EP0128098B1 - Perfectionnements aux procédés et dispositifs de mise en précontrainte des ouvrages en béton et aux ouvrages correspondants - Google Patents

Perfectionnements aux procédés et dispositifs de mise en précontrainte des ouvrages en béton et aux ouvrages correspondants Download PDF

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EP0128098B1
EP0128098B1 EP84401128A EP84401128A EP0128098B1 EP 0128098 B1 EP0128098 B1 EP 0128098B1 EP 84401128 A EP84401128 A EP 84401128A EP 84401128 A EP84401128 A EP 84401128A EP 0128098 B1 EP0128098 B1 EP 0128098B1
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EP
European Patent Office
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concrete
sections
reinforcement
axially
reinforcements
Prior art date
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EP84401128A
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German (de)
English (en)
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EP0128098A2 (fr
EP0128098A3 (en
Inventor
Pierre Jartoux
Christian Brondeau
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Freyssinet International STUP SA
Original Assignee
Freyssinet International STUP SA
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Publication date
Application filed by Freyssinet International STUP SA filed Critical Freyssinet International STUP SA
Priority to AT84401128T priority Critical patent/ATE28345T1/de
Publication of EP0128098A2 publication Critical patent/EP0128098A2/fr
Publication of EP0128098A3 publication Critical patent/EP0128098A3/fr
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D19/00—Structural or constructional details of bridges
    • E01D19/14—Towers; Anchors ; Connection of cables to bridge parts; Saddle supports
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/08—Members specially adapted to be used in prestressed constructions
    • E04C5/12—Anchoring devices
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/12—Mounting of reinforcing inserts; Prestressing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D2101/00—Material constitution of bridges
    • E01D2101/20—Concrete, stone or stone-like material
    • E01D2101/24—Concrete
    • E01D2101/26—Concrete reinforced
    • E01D2101/28—Concrete reinforced prestressed

Definitions

  • the invention relates to methods and devices for prestressing concrete structures using tensile reinforcement and contained, at least in part, in sheaths themselves embedded in these structures.
  • the object of the invention is, above all, to make such replacements possible.
  • the prestressed concrete structures according to the invention are essentially characterized in that the mean lines of the sections, of their prestressing reinforcements, which are housed in masses of concrete are all straight or in an arc of a circle and in that, at least throughout said sections, each of said reinforcements is housed, with its filling material, in a plastic tube suitable for sliding against the metal, the two ends of this tube preferably being connected to two sleeves flared plastic material respectively surrounding the two corresponding frame ends, sleeves dimensioned and arranged in such a way, relative to the anchoring members of the frame, that they can be released axially through these members.
  • the metal sheath sections intended to receive the reinforcements and to be embedded in the concrete are put into formwork before the concrete is poured. being carried out in such a way that the mean line of each of these sections extends in a straight line or in an arc of a circle and that the consecutive ends of these various mean lines are aligned two by two, then each tube is threaded in plastic material, optionally lined with its reinforcement in advance, successively in the various sheath sections which correspond to it, before or after pouring concrete around these sheath sections.
  • each end section of sheath is interrupted, on the side of the corresponding reinforcement end, a little below this end and we put in formwork , before pouring the concrete, on the one hand the anchoring member intended to serve as a support for said reinforcing end and on the other hand a frustoconical connection capable of establishing at least temporarily the continuity between the interrupted end of the sheath and said anchoring member, after which the concrete is poured, then the connector is released axially, if it is removable: in this case, in all cases, it is reserved inside the mass of concrete casting, between the interrupted sheath end and the anchoring member, a frustoconical housing suitable for receiving one of the flared sleeves above.
  • this reinforcement is cut in at least one of its exposed areas outside the concrete so as to be able to extract axially all of the reinforcement sections thus cut which remain housed in the concrete, then these different axial extractions are carried out, the end sections being extracted with their flared ends at the head.
  • the invention includes, apart from these main provisions, certain other provisions which are preferably used at the same time and which will be more explicitly discussed below.
  • honeycombed that is to say composed of masses or blocks 1, 2, 3 of concrete resting on one against the others by means of webs or bracing slabs 4, 5, which reserves between the blocks of the cells 6.
  • the structure in question is a bridge span constructed in any desirable manner, for example poured on site or in progress, or even prefabricated by elements.
  • reinforcements 7 are made up of multiple wires or strands 8 (FIG. 3) and stretched between their ends A and B at the level of anchoring members each bearing on one of blocks 1, 2, 3.
  • Each frame comprises an alternating succession of first sections crossing the blocks 1, 2, 3 in metal sheaths themselves embedded in these blocks, and second rectilinear sections outside the concrete, extending between said blocks.
  • metal sheaths 9 must be smooth, as illustrated in FIGS. 3 and 4.
  • Each end 7 of frame 7 takes, when it is under tension, a flared shape in a truncated cone.
  • the volumes inside the metal sheaths which are not occupied by the reinforcements were filled with a grout of injected cement.
  • each armature is housed end to end in a tube 10 made of a plastic material capable of sliding along the metal sheaths 9, the ends of this tube ending by open sleeves 11 (fig. 3) at the flared ends of the frame.
  • These sleeves 11 are dimensioned and mounted so as to be able to be released axially through the corresponding anchoring members 12.
  • the plastic material constituting the tubes 10 and sleeves 11 is advantageously polyethylene but could be any other sufficiently economical plastic material, not adhering to metal and concrete and capable of forming continuous and tight envelopes.
  • sections of metal sheath 9 are placed in the formwork intended to receive the concrete, sections the mean lines of which extend in straight lines or in arcs of a circle.
  • ends D (fig. 3 and 4) of said sheath sections 9 are interrupted, corresponding to the reinforcing ends, a little below the corresponding orifices of the concrete blocks to be manufactured.
  • the corresponding anchoring members 12 are put in place, which are constituted in particular by cast iron or steel plates hollowed out from a central orifice 13.
  • this orifice 13 is determined as a function of the flared end of the armature 7 1 to be received, the end comprising in particular a plurality of frustoconical split jaws 14 (fig. 3) each enclosing a end of wire or strand 8 and each received in a complementary housing of an anchoring head 15, the periphery of which bears on the member 12.
  • a frustoconical housing between the orifice 13 and the interrupted end D of the sheath 9 located near this orifice these two annular seats 13 and D can be brought together using 'a frustoconical connection in sheet metal shown in Figure 3 by the broken lines 27, the various linear assemblies being executed in a sealed manner to the poured concrete, in particular by continuous welding or by spot welding and covering with a flexible flexible strip adhesive or retractable.
  • a plug 16 with frustoconical outer surface is temporarily installed between the two annular seats 13 and D.
  • At least the peripheral zone of this plug is advantageously made of a radially inflatable material.
  • the plug 16 comprises for this purpose a rigid central tubular mandrel 17 surrounded contiguously by a sheath 18 of rubber or other elastomeric material with frustoconical external surface, this sleeve 18 extending axially on either side of the mandrel 17.
  • a central tie 19 extending along the axis of the mandrel 17 passes through two transverse plates 20 and 21 bearing axially on the two ends of the sleeve 18 so such that the simple screwing and unscrewing of a nut 22 on the outer end of this tie rod 19 makes it possible to inflate and deflate said sleeve 18 radially.
  • the outer plate 21 advantageously bears against the anchoring member 12.
  • the plug 16 is then released after having deflated radially by unscrewing in the above hypothesis.
  • Said tube 10 is then put in place, which is composed of two successive strands each extending over substantially half of the total length and each terminated by a sleeve 11, fitted and glued or welded on its end E.
  • each of said strands is introduced into a discontinuous series of conduits formed by the sheath sections 9 embedded in the concrete, with the sleeve 11 corresponding to the rear, the two suites considered being arranged in the extension one on the other and covering all the sections in question.
  • the front ends of the two strands are connected to each other by means of a housing 24 (FIG. 1) and the two frustoconical sleeves are housed in the flared mouths of the terminal conduits. , without any mutual adhesion between these sleeves "and the facing faces of these mouths.
  • wires or strands 8 making up the frame are then threaded into the tube 10.
  • the anchor heads 15 are then capped using suitable covers 25 fixed to the anchor members 12 in any desirable manner, in particular by bolting, and a cement grout is injected into the volumes inside the tubes 10 , to the end fittings 11 and to the covers 25, in particular from the housing 24, suitable vents then being provided in the covers 25.
  • the reinforcement is thus tensioned, protected, and exerts the desired prestress on the concrete structure.
  • the invention is in no way limited to those of its modes of application and embodiments which have been more especially envisaged; on the contrary, it embraces all the variants within the framework of the claims, in particular those where the volume, inside the tube 10, which is not occupied by the reinforcements, would not be filled with a grout, but with another material such as a rubber or elastomer plug hollowed out from multiple channels for the reception of the various wires or strands, this formula being especially advantageous in the case where the tube 10 in question is provided only along the sections of the reinforcement , housed inside the concrete masses.

Description

  • L'invention concerne les procédés et dispositifs pour soumettre à une précontrainte des ouvrages en béton à l'aide d'armatures tendues et contenues, au moins en partie, dans des gaines elles-mêmes noyées dans ces ouvrages.
  • Elle vise plus particulièrement le cas:
    • - où les armatures en question sont contituées par des faisceaux de fils ou torons logés dans leurs gaines avec remplissage intermédiaire, notamment par un coulis de ciment injecté, l'ancrage des fils ou torons d'un tel faisceau à chacune de ses extrémités se traduisant par un évasement tronconique de cette extrémité,
    • - et où les ouvrages considérés sont alvéolés, c'est-à-dire constitués par des blocs de béton prenant appui les uns contre les autres, selon la direction d'application de la précontrainte, par l'intermédiaire d'éléments d'entretoisement faisant généralement corps avec ces blocs et ménageant des alvéoles entre ceux-ci, les armatures traversant alors successivement lesdits blocs et lesdits alvéoles et présentant dans ces alvéoles des tronçons à l'air libre, c'est-à-dire extérieurs au béton.
  • Pour rajeunir ou renforcer au moins provisoirement de tels ouvrages, il arrive que l'on désire remplacer certaines au moins de leurs armatures de précontrainte par des armatures neuves.
  • C'est en particulier le cas lorsque ces armatures ont subi des détériorations locales et/ou que l'on désire confier aux ouvrages considérés de nouvelles missions conduisant à des contraintes supérieures, comme par exemple lors du renforcement d'un pont destiné à supporter des surcharges au moins provisoires ou lors de la surélévation d'un immeuble.
  • Avec les modes de réalisation généralement adoptés pour les gaines et armatures considérées, un tel remplacement n'est pas possible.
  • L'invention a pour but, surtout, de rendre de tels remplacements possibles.
  • A cet effet, les ouvrages en béton mis en précontrainte selon l'invention sont essentiellement caractérisés en ce que les lignes moyennes des tronçons, de leurs armatures de précontrainte, qui sont logés dans des masses de béton sont toutes rectilignes ou en arc de cercle et en ce que, au moins tout au long desdits tronçons, chacune desdites armatures est logée, avec son matériau de remplissage, dans un tube en matière plastique propre à glisser contre le métal, les deux extrémités de ce tube étant de préférence raccordées à deux manchons évasés en matière plastique entourant respectivement les deux extrémités d'armature correspondantes, manchons dimensionnés et disposés de façon telle, par rapport aux organes d'ancrage de l'armature, qu'ils puissent être dégagés axialement à travers ces organes.
  • Pour constituer un ouvrage en béton équipé d'armatures de précontrainte conformes au paragraphe précédent, on met en place en coffrage avant la coulée du béton les tronçons de gaine métallique destinés à recevoir les armatures et à être noyés dans le béton, cette mise en place étant effectuée de façon telle que la ligne moyenne de chacun de ces tronçons s'étende selon un segment de droite ou selon un arc de cercle et que les extrémités consécutives de ces diverses lignes moyennes soient alignées deux à deux, puis on enfile chaque tube en matière plastique, garni éventuellement au préalable de son armature, dans successivement les différents tronçons de gaine qui lui correspondent, avant ou après coulée du béton autour de ces tronçons de gaine.
  • Pour ce qui est des extrémités des armatures, on procède avantageusement comme suit: chaque tronçon terminal de gaine est interrompu, du côté de l'extrémité d'armature correspondante, un peu en deçà de cette extrémité et l'on met en place en coffrage, avant la coulée du béton, d'une part l'organe d'ancrage destiné à servir d'appui pour ladite extrémité d'armature et d'autre part un raccord tronconique propre à établir au moins provisoirement la continuité entre l'extrémité interrompue de la gaine et ledit organe d'ancrage, après quoi l'on coule le béton, puis l'on dégage axialement le raccord, s'il est amovible: on réserve ainsi dans tous les cas à l'intérieur de la masse de béton coulée, entre l'extrémité de gaine interrompue et l'organe d'ancrage, un logement tronconique propre à recevoir l'un des manchons évasés ci-dessus.
  • Dans des modes de réalisation spéciaux, on a recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes:
    • - le raccord tronconique est amovible et constitué par un bouchon au moins délimité latéralement par une paroi annulaire en caoutchouc ou matériau analogue propre à être gonflée radialement par sa compression axiale et à assurer ainsi une liaison étanche entre les deux sièges annulaires à réunir,
    • - la paroi annulaire selon l'alinéa précédent est montée jointivement autour d'un mandrin tubulaire rigide axialement plus court que lui et sa compression axiale est assurée par vissage d'un écrou extérieur sur un tirant fileté traversant axialement deux plaques d'extrémité transversales qui prennent appui respectivement sur les deux extrémités de ladite paroi,
    • - l'une des plaques transversales selon l'alinéa précédent prend appui axialement en outre sur la face extérieure de l'organe d'ancrage.
  • Pour procéder à l'enlèvement d'une armature perfectionnée de la manière indiquée ci-dessus en vue de son remplacement, on coupe cette armature en l'une au moins de ses zones exposées hors du béton de façon à pouvoir extraire axialement la totalité des tronçons d'armature ainsi découpés qui demeurent logés dans le béton, puis on procède à ces différentes extractions axiales, les tronçons terminaux étant extraits avec leurs extrémités évasées en tête.
  • L'invention comprend, mises à part ces dispositions principales, certaines autres dispositions qui s'utilisent de préférence en même temps et dont il sera plus explicitement question ci-après.
  • Dans ce qui suit, l'on va décrire un mode de réalisation préféré de l'invention en se référant au dessin ci-annexé d'une manière bien entendu non limitative.
    • La figure 1, de ce dessin, montre en coupe verticale longitudinale une travée de pont alvéolée en béton équipée d'une armature de précontrainte conforme à l'invention.
    • La figure 2 montre semblablement la même travée au cours du démontage de ladite armature.
    • La figure 3 montre en coupe axiale une extrémité d'une telle armature mise en place et sous tension à une extrémité de la travée en béton.
    • La figure 4 montre selon une coupe axiale semblable à celle de la figure 3 l'une des phases de la fabrication de ladite extrémité d'armature.
  • L'ouvrage en béton que l'on désire soumettre, conformément à l'invention, à une «précontrainte interchangeable» est alvéolé, c'est-à-dire composé de masses ou blocs 1, 2, 3 en béton prenant appui les unes contre les autres par l'intermédiaire de voiles ou dalles d'entretoisement 4, 5, ce qui réserve entre les blocs des alvéoles 6.
  • Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 et 2 l'ouvrage en question est une travée de pont construite de toute manière désirable, par exemple coulée sur place ou à l'avancement, ou encore préfabriquée par éléments.
  • Pour soumettre cette travée à une précontrainte, on prévoit d'une façon connue en soi des armatures 7 composées de fils ou torons multiples 8 (figure 3) et tendues entre leurs extrémités A et B au niveau d'organes d'ancrage prenant appui chacun sur l'un des blocs 1, 2, 3.
  • Chaque armature comprend une succession alternée de premiers tronçons traversant les blocs 1, 2, 3 dans des gaines métalliques elles-mêmes noyées dans ces blocs, et des seconds tronçons rectilignes extérieurs au béton, s'étendant entre lesdits blocs.
  • Mais alors que, dans les réalisations connues, certaines au moins des lignes moyennes des premiers tronçons d'armature présentaient des courbures variables le long de ces tronçons, - ce qui rendait impossibles les déplacements axiaux de ces tronçons après montage - lesdites lignes moyennes, selon une première caractéristique de l'invention, s'étendent toutes selon un arc de cercle ou selon un segment de droite et il en est de même pour les gaines métalliques, dont les coffrages de mise en place, avant coulée du béton, doivent être spécialement prévus en conséquence.
  • Ces gaines métalliques 9 doivent être lisses, comme illustré sur les figures 3 et 4.
  • Chaque extrémité 7, d'armature 7 prend, lors de sa mise sous tension, une forme évasée en tronc de cône.
  • Après cette mise sous tension, dans les modes de réalisation connus, les volumes intérieurs aux gaines métalliques qui ne sont pas occupés par les armatures étaient comblés par un coulis de ciment injecté.
  • Lors de sa prise, ce coulis adhérait sur la face intérieure des gaines métalliques 9: c'est là une seconde raison pour laquelle, après ladite prise, il n'est plus possible d'extraire axialement les armatures de leurs gaines.
  • Pour rendre possible une telle extraction, selon une seconde caractéristique de la présente invention, on loge de bout en bout chaque armature dans un tube 10 constitué en une matière plastique propre à glisser le long des gaines métalliques 9, les extrémités de ce tube se terminant par des manchons épanouis 11 (fig. 3) au niveau des extrémités évasées de l'armature.
  • Ces manchons 11 sont dimensionés et montés de façon à pouvoir être dégagés axialement à travers les organes d'ancrage 12 correspondants.
  • Ils sont reliés de façon étanche vis-à-vis du coulis d'injection aussi bien auxdits organes d'ancrage, par écrasement d'un joint torique 26, qu'au tube 10 qu'ils prolongent, notamment par emmanchement mutuel jointif.
  • La matière plastique constitutive des tubes 10 et manchons 11 est avantageusement le polyéthylène mais pourrait être toute autre matière plastique suffisamment économique, n'adhérant pas au métal et au béton et susceptible de former des enveloppes continues et étanches.
  • Pour monter une telle armature, on procède comme suit.
  • Avant la coulée du béton, on met en place dans le coffrage destiné à recevoir le béton les différents tronçons de gaine métallique 9, tronçons dont les lignes moyennes s'étendent selon des segments de droite ou selon des arcs de cercle.
  • On prévoit les extrémités C (fig. 1), de ces tronçons de gaine 9, qui ne correspondent pas à des extrémités d'armatures, de façon telle qu'elles débordent légèrement au-delà des blocs de béton correspondants après coulée de ceux-ci.
  • Au contraire, on interrompt les extrémités D (fig. 3 et 4) desdits tronçons de gaine 9, correspondant aux extrémités d'armature, un peu en deçà des orifices correspondants des blocs en béton à fabriquer.
  • Puis on met en place les organes d'ancrage correspondants 12, lesquels sont constitués notamment par des plaques en fonte ou en acier évidées d'un orifice central 13.
  • Le diamètre de cet orifice 13, supérieur à celui de la gaine 9, est déterminé en fonction de l'extrémité évasée d'armature 71 à recevoir, extrémité comportant notamment une pluralité de mors fendus tronconiques 14 (fig. 3) enserrant chacun une extrémité de fil ou toron 8 et reçus chacun dans un logement complémentaire d'une tête d'ancrage 15 dont le pourtour prend appui sur l'organe 12.
  • Pour réserver, lors de la coulée du béton, un logement tronconique entre l'orifice 13 et l'extrémité interrompue D de la gaine 9 située à proximité de cet orifice, on peut réunir ces deux sièges annulaires 13 et D à l'aide d'un raccord tronconique en tôle représenté sur la figure 3 par les traits mixtes 27, les divers assemblages linéaires étant exécutés de façon étanche au béton coulé, notamment par soudure continue ou par soudure ponctuelle et recouvrement à l'aide d'une bande souple étanche adhésive ou rétractable.
  • Selon la variante illustrée sur la figure 4, pour réserver le logement tronconique ci-dessus, on met en place provisoirement entre les deux sièges annulaires 13 et D un bouchon 16 à surface extérieure tronconique.
  • Pour assurer une étanchéité convenable vis-à-vis du béton coulé entre ce bouchon 16 et ces deux sièges, on constitue avantageusement au moins la zone périphérique de ce bouchon en une matière gonflable radialement.
  • Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 4, ce gonflage radial est assuré par compression axiale et le bouchon 16 comprend à cet effet un mandrin tubulaire central rigide 17 entouré jointivement par un fourreau 18 en caoutchouc ou autre matière élastomère à surface extérieure tronconique, ce fourreau 18 débordant axialement de part et d'autre du mandrin 17. En outre un tirant central 19 s'étendant selon l'axe du mandrin 17 traverse deux plaques transversales 20 et 21 prenant appui axialement sur les deux extrémités du fourreau 18 de façon telle que les simples vissages et dévissages d'un écrou 22 sur l'extrémité extérieure de ce tirant 19 permettent de gonfler et dégonfler radialement ledit fourreau 18.
  • Pour assurer un bon positionnement axial du bouchon 16, la plaque extérieure 21 prend avantageusement appui contre l'organe d'ancrage 12.
  • Après mise en place du bouchon 16 - et son gonflement radial éventuel par vissage, si cette solution est retenue - on coule le béton 23.
  • On dégage ensuite le bouchon 16-après l'avoir dégonflé radialement par dévissage dans l'hypothèse ci-dessus.
  • On dispose ainsi d'un conduit à ouverture évasée apte à recevoir une extrémité du tube 10 et le manchon terminal 11 correspondant.
  • On met alors en place ledit tube 10, lequel est composé de deux brins successifs s'étendant chacun sur sensiblement la moitié de la longueur totale et terminés chacun par un manchon 11, emmanché et collé ou soudé sur son extrémité E.
  • A cet effet l'on introduit chacun desdits brins dans une suite discontinue des conduits constitués par les tronçons de gaine 9 noyés dans le béton, avec le manchon 11 correspondant à l'arrière, les deux suites considérées étant disposées dans le prolongement l'une de l'autre et intéressant la totalité des tronçons en question.
  • A la fin de cette introduction, les extrémités avant des deux brins sont raccordées l'une à l'autre par l'intermédiaire d'un boîtier 24 (fig. 1) et les deux manchons tronconiques sont logés dans les embouchures évasées des conduits terminaux, sans aucune adhérence mutuelle entre ces manchons"et les faces en regard de ces embouchures.
  • Les fils ou torons 8 composant l'armature sont alors enfilés dans le tube 10.
  • Puis on tend ces fils ou torons entre leurs extrémités, après quoi l'on retient les extrémités ainsi tendues à l'aide des mors 14.
  • On coiffe alors les têtes d'ancrage 15 à l'aide de capots appropriés 25 fixés sur les organes d'ancrage 12 de toute façon désirable, notamment par boulonnage, et l'on injecte un coulis de ciment dans les volumes intérieurs aux tubes 10, aux embouts 11 et aux capots 25, notamment à partir du boîtier 24, des évents appropriés étant alors prévus dans les capots 25.
  • L'armature est ainsi mise sous tension, protégée, et exerce la précontrainte désirée sur l'ouvrage en béton.
  • Pour dégager cette armature, il suffit de cisailler ses tronçons exposés hors du béton, puis de dégager axialement dans le sens des flèches F (fig. 2) ses tronçons logés dans les gaines 9.
  • Ces extractions sont possibles en raison d'une part de la forme générale (rectiligne ou en arc de cercle) adoptée pour les tronçons concernés et d'autre part de l'absence d'adhérence entre le tube 10, y compris ses embouts 11, et les faces internes des logements qui le contiennent. On peut même observer que ces extractions n'exigent que des efforts relativement faibles.
  • Il est alors possible de procéder à la mise en place d'une armature neuve de la manière explicitée ci-dessus.
  • En suite de quoi, et quel que soit le mode de réalisation adopté, on dispose de moyens pour équiper des ouvrages en béton alvéolés d'armatures de précontrainte interchangeables, moyens dont la constitution et la mise en oeuvre résultent suffisamment de ce qui précède.
  • Comme il va de soi, et comme il résulte d'ailleurs déjà de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes d'application et de réalisation qui ont été plus spécialement envisagés; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes dans le cadre des revendications, notamment celles où le volume, intérieur au tube 10, qui n'est pas occupé par les armatures, ne serait pas rempli par un coulis, mais par un autre matériau tel qu'un bouchon en caoutchouc ou élastomère évidé de canaux multiples pour la réception des divers fils ou torons, cette formule étant surtout intéressante dans le cas où le tube 10 en question n'est prévu que le long des tronçons, de l'armature, logés à l'intérieur des masses en béton.

Claims (10)

1. Ouvrage en béton mis en précontrainte à l'aide d'armatures (7) tendues présentant des extrémités évasées (71) et composées d'une suite alternée de premiers tronçons logés, avec interposition d'un matériau de remplissage, dans des gaines métalliques (9) elles-mêmes noyées dans le béton et de seconds tronçons rectilignes extérieurs au béton, caractérisé en ce que la ligne moyenne de chacun des premiers tronçons s'étend selon un segment de droite ou un arc de cercle et en ce que chaque armature est logée avec son materiau de remplissage, au moins tout au long de ses dits premiers tronçons, dans un tube en matière plastique (10) propre à glisser le long du métal.
2. Ouvrage en béton selon la revendication 1, caractérisé en ce que les extrémités du tube (10) sont raccordées à deux manchons évasés (11) en matière plastique entourant respectivement les deux extrémités d'armature (71) correspondantes, ces manchons évasés étant dimensionnés et disposés de façon telle, par rapport aux organes d'ancrage (12) de l'armature, qu'ils puissent être dégagés axialement à travers ces organes.
3. Ouvrage en béton selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que chaque manchon évasé (11) est assemblé de manière étanche vis-à-vis du coulis d'injection sur le tube (10) et l'organe d'ancrage (12) qu'il raccorde entre eux.
4. Ouvrage en béton selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matière plastique constitutive des tubes (10) et manchons (11) est le polyéthylène.
5. Procédé pour mettre en précontrainte un ouvrage en béton selon l'une quelconque des précédentes revendications, caractérisé en ce que l'on met en place en coffrage avant la coulée du béton les tronçons de gaine métallique (9) destinés à recevoir les armatures et à être noyés dans le béton, cette mise en place étant effectuée de façon telle que la ligne moyenne de chacun de ces tronçons s'étende selon un segment de droite ou selon un arc de cercle et que les extrémités consécutives de ces diverses lignes moyennes soient alignées deux à deux, puis en ce qu'on enfile chaque tube en matière plastique (10), garni éventuellement au préalable de son armature (7), dans successivement les différents tronçons de gaine (9) qui lui correspondent, avant ou après coulée du béton autour de ces tronçons de gaine.
6. Procédé selon la revendication 5 pour mettre en précontrainte un ouvrage selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que, pour chacun des tronçons de gaine terminaux (9), on interrompt ledit tronçon, du côté de l'extrémité (71) d'armature (7) correspondante, un peu en deçà de cette extrémité (en D) et l'on met en place en coffrage, avant la coulée du béton, d'une part l'organe d'ancrage (12) destiné à servir d'appui pour ladite extrémité d'armature et d'autre part un raccord tronconique (16, 27) propre à établir au moins provisoirement la continuité entre l'extrémité interrompue (D) de la gaine et ledit organe d'ancrage (12), après quoi l'on coule le béton (23), puis on dégage axialement le raccord, s'il est amovible.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le raccord tronconique est constitué par un bouchon (16) au moins délimité latéralement par une paroi annulaire (18) en caoutchouc ou matériau analogue propre à être gonflée radialement par sa compression axiale et à assurer ainsi une liaison étanche entre les deux sièges annulaires (D et 13) à réunir.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la paroi annulaire (18) est montée jointivement autour d'un mandrin tubulaire rigide (17) axialement plus court que lui et en ce que sa compression axiale est assurée par vissage d'un écrou extérieur (22) sur un tirant fileté (19) traversant axialement deux plaques d'extrémité transversales (20, 21) qui prennent appui respectivement sur les deux extrémités de ladite paroi annulaire (18).
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'une des plaques transversales (21) prend appui axialement en outre sur la face extérieure de l'organe d'ancrage (12).
10. Procédé pour démonter une armature de mise en précontrainte d'un ouvrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on coupe cette armature (7) en l'une au moins de ses zones exposées hors du béton de façon à pouvoir extraire axialement la totalité des tronçons d'armature ainsi découpés qui demeurent logés dans le béton, puis en ce que l'on procède à ces différentes extractions axiales, les tronçons terminaux étant extraits avec leurs extrémités évasées (7i) en tête.
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