EP0139666A1 - Verfahren zum materialsparenden herstellen von stanzteilen - Google Patents

Verfahren zum materialsparenden herstellen von stanzteilen

Info

Publication number
EP0139666A1
EP0139666A1 EP19840900965 EP84900965A EP0139666A1 EP 0139666 A1 EP0139666 A1 EP 0139666A1 EP 19840900965 EP19840900965 EP 19840900965 EP 84900965 A EP84900965 A EP 84900965A EP 0139666 A1 EP0139666 A1 EP 0139666A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stamped
parts
cut
stamped parts
processing step
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19840900965
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rudolf Styner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Styner and Bienz AG
Original Assignee
Styner and Bienz AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Styner and Bienz AG filed Critical Styner and Bienz AG
Publication of EP0139666A1 publication Critical patent/EP0139666A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/06—Making more than one part out of the same blank; Scrapless working

Definitions

  • the invention relates to a method according to the
  • stamping processes a plurality of stamped parts are often produced simultaneously from a starting material in the form of a sheet or a strip by a single stamping process using a multiple tool.
  • the individual stamped parts are removed from the plane of the original starting material immediately after the stamping process or fall down from the plane mentioned due to gravity.
  • the waste remaining in the plane of the original starting material has to be discharged as an unstable perforated plate, which is particularly difficult with high-speed machines.
  • it is in any case necessary to keep the minimum width of the webs remaining between adjacent punched-out openings in the order of 2 to 3 material thicknesses or at least 1 mm. As a result, the raw material is used poorly.
  • the aim of the entire invention is to save material compared to the conventional methods for obtaining flat round blanks from flat material for container manufacture without problems with the removal of the waste or with the quality of the round blanks.
  • the solution is described in the characterizing part of claim 1. Since material triangles are punched out in the first step to form part contours of the round blanks, in the second step all that remains is to cut the bridges between adjacent parts. The transport between the two steps is ensured by all material remaining quasi rigidly connected via the bridges. The openings punched out in the first step serve as transport and positioning aids.
  • the tools for punching out the triangles are preferably designed with rounded "corners", the radius of which may correspond, for example, to approximately half the material thickness and preferably between see 0.15 and 1 mm.
  • the material bridges thus have rounded free sides of a certain width at their ends, which permits subsequent clean punching or cutting through these bridges with the accuracy to be expected for punching tools.
  • the material saving is particularly important in an application where, in the first step, triangles are punched out, which define circular parts with overlapping contour lines, whereupon the bridges between adjacent parts are cut through. Then, with optimal use of the material, slightly out-of-round blanks are formed, but this does not have a disadvantageous effect on the container manufacture, since the out-of-roundness only leads to certain indentations or bulges on the flanged edges of the container body and lid.
  • Fig. 1 shows the arrangement of circular punched parts which are used for further processing e.g. as a can end cover, on a sheet-like starting material,
  • 3 and 4 show the relationships according to FIG. 2 on a larger scale
  • FIG. 5 shows a stamped part according to FIG. 2 after it has been further processed into a can end cap.
  • a metal sheet of length a, width b and thickness c is used as the starting material.
  • a sheet metal strip from a roll can also be used.
  • metal sheets are preferably used when the starting material has to be provided with a coating layer, for example a food-grade lacquer, before the actual stamping process.
  • the material is preferably used in the form of a sheet metal blank according to FIG. 2.
  • the individual stamped parts are arranged in staggered rows in the form of a tight disc pack. Under the condition that the contour of the stamped parts is round, a theoretical utilization of 86.7% of the surface would be possible with mutual punctiform contact of adjacent stamped parts.
  • punching tools have finite dimensions, the disks must be arranged with a mutual contour spacing x. In conventional stamping processes, this distance x is 2 to 3 times the material thickness c or approximately 1 mm. With the method according to the invention, this distance x can be reduced to values equal to or less than the material thickness c.
  • the punching waste is already removed from the level of the starting material except for the material bridge 5.
  • the individual disks are still connected in a dimensionally stable manner via the material bridges and can be removed in the form of a sheet-like structure from the area of the first punching tools.
  • the openings formed by punching out the sections 7 serve as engagement openings for transport mechanisms. These guide and position the structure of connected disks under the second punching tool, by means of which all material bridges along the geometric lines 4 1 , 4 "of two adjacent disks are punched away simultaneously or successively.
  • O PI shows, the peripheral area of a lid 8 is rolled together with the edge area of the can jacket 9 to form a fold 10.
  • the disks according to FIGS. 2 to 4 are arranged on the starting material in such a way that the geometric lines (here circles) forming the majority of the final contour (here circles) of two adjacent stamped parts intersect on the associated material bridge.
  • sections 13 are cut individually or all of them are punched out simultaneously from the sheet of material to form rounded radii r in the area of the material bridge 5.
  • the material bridge as such is essentially linear.
  • the adjacent stamped parts are separated using cutting tools. Possible Before parting line geometries are listed in claim 3. In particular in the case of wavy or toothed dividing lines, the stability of the connection point 10 with the can jacket is substantially improved.
  • the stability of the stamped parts connected in the form of a perforated sheet-like structure after the first processing step is also important.
  • FIGS. 3 and 4 show further details of the embodiment according to FIG. 2. It is assumed that the separating cut takes place along a straight line 6.
  • the material triangles 13 punched out in the first step also have rounded corners, the radius of which is r 1 corresponds to and corresponds at least to approximately half the material thickness.
  • the section line 6 runs partly inside, partly outside the circular circumferential line of the disk or blank to be produced, which is indicated by dashed lines, in such a way that at the ends of the cutting lines 6, tips 14 are formed which protrude slightly beyond the circular circumferential line.
  • These contours of the disks, which run slightly inside and slightly outside the circular circumferential line play no role in the flanging with the container body according to FIG. 5, but do allow the considerable material savings mentioned above.
  • intersection line 6 is deliberately not drawn completely symmetrically to the adjacent disks or not exactly through the two intersection points of the circular circumferential lines in order to indicate that these are slightly irrelevance does not matter.
  • the cut lies clearly within the rounded, exposed sides r of the bridge between adjacent panes, and there is no danger that there will be pointed eyebrows, as is the case in the case of triangles which are pointed at the intersections of the circular contours and are not exactly symmetrical guided cut could be the case.
  • the stamped parts can also be separated in the second processing step by a cutting process other than cutting.
  • the desired Trennli ⁇ nienform be mapped by means of a notch to be subsequently separated by tearing off or angling the notify hard "stampings.
  • the method according to the invention is not limited to the production of round or essentially round stamped parts. It is equally possible, e.g. to produce elliptical parts to save material. It is also essential for such parts that all or a large part of the waste material is punched out by the first processing step. What is not shown in the figures, in addition to the triangular tips 7 and 13, the edge portions 7 'and 13' are stamped out step by step.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Description

Verfahren zum materialsparenden Herstellen von Stanztei- len
Technisches Gebiet;
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäss dem
Oberbegriff des Anspruchs 1.
Stand der Technik:
Bei bekannten Stanzverfahren werden aus einem Ausgangs¬ material in Form einer Tafel oder einem Band oft mehrere Stanzteile gleichzeitig durch einen einzigen Stanzvor¬ gang unter Verwendung eines Mehrfachwerkzeugs herge- stellt. Dabei werden die einzelnen Stanzteile unmittel¬ bar nach dem Stanzvorgang aus der Ebene des ursprüngli¬ chen Ausgangsmaterial entfernt oder fallen schwerkraft¬ bedingt aus der genannten Ebene nach unten. Der in der Ebene des ursprünglichen Ausgangsmaterials verbleibende Abfall muss als labiles Lochblech abgeführt werden, was besonders bei schnelllaufenden Maschinen Schwierigkeiten mit sich bringt. Um diese Schwierigkeiten zu meistern, ist es jedenfalls erforderlich, die minimale Breite der zwischen benachbarten ausgestanzten Oeffnungen verblei- benden Stege in der Grössenordnung von 2 bis 3 Material¬ dicken oder mindestens 1 mm zu halten. Dadurch wird das Ausgangsmaterial schlecht genutzt.
Es ist zwar bei einem derartigen Vorgehen bekannt, vor dem Ausstanzen kreisförmiger Scheiben zwischen den Scheiben Materialdreiecke auszustanzen, bevor das Blech verzinnt wird, um nicht unnötig verzinntes Blech als Ab¬ fall zu beseitigen. Die Scheiben werden aber später in üblicher Weise ausgestanzt und es verbleiben dieselben oder noch ausgeprägtere Probleme hinsichtlich der Stabi¬ lität des abzuführenden Abfallgitters (US-PS 2 378 041).
Es ist auch bekannt, innengezahnte Unterlagsscheiben so aus Blech auszuschneiden, dass sich die Konturen der Scheiben im Blech direkt ohne Abstand befinden. In die¬ sem Falle werden vorerst Teile der Konturen durch Her¬ ausdrücken des Materials aus der ursprünglichen Ebene des Materials freigeschnitten, dann werden verbleibende Materialdreiecke zwischen den Teilen herausgestanzt, und die Scheiben bleiben in Bändern aneinander hängen und werden erst beim Verbraucher getrennt (US-PS 2 352 118). Dieses bekannte Verfahren erlaubt nicht die Herstellung ebener Scheiben oder Ronden mit sauberen Rändern wie sie für die Herstellung von Dosenrümpfen oder -deckein er¬ forderlich sind, weil das Material teilweise aus seiner Ebene verformt werden muss, was zu unebenen, unsauberen Uebergängen zu den nicht verformten Materialbrücken zwi¬ schen benachbarten Scheiben führt. Es ist unklar, wie die zwischen freigeschnittenen Scheiben und Material¬ brücken verbleibenden Dreicke aus dem unebenen Material¬ sauber ausgestanzt werden sollen.
Offenbarung der Erfindung; Der voliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, gegenüber den herkömmlichen Verfahren zur Gewinnung von ebenen Ronden aus Flachmaterial für die Behälterfabrika¬ tion Material einzusparen ohne dass sich Probleme mit dem Abführen des Abfalls oder mit der Qualität der Ron- den ergeben. Die Lösung ist im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 umschrieben. Da im ersten Schritt Material¬ dreiecke zur Bildung von Teilkonturen der Ronden ausge¬ stanzt werden, bleibt im zweiten Schritt nur noch das Durchtrennen der Brücken zwischen benachbarten Teilen. Der Transport zwischen den beiden Schritten ist sicher¬ gestellt, indem alles Material über die Brücken quasi starr verbunden bleibt. Die im ersten Schritt ausge¬ stanzten Oeffnungen dienen dabei als Transport- und Po¬ sitionierungshilfen. Vorzugsweise sind die Werkzeuge zum Ausstanzen der Dreiecke beim ersten Schritt mit gerunde¬ ten "Ecken" ausgeführt, deren Radius z.B. etwa der hal¬ ben Materialdicke entsprechen kann und vorzugsweise zwi- sehen 0,15 und 1 mm liegt. Die Materialbrücken weisen somit gerundete freie Seiten einer gewissen Breite an ihren Enden auf, was ein nachträgliches sauberes Weg¬ stanzen oder Durchschneiden dieser Brücken bei der für Stanzwerkzeuge zu erwartenden Genauigkeit erlaubt.
Die Materialersparnis kommt in einer Anwendung besonders zum Tragen, wo im ersten Schritt Dreiecke ausgestanzt werden, die kreisförmige Teile mit sich überschneidenden Konturlinien definieren, worauf die Brücken zwischen be¬ nachbarten Teilen durchgeschnitten werden. Es entstehen dann unter optimaler Nutzung des Materials zwar leicht unrunde Ronden, was sich jedoch bei der Behälterherstel¬ lung nicht nachteilig auswirkt, indem die Unrundheit nur zu gewissen Einbuchtungen oder Ausbuchtungen an den ver¬ bördelten Rändern von Behälterrumpf und -deckel führen.
Kurze Beschreibung der- Zeichnungen;
Im folgenden wird anhand der Zeichnung das Verfahren beispielsweise beschrieben.
Fig. 1 zeigt die Anordnung von kreisförmigen Stanztei¬ len, die zur Weiterverarbeitung z.B. als Büchsen- abschlussdeckel, bestimmt sind, auf einem tafel- förmigen Ausgangsmaterial,
Fig. 2 zeigt eine weitere Anordnung von im wesentlichen kreisförmigen Stanzteilen auf einem hinsichtlich einer optimalen Flächenausnutzung speziell zuge- schnittenen tafelförmigen Material,
Fig. 3 und 4 zeigen die Verhältnisse nach Fig. 2 in grösserem Masstab und
Fig. 5 zeigt einen Stanzteil nach Figur 2 nach seiner Weiterverarbeitung zu einem Büchsenabschlussdek- kel.
O PI Bester Weg zur Ausführung der Erfindung; Bei der Herstellung von Stanzteilen in Form von runden Scheiben wird als Ausgangsmaterial eine Blechtafel der Länge a, der Breite b und der Dicke c verwendet. Anstel- le der Blechtafel kann auch ein Blechband ab einer Rolle verwendet werden. Blechtafeln werden jedoch bevorzugt dann verwendet, wenn das Ausgangsmaterial vor dem ei¬ gentlichen Stanzverfahren mit einer Ueberzugsschicht, z.B. einem lebensmittelechten Lack, versehen werden muss.
Um das Ausgangsmaterial möglichst optimal zu nutzen, d.h. eine minimal Abfallmenge zu produzieren, wird be¬ vorzugt das Material in Form eines Blechtafelzuschnitts gemäss Figur 2 verwendet. Dabei werden die einzelnen Stanzteile in gegeneinander versetzten Reihen in Form einer dichten Scheibenpackung angeordnet. Unter der Be¬ dingung, dass die Kontur der Stanzteile rund ist, wäre bei gegenseitiger punktfδrmiger Berührung benachbarter Stanzteile eine theoretische Flächenausnutzung von 86,7% möglich. Da Stanzwerkzeuge jedoch endliche Abmessungen aufweisen, müssen die Scheiben mit einem gegenseitigen Konturabstand x angeordnet werden. Dieser Abstand x be¬ trägt bei herkömmlichen Stanzverfahren die 2 bis 3-fache Materialdicke c oder etwa 1mm. Mit dem erfindungsgemäs- sen Verfahren lässt sich dieser Abstand x auf Werte gleich oder kleiner der Materialdicke c reduzieren.
Dieser geringe Abstand ist dank der Anwendung zweier Be- arbeitungsschritte möglich. Wie aus Figur 1 ersichtlich, wird im ersten Bearbeitungsschritt das zwischen benach¬ barten Scheiben liegende Material in Form je eines drei Zipfel aufweisenden Abschnitts 7 weggestanzt.
Während dieses ersten Schritts können alle auf dem Aus¬ gangsmaterial sich befindlichen Abschnitte 7 oder nur einzelne, z.B. in einzelnen Reihen, gleichzeitig ausge-
O PI stanzt werden. Wesentlich ist einzig, dass durch das Ausstanzen dieses Abschnitts 7 ein Teil der Konturen be¬ nachbarter Stanzteile gebildet wird. Die Zipfel weisen Rundungsradien r auf, welche Rundungsradien r in komple- mentärer Form die Uebergangsstelle der die Scheiben vor¬ läufig begrenzenden Konturlinien 2', 2" mit den im er¬ sten Bearbeitungsschritt gebildeten Materialbrücken 5 verbinden.
Nach Beendigung des ersten Bearbeitungsschritts ist bis auf die Materialbrücke 5 der Stanzabfall bereits aus der Ebene des Ausgangsmaterials entfernt. Die einzelnen Scheiben sind jedoch noch formstabil über die Material¬ brücken verbunden und können in Form eines tafelartigen Gebildes aus dem Bereich der ersten Stanzwerkzeuge ent¬ fernt werden.
Die durch Ausstanzen der Abschnitte 7 gebildeten Oeff- nungen dienen als Eingriffsöffnungen für Transportmecha- nismen. Diese führen und positionieren das Gebilde aus zusammenhängenden Scheiben unter dem zweiten Stanzwerk¬ zeug, mittels dem gleichzeitig oder nacheinander alle Materialbrücken längs der geometrischen Linien 41,4" je zweier benachbarter Scheiben weggestanzt werden.
Es kann zweckmässig sein, vor dem Wegstanzen der Mate¬ rialbrücken 5 die eine oder beide Oberflächen der ein¬ zelnen Scheiben zu kerben, um z.B. eine Aufreisslasche zu bilden. Ebenso ist ein Einstanzen eines Ausgusslo- ches, z.B. in Tropfenform, möglich. Es versteht sich, dass auch bei derartigen Zwischenbearbeitungsschritten die Negativöffnungen der Abschnitte 7 als ideale Greiff- öffnungen für Transport- und Positionierungshilfselemen¬ te von grossem Vorteil sind.
Als weiteres Beispiel wird die materialsparende Herstel¬ lung von Dosenabschlussdeckeln beschrieben. Wie Fig. 5
O PI zeigt, wird der Peripheriebereich eines Deckels 8 zusam¬ men mit dem Randbereich des Dosenmantels 9 unter Bildung eines Falzes 10 gerollt.
Es hat sich gezeigt, dass im Bereich des Falzes 10 ge¬ ringfügige Abflachungen Z/2 der an sich grösstenteils kreisförmigen Kontur der den Deckel 8 bildenden Stanz¬ scheibe keinen negativen Einfluss auf Herstellung und Funktionstüchtigkeit der Doser hervorrufen.
Die Herstellung entsprechend ausgebildeter Scheiben er¬ laubt nun aber eine Ausgangsmaterialausnutzung, die bes¬ ser als 86,7% ist.
Dazu werden die Scheiben gemäss Fig. 2 bis 4 derart auf dem Ausgangsmaterial angeordnet, dass die den Grossteil der schlussendlichen Kontur bildenden geometrischen Li¬ nien (hier Kreise) zweier benachbarter Stanzteile sich auf der zugehörigen Materialbrücke- schneiden.
Ein Beweis, dass dabei die Materialausnutzung besser als 86,7% (dichteste Kreispackung) ist, ist die Tatsache, dass innerhalb der einzelnen Stanzteile liegende weitere Kreise 11 sich gegenseitig punktförmig berühren. Dabei nutzen allein diese Kreise 11 das Ausgangsmaterial zu 86,7%. Als Materialgewinn kann demzufolge die von der schlussendlichen Kontur und dem weiteren .Kreis begrenzte Ringsegmentfläche 12 bezeichnet werden.
i ersten Bearbeitungsschritt werden Abschnitte 13 ein¬ zeln oder alle gleichzeitig aus der Materialtafel unter Bildung von Rundungsradien r im Bereich der Material¬ brücke 5 weggestanzt. Die Materialbrücke als solche ist im wesentlichen linienförmig.
Im zweiten Bearbeitungsschritt werden mittels Schneid¬ werkzeugen die benachbarten Stanzteile getrennt. Mögli- ehe Trennliniengeometrien sind in Anspruch 3 aufgeführt. Insbesondere bei wellenlinienförmigen oder zahnlinien- förmigen Trennlinien wird die Stabilität der Verbin¬ dungsstelle 10 mit dem Dosenmantel wesentlich verbes- sert.
Dank dieser Anordnung der Stanzteile lässt sich ein Ma¬ terialgewinn von 2 bis 2,5% im Vergleich zu herkömmli¬ chen Stanzverfahren erzielen.
Nebst diesem Materialgewinn ist auch die Stabilität der nach dem ersten Bearbeitungsschritt in Form eines loch- blechähnlichen Gebildes verbundenen Stanzteile von Be¬ deutung.
Die Figuren 3 und 4 zeigen weitere Einzelheiten der Aus¬ führung nach Fig. 2. Es wird angenommen, der Trenn¬ schnitt erfolge längs einer geraden Linie 6. Die im er¬ sten Schritt ausgestanzten Materialdreiecke 13 weisen auch gerundete Ecken auf, deren Radius r dem in Fig. 1 angegebenen entspricht und mindestens etwa der halben Materialdicke entspricht. Wie Fig. 4 zeigt, verläuft die Schnittlinie 6 teils innerhalb, teils ausserhalb der ge¬ strichelt angedeuteten kreisförmigen Umfangslinie der herzustellenden Scheibe oder Ronde, derart, dass an den Enden der Schnittlinien 6 etwas über die kreisförmige Umfangslinie nach aussen stehende Zipfel 14 entstehen. Diese leicht innerhalb und leicht ausserhalb der kreis¬ förmigen Umfangslinie verlaufenden Konturen der Scheiben spielen bei der Verbördelung mit dem Behälterrumpf ge¬ mäss Fig. 5 keine Rolle, erlauben jedoch die oben er¬ wähnte erhebliche Materialeinsparung.
In Fig. 4 ist die Schnittlinie 6 mit Absicht nicht ganz symmetrisch zu den benachbarten Scheiben bzw. nicht ge¬ nau durch die beiden Schnittpunkte der kreisförmigen Um¬ fanglinien gezogen, um anzudeuten, dass diese geringfü- gige Ungenauigkeit keine Rolle spielt. Der Schnitt liegt jedenfalls klar innerhalb der gerundeten freiliegenden Seiten r der Brücke zwischen benachbarten Scheiben, und es besteht nicht die Gefahr, dass dort spitze Brauen entstehen, wie dies im Falle von bis an die Schnittstel¬ len der Kreiskonturen spitz verlaufenden Dreiecken bei nicht genau symmetrisch geführtem Trennschnitt der Fall sein könnte.
Die Stanzteile lassen sich im zweiten Bearbeitungs¬ schritt auch durch einen anderen Trennvorgang als Schneiden trennen. So kann z.B. die gewünschte Trennli¬ nienform mittels einer Kerbe vorgezeichnet werden, um anschliessend durch Abreissen oder Abwinkein der benach- harten'Stanzteile getrennt zu werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren beschränkt sich nicht auf die Herstellung runder oder im wesentlichen runder Stanzteile. Es ist gleichermassen möglich, z.B. ellipti- sehe Teile materialsparend herzustellen. Auch be-i derar¬ tigen Teilen ist wesentlich, dass bereits durch den er¬ sten Bearbeitungsschritt alles oder ein Grossteil des Abfallmaterials weggestanzt wird. Dabei werden, was in den Figuren nicht dargestellt ist, ausser den dreiecki- gen Zipfeln 7 bzw. 13 schrittweise auch die Randpartien 7' bzw. 13' weggestanzt.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum materialsparenden Herstellen von kreis¬ förmigen oder elliptischen Stanzteilen (1) aus einem dünnwandigen Material in Form einer Tafel oder einem Band, welche Stanzteile zur Weiterverarbeitung als Behältniswandungsteile bestimmt sind, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass in einem ersten Bearbeitungsschritt das zwischen benachbarten Stanzteilen liegende Mate¬ rial derart ausgestanzt wird, dass je ein Teil (2', 2") der Konturen (3' ,3") von mindestens zwei unmit¬ telbar benachbarten Stanzteilen ( 1 * , 1" ) gebildet wird, welcher Teil der einzelnen Stanzteilkontur längs einer in sich geschlossenen geometrischen Linie (4',4") verläuft und dass jeder Stanzteil (11) mit den unmittelbar benachbarten Stanzteilen ( 1" , 1" ' ) über je eine Materialbrücke (5) verbunden bleibt, wo¬ bei die über die Materialbrücke sich erstreckenden geometrischen Linien sich schneiden oder derart beab¬ standet sind, dass der kürzeste Abstand (x) zwischen ihnen kleiner oder gleich der Materialdicke ist, und dass in einem zweiten Bearbeitungsschritt die Mate¬ rialbrücke durchtrennt oder entlang der geometrischen Linien weggestanzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an den Berührungsstellen der Materialbrücke (5) mit den geometrischen Linien (4',4") durch den ersten Bearbeitungsschritt je ein Rundungsradius kleiner 1 mm, etwa gleich der halben Blechdicke, vorzugsweise mindestens 0,15 mm gebildet wird.
3. Verfahren nach einer der vorangehenden Ansprüche, da¬ durch gekennzeichnet, dass durch den zweiten Bearbei¬ tungsschritt die Materialbrücke (5) längs einer ge¬ radlinigen oder einfach gekrümmten oder wellenlinien- förmigen oder mit spitzen oder abgeflachten Zähnen
"ξOHET O PI versehenen zahnförmigen Trennlinie (6) durchschnitten wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da- durch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten und dem zweiten Bearbeitungsschritt die eine oder beide Oberflächen der noch verbundenen Stanzteile struktu¬ riert, z.B. gekerbt wird oder werden, oder in die noch verbundenen Stanzteile mindestens eine Oeffnung, z.B. ein Loch, gestanzt wird.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da¬ durch gekennzeichnet, dass das Material Schwarzblech ist.
6. Stanzteil, hergestellt nach dem Verfahren gemäss An¬ spruch 1.
7. Behältnis, hergestellt mit einem Stanzteil nach An- spruch 6.
8. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1- 5, dadurch gekennzeichnet, dass kreisförmige Stanz¬ teile (2) mit an den Schnittstellen (6) innerhalb der geometrischen Kreislinie verlaufenden Stellen vorbe¬ reitet und zu einem Behälterrumpf (9) oder -deckel (8) mit Einbuchtungen (6) am Rand geformt werden, worauf der Rand mit dem Behälterdeckel bzw. Rumpf verbördelt wird.
EP19840900965 1983-03-15 1984-03-15 Verfahren zum materialsparenden herstellen von stanzteilen Withdrawn EP0139666A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH142283 1983-03-15
CH1422/83 1983-03-15

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0139666A1 true EP0139666A1 (de) 1985-05-08

Family

ID=4210089

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19840900965 Withdrawn EP0139666A1 (de) 1983-03-15 1984-03-15 Verfahren zum materialsparenden herstellen von stanzteilen

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP0139666A1 (de)
AU (1) AU2652384A (de)
WO (1) WO1984003647A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4846033A (en) * 1985-07-01 1989-07-11 Km-Engineering Ag Apparatus for making blanks and strips of blanks
US4681001A (en) * 1985-07-01 1987-07-21 Km-Engineering Ag Method of making scroll strip blanks
DE102006050018A1 (de) * 2006-10-24 2008-04-30 Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg Verfahren zur Gewinnung von Werkstückausschnitten aus einem plattenartigen Werkstück
CA2831803C (en) * 2011-04-07 2019-01-15 Tomologic Ab Method of, system and computer program for machine cutting several parts of a piece of material using controlling rules and variables for cutting

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2352118A (en) * 1942-02-16 1944-06-20 Illinois Tool Works Washer strip and method and apparatus for producing same
US2335292A (en) * 1942-04-03 1943-11-30 Robert W Messenger Sheet and method of producing same for the economical production of blanks
US2378041A (en) * 1942-04-06 1945-06-12 Sebell Harry Process of forming can-end blanks
DE2209927C3 (de) * 1971-03-19 1978-06-08 Maurice Desire Lucien Ans Lachaussee (Belgien) Verfahren zum metallsparenden Herstellen von Tiefziehteilen aus Ronden
FR2384562A1 (fr) * 1976-09-15 1978-10-20 Aerosol Inventions Dev Procede de decoupe des pieces avant emboutissage sur outil a suivre
DE2827138A1 (de) * 1978-06-21 1980-01-10 Schoen & Cie Gmbh Brueckentellerstanzmaschine zum stanzen von ronden

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO8403647A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
AU2652384A (en) 1984-10-09
WO1984003647A1 (en) 1984-09-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE68904676T2 (de) Aus mehreren schichten bestehende einheitliche abdichtung und verfahren zu deren herstellung.
DE60108997T2 (de) Verfahren zum Stanzen von Teilen von einem Riemen für stufenloses, regelbares Getriebe
DE69003324T2 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Ausstanzen einer Blechplatine.
DE3642208A1 (de) Verfahren zur herstellung von werkstuecken in der form von schalen mit gewoelbter oberflaeche
EP1815922A1 (de) Verfahren und Werkzeug zum Feinschneiden von Werkstücken mit kleinen Eckenradien und massiv reduziertem Einzug in einer einstufigen Anordnung
DE2939432C2 (de)
DE3001420A1 (de) Verfahren und werkzeug zur herstellung eines einsatzes mit einem polygonalen flansch
DE102019000039B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte
DE2929476C2 (de) Blindniet vom Ziehtyp
DE3629270A1 (de) Vorrichtung zum verschleissfreien formen masshaltiger blechbauteile mit zumindest annaehernd l-foermigem oder u-foermigem querschnitt aus blechzuschnitten oder blechteilen
DE2509107C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Kommutators
DE19616833A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Keilriemenscheibe
DE2166378A1 (de) Verfahren zur herstellung einer ringaehnlichen zuglasche aus blechmaterial zum leichten oeffnen einer dosenstirnwand
DE69004506T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines geteilten kreisförmigen Ringes.
EP1775042A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Lochen eines Bleches
DE3802247C1 (de)
EP0139666A1 (de) Verfahren zum materialsparenden herstellen von stanzteilen
EP0176052B1 (de) Aufreissbares Dosenteil sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung
DE3991692C2 (de) Verfahren zur Fertigung einer Mehrfach-Keilriemenscheibe aus Blech
DE2629947A1 (de) Rolleinheit und verfahren zu ihrer herstellung
DE102017223691A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines plattenartigen Fluidbehälters
DE1800910A1 (de) Werkzeug sowie Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen desselben
DE3526275C1 (de) Verfahren und Folgewerkzeuganordnung zur Herstellung einer Schlitzplatte, insbesondere Schaltungskulissenplatte für Kraftfahrzeug-Zahnräderwechselgetriebe
EP0870628A2 (de) Rad für ein Kraftfahrzeug
DE2146606A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Münzen, Medaillen und dgl. Gegenständen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT CH DE FR GB LI NL SE

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19850716

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: STYNER, RUDOLF