EP0181810B1 - Procédé et dispositif de mise en compression par martelage d'un tube de générateur de vapeur serti dans une plaque tubulaire - Google Patents

Procédé et dispositif de mise en compression par martelage d'un tube de générateur de vapeur serti dans une plaque tubulaire Download PDF

Info

Publication number
EP0181810B1
EP0181810B1 EP85402093A EP85402093A EP0181810B1 EP 0181810 B1 EP0181810 B1 EP 0181810B1 EP 85402093 A EP85402093 A EP 85402093A EP 85402093 A EP85402093 A EP 85402093A EP 0181810 B1 EP0181810 B1 EP 0181810B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tube
sheath
particles
tubular
compressing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP85402093A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0181810A1 (fr
Inventor
Claude Bianchi
Yves Fournier
Paul Jacquier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Areva NP SAS
Original Assignee
Framatome SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from FR8417130A external-priority patent/FR2572965B1/fr
Priority claimed from FR8510175A external-priority patent/FR2584320B2/fr
Application filed by Framatome SA filed Critical Framatome SA
Publication of EP0181810A1 publication Critical patent/EP0181810A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0181810B1 publication Critical patent/EP0181810B1/fr
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C3/00—Abrasive blasting machines or devices; Plants
    • B24C3/32—Abrasive blasting machines or devices; Plants designed for abrasive blasting of particular work, e.g. the internal surfaces of cylinder blocks
    • B24C3/325—Abrasive blasting machines or devices; Plants designed for abrasive blasting of particular work, e.g. the internal surfaces of cylinder blocks for internal surfaces, e.g. of tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/06—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes in openings, e.g. rolling-in
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/02—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working
    • C21D7/04—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface
    • C21D7/06—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the surface by shot-peening or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • F28F9/04—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates
    • F28F9/16—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/47—Burnishing
    • Y10T29/479—Burnishing by shot peening or blasting
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
    • Y10T29/49373—Tube joint and tube plate structure
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
    • Y10T29/49387—Boiler making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49908—Joining by deforming
    • Y10T29/49938—Radially expanding part in cavity, aperture, or hollow body
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49908—Joining by deforming
    • Y10T29/49938—Radially expanding part in cavity, aperture, or hollow body
    • Y10T29/4994—Radially expanding internal tube
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/53—Means to assemble or disassemble
    • Y10T29/53113—Heat exchanger
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/53—Means to assemble or disassemble
    • Y10T29/53113—Heat exchanger
    • Y10T29/53122—Heat exchanger including deforming means

Definitions

  • the invention relates to a method of compression compression by hammering of a steam generator tube crimped in a tubular plate, with the aim of limiting stress corrosion.
  • the steam generators of pressurized water nuclear reactors comprise a very thick tube plate inside which the tubes of the generator bundle are crimped at each of their ends.
  • the tubes are flush with one of the faces of the tube plate which comes into contact with the primary fluid during the operation of the steam generator and are projecting with respect to the other face of the tube plate to open into the body of the generator. steam receiving the water to be vaporized.
  • the crimping of the tubes or swaging is carried out by introducing a tool, called a dudgeon inside the tube to carry out the rolling of its wall inside its housing in the tube plate.
  • This rolling of the tube is carried out from its end which is flush with the first face of the tube plate to an area located substantially in the vicinity of the second face of the tube plate.
  • This zone of the tube situated in the vicinity of the outlet face of the tube plate therefore constitutes the separation zone between the part of the tube deformed by rolling in the corresponding bore of the tube plate and the non-deformed part of the tube.
  • This area is called the transition area.
  • the wall of the tube is the site of significant residual tensile stresses which reduce the corrosion resistance of the tube both on its external surface in contact with the water to be vaporized and on its internal surface in contact with the primary fluid.
  • GB-A-2,104,821 has also proposed a method of compressing by hammering the internal surface of the tube in the transition zone according to the first part of claim 1.
  • This hammering of the tube carried out by rotation at very high speed inside the tube, a flexible strip carrying small balls of hard material makes it possible to increase the resistance of the tube to corrosion by the primary fluid.
  • the friction of this ball having sharp edges on the internal wall of the tube, during the rotation of the flexible strip causes scratches to appear on the internal wall of the tube . These scratches promote corrosion of the tube by the primary fluid in the internal skin.
  • US-A-3,485,073 also discloses an apparatus according to the first part of claim 6 and an internal hardening technique for tubes such as cast steel tubes which consists in projecting balls of hard material on the interior surface of these molded tubes.
  • this technique has never been used to compress the inner skin of small-diameter expanded tubes such as steam generator tubes of pressurized water nuclear reactors whose internal diameter is slightly less than 0.020 m.
  • the operating conditions adopted for the internal hardening of the cast steel tubes are obviously not applicable to the case of expanded tubes.
  • the devices used for the internal hardening of the molded tube are not applicable in the case of expanded tubes in the tube plate of a steam generator and especially in the case where one operates on a generator. steam from a pressurized water nuclear reactor, after its commissioning, the tubes and the water box of the steam generator then being more or less irradiated.
  • the presence of an operator in the vicinity of the irradiated area should be limited as much as possible. It is therefore necessary to maintain all of the tooling of the device on the tube plate, to seal it, and to automatically control the translational movements of the nozzle in the tube, and finally monitor these different operating phases without intervene in the steam generator.
  • the object of the invention is therefore to propose a method of compressing by surface hammering a tube of a pressurized steam generator after it has been put into service, crimped in a tubular plate so that one of its ends is flush on one side of the tubular plate and the tube is protruding on the other side of this plate, the crimping of the tube being effected by rolling its wall inside the tubular plate between its end flush with the first face and an area located at the second face of the tube plate, in which particles of a material of a hardness greater than the hardness of the material of the tube are directed, on the internal surface of the tube, over its entire periphery , this process making it possible to create compression stresses in the internal skin of the tube and therefore to improve the resistance to corrosion by the primary fluid of the steam generator passing through the tubes, without causing any risk of scratches of the internal rface of the tube.
  • the particles with a particle size between 50 and 500.10- 6 m are suspended in a stream of gas at high speed which is directed on the internal surface of the tube, in radial directions relative to the tube, the speed gas of at least 50 m / sec at the time of impact on the internal surface of the tube and the density of the particles in this gas being such that the mass flow of the particles coming to strike the internal surface of the tube to effect its stress relieving either greater than 0.008 kg / sec for a tube with an internal diameter close to 0.020 meters, and preferably 0.010 kg / sec, the particles being recycled in a closed circuit after their impact on the internal surface of the tube.
  • the crimping of the tube 1 was carried out by swaging, that is to say by rolling the wall of the tube inside its bore, between the inlet face 4 of the tubular plate and the outlet face 5 through which the tube enters the steam generator body.
  • the end 1a of the tube 1 is flush with the face 4 of the tube plate and a weld between this end 1a of the tube and the tube plate completes the fixing of the tube.
  • the deformed part of the tube comprises successive laminated zones 8 corresponding to the different positions of the dudgeon inside the tube, during crimping.
  • the tube 1 has a transition zone 7 of a certain length between its deformed part and its non-deformed part which has remained at its nominal diameter. In this zone 7, residual tensile stresses appear in the internal skin and in the external skin of the tube after crimping.
  • a steam generator comprising the tube plate 2 crossed by tubes such as 1 and a hemispherical water box 10 on the side of the inlet face 4 of the tube plate.
  • the water box 10 is separated in two by a partition 11, the pressurized water constituting the primary fluid arriving in the water box on one side of the partition 11 and leaving this water box on the other side by tubes such as 12.
  • Each tube 1 bent in a U shape has one of its ends opening into a part of the water box and its other end opening into the other part of the water box.
  • the primary fluid can thus circulate inside each of the tubes in the upper part of the steam generator not shown in FIG. 2, above the outlet face 5 of the tube plate 2.
  • a tool 15 introduced into the water box of the steam generator through a manhole 14.
  • This tool is put in place and maintained inside the tube plate, during the tube stress relieving operation, by a tool holder 60 allowing the tooling to be placed successively in each of the tubes to be stress relieved.
  • This tool holder can be of the type described in FR-A-2,309,314 filed by the applicant.
  • This tool comprises an outer sheath 16 connected at one of its ends to a bypass sleeve 17 and engaged at its other end in a fixing bell 18 held under the tubular plate 2 by the tool support, with interposition of a seal 19 between the bell 18 and the inlet face 5 of the tube plate formed by the coated surface 2a of this plate coming into contact with the primary fluid.
  • a sheath 20 of smaller diameter carrying at its upper part a profiled nozzle 21 surmounted by a centering plug 22 whose outside diameter corresponds to the nominal internal diameter of the tube 1.
  • the inner sheath 20 is connected to a particle injection assembly comprising a means for pumping pressurized air and a distributor of particles in quantity dosed in the stream of pressurized air.
  • a particle injection assembly comprising a means for pumping pressurized air and a distributor of particles in quantity dosed in the stream of pressurized air.
  • the particles consist of micro-beads made of non-magnetic stainless steel with a particle size between 100 and 300.10-6 m. If the centering plug 22 does not completely close the tube 1, air is injected into the upper part of the tube, above the plug 22 to return the balls downwards.
  • the outer sheath 16 and the inner sheath 20 of the tool are formed over part of their length by flexible tubes which can undergo bending for their orientation inside the water box of the steam generator.
  • the inner sheath 20 is slidably mounted in the branch 17a of the bypass sleeve 17 so that it can be guided as it enters the outer sheath 16.
  • the branch 17b of the bypass sleeve 17 is connected to a pumping station for exercising some suction in the outer sheath 16, around the inner sheath 20.
  • the steam generator is stopped, cooled and emptied of its water; the bell 18 and the outer sheath 16 being placed under the tubular plate vertically of a tube 1 by a tool support which can be moved inside the water box, the inner sheath 20 is engaged in the outer sheath 16 so that the upper part comprising the injection nozzle 21 is opposite the transition zone 7 of the tube.
  • the internal hammering of the tube is then carried out over the entire length of the transition zone by displacement in translation in the ascending direction of the sheath 20 and of the nozzle 21, at slow and steady speed of the order of 0.002 m / sec, the inner sheath 20 being supplied with a mixture of air or other gas under pressure and very hard micro-balls.
  • the balls After their impact, the balls are sucked into the space surrounding the sheath 20, first inside the tube 1 in the tubular plate, then in the outer sheath 16 before being recovered downstream from the sleeves 17.
  • This device comprises at its upper part an injection head designated as a whole by the reference 31 constituted by a rigid tubular body 32.
  • a socket 33 (Fig. 4) provided with an end circular seal 34 is screwed onto the upper body 32.
  • the entire injection head 31 is positioned opposite the tube 1 which opens into the tube plate 2, and held in position by the tool holder 60 which can move autonomously in the water box.
  • This tool holder 60 partially shown in FIG. 4, comprises a jack 61 whose cylinder 62 is integral with said tool holder 60 and whose piston 63 is integral with the body 32 of the injection head 31 via an extension rod 64 and a support 35.
  • the choice of the cylinder 61 is such that due to lack of pressure, the injection head 31 is in the high position relative to the tool holder 60.
  • the injection head 31 presses on the underside 4 of said tube plate and sealing is ensured by the force exerted from bottom to top on the circular seal 34.
  • the body 32 of the injection head 31 is mounted flexible on the support 35 so as to correctly align the axis of said head on the axis of the tube 1 to be treated, even if there is a positioning defect in the tool holder 60.
  • the lower part of the injection head 31 is connected to an external sheath 16 by a quick removable connector 37 shown diagrammatically in FIG. 3.
  • the other end of the outer sheath 16 is connected to a bypass sleeve 38.
  • an internal sheath 39 Inside the external sheath 16 is engaged an internal sheath 39, one end of which opens into the injection head 31 and the other end of which is also connected to the sleeve 38.
  • the end of the internal sheath 39 is held in the injection head 31, by a centering piece 40 (Fig.) Having the shape of a three-pointed star to allow recycling of the particles as will be seen later.
  • the upper edge of the internal sheath 39 is provided with a lip seal 41.
  • the outer sheath 16 and the inner sheath 39 are constituted by flexible pipes which can undergo bending for their orientation inside the water box of the steam generator.
  • This nozzle 44 comprises a screw 45, on which are mounted circular brushes 46 whose outside diameter corresponds substantially to the internal diameter of the tube 1, a spacer 47 and a deflector 48.
  • the assembly of the nozzle 44 which constitutes a block easily removable, is screwed by means of the screw 45 in a centering piece 49 welded in the hollow sleeve 43.
  • This centering piece 49 has the shape of a star with three branches so as to allow the passage of the particles brought by the flexible tube 20.
  • the spacer 47 makes it possible to maintain a constant distance between the brushes 46 and the deflector 48 which is therefore positioned near the outlet orifice of the hollow sleeve 43.
  • These brushes 46 ensure the centering of the nozzle inje ction 44 and cleaning the tube 1 at the time of descent of said nozzle. On the other hand, they can possibly prevent the passage of microbeads.
  • the flexible tube 20 is slidably mounted inside the branch 38a of the bypass sleeve 38 (FIG. 5) so that it can be guided as it enters the internal sheath 39.
  • the internal sheath 39, the l end is fixed in the branch 38a of the sleeve 38, household along said flexible tube 20, a small annular space 50 which is connected by an orifice 51 provided in the branch 38a of the sleeve 38 to a source of pressurized gas supply , not shown.
  • the gas flow thus created in the annular space 50 ensures the centering of the flexible tube 20 inside the internal sheath 39 and prevents any friction between these two elements at the time of the introduction of the injection nozzle 44 and during moving the flexible tube. Finally, this gas flow prevents particles from returning to this annular space.
  • the flexible tube 20 is connected, upstream of the bypass sleeve 38, to an assembly 70 for injecting particles.
  • the particles can be formed by microbeads made of a metallic material, glass or ceramic whose particle size is between 50 and 500 microns.
  • This assembly 70 includes a storage hopper 71 connected to a pressurizing tank 72 by a filling valve 73.
  • This tank 72 is connected in its upper part directly to an inlet 74 of compressed gas, and in its lower part with the flexible tube 20 via an injection valve 75 of the microbeads.
  • the flexible tube 20 is also connected to the compressed gas inlet 74 by a valve 76.
  • the branch 38b of the bypass sleeve 38 which communicates with the space between the outer sheath 16 and the inner sheath, is connected by a sheath 16b to a pumping system 80 for the microbeads.
  • This pumping system comprises a separator 81 equipped with a filter 82 to filter the gas sucked in by a pump 83.
  • the separator 81 is provided with an airlock 84 for volume control which opens into a tank 85 of recovery of the microbeads equipped with a weighing device 86.
  • the longitudinal movements of the flexible tube 20 and consequently of the injection nozzle 44 in the tube of the steam generator to be hammered are ensured by an advance mechanism 90 disposed between the bypass sleeve 38 and the injection assembly 70.
  • This advance mechanism 90 shown in more detail in FIGS. 6 and 7, is constituted by a parallelepipedal frame 91 forming a longitudinal cage inside which are mounted two toothed belts 92 and 93. These two belts 92 and 93 are guided at each end of the frame 91 by pulleys 94 and, between said pulleys, by L-shaped angles 95 and 96 fixed to one of the walls of the frame 91.
  • the belts 92 and 93 each have a longitudinal groove 92a and 93a and form between them in the axis of the frame a longitudinal corridor 97.
  • this longitudinal corridor 97 is introduced the flexible tube 20 which is positioned in the grooves 92a and 93a of the belts 92 and 93 in order to ensure its guidance during its movement.
  • the rotation of the belts 92 and 93 is controlled by a motor 98, the output shaft of which is connected to one of the pulleys 94 by a drive system 99.
  • the transmission of the longitudinal movement between the belts 92 and 93 and the flexible tube 20 is controlled by a piece 100 integral with the belt 92, and which has two internal branches 100a and 100b pinching said tube 20.
  • position detectors 101 of the part 100 are mounted in the axis of the longitudinal corridor 97.
  • the injection head 31 is placed under the tubular plate 2 vertically of a tube 1 by the tool holder 60 which can be moved inside the water box , and the injection head 31 is connected to the external sheath 16 by the connector 37.
  • the internal sheath 39 is introduced and the bypass sleeve 38 is mounted by connecting the branch 38b to the sheath 16b .
  • the injection nozzle 44 is mounted on the hollow sleeve 43, and the flexible tube 20 is engaged inside the internal sheath 39.
  • the gas flow introduced into the space 50 guides the flexible tube in the internal sheath 39 and avoids any friction.
  • the flexible tube 20 is moved so that the upper part comprising the injection nozzle 44 is opposite the zone of the tube to be hammered.
  • the internal hammering of the tube is then carried out over the entire desired length, by moving in translation, by means of the advance and control mechanism 90, the flexible tube 20 and the nozzle 44 at slow and regular speed, the tube 20 being supplied by the injection assembly 70 with a mixture of air or other pressurized gas and very hard microbeads.
  • the microbeads propelled in the gas at high speed have a path which is deflected by the deflector 48 so that their direction is substantially radial when they strike the surface of the tube.
  • the microbeads are aspirated by the pumping system 80, first in the space between the outer sheath 16 and the inner sheath 39, then in the branch 38 b of the sleeve 38 and in the sheath 16 b. Under the effect of the pressurized gas introduced into the space 50 and through the lip seal 41, the microbeads cannot penetrate between the internal sheath 39 and the flexible tube 20.
  • microbeads are thus sucked into the separator 81 and recovered in the airlock 84, and then transferred to the recovery tank 85 which is weighed. This final weighing is a way of ensuring that the quantity of microbeads recovered is equivalent to the quantity of microbeads injected.
  • the flexible sheath 20 for introducing the mixture of gases and micro-balls is engaged for its implementation in a guide and sealing assembly comprising an expandable plug 25 previously introduced into the tube to be tensioned and a bell for recovering balls 37 held in position under the tube plate 2 by a tool support movable from one tube to another in the water box of the steam generator.
  • This bell 27 is connected to a pumping installation not shown, it is mounted leaktight by means of a seal under the inlet face 4 of the tubular plate.
  • the nozzle 21 of the tool is extended by an engaged pin 26 sliding in the plug 25 for guiding the nozzle in the transition zone 7 of the tube.
  • the operating conditions for the stress relieving by internal work hardening of the tube are the same as previously.
  • the microbeads are recovered in the bell 27 after their impact on the walls of the tube.
  • the movements of the tool are accompanied by very low friction; in the event that an intervention must take place on the injection nozzle 44, the operator can remotely, by means of the tool holder 60, bring the injection head 31 to the manhole 14 of the water box of the steam generator. It can, via the connector 37, quickly disconnect the injection head 31 from the external sheath 16. This operation makes it possible to easily remove the assembly from the injection nozzle 44 by unscrewing the threaded rod 45 and checking or to change the parts 44, 47, 48 which make up said nozzle.
  • the invention is not limited to the embodiments which have been described. It is thus possible to use micro-beads or other particles of any metallic material or of a hard non-metallic material such as glass or ceramic, the particle size of which can vary from 50 to 500. -6 m and preferably between 50 and 250.10 -'6 m.
  • the mass flow rate of these balls in the projection air may be a little lower than what has been indicated, but this mass flow rate should not however drop below 0.008 kg / sec. to obtain an adequate hammering effect, with velocities of the carrier gas and of these particles, at the time of impact, which are not less than 50 m / s, in the case of tubes with a diameter close to 0.020 m .
  • Microbeads or particles of a shape different from the spherical shape can be used.
  • the material chosen for the microbeads must have a hardness greater than the hardness of the tube material, which is generally a nickel alloy in the case of steam generators of nuclear reactors.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Cleaning In General (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Pipe Accessories (AREA)
  • Monitoring And Testing Of Nuclear Reactors (AREA)

Description

  • L'invention concerne un procédé de mise en compression par martelage d'un tube de générateur de vapeur serti dans une plaque tubulaire, dans le but de limiter la corrosion sous tension.
  • Les générateurs de vapeur des réacteurs nucléaires à eau sous pression comportent une plaque tubulaire de grande épaisseur à l'intérieur de laquelle les tubes du faisceau du générateur sont sertis à chacune de leurs extrémités. Les tubes affleurent sur l'une des faces de la plaque tubulaire qui vient en contact avec le fluide primaire pendant le fonctionnement du générateur de vapeur et sont saillants par rapport à l'autre face de la plaque tubulaire pour déboucher dans le corps du générateur de vapeur recevant l'eau à vaporiser.
  • Le sertissage des tubes ou dudgeonnage est effectué en introduisant un outil, appelé dudgeon à l'intérieur du tube pour effectuer le laminage de sa paroi à l'intérieur de son logement dans la plaque tubulaire. Ce laminage du tube est effectué depuis son extrémité qui affleure sur la première face de la plaque tubulaire jusqu'à une zone située sensiblement au voisinage de la seconde face de la plaque tubulaire. Cette zone du tube située au voisinage de la face de sortie de la plaque tubulaire constitue donc la zone de séparation entre la partie du tube déformée par laminage dans l'alésage correspondant de la plaque tubulaire et la partie non déformée du tube. Cette zone est appelée zone de transition. Dans la zone de transition, la paroi du tube est le siège de contraintes résiduelles de traction importantes qui diminuent la résistance à la corrosion du tube aussi bien sur sa surface externe en contact avec l'eau à vaporiser que sur sa surface interne en contact avec le fluide primaire.
  • On observe effectivement, dans les générateurs de vapeur des réacteurs nucléaires après une certaine durée de fonctionnement, une détérioration de certains tubes du faisceau à l'endroit où ils sortent de la plaque tubulaire, c'est à dire au voisinage de leurs zones de transition. Les destructions par corrosion se présentent sous forme de fissuration ou même de trous dans la paroi du tube. Des dégradations plus ou moins importantes des tubes dans des zones différentes de la zone de transition ont également été observées dans des générateurs de vapeur, après un certain temps de fonctionnement. L'origine de ces dégradations peut être attribuée dans certains cas à la présence de contraintes résiduelles, en particulier, en peau interne des tubes.
  • On a proposé dans le brevet français FR-A-2389429, déposé par la Société Framatome, d'effectuer un détensionnement mécanique des tubes des générateurs de vapeur après leur dudgeonnage dans la plaque tubulaire. Ce détensionnement est réalisé grâce à un dudgeon d'une conception spéciale qui permet de réaliser une légère expansion diamétrale du tube dans sa zone de transition. Cette opération a pour résultat de diminuer les contraintes dans la paroi du tube au voisinage de sa surface externe qui vient en contact avec l'eau à vaporiser. On diminue ainsi la corrosion due à l'eau d'alimentation du générateur de vapeur au voisinage de la plaque tubulaire.
  • Cependant, cette opération de détensionnement mécanique par expansion diamétrale à l'aide d'un dudgeon ne permet pas de réduire les contraintes dans la paroi du tube au voisinage de sa surface interne ou contraintes en peau interne du tube. La corrosion par le fluide primaire constitué par de l'eau sous pression renfermant de l'acide borique et différentes bases de conditionnement, reste donc forte en peau interne du tube dans la zone de transition.
  • On a également proposé dans le GB-A-2.104.821 un procédé de mise en compression par martelage de la surface interne du tube dans la zone de transition selon la première partie de la revendication 1. Ce martelage du tube effectué par mise en rotation à très grande vitesse à l'intérieur du tube, d'une bande souple portant des billes de petites dimensions en matériau dur permet d'augmenter la résistance du tube à la corrosion par le fluide primaire. Cependant, en cas de rupture d'une bille en matériau dur, le frottement de cette bille présentant des arêtes vives sur la paroi interne du tube, au cours de la rotation de la bande souple, fait apparaître des rayures sur la paroi interne du tube. Ces rayures favorisent la corrosion du tube par le fluide primaire en peau interne.
  • On connaît également par le US-A-3.485.073 un appareil selon la première partie de la revendication 6 et une technique de durcissement interne de tubes tels que des tubes en acier moulé qui consiste à projeter des billes en matériau dur sur la surface intérieure de ces tubes moulés. Cette technique n'a cependant jamais été utilisée pour mettre en compression la peau interne de tubes dudgeonnés de petit diamètre tels que des tubes de générateur de vapeur de réacteur nucléaire à eau sous pression dont le diamètre intérieur est un peu inférieur à 0.020 m. Les conditions opératoires retenues pour le durcissement intérieur des tubes en acier moulé ne sont évidemment pas transposables au cas des tubes dudgeonnés. Il est bien évident également que les dispositifs utilisés pour le durcissement interne du tube moulé ne sont pas applicables dans le cas de tubes dudgeonnés dans la plaque tubulaire d'un générateur de vapeur et tout particulièrement dans le cas où l'on opère sur un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression, après sa mise en service, les tubes et la boîte à eau du générateur de vapeur étant alors plus ou moins irradiés.
  • Il convient dans ce cas de limiter au maximum la présence d'un opérateur au voisinage de la zone irradiée. Il faut donc maintenir l'ensemble de l'outillage du dispositif sur la plaque tubulaire, assurer l'étanchéité avec celle-ci, et commander automatiquement les mouvements de translation de la buse dans le tube, et enfin surveiller ces différentes phases de fonctionnement sans intervenir dans le générateur de vapeur.
  • Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de mise en compression par martelage superficiel d'un tube de générateur de vapeur à eau sous pression après sa mise en service, serti dans une plaque tubulaire de façon qu'une de ses extrémités affleure sur l'une des faces de la plaque tubulaire et que le tube soit saillant sur l'autre face de cette plaque, le sertissage du tube étant effectué par laminage de sa paroi à l'intérieur de la plaque tubulaire entre son extrémité affleurant la première face et une zone située au niveau de la seconde face de la plaque tubulaire, dans lequel on dirige des particules en un matériau d'une dureté supérieure à la dureté du matériau du tube, sur la surface interne du tube, sur toute sa périphérie, ce procédé permettant de créer des contraintes de compression en peau interne du tube et donc d'améliorer la résistance à la corrosion par le fluide primaire du générateur de vapeur passant dans les tubes, sans entraîner de risques de rayures de la surface interne du tube.
  • Dans ce but, les particules dont la granulométrie est comprise entre 50 et 500.10-6 m sont en suspension dans un courant de gaz à grande vitesse qui est dirigé sur la surface interne du tube, dans des directions radiales par rapport au tube, la vitesse du gaz d'au moins 50 m/sec au moment de l'impact sur la surface interne du tube et la densité des particules dans ce gaz étant telles que le débit massique des particules venant frapper la surface interne du tube pour effectuer son détensionnement soit supérieur à 0,008 kg/sec pour un tube d'un diamètre intérieur voisin de 0,020 mètre, et de préférence à 0,010 kg/sec, les particules étant recyclées en circuit fermé après leur impact sur la surface intérieure du tube.
  • On va maintenant décrire à titre d'exemple non limitatif, en se référant aux figures jointes en annexe, un mode de réalisation du procédé suivant l'invention et plusieurs modes de réalisation d'un dispositif utilisé pour sa mise en oeuvre.
    • - la Fig. 1 est une demi-vue en coupe d'un tube dudgeonné dans une plaque tubulaire, avant son détensionnement;
    • - la Fig. 2 est une vue en coupe de la boîte à eau d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression dans laquelle on a mis en place un outillage pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention;
    • - la Fig. 2a est une vue à plus grande échelle et en coupe du détail A de la Fig. 2 montrant de façon schématique l'outillage en position de travail au niveau de la zone de transition d'un tube;
    • - la Fig. 2 b est une vue agrandie du détail 8 de la Fig. 2;
    • - la Fig. est une vue schématique de l'ensemble du dispositif permettant la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention;
    • - la Fig.4 est une vue à plus grande échelle du détail A de la Fig. montrant un mode de réalisation préférentiel de l'outillage;
    • - la Fig. 5 est une vue agrandie du détail B de la Fig. 3;
    • - la Fig.6 est une vue en élévation du mécanisme d'avance du tuyau de la buse d'injection;
    • - la Fig.7 est une vue à plus grande échelle en coupe suivant la ligne VII-VII de la Fig. 6;
    • - la Fig.8 est une vue en coupe d'un outilage pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention, et suivant une variante de réalisation.
  • Sur la Fig. 1, on voit un tube 1 d'un générateur de vapeur serti à l'intérieur d'un alésage 3 traversant une plaque tubulaire 2 sur toute son épaisseur. Le sertissage du tube 1 a été réalisé par dudgeonnage, c'est à dire par laminage de la paroi du tube à l'intérieur de son alésage, entre la face d'entrée 4 de la plaque tubulaire et la face de sortie 5 par laquelle le tube pénetre dans le corps de générateur de vapeur. L'extrémité 1 a du tube 1 affleure sur la face 4 de la plaque tubulaire et une soudure entre cette extrémité 1 a du tube et la plaque tubulaire complète la fixation du tube.
  • On voit que la partie déformée du tube comporte des zones laminées 8 successives correspondant aux différentes positions du dudgeon à l'intérieur du tube, pendant le sertissage. Au niveau de la face de sortie 5 de la plaque tubulaire, le tube 1 présente une zone de transition 7 d'une certaine longueur entre sa partie déformée et sa partie non déformée restée à son diamètre nominal. Dans cette zone 7, des contraintes résiduelles de traction apparaissent en peau interne et en peau externe du tube après sertissage.
  • Sur la Fig,2, on voit la partie inférieure d'un générateur de vapeur comportant la plaque tubulaire 2 traversée par des tubes tels que 1 et une boîte à eau hémisphérique 10 du côté de la face d'entrée 4 de la plaque tubulaire.
  • La boîte à eau 10 est séparée en deux par une cloison 11, l'eau sous pression constituant le fluide primaire arrivant dans la boite à eau d'un côté de la cloison 11 et sortant de cette boîte à eau de l'autre côté par des tubulures telles que 12. Chaque tube 1 plié en forme de U a l'une de ses extrémités débouchant dans une partie de la boîte à eau et son autre extrémité débouchant dans l'autre partie de la boite à eau. Le fluide primaire peut ainsi circuler à l'intérieur de chacun des tubes dans la partie supérieure du générateur de vapeur non représentée sur la Fig. 2, au-dessus de la face de sortie 5 de la plaque tubulaire 2.
  • On a également représenté sur la Fig.2, un outillage 15 introduit dans la boîte à eau du générateur de vapeur par un trou de visite 14. Cet outillage est mis en place et maintenu à l'intérieur de la plaque tubulaire, pendant l'opération de détensionnement des tubes, par un porte-outil 60 permettant de placer l'outillage successivement dans chacun des tubes à détensionner. Ce porte-outil peut être du type décrit dans le FR-A-2.309.314 déposé par la demanderesse.
  • On va maintenant décrire l'outillage 15 en se référant aux Fig.2a et 2b. Cet outillage comporte une gaine externe 16 reliée à l'une de ses extrémités à un manchon de dérivation 17 et engagée à son autre extrémité dans une cloche de fixation 18 maintenue sous la plaque tubulaire 2 par le support d'outillage, avec interposition d'un joint d'étanchéité 19 entre la cloche 18 et la face d'entrée 5 de la plaque tubulaire constituée par la surface revêtue 2a de cette plaque venant en contact avec le fluide primaire.
  • A l'intérieur de la gaine 16 est engagée une gaine 20 de plus faible diamètre portant à sa partie supérieure une buse profilée 21 surmontée d'un bouchon centreur 22 dont le diamètre extérieur correspond au diamètre interne nominal du tube 1.
  • En amont du manchon de dérivation 17, la gaine intérieure 20 est reliée à un ensemble d'injection de particules comportant un moyen de pompage d'air sous pression et un distributeur de particules en quantité dosée dans le courant d'air sous pression. Lorsque l'outillage est en service, il arrive ainsi par la gaine centrale 20 de cet outillage, de l'air chargé en particules à grande vitesse. Les particules sont constituées par des micro-billes en acier inoxydable amagnétique dont la granulométrie est comprise entre 100 et 300.10-6 m. Si le bouchon centreur 22 n'obture pas complètement le tube 1, on injecte de l'air dans la partie supérieure du tube, au-dessus du bouchon 22 pour renvoyer les billes vers le bas.
  • La gaine extérieure 16 et la gaine intérieure 20 de l'outillage sont constituées sur une partie de leur longueur par des tubes souples pouvant subir des flexions pour leur orientation à l'intérieur de la boîte à eau du générateur de vapeur.
  • La gaine intérieure 20 est montée glissante dans la branche 17a du manchon de dérivation 17 de façon à pouvoir être guidée à son entrée dans la gaine extérieure 16. La branche 17b du manchon de dérivation 17 est reliée à une station de pompage permettant d'exercer une certaine aspiration dans la gaine extérieure 16, autour de la gaine intérieure 20.
  • Pour la mise en oeuvre du dispositif, le générateur de vapeur est à l'arrêt, refroidi et vidé de son eau; la cloche 18 et la gaine extérieure 16 étant mises en place sous la plaque tubulaire à la verticale d'un tube 1 par un support d'outillage qui peut être déplacé à l'intérieur de la boîte à eau, on engage la gaine intérieure 20 dans la gaine extérieure 16 de façon que la partie supérieure comportant la buse d'injection 21 se trouve en face de la zone de transition 7 du tube. On effectue alors le martelage intérieur du tube sur toute la longueur de la zone de transition par déplacement en translation dans le sens ascendant de la gaine 20 et de la buse 21, à vitesse lente et régulière de l'ordre de 0,002 m/sec, la gaine intérieure 20 étant alimentée en un mélange d'air ou autre gaz sous pression et de micro-billes de grande dureté. Dans le cas des tubes de générateur de vapeur, en alliage de nickel dont le diamètre intérieur est voisin de 0,020m, on effectue un balayage d'une zone du tube située de part et d'autre de la face de sortie de la plaque tubulaire sur une longueur voisine de 0.20 m, cette zone enveloppant la zone de transition. Le réglage du débit d'air et de la densité de charge de cet air de projection en micro-billes est tel que le débit massique des billes est voisin de 0,010 kg/sec. Les micro-billes propulsées dans l'air à grande vitesse (voisine de 300 m/s) ont un trajet qui est infléchi par la buse 21 de façon que leur direction soit sensiblement radiale lorsqu'elles viennent frapper la surface intérieure du tube dans la zone de transition. La répartition des billes est sensiblement homogène, si bien que l'ensemble de la périphérie du tube subit un martelage.
  • Après leur impact, les billes sont aspirées dans l'espace entourant la gaine 20, d'abord à l'intérieur du tube 1 dans la plaque tubulaire, puis dans la gaine extérieure 16 avant d'être récupérées en aval des manchons 17.
  • Dans la partie du tube laminée à l'intérieur de la plaque tubulaire, les billes effectuent lors de leur retour avec l'air de projection aspiré par l'installation de pompage, un martelage de cette partie du tube comportant de légères aspérités entre les zones laminées 8.
  • En se reportant aux Fig.3 à 7, on va maintenant décrire un mode de réalisation préférentiel d'un dispositif de mise en compression par martelage des tubes du générateur de vapeur représenté sur la figure 2. Les éléments correspondants du dispositif représenté sur les figures 2a et 2b et du dispositif représenté sur les figures 3 à 7 portent les mêmes repères.
  • Ce dispositif comporte à sa partie supérieure une tête d'injection désignée dans son ensemble par la référence 31 constituée par un corps tubulaire rigide 32. Une douille 33 (Fig.4) munie d'un joint circulaire d'extrémité 34 est vissée sur la partie supérieure du corps 32.
  • L'ensemble de la tête d'injection 31 est positionné face au tube 1 qui débouche dans la plaque tubulaire 2, et maintenu en position par le porte-outil 60 qui peut se déplacer de façon autonome dans la boîte à eau. Ce porte-outil 60, représenté partiellement sur la Fig.4, comporte un vérin 61 dont le cylindre 62 est solidaire dudit porte-outil 60 et dont le piston 63 est solidaire du corps 32 de la tête d'injection 31 par l'intermédiaire d'une tige de prolongement 64 et d'un support 35. Le choix du vérin 61 est tel que par manque de pression, la tête d'injection 31 est en position haute par rapport au porte-outil 60. Par conséquent, lorsque le porte-outil 60 est à une distance déterminée de la plaque tubulaire 2, et que le vérin 61 n'est pas soumis à une pression d'air comprimé, la tête d'injection 31 appuie sur la face inférieure 4 de ladite plaque tubulaire et l'étanchéité est assurée par la force exercée de bas en haut sur le joint circulaire 34. Le corps 32 de la tête d'injection 31 est monté souple sur le support 35 de façon à aligner correctement l'axe de ladite tête sur l'axe du tube 1 à traiter, même s'il y a un défaut de positionnement du porte-outil 60.
  • La partie inférieure de la tête d'injection 31 est connectée à une gaine externe 16 par un raccord démontable rapide 37 représenté schématiquement sur la Fig.3. L'autre extrémité de la gaine externe 16 est reliée à un manchon de dérivation 38.
  • A l'intérieur de la gaine externe 16 est engagée une gaine interne 39 dont une extrémité débouche dans la tête d'injection 31 et dont l'autre extrémité est également reliée au manchon 38.
  • L'extrémité de la gaine interne 39 est maintenue dans la tête d'injection 31, par une pièce de centrage 40 (Fig.) ayant la forme d'une étoile à trois branches pour permettre le recyclage des particules comme on le verra ultérieurement. Le bord supérieur de la gaine interne 39 est muni d'un joint à lèvres 41.
  • La gaine extérieure 16 et la gaine intérieure 39 sont constituées par des tuyaux souples pouvant subir des flexions pour leur orientation à l'intérieur de la boîte à eau du générateur de vapeur.
  • Par ailleurs, à l'intérieur de la gaine interne 39 est engagée une gaine tubulaire formée par un tube flexible 20 de plus faible diamètre portant, à sa partie supérieure, par l'intermédiaire d'un manchon creux 43, une buse d'injection 44. Cette buse 44 comporte une vis 45, sur laquelle sont montées des brosses circulaires 46 dont le diamètre extérieur correspond sensiblement au diamètre interne du tube 1, une entretoise 47 et un déflecteur 48. L'ensemble de la buse 44 qui constitue un bloc facilement démontable, est vissé par l'intermédiaire de la vis 45 dans une pièce de centrage 49 soudée dans le manchon creux 43. Cette pièce de centrage 49 a la forme d'une étoile à trois branches de façon à permettre le passage des particules amenées par le tube flexible 20. L'entretoise 47 permet de conserver un écart constant entre les brosses 46 et le déflecteur 48 qui est donc positionné à proximité de l'orifice de sortie du manchon creux 43. Ces brosses 46 assurent le centrage de la buse d'injection 44 et le nettoyage du tube 1 au moment de la descente de ladite buse. D'autre part, elles peuvent éventuellement empêcher le passage des microbilles.
  • Le tube flexible 20 est monté glissant à l'intérieur de la branche 38a du manchon de dérivation 38 (Fig.5) de façon à pouvoir être guidé à son entrée dans la gaine interne 39. De plus, la gaine interne 39, dont l'extrémité est fixée dans la branche 38a du manchon 38, ménage le long dudit tube flexible 20, un petit espace annulaire 50 qui est relié par un orifice 51 prévu dans la branche 38a du manchon 38 à une source d'amenée de gaz sous pression, non représentée.
  • Le flux gazeux ainsi créé dans l'espace annulaire 50 assure le centrage du tube flexible 20 à l'intérieur de la gaine interne 39 et évite tout frottement entre ces deux éléments au moment de l'introduction de la buse d'injection 44 et pendant le déplacement du tube flexible. Enfin, ce flux gazeux évite le retour des particules dans cet espace annulaire.
  • En se reportant maintenant à la Fig,3, on voit que le tube flexible 20 est relié, en amont du manchon de dérivation 38, à un ensemble 70 d'injection de particules. Les particules peuvent être constituées par des microbilles en un matériau métallique, en verre ou en céramique dont la granulométrie est comprise entre 50 et 500 microns.
  • Cet ensemble 70 comprend une trémie de stockage 71 raccordée à un réservoir de mise en pression 72 par une vanne de remplissage 73. Ce réservoir 72 est relié dans sa partie haute directement à une arrivée 74 de gaz comprimé, et dans sa partie basse avec le tube flexible 20 par l'intermédiaire d'une vanne d'injection 75 des microbilles. Le tube flexible 20 est également relié à l'arrivée de gaz comprimé 74 par une vanne 76.
  • La branche 38b du manchon de dérivation 38, qui communique avec l'espace compris entre la gaine externe 16 et la gaine interne, est raccordée par une gaine 16b à un système de pompage 80 des microbilles. Ce système de pompage comporte un séparateur 81 équipé d'un filtre 82 pour filtrer le gaz aspiré par une pompe 83. A sa partie inférieure, le séparateur 81 est muni d'un sas 84 de contrôle du volume qui débouche dans un bac 85 de récupération des microbilles équipé d'un dispositif de pesée 86. Les déplacements longitudinaux du tube flexible 20 et par conséquent de la buse d'injection 44 dans le tube du générateur de vapeur à marteler sont assurés par un mécanisme d'avance 90 disposé entre le manchon de dérivation 38 et l'ensemble d'injection 70.
  • Ce mécanisme d'avance 90, représenté plus en détail sur les Fig.6 et 7, est constitué par un bâti parallèlépipèdique 91 formant une cage longitudinale à l'intérieur de laquelle sont montées deux courroies crantées 92 et 93. Ces deux courroies 92 et 93 sont guidées à chaque extrémité du bâti 91 par des poulies 94 et, entre lesdites poulies, par des cornières 95 et 96 en forme de L fixées sur l'une des parois du bâti 91.
  • Les courroies 92 et 93 comportent chacune une gorge longitudinale 92a et 93a et ménagent entre elles dans l'axe du bâti un couloir longitudinal 97. Dans ce couloir longitudinal 97 est introduit le tube flexible 20 qui est positionné dans les gorges 92a et 93a des courroies 92 et 93 afin d'assurer son guidage au cours de son déplacement.
  • La rotation des courroies 92 et 93 est commandée par un moteur 98 dont l'arbre de sortie est raccordé à l'une des poulies 94 par un système d'entrainement 99.
  • La transmission du mouvement longitudinal entre les courroies 92 et 93 et le tube flexible 20 est commandée par une pièce 100 solidaire de la courroie 92, et qui comporte deux branches internes 100a et 100b venant pincer ledit tube 20.
  • Pour contrôler et limiter le déplacement du tube flexible 20, des détecteurs de position 101 de la pièce 100 sont montés dans l'axe du couloir longitudinal 97.
  • Pour la mise en oeuvre du dispositif, la tête d'injection 31 est mise en place sous la plaque tubulaire 2 à la verticale d'un tube 1 par le porte-outil 60 qui peut être déplacé à l'intérieur de la boîte à eau, et on raccorde la tête d'injection 31 à la gaine externe 16 par le raccord 37. On introduit, dans la gaine externe 16, la gaine interne 39 et on monte le manchon de dérivation 38 en raccordant la branche 38b à la gaine 16b.
  • On monte sur le manchon creux 43 la buse d'injection 44, et on engage le tube flexible 20 à l'intérieur de la gaine interne 39. Le flux gazeux introduit dans l'espace 50 assure le guidage du tube flexible dans la gaine interne 39 et évite tout frottement.
  • Ensuite, on déplace le tube flexible 20 de façon que la partie supérieure comportant la buse d'injection 44 se trouve en face de la zone du tube à marteler. On effectue alors le martelage intérieur du tube sur toute la longueur désirée, en déplaçant en translation, par l'intermédiaire du mécanisme d'avance et de contrôle 90, le tube flexible 20 et la buse 44 à vitesse lente et régulière, le tube 20 étant alimenté, par l'ensemble d'injection 70 en un mélange d'air ou autre gaz sous pression et de microbilles de grande dureté. Les microbilles propulsées dans le gaz à grande vitesse ont un trajet qui est infléchi par le déflecteur 48 de façon que leur direction soit sensiblement radiale lorsqu'elles viennent frapper la surface du tube.
  • Après leur impact, les microbilles sont aspirées par le système de pompage 80, d'abord dans l'espace compris entre la gaine externe 16 et la gaine interne 39, puis dans la branche 38 b du manchon 38 et dans la gaine 16 b. Sous l'effet du gaz sous pression introduit dans l'espace 50 et par l'intermédiaire du joint à lèvres 41, les microbilles ne peuvent pas pénétrer entre la gaine interne 39 et le tube flexible 20.
  • Les microbilles sont ainsi aspirées dans le séparateur 81 et récupérées dans le sas 84, et ensuite transférées dans le bac de récupération 85 qui est pesé. Ce pesage final est un moyen de s'assurer que la quantité de microbilles récupérées est équivalente à la quantité de microbilles injectées.
  • Sur la Fig.8, on voit un mode de réalisation un peu différent du dispositif de martelage, les éléments correspondants du dispositif représenté à la Fig.2a et du dispositif représenté à la Fig.8 étant désignés par les mêmes repères.
  • La gaine souple 20 d'introduction du mélange de gaz et de micro-billes est engagée pour sa mise en oeuvre dans un ensemble de guidage et d'étanchéité comportant un bouchon expansible 25 préalablement introduit dans le tube à détensionner et une cloche de récupération des billes 37 maintenue en position sous la plaque tubulaire 2 par un support d'outillage déplaçable d'un tube à un autre dans la boîte à eau du générateur de vapeur. Cette cloche 27 est reliée à une installation de pompage non représentée, elle est montée étanche par l'intermédiaire d'un joint sous la face d'entrée 4 de la plaque tubulaire.
  • La buse 21 de l'outillage est prolongée par un axe 26 engagé glissant dans le bouchon 25 pour le guidage de la buse dans la zone de transition 7 du tube.
  • Les conditions opératoires pour le détensionnement par écrouissage interne du tube sont les mêmes que précédemment. Les micro-billes sont récupérées dans la cloche 27 après leur impact sur les parois du tube.
  • On voit que les principaux avantages du procédé et du dispositif suivant l'invention sont de permettre de réaliser un martelage interne du tube parfaitement défini et de ne nécessiter que des dispositifs d'une conception simple et faciles à utiliser et à commander à distance.
  • De plus, lorsqu'on utilise le dispositif dans le mode de réalisation préférentiel, les déplacements de l'outillage s'accompagnent de frottements très faibles; dans le cas où une intervention doit avoir lieu sur la buse d'injection 44, l'opérateur peut à distance, au moyen du porte-outil 60, amener la tête d'injection 31 au trou d'homme 14 de la boîte à eau du générateur de vapeur. Il peut, par l'intermédiaire du raccord 37, déconnecter rapidement la tête d'injection 31 de la gaine externe 16. Cette opération permet de sortir facilement l'ensemble de la buse d'injection 44 en dévissant la tige filetée 45 et de vérifier ou de changer les pièces 44, 47, 48 qui composent ladite buse.
  • L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits. C'est ainsi qu'il est possible d'utiliser des micro-billes ou d'autres particules en un matériau métallique quelconque ou en un matériau non métallique dur tel que le verre ou la céramique dont la granulométrie peut varier de 50 a 500.10--6 m et de préférence entre 50 et 250.10-'6 m. Le débit massique de ces billes dans l'air de projection peut être un peu inférieur à ce qui a été indiqué, mais ce débit massique ne doit pas cependant descendre en-dessous de 0,008 kg/ sec. pour obtenir un effet de martelage adéquat, avec des vitesses du gaz porteur et de ces particules, au moment de l'impact, qui ne sont pas inférieures à 50 m/s, dans le cas de tubes d'un diamètre voisin de 0,020 m.
  • On peut utiliser des micro-billes ou des particules d'une forme différente de la forme sphérique. Le matériau choisi pour les microbilles doit avoir une dureté supérieure à la dureté du matériau du tube, qui est généralement un alliage de nickel dans le cas des générateurs de vapeur des réacteurs nucléaires.
  • On peut également régler la pression du gaz porteur des micro-billes et/ou la dépression créée par le dispositif d'aspiration pour favoriser la récupération des billes à la partie inférieure du tube.
  • En particulier, il sera possible d'utiliser uniquement un moyen d'aspiration pour assurer la circulation et la récupération des billes.
  • Ces billes peuvent être légérement contaminées après passage dans les tubes du générateur de vapeur et il peut être nécessaire de les isoler ou de les décontaminer après leur utilisation.
  • On peut évidemment concevoir d'autres types d'outillage que ceux qui ont été décrits pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention. En particulier, on peut concevoir des outillages pour effectuer le martelage par choc de billes, dans d'autres parties des tubes que la zone de transition ou la zone dudgeonnée à l'intérieur de la plaque tubulaire, par exemple des outillages permettant de marteler la surface interne des tubes dans leur partie supérieure cintrée.

Claims (15)

1. Procédé de mise en compression par martelage d'un tube (1) de générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression après sa mise en service, serti dans une plaque tubulaire (2) de façon qu'une de ses extrémités affleure sur l'une des faces (4) de la plaque tubulaire et que le tube (1) soit saillant sur l'autre face (5) de cette plaque (2), le sertissage du tube (1) étant effectué par laminage de sa paroi à l'intérieur de la plaque tubulaire (2) entre son extrémité (1 a) affleurant la première face (4) et une zone (7) située au niveau de la seconde face de la plaque tubulaire, dans lequel on dirige des particules en un matériau d'une dureté supérieure à la dureté du matériau du tube (1), sur la surface interne du tube, sur toute sa périphérie, caractérisé par le fait que les particules dont la granulométrie est comprise entre 50 et 500.10--6 m sont en suspension dans un courant de gaz à grande vitesse qui est dirigé sur la surface interne du tube (1), dans des directions radiales par rapport au tube, la vitesse du gaz d'au moins 50 m/sec au moment de l'impact sur la surface interne du tube et la densité des particules dans ce gaz étant telles que le débit massique des particules venant frapper la surface interne du tube (1) pour effectuer son détensionnement soit supérieur à 0,008 kg/sec pour un tube d'un diamètre intérieur voisin de 0,020 mètre, et de préférence à 0,010 kg/sec, les particules étant recyclées en circuit fermé après leur impact sur la surface intérieure du tube.
2. Procédé de mise en compression suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que les particules sont constituées par des micro-billes dont le diamètre est compris entre 50 et 250.10-6 m.
3. Procédé de mise en compression suivant la revendication 1, dans le cas d'un tube (1) d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression, en alliage de nickel, caractérisé par le fait que les particules sont des micro-billes en acier inoxydable non magnétique qui ont un diamètre compris entre 100 et 300,10-6 m.
4. Procédé de mise en compression suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que les micro-billes ont un débit massique dans le gaz d'injection voisin de 0,010 kg/sec, la zone d'impact des billes étant déplacée longitudinalement dans le tube à une vitesse constante de l'ordre de 0,002 m/sec sur une longueur de l'ordre de 0,20 m de façon à balayer une zone du tube située au voisinage de la seconde face de la plaque tubulaire, constituant la zone de transition entre la partie déformée et la partie non déformée du tube.
5. Procédé de mise en compression suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que les micro-billes sont en un matériau non métallique tel que le verre ou la céramique.
6. Dispositif de mise en compression de la surface intérieure d'un tube (1) de générateur de vapeur serti dans une plaque tubulaire (2) de façon qu'une de ses extrémités affleure sur l'une des faces (4) de la plaque tubulare (2), par martelage par des particules en suspension dans un gaz porteur, comprenant une gaine tubulaire (20) reliée à un moyen d'injection de gaz chargé en particules et portant à l'une de ses extrémités une buse profilée (21, 44) comportant une partie de déflection dirigée radialement par rapport à la gaine (20) et un moyen de guidage (16, 18, 27) dans lequel la gaine (20) est montée coulissante associé à des moyens (19, 33, 34) pour sa mise en contact étanche, autour du tube (1), sur la face (4) de la plaque tubulaire (2), caractérisé par le fait que le moyen de guidage est constitué par une enveloppe (16, 18, 27) reliée à un moyen d'aspiration de gaz et que la gaine tubulaire (20) est en un matériau souple et porte des moyens de guidage (22, 26, 25, 46), sur la surface intérieure du tube (1 ).
7. Dispositif de mise en compression suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que l'enveloppe (16,18) est constituée par une cloche (18) et une gaine souple (16) engagée par une de ses extrémités dans la cloche (18) et dont l'autre extrémité est reliée à un manchon de dérivation (17) comportant une branche (17a) de passage de la gaine souple (20) et une branche (17 b) reliée au moyen d'aspiration.
8. Dispositif de mise en compression suivant l'une quelconque des revendications 6 et 7, caractérisé par le fait que l'enveloppe (16, 18) comporte intérieurement des moyens (39) de guidage et de centrage de la gaine tubulaire (20).
9. Dispositif de mise en compression suivant la revendication 8, caractérisé par le fait que les moyens de guidage et de centrage de la gaine tubulaire (20) sont constitués par une gaine interne (39) disposée autour de ladite gaine (20) et ménageant avec cette dernière un espace annulaire (50) dans lequel est injecté un gaz sous pression, dans le même sens que le sens de circulation des particules.
10. Dispositif de mise en compression suivant la revendication 9, caractérisé par le fait qu'il comporte une tête d'injection (31) constituée par un corps (32) qui est monté souple sur un support (35) solidaire d'un porte-outil (60).
11. Dispositif de mise en compression suivant la revendication 10, caractérisé par le fait que l'une des extrémités de la gaine interne (39) est maintenue dans la tête d'injection (31) par une pièce de centrage (40) ayant la forme d'une étoile à trois branches et comporte sur son bord supérieur un joint à lèvres (41).
12. Dispositif de mise en compression suivant l'une quelconque des revendications 10 et 11, caractérisé par le fait que la partie inférieure de la tête d'injection (31) est connectée à l'enveloppe (16) par un raccord démontable rapide (37).
13. Dispositif de mise en compression suivant la revendication 6, caractérisé par le fait que la buse d'injection (44) est montée sur une pièce de centrage (49) qui est soudée dans un manchon creux (43) fixé à l'extrémité de la gaine tubulaire (20).
14. Dispositif de mise en compression suivant la revendication 13, caractérisé par le fait que la buse d'injection (44) constitue un bloc facilement démontable comportant une vis (45) engagée dans la pièce de centrage (49) sur laquelle sont montées des brosses circulaires (46), une entretoise (47) et un déflecteur (48).
15. Dispositif de mise en compression suivant l'une quelconque des revendications 13 et 14, caractérisé par le fait que la pièce de centrage (49) a la forme d'une étoile à trois branches pour permettre le passage des particules amenées par la gaine tubulaire (20).
EP85402093A 1984-11-09 1985-10-30 Procédé et dispositif de mise en compression par martelage d'un tube de générateur de vapeur serti dans une plaque tubulaire Expired EP0181810B1 (fr)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8417130 1984-11-09
FR8417130A FR2572965B1 (fr) 1984-11-09 1984-11-09 Procede et dispositif de mise en compression par martelage d'un tube de generateur de vapeur serti dans une plaque tubulaire
FR8510175 1985-07-03
FR8510175A FR2584320B2 (fr) 1985-07-03 1985-07-03 Dispositif de mise en compression par martelage d'un tube de generateur de vapeur serti dans une plaque tubulaire

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0181810A1 EP0181810A1 (fr) 1986-05-21
EP0181810B1 true EP0181810B1 (fr) 1988-10-05

Family

ID=26224235

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP85402093A Expired EP0181810B1 (fr) 1984-11-09 1985-10-30 Procédé et dispositif de mise en compression par martelage d'un tube de générateur de vapeur serti dans une plaque tubulaire

Country Status (9)

Country Link
US (2) US4706356A (fr)
EP (1) EP0181810B1 (fr)
KR (1) KR920008669B1 (fr)
BR (1) BR8505633A (fr)
CA (1) CA1248859A (fr)
DE (1) DE3565366D1 (fr)
ES (2) ES8703312A1 (fr)
IN (1) IN166218B (fr)
YU (2) YU172685A (fr)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103231315A (zh) * 2013-04-25 2013-08-07 湖南有色重型机器有限责任公司 用于直径在20-100mm的钢管内壁除鳞装置

Families Citing this family (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2598209B1 (fr) * 1986-04-30 1988-08-12 Framatome Sa Procede et dispositif de chemisage a distance d'un tube de generateur de vapeur d'un reacteur nucleaire a eau sous pression.
FR2612291B1 (fr) * 1987-03-13 1992-05-07 Framatome Sa Dispositif et procede de controle de l'efficacite du martelage par des particules, de la surface interieure d'un tube de generateur de vapeur
DE3906937A1 (de) * 1989-03-01 1990-09-06 Mannesmann Ag Verfahren und vorrichtung zum entzundern und verputzen eines warm angestauchten rohrendes
FR2671237B1 (fr) * 1990-12-28 1995-03-31 Thomson Csf Laser solide de grande energie.
JPH0639718A (ja) * 1992-03-13 1994-02-15 Westinghouse Electric Corp <We> 蒸気発生器の細管の連続ショットピーニング方法及び装置
DK0574771T3 (da) * 1992-06-19 1997-10-27 Ivan Markocic Stråleslibeindretning
FR2698576B1 (fr) * 1992-11-30 1995-02-17 Framatome Sa Procédé et dispositif de réparation d'une zone défectueuse de la paroi d'une pièce métallique et en particulier d'une pièce tubulaire.
US5307661A (en) * 1993-04-27 1994-05-03 Westinghouse Electric Corp. System and method for shot peening reactor vessel penetrations
US5690543A (en) * 1996-10-08 1997-11-25 Curran; Ed Internal pipe blasting nozzle
US5787555A (en) * 1997-07-29 1998-08-04 Chen; Dian-Tai Structure of tube clamp
US6315639B1 (en) * 1997-12-05 2001-11-13 Jens Werner Kipp Blasting method for cleaning pipes
US6639962B2 (en) * 1998-08-12 2003-10-28 Hitachi, Ltd. Preventive maintenance method and apparatus of a structural member in a reactor pressure vessel
DE10143736C1 (de) * 2001-09-06 2002-08-22 Siemens Ag Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffhochdruckspeichers
EP1398112B1 (fr) * 2002-09-11 2005-11-09 Baiker AG Appareil et procédé utilisant un fluide sous haute pression pour le traitement des parois intérieures des conduits
US6888908B1 (en) * 2002-11-18 2005-05-03 Babcock & Wilcox Canada, Ltd. Reactor head with integral nozzles
US20060021410A1 (en) 2004-07-30 2006-02-02 Sonats-Societe Des Nouvelles Applications Des Techniques De Surfaces Shot, devices, and installations for ultrasonic peening, and parts treated thereby
US7669449B1 (en) * 2008-08-05 2010-03-02 The Boeing Company Low intensity shot peening
US8479392B2 (en) * 2011-06-02 2013-07-09 Westinghouse Electric Company Llc Anti-vibration bar clamping tool and method
JP6036704B2 (ja) * 2011-12-26 2016-11-30 新東工業株式会社 ショット処理方法及びショット処理装置
DE102014102147B4 (de) * 2014-02-19 2017-03-09 Wheelabrator Group Gmbh Verfahren zum Verfestigungsstrahlen einer Rohrinnenwandung eines gekrümmtenWerkstücks mit einer Werkstückbohrung sowie Strahldüseneinheitund Arbeitskammersystem dafür
US10252398B2 (en) * 2016-06-06 2019-04-09 Superior Shot Peening, Inc. Tools and related methods for cold working fluid ends
US9844852B1 (en) 2016-06-06 2017-12-19 Superior Shot Peening, Inc. Shot peening tools and related methods
US10921069B2 (en) * 2016-08-08 2021-02-16 Mitsubishi Electric Corporation Stacking-type header and method of manufacturing stacking-type header
CN108942696A (zh) * 2017-05-17 2018-12-07 上海图博可特石油管道涂层有限公司 一种360度喷砂喷头
US9889539B1 (en) * 2017-08-18 2018-02-13 General Electric Company Converting residual surface stress in internal opening of additively manufactured component
CN110125315B (zh) * 2019-05-23 2020-06-23 二重（德阳）重型装备有限公司 带不对称管嘴的主管道管坯的锻造成形方法

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB609582A (en) * 1945-04-18 1948-10-04 Ford Motor Co Improvements in or relating to the shot peening of metallic articles
US2468984A (en) * 1947-05-31 1949-05-03 Krieg Machine for sandblast cleaning of tubular goods
GB810812A (en) * 1955-10-07 1959-03-25 Victor Donald Grant Improvements in apparatus for internal abrasive cleaning of tubular articles
DE1142298B (de) * 1960-04-08 1963-01-10 Licentia Gmbh Vorrichtung zur Sandbestrahlung der Innenflaeche von Rohren
US3485073A (en) * 1966-05-10 1969-12-23 Metal Improvement Co Internal peening apparatus
US3914815A (en) * 1974-09-20 1975-10-28 Fuji Seiki Machine Works Pipe inside cleaning device
US3979810A (en) * 1974-11-30 1976-09-14 Balcke-Durr Aktiengesellschaft Method of hermetically swaging tubes into tube plates
SU536950A2 (ru) * 1974-12-04 1976-11-30 Предприятие П/Я А-3395 Устройство дл упрочн ющей динамической обработки деталей
US4069573A (en) * 1976-03-26 1978-01-24 Combustion Engineering, Inc. Method of securing a sleeve within a tube
SU621556A2 (ru) * 1976-04-07 1978-08-30 Могилевский Филиал Физико-Технического Института Ан Белорусской Сср Способ упрочнени поверхности металлических деталей
SU737139A1 (ru) * 1976-12-21 1980-05-30 Завод литейного оборудования "Амурлитмаш" Дробеметный аппарат
FR2389429B1 (fr) * 1977-05-02 1982-02-19 Electricite De France
JPS5492A (en) * 1977-06-03 1979-01-05 Kanebo Ltd Preparation of acrylic polymer
US4216569A (en) * 1978-11-30 1980-08-12 Westinghouse Electric Corp. Method for installing a tube in a heat exchanger tube sheet
US4258084A (en) * 1978-10-17 1981-03-24 Potters Industries, Inc. Method of reducing fuel consumption by peening
US4481802A (en) * 1981-08-31 1984-11-13 Westinghouse Electric Corp. Method of peening the inside of a small diameter tube
US4475370A (en) * 1983-05-16 1984-10-09 Marvin M. Stark Research Foundation Device for treating dental castings
US4581913A (en) * 1983-07-27 1986-04-15 Luster Finish, Inc. Method for improving the release and finish characteristics of metal stamping dies
JPS6354A (ja) * 1986-06-13 1988-01-05 楠田　元利 集光面部及び放光断面部を有する集光性プラスチツク陳列兼容器

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103231315A (zh) * 2013-04-25 2013-08-07 湖南有色重型机器有限责任公司 用于直径在20-100mm的钢管内壁除鳞装置

Also Published As

Publication number Publication date
YU172685A (en) 1988-12-31
ES550402A0 (es) 1987-08-16
KR920008669B1 (ko) 1992-10-08
ES8703312A1 (es) 1987-02-16
BR8505633A (pt) 1986-08-12
CA1248859A (fr) 1989-01-17
ES8707681A1 (es) 1987-08-16
DE3565366D1 (en) 1988-11-10
US4706356A (en) 1987-11-17
YU135188A (en) 1990-12-31
IN166218B (fr) 1990-03-31
US4713882A (en) 1987-12-22
EP0181810A1 (fr) 1986-05-21
ES548703A0 (es) 1987-02-16
KR860004267A (ko) 1986-06-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0181810B1 (fr) Procédé et dispositif de mise en compression par martelage d&#39;un tube de générateur de vapeur serti dans une plaque tubulaire
FR2698576A1 (fr) Procédé et dispositif de réparation d&#39;une zone défectueuse de la paroi d&#39;une pièce métallique et en particulier d&#39;une pièce tubulaire.
EP0473489A1 (fr) Procédé de contrôle de la mise en place d&#39;un élément transportable et de l&#39;étanchéité de la liaison avec une structure fixe et utilisation de ce procédé
EP0298872B1 (fr) Procédé et dispositif de répartition d&#39;un volume primaire de fluide en un nombre déterminé de volumes secondaires présentant une relation prédéfinie entre eux
EP0408405B1 (fr) Dispositif de soudage au laser à l&#39;intérieur d&#39;un élément tubulaire
EP0354090A2 (fr) Dispositif de contrôle non destructif par ultrasons d&#39;une soudure circulaire à l&#39;intérieur d&#39;un tube de générateur de vapeur
EP0244283B1 (fr) Procédé et dispositif de chemisage à distance d&#39;un tube de générateur de vapeur d&#39;un réacteur nucléaire à eau sous pression
EP2171163A2 (fr) Dispositif d&#39;extraction d&#39;un matériau situé au fond d&#39;une étendue d&#39;eau et procédé associé
EP1395377A1 (fr) Dispositif d&#39;assemblage par sertissage de pieces de liaison sur des moyens a assembler
FR2649923A1 (fr) Outillage de travail a l&#39;interieur d&#39;un element tubulaire
EP0244282B1 (fr) Dispositif d&#39;alimentation à distance en pièces de forme cylindrique d&#39;une machine automatique telle qu&#39;une machine de bouchage de tubes d&#39;un générateur de vapeur d&#39;un réacteur nucléaire à eau sous pression
FR2848717A1 (fr) Procede et dispositif de manutention d&#39;un tube-guide des equipements internes superieurs d&#39;un reacteur nucleaire
WO2011033220A1 (fr) Dispositif d&#39;aide sous eau à l&#39;extraction ou à l&#39;insertion d&#39;un élément de forme allongée disposé dans un conduit et procédé d&#39;aide à l&#39;extraction ou à l&#39;insertion d&#39;un tel élément
WO2000016340A1 (fr) Procede et installation de remplissage de futs contenant des dechets dangereux
FR2652025A1 (fr) Appareil et procede de soudage de pieces metalliques par faisceau laser.
BE1008007A3 (fr) Procede et dispositif de detection de fuite sur un element combustible d&#39;un assemblage pour reacteur nucleaire.
EP0793083B1 (fr) Dispositif de contrôle de l&#39;étanchéité de la paroi de tubes d&#39;un échangeur de chaleur
FR2734078A1 (fr) Procede d&#39;installation d&#39;une traversee etanche dans le mur d&#39;une cellule
EP0312418B1 (fr) Dispositif de pose et d&#39;extraction commandé à distance d&#39;un bouchon d&#39;obturation d&#39;un tube de générateur de vapeur
FR2591922A1 (fr) Outil de coupe par l&#39;interieur et sans deformation de tubes de faible diametre
FR2687084A1 (fr) Dispositif de nettoyage a distance de la paroi interne d&#39;un tube.
FR2584320A2 (fr) Dispositif de mise en compression par martelage d&#39;un tube de generateur de vapeur serti dans une plaque tubulaire
EP0428433A1 (fr) Dispositif de calage de la plaque supérieure de support des guides de grappes par rapport à la cuve d&#39;un réacteur nucléaire
FR2572965A1 (fr) Procede et dispositif de mise en compression par martelage d&#39;un tube de generateur de vapeur serti dans une plaque tubulaire
EP0796696B1 (fr) Procédé et dispositif d&#39;extraction d&#39;un tronçon de tube d&#39;un échangeur de chaleur et utilisation du procédé et du dispositif

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19860308

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BE CH DE GB IT LI SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19861008

D17Q First examination report despatched (deleted)
ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: BARZANO' E ZANARDO ROMA S.P.A.

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): BE CH DE GB IT LI SE

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
REF Corresponds to:

Ref document number: 3565366

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19881110

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
BECN Be: change of holder's name

Effective date: 19881005

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19921023

Year of fee payment: 8

ITTA It: last paid annual fee
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19931030

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19931030

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19941018

Year of fee payment: 10

EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 85402093.0

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19951031

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 85402093.0

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20001003

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20001004

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20001116

Year of fee payment: 16

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20011031

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20011031

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20011031

BERE Be: lapsed

Owner name: FRAMATOME

Effective date: 20011031

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020702