workpiece weight. Unmistakable strand piece identification enables quality control and quality improvement, especially for the recommended energy-saving use of hot strand pieces in pusher furnaces.
  • the strand flame cutting machine together with conventional piece measuring devices for indicating the start of cutting is the first device which is not used to produce a continuous strand, but rather to produce strand pieces.
  • the strand flame cutting machine together with conventional piece measuring devices for indicating the start of cutting is the first device which is not used to produce a continuous strand, but rather to produce strand pieces.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Betrieb einer Stranggießanlage mit einer brennschneidmaschine zum Abtrennen von Stranggußstücken werden an der Brennschneidmaschine Meßdaten, wie Strangbreite, Strangdicke und Strangguerschnittsform, unter Berücksichtigung von Gießtemperatur, Gießgeschwindigkeit, Homogenität über die laufende Stranglänge, Strangoberflächenfehler und Spezifisches Materialgewicht erfaßt, die in einer Rechen- und Steuereinrichtung ausgewertet werden, die die werte zur optimierenden Steuerung der Stranggießanlage einerseits zum unmittelbaren Betrieb und andererseits zur Langzeitoptimierung zur Verfügung stellt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Stranggießanlage mit einer Brennschneidmaschine.
  • Der Betrieb einer Stranggießanlage ist von einer Vielzahl von Betriebsdaten abhängig. Um Werkstücke mit einem bestimmten Gewicht zu erhalten, werden oft große und damit unwirtschaftliche Toleranzen vorgesehen, da bei der Ermittlung von Betriebsdaten von theoretischen Werten ausgegangen wird, die in der Praxis aber durch verschie-. dene Umstände, wie Kokillenabnutzung und Kokilleneinstelltoleranzen, Gießtemperatur, Gießgeschwindigkeit, Verschleiß und Einstellung von Unterstützungs- oder Antriebsrollen, Abkühlbedingungen und anderes mehr, nicht unerhebliche Abweichungen aufweisen, so daß - um mit Sicherheit ein Werkstück von einem bestimmten Materialgewicht zu erhalten - sich oft große Sicherheitstoleranzen ergeben, die somit zu einem nicht vermeidbaren Materialverlust führen.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, eine optimierende Strangbrennschneidanlage verfügbar zu machen, die insbesondere mit einer Brennschneidmaschine das Abschneiden eines Werkstücks von einer gesuchten Länge erlaubt, die einem bestimmten Werkstückgewicht genau oder nahezu entspricht.
  • Die Erfindung hat erkannt, daß es zur Erreiehung dieses Ziels erforderlich ist, von den tatsächlichen Betriebswerten der Stranggießanlagen auszugehen,.'und daß diese tatsächlichen Betriebswerte genau in dem Moment erst gewonnen werden können, in dem keine weitere Beeinflussung der zu ermittelnden Werte mehr stattfindet, d.h. im Bereich der Brennschneidmaschine, die den Schnitt am Gießstrang zur Erzielung des Werkstücks durchführt.
  • Die Erfindung besteht demgemäß darin, daß an der Brennschneidmaschine Meßdaten, wie Strangbreite, Strangdicke und Strangquerschnittsform, sowie Gießtemperatur, Gießgeschwindigkeit, Homogenität über die laufende Stranglänge, Strangoberflächenfehler und spezifisches Materialgewicht erfaßt werden, in einer Rechen- und Steuereinrichtung ausgewertet werden und die Werte zur optimierenden Steuerung der Stranggießanlage einerseits zum unmittelbaren Betrieb und andererseits zur Langzeitoptimierung zur Verfügung gestellt werden.
  • In ihrer speziellen Ausbildung schlägt die Erfindung vor, daß die gewonnenen Werte in die Brennschneidmaschine selbst eingegeben werden zum Abschneiden eines Werkstücks von einer gesuchten Länge, die einem bestimmten Werkstückgewicht genau oder nahezu entspricht.
  • Die Erfindung macht gleichermaßen eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens verfügbar. Die Vorrichtung besteht in einer Strangbrennschneidmaschine für Stranggießanlagen mit einer parallel zum Strang angeordneten Laufbahn, auf der die Maschine mittels eines Maschinenwagens und einer Mitlaufvorrichtung zum hydraulischen, pneumatischen oder motorischen An- oder Aufklemmen verfahrbar ist, und zeichnet sich dadurch aus, daß an der Brennschneidmaschine oder in deren Bereich eine Mehrfachmeßvorrichtung vorgesehen ist zur Erfassung einer Vielzahl von Meßdaten, wie Strangbreite, Strangdicke und Strangquerschnittsform, sowie Gießtemperatur, Gießgeschwindigkeit, Homogenität über die laufende Stranglänge, Strangoberflächenfehler und spezifisches Materialgewicht.
  • Von einer Rechen- und Steuereinrichtung, mit der die Mehrfachmeßvorrichtung versehen ist, werden die Meßdaten zur Vorbereitung von Korrekturfaktoren für die Stranggießanlage und die Strangbrennschneidmaschine ausgewertet.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist dabei vorgesehen, daß die Rechen- und Steuereinrichtung zur Langzeitoptimierung für die gesamte Stranggießanlage dient, indem die gemessenen Werte Verwendung finden zur Einstellung der Größe der Gießkokille, Verformen der Strangunterstützungsrollen im Rollgerüst, der Gießgeschwindigkeit, der Kühlungsbedingungen zur Verringerung der konvexen und konkaven Strangverformungen und von Warnsignalen, um beispielsweise den Austausch der Kokille oder der Rollen während einer folgenden Reparatur zu initiieren.
  • Eine zweckmäßige Fortbildung besteht in einer Markierungseinrichtung, die eine Ein- oder Mehrlinienmarkierung ermöglicht, um jedes Stück mit einer Identifikationsnummer und mit Informationen über Qualität, Zusammensetzung, Meßwerte bzw. Korrekturfaktoren zur Optimierung der Stranggießanlage zu versehen.
  • Um eine einwandfreie Markierung und ein genaues Erfassen der Meßwerte zu erreichen, ist mit Vorteil eine Zunderentfernungseinrichtung vorgesehen, um Zunder im Bereich der Markierung und/oder im Bereich von Meßsonden bzw. Meßfühlern zu entfernen.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist eine Fehlerauffindeeinrichtung vorgesehen, die eine "In-Linie"-Prüfung von heißen, warmen und kalten Strangflächen mittels optischer, Induktionswärme- oder Wirbelstromeinrichtungen durchführt.
  • Mit Temperaturmeßeinrichtungen werden Messungen in zweckmäßiger Weise am Schnittende durchgeführt zur Bestimmung der Temperatur eines neuen Stückes.
  • Um insbesondere das Abschneiden eines Werkstücks in einer gesuchten Länge zu ermöglichen, die einem bestimmten Werkstückgewicht genau oder nahezu entspricht, schlägt die Erfindung vor, daß Breiten- und Strangdickenmeßeinrichtungen vorgesehen sind, die die Breite und Dicke eines Werkstücks in seiner gegebenenfalls konvexen oder konkaven Form erfassen, indem auf beiden Seiten an mehreren Stellen Taster vorgesehen sind.
  • Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß Markierungseinrichtungen vorgesehen sind, die zum Stempeln und Beschriften auf der Strangoberseite oder Frontfläche dienen, zur Markierung zukünftiger Strangstücke während des Vorbeilaufens mit Gießgeschwindigkeit, zur Markierung zukünftiger Strangstücke mit einer Gießgeschwindigkeit, die sich aus Gießgeschwindigkeit oder Brennmaschinengeschwindigkeit ergibt oder eine kombinierte Markierung erlaubt.
  • Gemäß einer zweckmäßigen Weiterbildung ist eine Zunderentfernungseinrichtung vorgesehen, die zur Markierung oder Fehlerentfernung den Zunder beseitigt, eine Flämmeinrichtung zur Auswahl-Fehlerbeseitigung besitzt sowie eine Einrichtung zum Erfassen des Gewichts des;=zu entfernenden Materials.
  • Die Erfindung soll nachstehend beispielhaft noch näher erläutert werden.
  • Unter dem Begriff "Brennschneidmaschine zum Abschneiden von Werkstücken vom Gießstrang" ist dabei die gesamte Brennschneidmaschinenanlage zu verstehen mit den herkömmlichen Unterstützungskonstruktionen, Schienen und anderen Teilen für Verfahrbewegungen, Versorgungseinrichtungen sowie die Mehrfachmeßvorrichtung, die mit einer Rechen- und Steuereinrichtung, einer Markierungseinrichtung, einer Zunderentfernungseinrichtung und einer Fehlerauffindeeinrichtung versehen ist.
  • Die Mehrfachmeßvorrichtung geht über die bisherigen Vorrichtungen zur Stücklängenmessung weit hinaus. Vor allem werden die Breite und die Dicke des Werkstücks gemessen, so daß es mit Hilfe des spezifischen Gewichts möglich ist, das Gewicht des abzuschneidenden Werkstücks zu bestimmen. Dabei ist die Mehrfachmeßeinrichtung so ausgelegt, daß in Bezug auf die Breite und Dicke des Werkstücks an mehreren Stellen Abtastvorgänge stattfinden, wie auch von beiden Seiten, d.h. rechts und links vom Gießstrang sowie oben und unten, um die genaue Form des Werkstücks, insbesondere eine etwaige konkave bzw. konvexe Ausbildung zu erfassen.
  • Im einzelnen kann die Messung der Strangbreite erfolgen durch Impulsgeber, die auf Brennerquerfahrantrieben fest mit dem Ritzel und Zahnstangenantrieb verbunden sind,und einem Impulszähler, um die Abstände von vorbestimmten und wiederholbaren Nullpunkten bis zu den beiden Strangkanten zu bestimmen, angebaut sind. Zwischen Steuerung der Brennerverfahrwege und der Schneidzyklen sind Kantentaster eingebaut, damit die tatsächliche Breite des Stranges zur weiteren Bearbeitung und Erstellung von Korrekturfaktoren oder Signalen gemessen werden kann.
  • Es ist auch möglich, Impulsgeber auf den Anklemmarmsystem für eine zangenartige.Anklemmung an die Strangseiten anzubauen und einen Impulszähler vorzusehen, wobei die Abstände von den vorbestimmten und wiederholbaren, voll offenen Nullpositionen zu den angeklemmten Strangseiten durch Berührung gemessen werden, so daß die tatsächliche Strangbreite für die Weiterverarbeitung zur Erstellung von Korrekturfaktoren oder Signalen weitergegeben werden kann.
  • Eine weitere Möglichkeit besteht darin, Impulsgeneratoren mit Impulszählern an zwei dafür speziell installierte Taststangensysteme einzubauen, die zu passenden Gelegenheiten von bestimmten und wiederholbaren Nullausgangsstellungen aus bis zum Kontakt an die Strangseiten gefahren werden und somit die tatsächliche Strangbreite zur weiteren Bearbeitung zur Erstellung von Korrekturfaktoren und Signalen geben.
  • Die Strangdickenmeßeinrichtung, mit der die Mehrfachmeßvorrichtung der Brennschneidmaschine versehen ist, besteht entweder aus einem Impulszähler und einem Impulsgeber, der mit einem Ritzel in einer Zahnstange kämmt, der entweder von einer vorbestimmten und wiederholbaren Nullposition mit den Maschinenteilen zum Aufsetzen auf den Strang zur Synchronisation zum Strang und zur Brennschneidmaschine bis zum Kontakt beim Aufsetzen auf dem Strang mit nach unten läuft und somit die tatsächliche Dicke des Stranges, der auf einem Rollgang oder ähnlichem unterstützt ist, der ein bestimmtes Niveau hat, wie auch die Brennschneidmaschine, die auf Schienen mit einem bestimmten Niveau verfährt, für eine weitere Bearbeitung zur Erstellung von Korrekturfaktoren oder Signalen verfährt, wobei für die weitere Bearbeitung zur Erstellung von Korrekturfaktoren Signale gegeben werden, oder es ist ein Impulszähler und Impulsgenerator eingebaut, der durch einen nach unten schwingenden, durch einen mit Preßluft angetriebenen Aufklemmarm bewegt wird, für eine Reibungssynchronisation der Brennschneidmaschine mit der oberen Strangfläche, womit die tatsächliche Strangdicke zur weiteren Bearbeitung und zur Erstellung von Korrekturfaktoren und/oder Signale abgegeben werden.
  • Es ist auch möglich, einen Impulszähler und einen Impulsgeber an einer besonderen Höhentasterstange anzuordnen, die zur passenden Gelegenheit von einer vorbestimmten und wiederholbaren Nullposition verfährt, bis die Strangoberfläche berührt ist. Damit wird die tatsächliche Strangdicke zum Verarbeiten und Erstellen von Korrekturfaktoren und/oder Signalen gegeben.
  • Auch kann ein Impulszähler mit Impulsgeber an den Brennerhöheneinstelltastern vorgesehen sein, mit vorbestimmten, wiederholbaren Nullpositionen zum Abwärtsfahren der Brenner für die geeigneten Düsenabstände nach dem Abtasten der genauen Strangoberfläche. Dadurch wird die tatsächliche Strangdicke für die weitere Verarbeitung zur Erstellung von Korrekturfaktoren und Signalen ermittelt. Ein Impulszähler und ein Impulsgenerator können auch auf einem Hebel oder Schlitten in einer Schlittenführung an oder im Bereich der Brennschneidmaschine vorgesehen sein. Von einer bestimmten und wiederholbaren Nullstellung nach unten fährt eine Meßrolle zur Längenmessung oder ein anderer Taster wird auf die Strangoberfläche abgesenkt und somit die tatsächliche Strangdicke für die weitere Bearbeitung und zur Erstellung von Korrekturfaktoren und/oder Signalen ermittelt.
  • Insbesondere zur Dickenmessung können zwei oder mehr Dickenmeßeinrichtungen vorgesehen sein, die von unten nach oben gegen die untere Strangfläche arbeiten. Dabei werden bereits vorhandene Einrichtungen oder eigene besondere Antriebe und Tastmechanismen mit Impulsgeneratoren verwendet, um noch genauer die Dickenmeßergebnisse erstellen zu können, indem die Differenz gegen die oberflächenmessende Impulsmessung und Zähleinrichtung gebildet wird.
  • So ist es grundsätzlich von Vorteil, zwei oder mehr unabhängige Tast- und Impulsgebereinrichtungen, wie bereits oben beschrieben, vorzusehen, um die Dicke der Mitte der oberen bzw. unteren Fläche als auch in einem bestimmten, geeigneten Abstand von dieser entfernt weitere Dicken zn:messen, um konvexe oder konkave Strangformen festzustellen und zu messen. Auf diese Art und Weise kann der Strangquerschnitt sehr genau ermittelt werden zur Erzeugung entsprechender Korrekturfaktoren und Signale z.B. für die Längenmeßeinrichtung. In diesem Zusammenhang können auch Temperatur- und Abkühlungsmaßnahmen eine Rolle spielen, zu deren Steuerung die Signale verwendet werden. Um im einzelnen die Temperaturen ermitteln zu könnennbzw. entsprechende Signale mit zu verwerten, umfaßt die Mehrfachmeßvorrichtung auch eine Temperaturmeßeinrichtung. Sie besteht beispielsweise aus einem Thermometer,innerhalb oder an Teilen installiert, die den Strang zur Herstellung des Synchronlaufs berühren. Hier sind Verschleißplatten der Anklemmarme oder Aüfsitzkufen zu nennen, von denen aus Temperaturmessungen zu bestimmten Zeiten vorgenommen werden können, d.h. insbesondere für eine Korrektur kurz vor der Ermittlung der Länge des nächsten Werkstückes. Zu diesem Zweck werden entsprechende Signale in die Längenmeßeinrichtung eingegeben.
  • Zu der genannten Mehrfachmeßvorrichtung gehören auch Einrichtungen zum Messen der Stranggeschwindigkeit. Dieses sind mit einem Impulsgeschwindigkeitszähler ausgerüstet, um.die Anzahl der Impulse festzustellen, die von der üblichen Längenmeßeinrichtung ausgehen, die mitan einem Meßrad vom Strang durch Reibung angetrieben wird und einen Impulsgeber dreht. Innerhalb einer vorbestimmten Zeit, z.B. 1 Minute, werden die Impulse gezählt und die tatsächliche Stranggeschwindigkeit in der Nähe der Strangbrennschneidmaschine gemessen, um diese Geschwindigkeit im Vergleich mit empirisch festgestellten Korrekturfaktoren bzw. Geschwindigkeitsverhältnissen zu verarbeiten und verbesserte Korrekturfaktoren in die Längenmeßeinrichtung oder an anderen Stellen der Stranggießanlage weiterzuleiten.
  • Wie erläutert, besteht die Mehrfachmeßvorrichtung aus einer Vielzahl von Meßeinrichtungen, von denen die wichtigsten erläutert worden sind, d.h. wenn das Erfordernis zum Erfassen spezieller Daten auftritt, kann die Mehrfachmeßvorrichtung entsprechend erweitert werden. Die Mehrfachmeßvorrichtung ist mit einer Rechen-und Steuereinrichtung versehen, die die gewonnenen Meßwerte verarbeitet und entsprechende Signale nicht nur für den Betrieb der Strangbrennschneidmaschine, sondern auch für die gesamte Stranggießanlage weitergibt. Zu diesem Zweck sind entsprechende Verbindungen und Schaltungen vorgesehen, so daß beispielsweise anhand der gewonnenen und abgegebenen Signale die Größe der Gießkgkille eingestellt werden kann oder die verformende Lage der Strangunterstützungs- oder Transportrollen im Rollgerüst der Gießanlage eingestellt werden kann. Auch die Gießgeschwindigkeit und - wie schon erwähnt - die Kühlungsbedingungen zur Verringerung von konvexen oder konkaven Strangverformungen können aufgrund der gewonnenen Signale eingestellt werden. Auch können von der Rechen- und Steuereinrichtung der Brennschneidmaschine Warnsignale abgegeben werden, um gegebenenfalls das Erfordernis eines Austauschs der Kokille und der Rollen bei einer zukünftigen Reparatur anzuzeigen.
  • An der Brennschneidmaschine ist weiter eine Markierungseinrichtung vorgesehen zum Stempeln oder zum Beschriften oder anderweitig aufzubringender Signale in Form von Buchstaben und/oder Zahlen auf die Oberseiten oder Frontflächen des Stranges. Diese Markierung erfolgt mit der Bewegung der Brennschneidmaschine beim Schneiden während des Synchronlaufs oder mit einer an der Brennschneidmaschine stationär angebrachten Einrichtung, die auch unmittelbar in ihrer Nähe angeordnet sein kann. Auf diese Weise werden die zukünftigen Strangstücke markiert , während der Strang mit Gießgeschwindigkeit vorbeiläuft oder mit Hilfe einer an der Brennschneidmaschine angebrachten Einrichtung, wobei das zukünftige Strangstück mit einer Geschwindigkeit vorbeiläuft, die sich aus Gießgeschwindigkeit und Brennschneidmaschinengeschwindigkeit ergibt, während die Brennschneidmaschine steht oder zurück in die Ausgangs- oder Startposition läuft. Der Stranggeschwindigkeitsimpulsgenerator bzw. -zähler dient zum Berechnen der notwendigen, relativen Geschwindigkeit, die der Markierungsgeschwindigkeit entspricht.
  • Es ist auch möglich, mit einer kombinierten Markierungseinrichtung zu arbeiten, die die zuvor genannten Systeme verwendet, um das zukünftige oder in Kürze abgeschnittene Strangwerkstück zu jeder Zeit innerhalb der Gieß-Brennschneidzyklen zu markieren.
  • Alle diese mit der Verwendung einer ein-, zwei-oder mehrzeiligen Markierung auf den Strang aufgebrachten Daten dienen zur Steuerung des Betriebs der Stranggießanlage bzw. Brennschneidmaschine , indem Daten bzw. entsprechende Signale verwendet werden, die sich auf Materialzusammensetzung, zugrunde gelegte Schneidtemperatur des Materials, zugrunde gelegeter Querschnitt und Werkstückform , ursprünglich geforderte Stücklänge und anderes mehr beziehen. So ist es möglich, unter Einschluß von mehr Informationen, wie z.B. die Strangstückgewichtsmessung, die endgültige kalte Länge zu bestimmen bzw. ein statistisches System für das Endergebnis einer Langzeitpptimierung einzuregeln.
  • Für ein ordnungsgemäßes Arbeiten einer Brennschneidmaschine mit den vorbeschriebenen Einrichtungen dient schließlich auch eine Zunderentfernungeeinrichtung. Sie dient einer einwandfreien Markierung, einer besseren Fehlererkennung und außerdem einer besseren Messung. Vorzugsweise besteht sie aus einem Hochleistungsheizbrenner zum Schmelzen und Wegblasen des Zunders vor und im Bereich der Markierung, vorzugsweise auf den Seitenflächen. Durch die Entfernung des Zunders ist ein sauberes und zuverlässiges Markierungsergebnis gewährleistet, das zumindest bis zum Einlauf des Strangstückes in die Wiederaufheizöfen die erforderliche Information vermittelt. Aber auch im Bereich von Meßsonden bzw. Meßfühlern ist es wichtig, daß Zunder entfernt wird, um eine genaue Temperatur-, Dicken-, Breiten- oder Formmessung sicherzustellen.
  • In der weiteren Ausgestaltung kann die Zunderentfernungseinrichtung mit einem Flämmbrenner versehen sein, um Teile der äußeren Seiten- oder Oberflächen zur Fehlerfindung zu reinigen und Auswahlfehlerbeseitigung durch Flämmen durchzuführen. Dabei ist gleichzeitig das Gewicht des entfernten Materials durch Messen und Berechnen der Länge, Breite und Tiefe von Flämmbahnen in die Rechen- und Steuereinrichtung einzugeben, um einen Stücklängenkorrekturfaktor für eine Optimierung zu ermitteln. Die Rücklaufgeschwindigkeit der Brennschneidmaschine wird vorbestimmt, um zusammen mit der Stranggießgeschwindigkeit eine relative Geschwindigkeit zu ermitteln, die der Flämmgeschwindigkeit entspricht.
  • Eine außerdem an der Brennschneidmaschine angeordnete Fehlerauffindeeinrichtung dient zu einer "In-Linie"-Prüfung von heißen, warmen und kalten Strangflächen mittels optischen, Induktionswärme- oder Wirbelstromgeräten. Die Einrichtung arbeitet bei Gießgeschwindigkeit, Brennmaschinenverfahrgeschwindigkeit oder entsprechenden Relativgeschwindigkeiten.
  • Durch die Fehlerauffindeeinrichtung werden Korrekturfaktoren gewonnen, die - bezogen auf die Fehlergröße - die Stücklängenmessung beeinflussen.
  • Auf die vorbeschriebene Weise wird eine optimierende Strangbrennschneidmaschine verfügbar gemacht, die es mit ihren Einrichtungen ermöglicht, eine Stranggießanlage unter optimalen Betriebsbedingungen zu fahren. Vor allem werden die nötigen Toleranzen beim Abtrennen von Werkstücken wesentlich verringert, woraus folgt, daß die Produktion bzw. Ausbringung der Stranggießanlage optimiert wird. Es wird ermöglicht, das Abschneiden eines Werkstücks in einer gesuchten Länge so vorzunehmen, daß diese einem bestimmten Werkstückgewicht genau oder nahezu entspricht. Eine unverwechselbare Strangstückidentifikation ermöglicht eine Qualitätskontrolle und Qualitätsverbesserung besonders für den empfehlenswerten energiesparenden Einsatz von heißen Strangstücken in Stoßöfen.
  • Die Strangbrennschneidmaschine zusammen mit üblichen Stückmeßeinrichtungen zur Angabe des Schneidbeginns ist die erste Einrichtung, die nicht zur Erzeugung eines kontinuierlichen Stranges, sondern der Erzeugung von Strangstücken dient. Mit einer Anzahl von Bewegungen, teilweise unabhängig von der Strangbewegung und insbesondere mit den'Einrichtungen zur Messung der Strangdicke und Strangbreite, sowie weitere Einrichtungen der Mehrfachmeßvorrichtung, die zur Brennschneidmaschine gehört, ermöglichen insbesondere eine optimierte Stücklängenvorwahl bei genauer Markierung von Daten zur Stückidentifizierung und weiteren Verarbeitung.

Claims (12)

1. Verfahren zum Betrieb einer Stranggießanlage mit einer Brennschneidmaschine zum Abtrennen von Stranggußstücken, dadurch gekennzeichnet, daß an der Brennschneidmaschine Meßdaten, wie Strangbreite, Strangdicke und Strangquerschnittsform, unter Berücksichtigung von Gießtemperatur, Gießgeschwindigkeit, Homogenität über die laufende Stranglänge, Strangoberflächenfehler und spezifisches Materialgewicht erfaßt werden, in einer Rechen- und Steuereinrichtung ausgewertet werden und die Werte für eine optimierende Steuerung der Stranggießanlage einerseits für den unmittelbaren Betrieb und andererseits für eine Langzeitoptimierung zur Verfügung gestellt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gewonnenen Werte in die Brennschneidmaschine selbst eingegeben werden, zum Abschneiden eines Werkstücks von einer gesuchten Länge, die einem bestimmten Werkstückgewicht genau oder nahezu entspricht.
3. Strangbrennschneidmaschine für Stranggießanlagen zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 mit einer parallel zum Strang angeordneten Laufbahn, auf der die Maschine mittels eines Maschinenwagens und einer Mitlaufvorrichtung zum hydraulischen,: pneumatischen oder motorischen An- oder Aufklemmen verfahrbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß an der Brennschneidmaschine oder in deren Bereich eine Mehrfachmeßvorrichtung vorgesehen ist, zur Erfassung einer Vielzahl von Meßdaten, wie Strangbreite, Strangdicke und Strangquerschnittsform, sowie Gießtemperatur, Gießgeschwindigkeit, Homogenität über die laufende Stranglänge, Strangoberflächenfehler und spezifisches Materialgewicht.
4. Strangbrennschneidmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mehrfachmeßvorrichtung mit einer Rechen- und Steuereinrichtung versehen ist zur Auswertung und zur Vorbereitung von Korrekturfaktoren für die Stranggießanlage und die Strangbrennschneidmaschine.
5. Strangbrennschneidmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rechen- und Steuereinrichtung zur Langzeitoptimierung für die gesamte Stranggießanlage dient, indem die gemessenen Werte Verwendung finden zur Einstellung der Größe der Gießkokille, Verformen der Strangunterstützungsrollen im Rollgerüst, der Gießgeschwindigkeit, der Kühlungsbedingungen zur Verringerung der konvexen und konkaven Strangverformungen und von Warnsignalen, um beispielsweise den Austausch der Kokille oder der Rollen während einer folgenden Reparatur zu initiieren.
6. Strangbrennschneidmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Markierungseinrichtung vorgesehen ist, die eine Ein- oder Mehrlinienmarkierung ermöglicht, um jedes Stück mit einer Identifikationsnummer und mit Informationen über Qualität , Zusammensetzung, Meßwerte bzw. Korrekturfaktoren zur Optimierung der Stranggießanlage zu versehen.
7. , Strangbrennschneidmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zunderentfernungseinrichtung vorgesehen ist, um Zunder im Bereich der Markierung und/oder im Bereich von Meßsonden bzw. Meßfühlern zu entfernen.
8. Strangbrennschneidmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Fehlerauffindeeinrichtung vorgesehen ist, die eine "in Linie"-Prüfung von heißen, warmen und kalten Strangflächen mittels optischer, Induktionswärme- oder Wirbelstrom-Einrichtungen durchführt.
9. Strangbrennschneidmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperaturmeßeinrichtungen Messungen am Schnittende durchführen zur Bestimmung der Temperatur eines neuen Stückes.
10. Strangbrennschneidmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Breiten- und Strangdickenmeßeinrichtungen vorgesehen sind, die die Breite und Dicke eines Werkstückes in seiner gegebenenfalls konvexen oder konkaven Form erfassen, indem auf beiden Seiten an mehreren Stellen Taster vorgesehen sind, um insbesondere das Abschneiden eines Werkstücks in einer gesuchten Länge zu ermöglichen, die einem bestimmten Werkstückgewicht genau oder nahezu entspricht.
11. Strangbrennschneidmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß Markierungseinrichtungen vorgesehen sind, die zum Stempeln und Beschriften auf der Strangoberseite oder Frontfläche dienen, zur Markierung zukünftiger Strangstücke während des Vorbeilaufens mit Gießgeschwindigkeit, zur Markierung zukünftiger Strangstücke mit einer Geschwindigkeit , die sich aus Gießgeschwindigkeit und Brennmaschinengeschwindigkeit ergibt oder eine kombinierte Markierung erlaubt.
12. Strangbrennschneidmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zunderentfernungseinrichtung vorgesehen ist, die zur Markierung oder Fehlerentfernung den Zunder beseitigt, eine Flämmeinrichtung zur Auswahl-Fehlerbeseitigung besitzt sowie eine Einrichtung zum Erfassen des Gewichts des zu entfernenden Materials.
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