DE19616833A1 - Verfahren zur Herstellung einer Keilriemenscheibe - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer KeilriemenscheibeInfo
- Publication number
- DE19616833A1 DE19616833A1 DE19616833A DE19616833A DE19616833A1 DE 19616833 A1 DE19616833 A1 DE 19616833A1 DE 19616833 A DE19616833 A DE 19616833A DE 19616833 A DE19616833 A DE 19616833A DE 19616833 A1 DE19616833 A1 DE 19616833A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- pulley
- piece
- shaped
- punching
- area
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K21/00—Making hollow articles not covered by a single preceding sub-group
- B21K21/12—Shaping end portions of hollow articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
- B21D53/261—Making other particular articles wheels or the like pulleys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/42—Making machine elements wheels; discs pulleys, e.g. cable pulleys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K23/00—Making other articles
- B21K23/04—Making other articles flanged articles
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16H—GEARING
- F16H55/00—Elements with teeth or friction surfaces for conveying motion; Worms, pulleys or sheaves for gearing mechanisms
- F16H55/32—Friction members
- F16H55/36—Pulleys
- F16H55/44—Sheet-metal pulleys
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49453—Pulley making
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49453—Pulley making
- Y10T29/4946—Groove forming in sheet metal pulley rim
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Pulleys (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
Keilriemenscheibe, die für einen Keilriemen zur Übertragung
einer Rotationsantriebskraft. Insbesondere betrifft die Er
findung ein Preßformverfahren zur Ausbildung eines Paars von
Riemenführungen am Außenumfang einer solchen Riemenscheibe
zur Steuerung der beiden Seiten eines Mehrfach-Keilriemens
und einer Mehrfach-Keilriemenscheibe mit einer Vielstufen-
Keilnut zwischen den beiden Riemenführungen.
Die offengelegte japanische Patentveröffentlichung Sho 56-7
775 offenbart ein herkömmliches Verfahren zur Herstellung
einer Keilriemenscheibe, d. h. bei einer sogenannten V-förmi
gen Riemenscheibe, bei dem zuerst ein scheibenförmiges Me
tallmaterialstück zur Ausbildung eines doppelzylindrisch ge
stalteten Scheibenmaterialstücks gepreßt wird und dann ein
Paar Riemenführungen am Außenumfang des Scheibenmaterial
stücks zur Steuerung der beiden Seiten des Keilriemens ausge
bildet wird.
Wenn jedoch das scheibenförmige Metallmaterialstück eine un
gleichmäßige Dicke besitzt, ist dies die Ursache für ein zu
großes oder fehlendes Volumen am inneren und am äußeren Zy
linderbereich des doppelzylindrisch gestalteten Scheibenmate
rialstücks, was bedeutet, daß der innere und der äußere zy
lindrische Bereich nicht genau zu der gewünschten zylindri
schen Gestalt ausgebildet werden können, wenn diese Bereiche
hergestellt werden. In diesem Fall schwankt, wenn die Rand
fläche des äußeren zylindrischen Bereichs geschlitzt wird, um
im nachfolgenden Arbeitsvorgang eine Riemenführung auszubil
den, der Durchmesser der Riemenführung, und kann der Umfang
der Riemenführung nicht zu einem vollständigen Kreis ausge
bildet werden. Folglich besitzt die V-förmige Riemenscheibe
eine Exzentrizität, die durch die unausgeglichene und un
gleichmäßige Dicke verursacht ist, so daß sich ein Rotor, der
mit der V-förmigen Riemenscheibe ausgestattet ist, ungleich
mäßig dreht, was eine kürzere Lebensdauer der Lager des Ro
tors und einen anormalen Verschleiß des Rotors zur Folge hat.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Herstellung einer Keilriemenscheibe zu schaffen, in dessen
Folge die Drehung einer Keilriemenscheibe oder einer Mehr
fach-Keilriemenscheibe an einer schwankenden Bewegung gehin
dert ist, indem jegliche ungleichmäßige Dicke des Metallmate
rials mitten während der Arbeitsvorgänge korrigiert wird,
selbst dann, wenn die Dicke des Metallmaterials ungleichmäßig
ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein
Preßformverfahren für eine Mehrfach-Keilriemenscheibe und
Preßformgesenke zur Verwendung bei dem Herstellungsverfahren
zu schaffen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht
darin, eine Keilriemenscheibe und eine Mehrfach-Keilriemen
scheibe zu schaffen, deren schwankende Bewegung während der
Drehung klein ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor ein Verfah
ren zur Herstellung einer Keilriemenscheibe mit einem Paar
Riemenführungen an ihrem Außenumfang zur Regelung der beiden
Seiten eines Keilriemens, wobei das Verfahren folgende
Schritte umfaßt: Stanzen eines fensterscheibenförmigen Me
tallmaterialstücks zu scheibenförmigen Gestalten, um ein
scheibenförmiges Riemenscheibenmaterialstück aus dem Metall
materialstück auszustanzen, Stanzen eines Befestigungslochs
in dem in diesem Schritt gestanzten Riemenscheibenmaterial
stück und ziehen eines Endes des Riemenmaterialstücks, um
einen im wesentlichen ringförmigen Flansch, der dünner als
das Materialstück ist, an einem Ende des Riemenscheibenmate
rialstücks auszubilden, Streckziehen des anderen Endes des in
diesem Schritt hergestellten Riemenscheibenmaterialstücks, um
einen zylindrisch gestalteten Körper, der dünner als das Me
tallmaterialstück ist, in Axialrichtung vom Innenumfang des
Flansches aus auszubilden und zum Ausbilden eines zylindrisch
gestalteten im Durchmesser kleinsten Bereich am oberen Ende
des Körpers, Entfernen eines Überschußvolumens von dem in
diesem Schritt hergestellten Riemenscheibenmaterialstück zum
Ausbilden eines vorbestimmten zylindrisch gestalteten Riemen
scheibenmaterialstücks mit einem Paar ausgebildeter Führungs
bereiche, die als eine Basis dienen, und zum Ausbilden des
Paars der Riemenführungen, wobei ein ausgebildeter Führungs
bereich des Paars der ausgebildeten Führungsbereiche an einem
Ende des Körpers durch zuschneiden bzw. Trimmen des Flanschs
des in diesem Schritt hergestellten Riemenscheibenmaterial
stücks ausgebildet wird und ein weiterer ausgebildeter Füh
rungsbereich des Paars ausgegebildeter Führungsbereiche am
anderen Ende des Körpers durch Schlitzbildung am Außenumfang
des im Durchmesser kleinsten Bereichs des Körpers des in die
sem Schritt hergestellten Riemenscheibenmaterialstücks ausge
bildet wird.
Ein zylindrisch gestalteter Stanzstempel kann zum Eingreifen
und zur Schlitzbildung am anderen Ende des Körpers verwendet
werden.
Wie oben angegeben, wird das scheibenförmige Riemenscheiben
materialstück von dem Metallmaterialstück durch Stanzen des
fensterscheibenförmigen Metallmaterialstücks zu einer Schei
bengestalt abgeschnitten.
Dann wird ein rundes Loch in dem scheibenförmigen Riemen
scheibenmaterialstück gestanzt, und wird ein Ziehvorgang an
einem Ende des scheibenförmigen Riemenscheibenmaterialstücks
durchgeführt, um einen ringförmigen Flansch am einen Ende des
Riemenscheibenmaterialstücks auszubilden. In diesem Fall
wird, selbst wenn die Dicke des Metallmaterialstücks dünner
als eine vorbestimmte Dicke ist, der Flansch dünner als das
Metallmaterialstück ausgebildet, so daß ein Extravolumen, das
zur Ausbildung einer der Riemenführungen nicht notwendig ist,
am Außenumfang des Flanschs in Durchmesserrichtung ausgebil
det wird.
Ein Streckziehvorgang wird am anderen Ende des Riemenschei
benmaterialstücks mit dem Flansch durchgeführt, um einen zy
lindrisch gestalteten Körper in Axialrichtung vom Innenumfang
des Flanschs aus auszubilden und um einen zylindrisch gestal
teten im Durchmesser kleinsten Bereich am oberen Teil des
Körpers auszubilden. In diesem Fall werden, selbst wenn die
Dicke des Metallmaterialstücks dünner als eine vorbestimmte
Dicke ist, der Körper und der im Durchmesser kleinste Bereich
dünner als das Metallmaterialstück ausgebildet, so daß ein
Extravolumen, das zur Ausbildung der anderen Riemenführung
nicht notwendig ist, am oberen Teil des im Durchmesser klein
sten Bereich in Axialrichtung ausgebildet wird. Da der Körper
und der im Durchmesser kleinste Bereich dünner als das Me
tallmaterialstück ausgebildet werden, besitzen der Körper
selbst und die Durchmesserrichtung des im Durchmesser klein
sten Bereichs kein Extravolumen.
Dann werden der Flansch des Riemenscheibenmaterialstücks, das
den Flansch besitzt, der Körper und der im Durchmesser klein
ste Bereich zugeschnitten bzw. getrimmt, um einen ausgebilde
ten Führungsbereich an einem Ende des Körpers auszubilden.
Ein Schlitzbildungsvorgang wird am Außenumfang des im Durch
messer kleinsten Bereich des Körpers des Riemenscheibenmate
rialstücks durchgeführt, um den anderen ausgebildeten Füh
rungsbereich am anderen Ende des Körpers auszubilden. Auf
diese Weise wird ein Extravolumen von dem Riemenscheibenmate
rialstück entfernt, das als eine Basis zur Ausbildung eines
Paar von Riemenscheiben dient, so daß das Riemenscheibenmate
rialstück zu einer vorbestimmten zylindrischen Gestalt aus
bildet wird.
Selbst wenn das fensterscheibenförmige Metallmaterialstück
eine ungleichmäßige Dicke besitzt, kann auf diese Weise die
ungleichmäßige Dicke des Metallmaterialstücks so korrigiert
werden, daß der Durchmesser des Paar der Riemenführungen
nicht schwankt und die Gestalt der Riemenführungen vollstän
dig rund wird. Als Folge hiervon kann eine Exzentrizität der
Riemenscheibe, die durch eine unausgeglichene und ungleichmä
ßige Dicke verursacht ist, verhindert werden, so daß die Dre
hung der Riemenscheibe nicht schwankt, was einen negativen
Einfluß auf den sich mit der Riemenscheibe drehenden Rotor
unterdrückt.
Andere Aufgaben und Merkmale der Erfindung ergeben sich im
Laufe der nachfolgenden Beschreibung.
Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben
sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausfüh
rungsformen bei Betrachtung zusammen mit den beigefügten
Zeichnungen; in diesen zeigen:
Fig. 1 einen Schnitt durch eine Vielfach-Keilriemenscheibe,
die nach einer erfindungsgemäßen Ausführungsform
hergestellt ist;
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine heißgewalzte Stahlplatte
nach der Ausführungsform;
Fig. 3 einen Schnitt durch ein scheibenförmiges Werkstück
nach der Ausführungsform;
Fig. 4 einen Schnitt durch ein tassenförmiges Arbeitsstück
mit einem Boden nach der Ausführungsform;
Fig. 5 einen Schnitt durch ein tassenförmiges Arbeitsstück
ohne Boden nach der Ausführungsform;
Fig. 6A und 6B Schnitte durch eine Preßform zur Durchführung
eines Flanschbildungsvorgangs nach der Ausführungs
form;
Fig. 7A und 7B Schnitte durch die Preßform zur Durchführung
des Flanschbildungsvorgangs nach der Ausführungs
form;
Fig. 8 einen Schnitt durch ein tassenförmiges Arbeitsstück
ohne Boden nach der Ausführungsform;
Fig. 9A und 9B Schnitte durch eine Preßform zur Durchführung
eines Randflächenbildungsvorgangs nach der Ausfüh
rungsform;
Fig. 10A und 10B Schnitte durch die Preßform zur Durchführung
des Randflächenbildungsvorgangs nach der Ausfüh
rungsform;
Fig. 11 einen Schnitt durch ein zylindrisch gestaltetes Ar
beitsstück nach der Ausführungsform;
Fig. 12A und 12B Schnitte durch ein zylindrisch gestaltetes
Arbeitsstück;
Fig. 13A und 13B Schnitte durch eine Presse zur Durchführung
eines Schlitzbildungsvorgangs nach der Ausführungs
form;
Fig. 14A und 14B Schnitte durch die Preßform zur Durchfüh
rung des Schlitzbildungsvorgangs nach der Ausfüh
rungsform;
Fig. 15 einen Schnitt durch ein zylindrisch gestaltetes Ar
beitsstück nach der Ausführungsform;
Fig. 16 einen Schnitt durch ein vorbestimmtes zylindrisch
gestaltetes Arbeitsstück nach der Ausführungsform;
Fig. 17 einen Schnitt durch das vorbestimmte zylindrisch ge
staltete Werkstück nach der Ausführungsform;
Fig. 18A einen Schnitt durch eine Preßform zur Durchführung
eines Keilnutbildungsvorgangs nach der Ausführungs
form;
Fig. 18B einen Schnitt durch ein vorbestimmtes zylindrisch
gestaltetes Arbeitsstück nach der Ausführungsform;
Fig. 19 einen Schnitt durch die Mehrfach-Keilriemenscheibe
hergestellt nach der erfindungsgemäßen Ausführungs
form und
Fig. 20 eine Draufsicht auf eine heißgewalzte Stahlplatte
nach einer Abwandlung der Ausführungsform.
Nachfolgend wird eine bevorzugte Ausführungsform der erfin
dungsgemäßen Herstellung einer Mehrfach-Keilriemenscheibe un
ter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine nach einer erfindungsgemäßen Ausführungs
form hergestellte Mehrfach-Keilriemenscheibe.
Eine Mehrfach-Keilriemenscheibe 1 ist eine Riemenscheibe für
einen Mehrfach-Keilriemen, der Bestandteil einer Übertra
gungseinrichtung zur Übertragung der Rotationsantriebskraft
von einem Verbrennungsmotor an einen Kühlmittelkompressor
einer Kraftfahrzeug-Klimaanlage ist. Die Mehrfach-Keilriemen
scheibe 1 ist am Außenumfang des Rotors einer elektromagneti
schen Kupplung zum Ankuppeln des Verbrennungsmotors an den
Kühlmittelkompressor oder zum Abkuppeln von demselben angelö
tet.
Die Mehrfach-Keilriemenscheibe 1 besitzt einen zylindrisch
gestalteten Verbindungsbereich 2, der mit dem Außenumfang des
Rotors (nicht dargestellt) verbunden ist, einen zylindrisch
gestalteten Körper 3 mit dem gleichen Innendurchmesser wie
der Verbindungsbereich 2, ein Paar Riemenführungen 4 und 5,
die am Außenumfang des Körpers 3 ausgebildet sind, und eine
Mehrstufenkeilnut, die am Außenumfang des Körpers 3 zwischen
den Riemenführungen 4 und 5 ausgebildet ist. Die beiden Rie
menführungen 4 und 5 dienen als Steuerwände zur Abstützung
der beiden Seiten des Mehrfach-Keilriemens und zur Verhinde
rung, daß der Mehrfach-Keilriemen (nicht dargestellt) die
Mehrfach-Keilriemenscheibe 1 verläßt.
Als nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung der Mehrfach-
Keilriemenscheibe 1 unter Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben. Fig. 1 und 2 zeigen ein Arbeitsstück
7, das in scheibenförmiger Gestalt in einem Scheibenstanzvor
gang ausgebildet worden ist.
Bei diesem Scheibenstanzvorgang wird eine fensterscheibenför
mig gestaltete, heißgewalzte Stahlplatte (ein sogenannter
Walzring) 8, der mittels eines Heißwalzwerks (nicht darge
stellt) ringförmig gewickelt ist, gestanzt (beispielsweise im
Wege eines Platinenbildungsvorgangs und eines Umrißstanzvor
gangs), indem sie mit einem Stanzstempel und einem Gesenk
einer Preßform (nicht dargestellt) ausgeschnitten wird. Durch
das Stanzen dieser scheibenförmigen Gestalten werden viele
scheibenförmige Arbeitsstücke (d. h. Riemenscheibenmaterial
stücke) 7 aus der fensterscheibenförmig gestalteten, heißge
walzten Stahlplatte 8 geformt.
Die Dicke der heißgewalzten Stahlplatte 8 ist größer als die
Dicke (beispielsweise t1 = 6,2 mm) des Körpers 3 der Mehr
fach-Keilriemenscheibe 1 in ihrer endgültigen Gestalt, deren
Dicke t1 = 8 mm ± 0,4 mm mißt und deren Außendurchmesser
150 mm mißt.
Fig. 4 zeigt ein Arbeitsstück 10, das zu einer tassenförmigen
Gestalt mit einem Boden in einem Tassenziehvorgang ausgebil
det worden ist.
Bei diesem Tassenziehvorgang wird das Tassenziehen mit dem
Stanzstempel und dem Gesenk einer Preßform (nicht darge
stellt) durchgeführt, um ein tassenförmiges Arbeitsstück 10
mit einem Boden aus einem scheibenförmigen Arbeitsstück 7
auszubilden. Das Arbeitsstück 10 besitzt einen scheibenförmi
gen Boden 21 und eine Seitenwand 22, die sich umfangsseitig
außen unter einem vorbestimmten Winkel vom Außenumfang des
Bodens 21 aus erstreckt. Die Dicke des Arbeitsstück 20 mißt
beispielsweise t1 = 8 mm ± 0,4 mm.
Fig. 5 zeigt ein Arbeitsstück 11, das zu einer tassenförmigen
Gestalt ohne einen Boden in einem Stanzvorgang ausgebildet
worden ist.
Bei diesem Stanzvorgang wird der Boden 21 eines tassenförmi
gen Arbeitsstücks 10, das einen Boden besitzt, in einem
Stanzvorgang mittels des Scher- bzw. Schneidvorgangs mit dem
Stanzstempel und dem Gesenk einer Preßform (nicht darge
stellt) ausgeschnitten, um ein tassenförmiges Arbeitsstück 11
ohne Boden aus dem tassenförmigen Arbeitsstück 10 mit Boden
auszubilden. Die Gestalt des Arbeitsstücks 11 wird durch Aus
schneiden eines runden Lochs (beispielsweise mit 80 mm Durch
messer) 23 aus dem scheibenförmigen Boden 21 ausgebildet.
Fig. 6A-7A zeigen eine Preßform 40, mit der ein Flanschbil
dungsvorgang durchgeführt wird. Fig. 8 zeigt ein Arbeitsstück
12, das mittels einer Preßform 40 zu einer Tasse ohne Boden
ausgebildet ist. Die Preßform 40 besitzt ein Gesenk 41 mit
einer Gestalt, die eine Veränderung des Außenumfangs des
Werkstücks 11 zur einer vorbestimmten Gestalt gestattet, und
einen Stanzstempel 42 mit einer Gestalt, die eine Veränderung
des Innenumfangs des Arbeitsstücks 11 zu einer vorbestimmten
Gestalt gestattet.
Ein Schiebeblock 43 wird mittels einer Antriebskraft P1 abge
senkt, um das Arbeitsstück 11 zwischen dem Gesenk 41 und dem
Stanzstempel 42 zu halten. Eine Schiebeplatte 44 und eine
Schiebestange 45 werden mittels einer Antriebskraft P2 nach
oben bewegt, um ein Werkstück 12 von dem Stanzstempel 42 weg
zu ziehen bzw. zu extrudieren. Das Gesenk 41 ist zylindrisch
gestaltet und besitzt einen Formgebungsbereich an seinem In
nenumfang und seiner unteren Stirnfläche zur Ausbildung der
oberen Stirnfläche eines Flanschs 24 und des Außenumfangs der
Seitenwand 22. Der Stanzstempel 42 besitzt die Gestalt einer
Zylinderstange und ebenfalls einen Formgebungsbereich an sei
ner oberen Stirnfläche und seinem Außenumfang zur Ausbildung
der inneren Seitenfläche des Bodens 21 des Werkstücks 12.
Bei diesem Flanschbildungsvorgang wird eine Flanschbildung
eines tassenförmigen Werkstücks 11 ohne Boden mit dem Gesenk
41 und dem Stanzstempel 42 der Preßform 40 durchgeführt. Der
Flanschbildungsvorgang wird nachfolgend unter Bezugnahme auf
Fig. 6A-7B kurz erläutert. Zuerst wird ein tassenförmiges
Werkstück 11 ohne Boden in die Preßform 40 eingesetzt, um den
Vorgang zu beginnen, wie in Fig. 6A dargestellt ist; dann
wird der Block 42 mittels der Antriebskraft P1 nach unten ge
führt, um das Werkstück 11 abzusenken (in der Mitte des Vor
gangs). Gleichzeitig bewegt die Schiebeplatte 44 das Arbeits
stück 11 mittels der hydraulischen Kraft P2 nach oben, die
kleiner an die Antriebskraft P1 ist.
Gemäß Darstellung in Fig. 7A wird ein tassenförmiges Werk
stück 11 ohne Boden zwischen dem Gesenk 41, dem Stanzstempel
42 und der Schiebeplatte 44 eingesetzt, um zu einem tassen
förmigen Werkstück 12 ohne Boden verformt zu werden, das
einen ringförmigen Flansch 24 am Außenumfang der Seitenwand
22 besitzt (um den Vorgang abzuschließen). Als nächstes keh
ren gemäß Darstellung in Fig. 7B das Gesenk 41, der Stanz
stempel 42 und die Schiebeplatte 44 zu ihrer Ausgangsstellung
zurück, so daß das Werkstück 12 aus der Preßform 40 entnommen
werden kann.
Bei dem oben erwähnten Flanschbildungsvorgang wird ein
Flansch 24 so ausgebildet, daß seine Dicke (beispielsweise t2 = 4 mm)
dünner als die der gewalzten Stahlplatte 8
(beispielsweise t1 = 8 mm ± 0,4 mm) ist. Ein im wesentli
chen ringförmiger Extrabereich V1, der ein unnötiges Extravo
lumen in Hinblick auf das notwendige Volumen zur Ausbildung
der Mehrfach-Keilriemenscheibe 1 als Endprodukt ist, wird am
Außenumfang des Flanschs 24 in Durchmesserrichtung ausgebil
det, wie mittels des nicht schraffierten Bereichs in Fig. 12A
dargestellt ist.
Fig. 9A-10B zeigen eine Preßform 50 zur Durchführung eines
Randflächenbildungsvorgangs, und Fig. 11, 12A und 12B zeigen
ein Arbeitsstück 13, das zu einer zylindrischen Gestalt mit
tels der Preßform 50 ausgebildet ist. Die Preßform 50 besitzt
ein Gesenk 51 mit einer Gestalt, die es möglich macht, den
Außenumfang des Werkstücks 12 zu einer gewünschten Gestalt zu
verändern, und einen Stanzstempel 52 mit einer Gestalt, die
es möglich macht, den Innenumfang des Werkstücks 12 zu einer
vorbestimmten Gestalt zu verändern.
Eine Schiebeplatte 54 und eine Schiebestange 55 werden mit
tels einer hydraulischen Kraft P2 angehoben, um das Werkstück
13 von dem Stanzstempel 52 aus zu ziehen bzw. zu extrudieren.
Das Gesenk 51 ist zylindrisch gestaltet und besitzt einen
Formbereich zur Ausbildung des Körpers 25 und eines Verbin
dungsbereichs 26, wobei sich der Außenumfang des im Durchmes
ser kleinstem Bereich 27 des Werkstücks 13 an seinem Innenum
fang befindet. Der Stanzstempel 52 besitzt die Gestalt einer
zylindrischen Stange und besitzt auch einen Formgebungsbe
reich zum Formen des Körpers 25 und eines Verbindungsbereichs
26, wobei sich der Innenumfang des im Durchmesser kleinstem
Bereichs 27 des Werkstücks 13 an seinem Außenumfang befindet.
Bei diesem Randflächenbildungsvorgang wird das Streckziehen
eines tassenförmigen Werkstücks ohne Boden mit dem Gesenk 51
und dem Stanzstempel 52 der Preßform 50 durchgeführt. Der
Streckziehvorgang wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 9A-10B
kurz erläutert. Zuerst wird ein tassenförmiges Werk
stücks 12 ohne Boden in der Preßform 50 eingesetzt (um den
Vorgang zu beginnen), wie in Fig. 9A dargestellt ist. Dann
wird das Gesenk 51 mittels der Antriebskraft P1 abwärts be
wegt, um das Werkstück 12 nach unten zu bewegen (in der Mitte
des Vorgangs). Gleichzeitig wird die Schiebeplatte 54 des
Werkstücks 12 mittels der hydraulischen Kraft P2 nach oben
bewegt, die kleiner als die Antriebskraft P1 ist.
Gemäß Darstellung in Fig. 10A wird das tassenförmige Arbeits
stück 12 ohne Boden zwischen dem Gesenk 51, dem Stanzstempel
52 und der Schiebeplatte 54 eingesetzt, um zu einem zylin
drisch gestalteten Arbeitsstück 13 verformt zu werden, das
einen ringförmigen Flansch 24, einen zylindrisch gestalteten
Körper 25, der sich in Axialrichtung vom Innenumfang des
Flansch 24 aus erstreckt, einen kegelstumpfförmigen Verbin
dungsbereich 26, der sich in Axialrichtung vom Körper 25 aus
erstreckt, besitzt und dessen im Durchmesser kleinster Be
reich sich in Axialrichtung vom Verbindungsbereich 26 aus er
streckt (um den Vorgang abzuschließen). Als nächstes kehren
gemäß Darstellung in Fig. 10B das Gesenk 51, der Stanzstempel
52 und die Schiebeplatte 54 zu ihrer Ausgangsstellung zurück,
so daß das Arbeitsstück 13 aus der Preßform 50 entnommen wer
den kann.
Die Abmessung in Axialrichtung des Werkstücks 13 mißt bei
spielsweise 30 mm, und sein größer Außendurchmesser mißt bei
spielsweise 135 mm.
Bei dem obenangegebenen Randflächenbildungsvorgang wird der
Körper 25 so ausgebildet, daß seine Dicke (beispielsweise t3 = 6,2 mm)
kleiner als diejenige der heißgewalzten Stahlplatte
8 (beispielsweise t1 = 8 mm ± 0,4 mm) ist, und daß der im
Durchmesser kleinste Bereich 27 so ausgebildet ist, daß seine
Dicke (beispielsweise t4 = 3,5 mm) dünner als die des Körpers
25 ist. Somit ist ein ringförmiges Extravolumen V2, das ein
unnötiges Extravolumen neben dem notwendigen Volumen zur Aus
bildung der Mehrfach-Keilriemenscheibe 1 als Endprodukt ist,
am oberen Teil des im Durchmesser kleinsten Bereichs 27 in
Axialrichtung ausgebildet, wie in Fig. 12A dargestellt ist.
Da der Körper 25, der Verbindungsbereich 26 und der im Durch
messer kleinste Bereich 27 dünner als die heißgewalzte Stahl
platte 8 ausgebildet sind, ist keine extra Bereich am Körper
25 selbst, am Verbindungsbereich 26 und in Durchmesserrich
tung des im Durchmesser kleinsten Bereichs 27 ausgebildet.
Daher besitzt das Arbeitsstück 13 stets ein konstantes Volu
men wie es sein soll und wie mit einem schraffierten Bereich
in Fig. 12A und Fig. 12B dargestellt ist. Die bei dem Rand
flächenbildungsvorgang ausgebildeten Bereiche A und B und ein
bei dem Flanschbildungsvorgang ausgebildeter Bereich C besit
zen stets ein konstantes Volumen.
Fig. 13A-14A zeigen eine Preßform 60 zur Durchführung eines
Schlitzbildungsvorgangs, und Fig. 15 zeigt ein Arbeitsstück
14, das zu einer zylindrischen Gestalt mittels der Preßform
60 ausgebildet worden ist. Die Preßform 60 besitzt eine Füh
rung 61 zur Positionierung des Arbeitsstücks 13 und einen
Schlitzbildungsstanzstempel 62 mit einer Gestalt, die es mög
lich macht, den Außenumfang des Arbeitsstücks 13 zu einer
vorbestimmten Gestalt zu verändern.
Eine Schiebeplatte 64 und eine Schiebestange 65 werden mit
tels der Antriebskraft P1 nach oben bewegt, um das Arbeits
stück 14 von der Führung 61 weg zu ziehen bzw. zu extrudie
ren. Ein Anschlag 66 steuert die Abwärtsbewegung der Schiebe
platte 64, um den Schlitzbildungsstanzstempel 62 im Arbeits
stück 13 zum Eingriff zu bringen. Der Stanzstempel 62 mit der
Gestalt eines Zylinders besitzt einen Formgebungsbereich zur
Ausbildung des Außenumfangs der inneren Umfangsseite 28 an
seinem Innenumfang und einen weiteren Formgebungsbereich zur
Ausbildung der Innenseite des anderen ausgebildeten Führungs
bereichs 30 an seiner schräg verlaufenden Fläche.
Bei dem Schlitzbildungsvorgang wird eine Schlitzbildung am
Außenumfang des Verbindungsbereichs 26 des zylindrisch ge
stalteten Arbeitsstücks 13 mit dem Schlitzbildungsstanzstem
pel 62 der Preßform 60 durchgeführt. Der Schlitzbildungsvor
gang wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 13A-14B kurz
erläutert. Zuerst wird das zylindrisch gestaltete Arbeits
stück 13 in der Preßform 60 eingesetzt (um den Vorgang zu be
ginnen), wie in Fig. 13A dargestellt ist; dann wird der
Schlitzbildungsstanzstempel 62 mittels der Antriebskraft P1
nach unten bewegt, um die Berührung mit dem Außenumfang (d. h.
der schräg verlaufenden Fläche) des Verbindungsbereichs 26
des Arbeitsstücks 13 herzustellen (in der Mitte des Vor
gangs). Gemäß Darstellung in Fig. 14A wird das zylindrisch
gestaltete Arbeitsstück 13 zwischen dem Schlitzbildungsstanz
stempel 62 und der Schiebeplatte 64 eingesetzt, um zu einem
vorbestimmten, zylindrisch gestalteten Arbeitsstück 14 ausge
bildet zu werden, wobei der andere ausgebildete Führungsbe
reich 30 am Oberteil des zylindrisch gestalteten Körpers 25
ausgebildet wird, um den Vorgang abzuschließen. Gemäß Dar
stellung in Fig. 14B kehren als nächstes der Schlitzbildungs
stanzstempel 62 und die Schiebeplatte 64 zu ihrer Ausgangs
stellung zurück, so daß das Arbeitsstück 14 aus der Preßform
60 entnommen werden kann. Gemäß Darstellung in Fig. 12B
schwankt, wenn das Volumen des Bereichs A schwankt, wenn die
Antriebsgröße des Schlitzbildungsstanzstempels 62 festgehal
ten wird, das Volumen des anderen ausgebildeten Führungsbe
reichs 30 in der mit Hilfe von Pfeilen dargestellten Rich
tung. Da jedoch das Arbeitsstück 13 so ausgebildet wird, daß
das Volumen des Bereichs A bei dem vorausgehenden Randflä
chenbildungsvorgang konstant ist, wird bei der vorliegenden
Ausführungsform das Volumen des anderen ausgebildeten Füh
rungsbereichs 30 nach dem Schlitzbildungsvorgang konstant,
indem die Antriebsgröße H des Schlitzbildungsstanzstempels 62
bei dem Schlitzbildungsvorgang festgehalten wird. So wird die
Abmessung des anderen ausgebildeten Führungsbereichs 30 in
Durchmesserrichtung zu einer fehlerfrei vorbestimmten Abmes
sung.
Der andere ausgebildete Führungsbereich 30 dient als Basis
zur Ausbildung der Riemenführung 5 und steht nach außen von
der zylindrisch gestalteten Umfangsseite 28 einschließlich
des im Durchmesser kleinsten Bereichs 27 unter einem Nei
gungswinkel von beispielsweise etwa 50° vor.
Fig. 16 zeigt ein Arbeitsstück 15, das zu einer vorbestimmten
zylindrischen Gestalt in einem Trimmvorgang ausgebildet wor
den ist.
Bei diesem Trimmvorgang wird der Flansch 24 des zylindrisch
gestalteten Arbeitsstücks 14 durch Zuschneiden mit einem
Stanzstempel und einem Gesenk der Preßform (nicht darge
stellt) so beschnitten, daß ein ausgebildeter Führungsbereich
29 als Basis zur Ausbildung der Riemenführung 4 am Außenum
fang des einen Endes des Körpers 25 ausgebildet wird.
Bei dem obenbeschriebenen Schlitzbildungsvorgang und dem
obenbeschriebenen Trimmvorgang wird der Extrabereich V2, der
in Fig. 12A dargestellt ist, vom Arbeitsstück 15 mit dem
Flansch 24 entfernt. Da der Extrabereich V das Volumen des
anderen ausgebildeten Führungsbereichs 30 nicht beeinträch
tigt, gleichgültig ob der Extrabereich V weggeschnitten ist
oder nicht, wird er bei dieser Ausführungsform nicht ent
fernt.
Fig. 17 zeigt ein Arbeitsstück 16, das zu einer vorbestimmten
zylindrischen Gestalt bei dem Riemenführungsbildungsvorgang
ausgebildet worden ist.
Bei diesem Riemenführungsbildungsvorgang wird ein Rotations
formgebungsvorgang an einem zylindrisch gestalteten Arbeits
stück 15 so durchgeführt, daß der innere und der äußere
Durchmesser des Körpers 25, ein ausgebildeter Führungsbereich
29 und der andere ausgebildete Führungsbereich 30 solche mit
vorbestimmten Durchmessern sein können, und indem die Gestalt
eines ausgebildeten Führungsbereichs 29, des zylindrisch ge
stalteten Verbindungsbereichs 2, des zylindrisch gestalteten
Körpers 25 umgeformt werden und ein Paar Riemenführungen 4
und 5 ebenfalls ausgebildet wird.
Fig. 18A zeigt eine Keilnutwalzmaschine 70 zur Durchführung
eines Keilnutbildungsvorgangs. Fig. 19 zeigt eine Mehrfach-
Keilriemenscheibe 1, die zu einer vorbestimmten zylindrischen
Gestalt mittels der Keilnutwalzmaschine ausgebildet ist. Die
Keilnutwalzmaschine 70 besitzt eine Keilnutbildungswalze 71
zum Walzen und Führungen 72 bis 75 zur Positionierung eines
Arbeitsstücks 16 gemäß Darstellung in Fig. 18A. Die Bezugs
zeichen t5 und t6 bezeichnen Spielräume zwischen der Keilnut
bildungswalze 71 und der Führung 74 einerseits und der Keil
nutbildungswalze 71 und der Führung 75, die bei der vorlie
genden Ausführungsform 0,1 mm messen.
Bei diesem Keilnutbildungsvorgang wird eine Keilwalzausbil
dung an dem vorbestimmten zylindrisch gestalteten Arbeits
stück 16 durchgeführt, um den Außenumfang des Körpers 25 zur
Bildung einer Mehrstufenkeilnut zwischen den beiden Riemen
führungen 4 und 5 auszubilden. Bei den obenbeschriebenen Her
stellungsvorgängen wird eine zylindrisch gestaltete Mehrfach-
Keilriemenscheibe 1 mit einem Verbindungsbereich 2, einem zy
lindrisch gestalteten Körper 3, einem Paar Riemenführungen 4
und 5 und einer Mehrstufenkeilnut 6 hergestellt. Die Größe
der Mehrfach-Keilriemenscheibe 1 mißt beispielsweise 30 mm in
Axialrichtung, und ihr Außendurchmesser mißt beispielsweise
125 mm.
Für die Mehrfach-Keilriemenscheibe 1, die nach dem obenge
nannten Verfahren hergestellt worden ist, kann selbst dann,
wenn die fensterscheibenförmige, heißgewalzte Stahlplatte 8
eine ungleichmäßige Dicke besitzt, die ungleichmäßige Dicke
oder Schwankung der Genauigkeit der heißgewalzten Stahlplatte
8 in der Mitte des Herstellungsverfahrens gelöst werden (d. h.
bei dem Schlitzbildungs- und dem Trimmvorgang). Die Mehrfach-
Keilriemenscheibe 1 ist frei von einem Ansatz 9, d. h. einem
Bereich, der sich aus dem Spielraum ausbaucht und durch ein
übermäßiges Volumen bei dem Arbeitsvorgang vor dem Keilnut
bildungsvorgang bewirkt ist, wie in Fig. 18B dargestellt ist.
Wenn ein vorbestimmter Durchmesser D (beispielsweise ein
Durchmesser von 125 mm) infolge von fehlendem Volumen nicht
erreicht werden kann, wird der Durchmesser kürzer; jedoch
kann die vorliegende Ausführungsform einen kürzeren Durchmes
ser D1 verhindern, so daß der äußere Umriß der Mehrfach-Keil
riemenscheibe 1 ein vollständiger Kreis wird und insbesondere
der äußere Umriß der beiden Riemenführungen 4 und 5 vollstän
dig rund wird.
Demzufolge kann eine Exzentrizität der Mehrfach-Keilriemen
scheibe 1, die durch eine unausgeglichene und ungleichmäßige
Dicke bewirkt ist, verhindert werden, so daß die Drehung der
Mehrfach-Keilriemenscheibe 1 nicht schwankt, wodurch negative
Einflüsse auf den Kühlmittelkompressor unterdrückt werden.
Das heißt, die Welle des Kühlmittelkompressors streift nicht
anormal und vibriert nicht anormal, was zu einer längeren Le
bensdauer der Wellenlagerung führt.
Bei der vorliegenden Ausführungsform ist die vorliegende Er
findung bei einem Verfahren zur Herstellung einer Mehrfach-
Keilriemenscheibe einer elektromagnetischen Kupplung angewen
det worden; jedoch kann die vorliegende Erfindung auch bei
einem Verfahren zur Herstellung einer Mehrfach-Keilriemen
scheibe oder einer Keilriemenscheibe einer Lichtmaschine oder
eines Laders sowie als Kurbelwellenriemenscheibe und als
Leerlaufriemenscheibe zum Spannen eines Keilriemens verwendet
werden.
Bei dem Schritt des Stanzes des Riemenscheibenmaterialstücks
aus dem fensterscheibenförmigen Metallmaterialstücks muß die
Gestalt der gestanzten Arbeitsstücke nicht perfekt kreisför
mig sein. Beispielsweise können die gestanzten Arbeitsstücke
eine polygonale Form (beispielsweise eine oktogonale Form)
besitzen, wie mittels des Werkstücks 7 in Fig. 20 dargestellt
ist. Im Vergleich zu kreisförmigen gestanzten Arbeitsstücken
können polygonale gestanzte Arbeitsstücke an dem fenster
scheibenförmigen Materialstück in Hinblick auf die Minimie
rung von ungenütztem Raum wirksamer angeordnet werden, d. h.
die Bereiche des fensterscheibenförmigen Materialstücks, die
bei den gestanzten Arbeitsstücken nicht vorhanden sind. Dar
über hinaus kann der minimale Rand, der zwischen einem ein
zelnen polygonalen gestanzten Arbeitsstück und einem weiteren
solchen Arbeitsstück oder zwischen dem einzelnen gestanzten
Arbeitsstück und einem Rand des fensterscheibenförmigen Mate
rialstücks erforderlich ist, im Vergleich zu einem kreisför
migen gestanzten Arbeitsstück vergleichbarer Größe ver
kleinert werden.
Bei dem Randflächenbildungsvorgang der vorliegenden Ausfüh
rungsform sind der Körper 25, der Verbindungsbereich 26 und
der im Durchmesser kleinste Bereich 27 ausgebildet worden,
jedoch können bei dem gleichen Vorgang lediglich der Körper
25 und der im Durchmesser kleinste Bereich 27 ausgebildet
werden. In diesem Fall können das obere Ende des Körpers 25
und das untere Ende des im Durchmesser kleinsten Bereichs 27
in einer gestuften Gestalt ausgebildet werden. Darüber hinaus
kann bei dem Schlitzbildungsvorgang der Schlitzbildungsstanz
stempel 62 in irgendeinem geeigneten Bereich mit einem Durch
messer größer als derjenige des im Durchmesser kleinsten Be
reichs 27 auf der Grundlage der Form des anderen ausgebilde
ten Führungsbereichs 30 angetrieben werden.
Obwohl die vorliegende Erfindung vollständig in Verbindung
mit der bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die
beigefügten Zeichnungen beschrieben worden ist, ist es
selbstverständlich, daß zahlreiche Veränderungen und Modifi
kationen für den Fachmann ersichtlich sind. Diese Änderungen
oder Modifikationen sind als unter den Rahmen der vorliegen
den Erfindung gemäß deren Definition durch die beigefügten
Ansprüche fallend zu verstehen.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung einer Keilriemenscheibe (1)
mit einem Paar Riemenführungen (4, 5) an ihrem Außenumfang
zur Regelung der beiden Seiten eines Keilriemens, wobei das
Verfahren folgende Schritte umfaßt:
das Stanzen eines fensterscheibenförmigen Metallmaterial stücks (8), um ein Riemenscheibenmaterialstück (7) aus dem Metallmaterialstück (8) auszuschneiden,
das Stanzen eines Befestigungslochs (23) in dem Riemenschei benmaterialstück (7), das in dem Stanzvorgang für das fen sterscheibenförmige Material (8) hergestellt worden ist, und das ziehen eines Endes des Riemenscheibenmaterialstücks (7) zum Ausbilden eines im wesentlichen ringförmigen Flanschs (24), der dünner als das Metallmaterialstück (8), an einem Ende des Riemenscheibenmaterialstücks (7),
das Streckziehen eines weiteren Endes eines Riemenscheibenmaterialstücks (12), das in dem Stanzvorgang für das Befestigungsloch (23) hergestellt worden ist, zum Ausbilden eines zylindrisch gestalteten Körpers (13), der dünner als das Metallmaterialstück (8) ist, in Axialrichtung vom Innenumfang des Flanschs (24) aus und zum Ausbilden eines zylindrisch gestalteten Bereichs (27) kleinsten Durchmessers am oberen Ende des Körpers (13),
das Entfernen eines Überschußvolumens (24) vom Riemenschei benmaterialstück (13), das in dem Streckziehschritt herge stellt worden ist, zum Ausbilden eines vorbestimmten, zylin drisch gestalteten Riemenscheibenmaterialstücks (15) mit einem Paar ausgebildeter Führungsbereiche (24, 30), die als eine Basis dienen, und zum Ausbilden des Paars der Riemenfüh rungen (4, 5), wobei
ein ausgebildeter Führungsbereich (24) des Paars der ausge bildeten Führungsbereiche (24) an einem Ende des Körpers (15) durch zuschneiden des Flanschs (24) des Riemenscheibenmate rialstücks (13), das in dem Streckziehschritt hergestellt worden ist, ausgebildet wird, und
ein weiterer ausgebildeter Führungsbereich (30) des Paars von ausgebildeten Führungsbereichen an einem anderen Ende des Körpers (15) durch Schlitzbildung am Außenumfang des im Durchmesser kleinsten Bereichs (27) des Körpers (15) des Rie menscheibenmaterialstücks, das in dem Streckziehschritt hergestellt worden ist, ausgebildet wird.
das Stanzen eines fensterscheibenförmigen Metallmaterial stücks (8), um ein Riemenscheibenmaterialstück (7) aus dem Metallmaterialstück (8) auszuschneiden,
das Stanzen eines Befestigungslochs (23) in dem Riemenschei benmaterialstück (7), das in dem Stanzvorgang für das fen sterscheibenförmige Material (8) hergestellt worden ist, und das ziehen eines Endes des Riemenscheibenmaterialstücks (7) zum Ausbilden eines im wesentlichen ringförmigen Flanschs (24), der dünner als das Metallmaterialstück (8), an einem Ende des Riemenscheibenmaterialstücks (7),
das Streckziehen eines weiteren Endes eines Riemenscheibenmaterialstücks (12), das in dem Stanzvorgang für das Befestigungsloch (23) hergestellt worden ist, zum Ausbilden eines zylindrisch gestalteten Körpers (13), der dünner als das Metallmaterialstück (8) ist, in Axialrichtung vom Innenumfang des Flanschs (24) aus und zum Ausbilden eines zylindrisch gestalteten Bereichs (27) kleinsten Durchmessers am oberen Ende des Körpers (13),
das Entfernen eines Überschußvolumens (24) vom Riemenschei benmaterialstück (13), das in dem Streckziehschritt herge stellt worden ist, zum Ausbilden eines vorbestimmten, zylin drisch gestalteten Riemenscheibenmaterialstücks (15) mit einem Paar ausgebildeter Führungsbereiche (24, 30), die als eine Basis dienen, und zum Ausbilden des Paars der Riemenfüh rungen (4, 5), wobei
ein ausgebildeter Führungsbereich (24) des Paars der ausge bildeten Führungsbereiche (24) an einem Ende des Körpers (15) durch zuschneiden des Flanschs (24) des Riemenscheibenmate rialstücks (13), das in dem Streckziehschritt hergestellt worden ist, ausgebildet wird, und
ein weiterer ausgebildeter Führungsbereich (30) des Paars von ausgebildeten Führungsbereichen an einem anderen Ende des Körpers (15) durch Schlitzbildung am Außenumfang des im Durchmesser kleinsten Bereichs (27) des Körpers (15) des Rie menscheibenmaterialstücks, das in dem Streckziehschritt hergestellt worden ist, ausgebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Stanzschritt für
das fensterscheibenförmige Materialstück (8) unter Verwendung
eines Preßform-Stanzstempels und eines Preßform-Gesenks
durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Stanzschritt einen
Schritt des Ausstanzens eines runden Riemenscheibenmaterial
stücks (7) aus dem fensterscheibenförmigen Materialstück (8)
umfaßt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Stanzschritt einen
Schritt des Ausstanzens eines polygonalen Riemenscheibenmate
rialstücks (7) aus dem fensterscheibenförmigen Material (8)
umfaßt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das polygonale Riemen
scheibenmaterialstück (7) ein oktogonales Riemenscheibenmate
rialstück (7) ist.
6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Stanzschritt für
das Befestigungsloch (23) unter Verwendung eines Preßform-
Stanzstempels und eines Preßform-Gesenks durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Streckziehschritt
einen Schritt des Ausbildens eines Körpers (13) und eines im
Durchmesser kleinsten Bereichs (27) aus dem Riemenscheibenma
terialstück (12) umfaßt, das bei dem Stanzvorgang für das Be
festigungsloch (23) hergestellt worden ist.
8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Streckziehschritt
einen Schritt des Ausbildens eines Körpers (13), eines Ver
bindungsbereichs (26) und eines im Durchmesser kleinsten Be
reichs (27) aus dem Riemenscheibenmaterialstück (12) umfaßt,
das in dem Stanzvorgang für das Befestigungsloch (23) herge
stellt worden ist.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7105945A JP2770778B2 (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | Vプーリの製造方法 |
JP7-105945 | 1995-04-28 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19616833A1 true DE19616833A1 (de) | 1996-10-31 |
DE19616833B4 DE19616833B4 (de) | 2004-11-11 |
Family
ID=14420990
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19616833A Expired - Fee Related DE19616833B4 (de) | 1995-04-28 | 1996-04-26 | Verfahren zur Herstellung einer Keilriemenscheibe |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5651181A (de) |
JP (1) | JP2770778B2 (de) |
DE (1) | DE19616833B4 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6071205A (en) * | 1997-05-14 | 2000-06-06 | Denso Corporation | Multi-stepped pulley, method of manufacturing same, and apparatus for manufacturing same |
Families Citing this family (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3864507B2 (ja) * | 1997-08-04 | 2007-01-10 | 株式会社デンソー | プーリ一体型ロータの製造方法 |
WO2000054905A1 (fr) * | 1999-03-15 | 2000-09-21 | Kanemitsu Corporation | Procede de fabrication d'une poulie a plusieurs rainures en v |
DE19983302B4 (de) * | 1999-04-14 | 2005-02-10 | Kanemitsu Corp., Akashi | Verfahren zum Erzeugen einer Mehrfach-Keilriemenscheibe |
WO2003014596A1 (en) * | 2001-08-03 | 2003-02-20 | The Gates Corporation | Crankshaft damper with integral pulse ring and method for production |
US20040139774A1 (en) * | 2003-01-22 | 2004-07-22 | Yahya Hodjat | Method of forming a sprocket |
US7296456B2 (en) * | 2003-03-26 | 2007-11-20 | Araco Kabushiki Kaisha | Methods and apparatus for manufacturing flanged articles |
JP2007010121A (ja) * | 2005-07-04 | 2007-01-18 | Hosei Brake Ind Ltd | ドラムブレーキのバッキングプレート構造 |
DE102009018559A1 (de) * | 2009-04-24 | 2010-10-28 | Kendrion Linnig Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Kupplungs- und Bremsscheiben für Elektromagnetkupplungen oder Elektromagnetbremsen mit mindestens einem Reibflächenelement |
CN102155529A (zh) * | 2011-04-22 | 2011-08-17 | 柳州市龙杰汽车配件有限责任公司 | 一种无折缝皮带轮及其成形方法 |
JP5165806B1 (ja) | 2012-06-29 | 2013-03-21 | 株式会社関プレス | 金属部品の製造方法及び該製造法によって得られる金属部品 |
US10086484B2 (en) * | 2012-10-12 | 2018-10-02 | Apple Inc. | Manufacturing of computing devices |
JP5713509B2 (ja) | 2013-07-23 | 2015-05-07 | 株式会社関プレス | 金属板又は金属棒の端部断面の内部割裂方法、並びに該内部割裂方法による金属容器と金属管の製造方法及び金属部品の接合方法 |
CN103386594A (zh) * | 2013-08-05 | 2013-11-13 | 湖北欧福思汽车零部件有限公司 | 汽车空调压缩机皮带轮及其制造方法 |
JP5833261B1 (ja) * | 2015-01-07 | 2015-12-16 | 株式会社関プレス | 金属端部断面外周の加工方法及び該加工方法によって得られる金属部品と他部材との接合方法 |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS567775A (en) * | 1979-06-29 | 1981-01-27 | Sankyo Co Ltd | 4-alkoxy-2-pyrrone derivative |
DE3991700T1 (de) * | 1989-07-11 | 1991-07-18 | Kanemitsu Akashi Kk | Verfahren zum herstellen eines randes an mehrfach-keilriemenscheiben und mit diesem verfahren hergestellte erzeugnisse |
KR100208564B1 (ko) * | 1992-01-10 | 1999-07-15 | 가네미츠 유키오 | 판금제 소재의 보스부 형성방법 |
-
1995
- 1995-04-28 JP JP7105945A patent/JP2770778B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-04-15 US US08/632,125 patent/US5651181A/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-04-26 DE DE19616833A patent/DE19616833B4/de not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6071205A (en) * | 1997-05-14 | 2000-06-06 | Denso Corporation | Multi-stepped pulley, method of manufacturing same, and apparatus for manufacturing same |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2770778B2 (ja) | 1998-07-02 |
US5651181A (en) | 1997-07-29 |
JPH08300082A (ja) | 1996-11-19 |
DE19616833B4 (de) | 2004-11-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69928380T2 (de) | Dämpfer für freilaufkupplung | |
DE3027262C2 (de) | ||
DE69419890T2 (de) | Vorrichtung zur Herstellung selbststanzender Muttern | |
DE19616833B4 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Keilriemenscheibe | |
DE112007000192B4 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Radschüssel | |
DE4442269B4 (de) | Käfig für ein Rollenlager und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE4294681C2 (de) | Verfahren zum Formen einer Nabe in einem platten- oder scheibenförmigen Metallrohling | |
EP0725693A1 (de) | Verfahren zur spanlosen herstellung einer nabe eines die nabe aufweisenden getriebeteiles | |
EP1914022B1 (de) | Verfahren und Werkzeug zum Herstellen von durch Umform- und Feinschneidvorgänge erzeugte dreidimensionale Beschläge | |
DE2651729A1 (de) | Reibungsschalteinrichtung, insbesondere fuer kraftfahrzeuggetriebe | |
DE69528149T2 (de) | Rollenlagerkäfig und seine Herstellungsmethode | |
DE3609879C2 (de) | ||
EP3159070A1 (de) | Verfahren und werkzeug zur herstellung von dachzahn - trägerringen | |
DE69623645T2 (de) | Verfahren zur herstellung eines einteiligen metallfahrzeugrades | |
DE102009029756B4 (de) | Verfahren zur Herstellung von Stanzteilen, insbesondere von Synchronringen, Kupplungskörpern oder Kupplungsscheiben | |
DE69201221T2 (de) | Verfahren zum Herstellen einer elektromagnetischen Scheibenkupplung. | |
DE2509107C2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Kommutators | |
DE3878636T2 (de) | Verfahren zum herstellen eines messers mit gezahnter schneidkante. | |
DE112015005203T5 (de) | Halter für Druckrollenlager und Verfahren zur Herstellung des Halters | |
DE19708027A1 (de) | Verfahren zum Herstellen einer metallischen Zahnradscheibe | |
DE3701703A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kegelraedern | |
DE3802247C1 (de) | ||
EP1697066B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines flansches an einer blechronde | |
WO1994020235A1 (de) | Verfahren zur spanlosen herstellung einer nabe eines die nabe aufweisenden getriebeteiles | |
EP2436456B1 (de) | Getriebe-Distanzscheibe und Verfahren zu deren Herstellung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: DENSO CORP., KARIYA, AICHI, JP |
|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8320 | Willingness to grant licences declared (paragraph 23) | ||
R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee |