EP0143347A1 - Prüfeinrichtung zur Feststellung von Beschädigungen an den Giessbändern einer Stranggiesskokille - Google Patents

Prüfeinrichtung zur Feststellung von Beschädigungen an den Giessbändern einer Stranggiesskokille Download PDF

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EP0143347A1
EP0143347A1 EP84112966A EP84112966A EP0143347A1 EP 0143347 A1 EP0143347 A1 EP 0143347A1 EP 84112966 A EP84112966 A EP 84112966A EP 84112966 A EP84112966 A EP 84112966A EP 0143347 A1 EP0143347 A1 EP 0143347A1
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casting
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test
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0605—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two belts, e.g. Hazelett-process

Definitions

  • Test device for determining damage to the casting belts of a continuous casting mold
  • the invention relates to a test device for determining damage to the casting belts of a continuous casting mold that form the mold walls that move along.
  • Continuous casting molds with moving mold walls which consist in particular of opposing continuous casting belts in pairs and subsequent continuous side dams, are used to achieve high casting speeds (of the order of 10 m / min.) When casting lead, zinc, copper and steel.
  • the so-called double belt continuous casting molds are equipped at the top and bottom with a casting belt, which consists of carbon steel and has a thickness of about 1 mm. Since the thin casting belts are subject to considerable thermo-mechanical stress, which can lead in particular to the formation of cracks, they are replaced after around 24 to 32 hours, despite the relatively low operating temperatures prevailing when casting lead, zinc and copper; this is only done as a precaution, because the exact point in time that it becomes unusable has not yet been determined.
  • the timely detection of damage to the casting belts is also particularly desirable because if the molten metal hits the cooling water in the area of the continuous casting mold, there is a risk of explosion with adverse consequences for the facilities in the area.
  • the invention has for its object to develop a test device for the early detection of damage to the particularly vulnerable casting tapes of continuous casting molds, which can be used in particular when casting steel, but also in the processing of non-ferrous metals.
  • the test facility should be designed in such a way that the casting belts can be continuously monitored for the formation of cracks and other defects during the casting operation and without impairing their function.
  • test device which essentially has the features of claim 1.
  • the idea of the solution on which the invention is based then consists in assigning each casting belt several test units designed as transmitter-receiver units, which are held stationary and work according to the ultrasound method.
  • the test units known per se are arranged and designed so that their test heads are opposite the associated casting belt at a short distance; this is bridged by a water film, which serves as a coupling medium between the casting belt and the test heads.
  • the distance, and the thickness of the water film during the casting operation is of the order of a few tenths of a millimeter.
  • the already available cooling water, which is provided for cooling the casting belts, is expediently used as the coupling medium.
  • test units are therefore arranged in the area of the casting belt which executes the return movement opposite to the casting direction (claim 2).
  • test device In order to obtain perfect measurement results, the test device must be designed in such a way that the distance between the test heads and the associated casting belts does not change, or at most only negligibly, during the casting operation. This can be achieved in a simple manner in that the test units are supported on movably held slide shoes via a water film on the casting belt, the water being supplied via spray openings arranged in the region of the test units (claim 3).
  • test units A constant position of the test heads with respect to the respectively associated casting belt can be ensured in that the test units are held pivotably about horizontal axes (claim 4), that is to say align themselves under the effect of their own weight. If necessary, the test units can be equipped with spring elements effective in the direction of the casting belts (claim 5). This training is particularly considered when the test units face the downward-facing surface of a casting belt.
  • Each casting belt is expediently equipped with at least two transverse sound units and an inclined sound unit, which - viewed in plan view - emit sound waves directed transversely or obliquely to its longitudinal extent (claim 6).
  • Two transverse sound units opposite each other with respect to the center of the casting belt are therefore used so that the length of the monitoring section - and thus the attenuation of the ultrasound beams when passing through the casting belt - can be kept as small as possible.
  • the angle at which the inclined sound units are oriented with respect to the longitudinal extent of the associated casting belt is in the order of 30 to 60 °, preferably in the order of 45 °.
  • each casting belt has four testing units in the form of two transverse sound units and two oblique sound units, the transverse sound units - seen in the direction of rotation of the casting belt - are located behind the two oblique sound units, which are arranged approximately in a line transverse to the longitudinal extent of the casting belt (claim 7 ).
  • the two transverse sound units emit opposite sound waves and are therefore arranged one behind the other - as seen in the direction of rotation of the casting belt.
  • the test device can be completed by suitable additional devices, which may enable a fully automatic operation.
  • suitable additional devices which may enable a fully automatic operation.
  • these can be equipped with a measuring point switch known per se.
  • the schematically illustrated double belt continuous casting mold J has an upper and lower endless casting belt 2 or 2 'and two laterally adjoining endless side dams 3, which are composed of strung together, mutually movable individual members 3' as moving mold walls. While the approximately 1 mm thick casting belts 2, 2 'consist of carbon steel, the individual links 3' are made of a copper alloy.
  • the mold walls 2, 2 'and 3 delimit a casting cavity 4 with a rectangular cross section, the inlet 4' and outlet 4 "of which are located on the left and right side of the continuous casting mold and through which the steel melt to be processed, which gradually solidifies, in the casting direction, ie in The direction of rotation of the mold walls - which in the area of the inlet 4 'and outlet 4 "each have deflection units in the form of deflection rollers 6 with fixed axes 6' or comparable deflection units (not shown) - is accordingly selected so that these move in the area of the casting cavity 4 in the same direction and at the same speed from left to right.
  • test units 7 For continuous monitoring of the thermally and mechanically highly stressed casting belts 2 and 2 'for damage in the form of cracks, holes and the like, several ultrasound test units 7, each designed as a transmitter-receiver units, are arranged near the rear deflection rollers 6 in the circumferential direction Test heads 7 'lie in the casting belt area which executes the return movement opposite to the casting direction.
  • the test units 7 are each assigned to the surface of the casting belt 2 or 2 ', which - in relation to the casting cavity 4- forms the outer surface which does not come into contact with the molten steel; they are therefore within the continuous path of the respective casting belt.
  • Each test unit 7 is held on a stationary bracket 8 so as to be pivotable about a horizontal axis of rotation 9 and equipped with slide shoes 10 which, in the case of the upper casting belt 2, act under the action of a prestressed spring element 8 'or under the effect of their own weight (in the case of the lower one Support the casting belt 2 ') flexibly over a water film on the outer surface of the casting belt in question.
  • the water film forms the coupling medium via which the test heads 7 'are connected to the associated casting belt in terms of sound technology; the associated water is supplied via spray openings (not shown) arranged in the sliding shoes 10 of the test units 7.
  • the transmitters and receivers are arranged in the test heads 7 '; the receiver receives the return signal damped by the casting belt 2 or 2 '; this differs markedly in the presence of damage which changes the damping effect from the return signal which arises when the transmission signal strikes the undamaged casting belt.
  • the advantage associated with the use of test units operating according to the ultrasonic method is, in particular, that the method of operation of the test device with regard to recording and evaluating measurement results can be automated, that the coating agent (coating) on the casting belts does not influence the fault detection, that the signal sequence of the Test units for casting speeds and consequently circulation speeds of the casting belts up to above 100 m / min. allows and that with appropriate alignment of the test heads, damage, in particular cracks, lying in different directions can also be determined.
  • the known test units 7 basically consist of oscillating elements 11, which are supported laterally enclosed by a damping housing 12 on a plexiglass wedge 13. At the same time, this forms the already mentioned slide shoe, under which a thin liquid cushion forms as a coupling medium during the casting operation.
  • the return movement of the illustrated lower casting belt 2 ', which is opposite to the casting direction, is indicated by a dashed arrow 16.
  • the defect which can be ascertained by means of the test unit 7 and which results in a different return signal is denoted by 17.
  • the lateral position of the test units 18 and 19 is expediently chosen such that the entire particularly endangered area of the casting belt + corresponding to the width of the casting cavity 4 (cf. FIG. 1) is detected.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)

Abstract

Um beim Vergießen von Metallen hohe Gießgeschwindigkeiten in der Größenordnung von 10m/min. erreichen zu können, kommen Stranggießkokillen zum Einsatz, deren in Gießrichtung mitlaufende Kokillenwände unter anderem aus dünnen, endlosen Gießbändern bestehen. Diese sind einer erheblichen thermischen und mechanischen Beanspruchung ausgesetzt, so daß es erforderlich ist, unter dem Gesichtspunkt der Betriebssicherheit und Wirtschaftlichkeit den Zeitpunkt des Unbrauchbarwerdens der Gießbänder möglichst genau zu bestimmen. Mit der Erfindung wird zum Zwecke der Feststellung von Beschädigungen an Gießbändern der Vorschlag unterbreitet. jedem Gießband (2,2') mehrere ortsfeste, als Sender-Empfänger-Einheiten ausgebildete Ultraschallprüfeinheiten (7) zuzuordnen.

Description

  • Prüfeinrichtung zur Feststellung von Beschädigungen an den Gießbändern einer Stranggießkokille
  • Die Erfindung betrifft eine Prüfeinrichtung zur Feststellung von Beschädigungen an den mitlaufende Kokillenwände bildenden Gießbändern einer Stranggießkokille.
  • Stranggießkokillen mit mitlaufenden Kokillenwänden, die insbesondere aus sich paarweise gegenüberliegenden endlosen Gießbändern und sich seitlich anschließenden endlosen Seitendämmen bestehen, werden zur Erzielung hoher Gießgeschwindigkeiten (in der Größenordnung von 10 m/min.) beim Vergießen von Blei, Zink, Kupfer und Stahl eingesetzt.
    Die sogenannten Doppelband-Stranggießkokillen sind oben und unten mit je einem Gießband ausgestattet, welches aus Kohlenstoffstahl besteht und eine Stärke von etwa 1 mm aufweist. Da die dünnen Gießbänder einer erheblichen thermo-mechanischen Beanspruchung unterliegen, die insbesondere zur Rißbildung führen kann, werden sie trotz der beim Vergießen von Blei, Zink und Kupfer vorherrschenden, verhältnismäßig niedrigen Betriebstemperaturen bereits nach etwa 24 bis 32 Stunden ausgewechselt; dies geschieht lediglich vorsorglich, weil sich der genaue Zeitpunkt des Unbrauchbarwerdens bisher nicht bestimmen läßt.
  • Beim Vergießen von Metallen ist die rechtzeitige Feststellung von Beschädigungen an den Gießbändern auch deshalb besonders wünschenswert, weil bei Auftreffen der Metallschmelze auf das im Bereich der Stranggießkokille vorhandene Kühlwasser Explosionsgefahr mit nachteiligen Folgen auch für die in der Umgebung befindlichen Einrichtungen besteht.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Prüfeinrichtung zur frühzeitigen Feststellung von Beschädigungen an den besonders gefährdeten Gießbändern von Stranggießkokillen zu entwickeln, die insbesondere beim Vergießen von Stahl, jedoch auch bei der Verarbeitung von Nichteisenmetallen zur Anwendung kommen kann.
    Die Prüfeinrichtung soll so beschaffen sein, daß die Gießbänder während des Gießbetriebes kontinuierlich und ohne Beeinträchtigung ihrer Funktion auf die Entstehung von Rissen und sonstigen Fehlern überwacht werden können.
  • Die gestellte Aufgabe wird durch eine Prüfeinrichtung gelöst, welche im wesentlichen die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist. Der der Erfindung zugrundeliegende Lösungsgedanke besteht danach darin, jedem Gießband mehrere als Sender-Empfänger-Einheiten ausgebildete Prüfeinheiten zuzuordnen, die ortsfest gehalten sind und nach dem Ultraschallverfahren arbeiten. Die an sich bekannten Prüfeinheiten sind dabei so angeordnet und ausgebildet, daß ihre Prüfköpfe dem zugehörigen Gießband mit einem geringen Abstand gegenüberliegen; dieser wird durch einen Wasserfilm überbrückt, welcher als Kopplungsmedium zwischen dem Gießband und den Prüfköpfen dient. Der Abstand, und damit die Stärke des Wasserfilms, liegt während des Gießbetriebes in der Größenordnung von einigen Zehntel Millimetern. Zweckmäßigerweise findet als Kopplungsmedium das ohnehin vorhandene Kühlwasser Verwendung, welches für die Kühlung der Gießbänder bereitgestellt wird.
  • Damit etwaige Beschädigungen an den Gießbändern möglichst bald festgestellt werden können, soll die fortlaufende Überprüfung des Gießbandes auf dessen Rückweg vorgenommen werden; die Prüfeinheiten sind demnach also in dem Bereich des Gießbandes angeordnet, welcher die der Gießrichtung entgegengerichtete Rücklaufbewegung ausführt (Anspruch 2).
  • Um einwandfreie Meßergebnisse zu erhalten, muß die Prüfeinrichtung derart ausgebildet sein, daß sich der Abstand zwischen den Prüfköpfen und den zugehörigen Gießbändern während des Gießbetriebes nicht oder allenfalls in vernachlässigbarem Umfang ändert. Dies läßt sich in einfacher Weise dadurch verwirklichen, daß sich die Prüfeinheiten an beweglich gehaltenen Gleitschuhen über einen Wasserfilm am Gießband abstützen, wobei das Wasser über im Bereich der Prüfeinheiten angeordnete Spritzöffnungen zugeführt wird (Anspruch 3).
  • Eine gleichbleibende Lage der Prüfköpfe bezüglich des jeweils zugehörigen Gießbandes kann dadurch sichergestellt werden, daß die Prüfeinheiten um Horizontalachsen schwenkbar gehalten sind (Anspruch 4), sich also unter der Wirkung ihres Eigengewichts ausrichten. Erforderlichenfalls können die Prüfeinheiten mit in Richtung auf die Gießbänder wirksamen Federelementen ausgestattet sein (Anspruch 5). Diese Ausbildung kommt insbesondere dann in Betracht, wenn die Prüfeinheiten der nach unten gerichteten Fläche eines Gießbandes gegenüberliegen.
  • Zweckmäßigerweise ist jedes Gießband zumindest mit zwei Querschalleinheiten und einer Schrägschalleinheit ausgestattet, die - in der Draufsicht betrachtet - quer bzw. schräg zu seiner Längserstreckung gerichtete Schallwellen aussenden (Anspruch 6). Zwei sich bezüglich der Mitte des Gießbandes gegenüberliegende Querschalleinheiten kommen deshalb zum Einsatz, damit die Länge des Überwachungsabschnitts - und somit die Dämpfung der Ultraschallstrahlen bei Durchlaufen des Gießbandes - möglichst gering gehalten werden kann. In Abhängigkeit von den baulichen Gegebenheiten ist es daher bereits ausreichend, wenn jedem Gießband zwei Querschalleinheiten und eine Schrägschalleinheit zugeordnet sind, wobei diese etwa in einer Linie quer zur Längserstreckung des Gießbandes mit der in dessen Umlaufrichtung ersten Querschalleinheit liegt.
    Der Winkel, unter welchem die Schrägschalleinheiten bezüglich der Längserstreckung des zugehörigen Gießbandes ausgerichtet sind, liegt in der Größenordnung zwischen 30 und 60°, vorzugsweise in der Größenordnung um 45°.
  • Bei einer besonders wirksamen Prüfeinrichtung weist jedes Gießband vier Prüfeinheiten in Form zweier Querschalleinheiten und zweier Schrägschalleinheiten auf, wobei die Querschalleinheiten - in Umlaufrichtung des Gießbandes gesehen - hinter den beiden Schrägschalleinheiten liegen, die etwa in einer Linie quer zur Längserstreckung des Gießbandes angeordnet sind (Anspruch 7). Die beiden Querschalleinheiten senden einander entgegengerichtete Schallwellen aus und sind daher - in Umlaufrichtung des Gießbandes gesehen - hintereinander angeordnet.
  • Die Prüfeinrichtung läßt sich durch geeignete Zusatzgeräte vervollständigen, die gegebenenfalls eine vollautomatische Arbeitsweise ermöglichen. üm in einer gewünschten, erforderlichenfalls auch vorher festgelegten Reihenfolge die Meßergebnisse der jedem Gießband zugehörigen Prüfeinheiten abfragen zu können, können diese mit einem an sich bekannten Meßstellenumschalter ausgerüstet sein.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele im einzelnen erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 stark schematisiert einen Vertikalschnitt durch eine Stranggießkokille im Bereich des durch die mitlaufenden Kokillenwände gebildeten rechteckförmigen Gießhohlraums mit dem oberen und unteren Gießband zugeordneten Prüfeinheiten,
    • Fig. 2 in gegenüber Fig. 1 verändertem Maßstab einen vertikalen Teilschnitt durch den die Rücklaufbewegung ausführenden Bereich des unteren Gießbandes mit einer schematisch dargestellten Prüfeinheit und
    • Fig. 3 in gegenüber Fig. 1 verändertem Maßstab einen horizontalen Teilschnitt durch das in Fig. 1 dargestellte untere Gießband mit Blickrichtung auf vier zusammenwirkende Prüfeinheiten.
  • Die schematisch dargestellte Doppelband-Stranggießkokille J weist als mitlaufende Kokillenwände ein oberes und unteres endloses Gießband 2 bzw. 2' und zwei sich seitlich anschließende endlose Seitendämme 3 auf, die aus aneinandergereihten, gegeneinander beweglichen Einzelgliedern 3' zusammengesetzt sind. Während die etwa 1 mm dicken Gießbänder 2, 2' aus Kohlenstoffstahl bestehen, sind die Einzelglieder 3' aus einer Kupferlegierung hergestellt.
    Die Kokillenwände 2, 2' und 3 begrenzen einen im Querschnitt rechteckförmigen Gießhohlraum 4, dessen Eintritt 4' und Austritt 4" auf der linken bzw. rechten Seite der Stranggießkokille liegen und durch den sich die zu verarbeitende, allmählich erstarrende Stahlschmelze in Gießrichtung, d.h. in Richtung des Pfeiles 5, hindurchbewegt. Die Umlaufrichtung der Kokillenwände - die im Bereich des Eintritts 4' und Austritts 4" jeweils Umlenkeinheiten in Form von Umlenkrollen 6 mit ortsfesten Achsen 6' bzw. nicht dargestellte vergleichbare Umlenkeinheiten aufweisen - ist demzufolge so gewählt, daß diese sich im Bereich des Gießhohlraums 4 gleichsinnig und mit übereinstimmender Geschwindigkeit von links nach rechts bewegen.
  • Zur fortlaufenden Überwachung der sowohl thermisch als auch mechanisch hoch beanspruchten Gießbänder 2 und 2' auf Beschädigungen in Form von Rissen, Löchern und dergleichen sind in der Nähe der in Umlaufrichtung hinteren Umlenkrollen 6 jeweils mehrere als Sender-Empfänger-Einheiten ausgebildete Ultraschallprüfeinheiten 7 angeordnet, deren Prüfköpfe 7' in dem Gießbandbereich liegen, welcher die der Gießrichtung entgegengerichtete Rücklaufbewegung ausführt. Die Prüfeinheiten 7 sind dabei jeweils der Fläche des Gießbandes 2 bzw. 2' zugeordnet, die - bezogen auf den Gießhohlraum 4- die nicht mit der Stahlschmelze in Berührung kommende Außenfläche bildet; sie liegen also innerhalb der Endlosbahn des jeweils zugehörigen Gießbandes. Jede Prüfeinheit 7 ist an einer ortsfesten Konsole 8 um eine horizontale Drehachse 9 schwenkbar gehalten und mit Gleitschuhen 10 ausgestattet, die sich im Falle des oberen Gießbandes 2 unter der Wirkung eines vorgespannten Federelements 8' bzw. unter der Wirkung des Eigengewichts (im Falle des unteren Gießbandes 2') nachgiebig über einen Wasserfilm an der Außenfläche des in Frage kommenden Gießbandes abstützen. Der Wasserfilm bildet das Kopplungsmedium, über welches die Prüfköpfe 7' schalltechnisch mit dem zugehörigen Gießband verbunden sind; das zugehörige Wasser wird über nicht dargestellte, in den Gleitschuhen 10 der Prüfeinheiten 7 angeordnete Spritzöffnungen zugeführt.
  • Bei den Prüfeinheiten 7 sind die Sender und Empfänger in den Prüfköpfen 7' angeordnet; der Empfänger nimmt dabei das durch das Gießband 2 bzw. 2' gedämpfte Rücksignal auf; dieses unterscheidet sich bei Vorhandensein einer die Dämpfungswirkung verändernden Beschädigung merklich von dem Rücksignal, welches bei Auftreffen des Sendesignals auf das unbeschädigte Gießband entsteht. Der Vorteil, der mit der Verwendung nach dem Ultraschallverfahren arbeitender Prüfeinheiten verbunden ist, besteht insbesondere darin, daß sich die Arbeitsweise der Prüfeinrichtung hinsichtlich Erfassung und Auswertung von Meßergebnissen automatisieren läßt, daß das auf den Gießbändern befindliche Beschichtungsmittel (Coating) die Fehlererkennung nicht beeinflußt, daß die Signalfolge der Prüfeinheiten Gießgeschwindigkeiten und demzufolge Umlaufgeschwindigkeiten der Gießbänder bis oberhalb 100 m/min. zuläßt und daß sich bei entsprechender Ausrichtung der Prüfköpfe auch in unterschiedlichen Richtungen liegende Beschädigungen, insbesondere Risse, feststellen lassen.
  • Die bekannten Prüfeinheiten 7 (vgl. dazu Fig. 2) bestehen grundsätzlich aus Schwingelementen 11, die seitlich umschlossen von einem Dämpfungsgehäuse 12 auf einem Plexiglaskeil 13 abgestützt sind. Dieser bildet gleichzeitig den bereits erwähnten Gleitschuh, unter welchem sich während des Gießbetriebes als Kopplungsmedium ein dünnes Flüssigkeitspolster bildet. Die Anschlußleitungen 14 und 14' gehen unter Zwischenschaltung einer Anpassungseinrichtung 14" (beispielsweise eines Widerstandes) in einen am Dämpfungskörper 12 befestigten Anschlußstecker 15 über.
  • Die der Gießrichtung entgegengerichtete Rücklaufbewegung des dargestellten unteren Gießbandes 2' ist durch einen gestrichelten Pfeil 16 angedeutet. Die mittels der Prüfeinheit 7 feststellbare Fehlstelle, die ein abweichendes Rücksignal zur Folge hat, ist mit 17 bezeichnet.
  • Bei der in Fig. 3 dargestellten Prüfeinrichtung kommen gleichzeitig zwei Schrägschalleinheiten 18 und zwei in Umlaufrichtung (Pfeil 16) hinter diesen liegende Querschalleinheiten 19 zum Einsatz, wobei die beiden Schrägschalleinheiten - im Gegensatz zu den Querschalleinheiten - in einer Linie quer zur Längserstreckung des Gießbandes 2' liegen und wobei die Schrägschalleinheiten 18 und die Querschalleinheiten 19 untereinander jeweils eine entgegengesetzte Schallrichtung 18' bzw. 19' aufweisen.
  • Die Seitenlage der Prüfeinheiten 18 und 19 ist zweckmäßig so gewählt, daß der gesamte besonders gefährdete Bereich des Gießbandes + entsprechend der Breite des Gießhohlraums 4 (vgl. dazu Fig. 1) - erfaßt wird. Im Hinblick auf die in Rede stehende bevorzugte Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes bedeutet dies, daß die Schrägschalleinheiten und die Querschalleinheiten etwa um die halbe Breite des Gießhohlraums 4 der Stranggießkokille 1 versetzt neben der Gießbandmitte 2" liegen. Da die Breite der Gießbänder im Normalfall um ein Mehrfaches größer ist als die Breite des zugehörigen Gießhohlraums, ist es nicht erforderlich, eine vom Seitenrand ausgehende Überwachung vorzusehen.
  • Der Vorteil, der sich aus der Verwendung zweier zusammenwirkender Schrägschalleinheiten 18 ergibt, besteht darin, daß die Treffsicherheit bei der Ermittlung unterschiedlich angeordneter Fehlstellen erhöht wird.

Claims (7)

1. Prüfeinrichtung zur Feststellung von Beschädigungen an den mitlaufende Kokillenwände bildenden Gießbändern einer Stranggießkokille, dadurch gekennzeichnet , daß jedem Gießband (2, 2') mehrere ortsfeste, als Sender-Empfänger-Einheiten ausgebildete Ultraschallprüfeinheiten (7; 18, 19) zugeordnet sind.
2. Prüfeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfeinheiten (7; 18, 19) in dem Bereich des Gießbandes (2, 2') angeordnet sind, welcher die der Gießrichtung (Pfeil 5) entgegengerichtete Rücklaufbewegung (Pfeil 16) ausführt.
3. Prüfeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfeinheiten (7; 18, 19) sich an beweglich gehaltenen Gleitschuhen (10) über einen Wasserfilm am Gießband (2, 2') abstützen, wobei das Wasser über im Bereich der Prüfeinheiten angeordnete Spritzöffnungen zugeführt wird.
4. Prüfeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfeinheiten (7) um Horizontalachsen (9) schwenkbar gehalten sind.
5. Prüfeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfeinheiten (7) mit in Richtung auf die Gießbänder (2) wirksamen Federelementen (8') ausgestattet sind.
6. Prüfeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Gießband (2') zumindest zwei Querschalleinheiten (19) und eine Schrägschalleinheit (18) aufweist, die - in der Draufsicht betrachtet - quer bzw. schräg zu seiner Längserstreckung gerichtete Schallwellen (19' bzw. 18') aussenden.
7. Prüfeinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Gießband (2') vier Prüfeinheiten in Form zweier Querschalleinheiten (19) und zweier Schrägschalleinheiten (18) aufweist, wobei die Querschalleinheiten - in Umlaufrichtung (Pfeil 16) des Gießbandes (2') gesehen - hinter den beiden Schrägschalleinheiten liegen, die etwa in einer Linie quer zur Längserstreckung des Gießbandes angeordnet sind.
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