EP0100272A1

EP0100272A1 - Procédé de fabrication de pièces moulées, dispositif comportant application de ce procédé et pièces moulées ainsi obtenues

Info

Publication number: EP0100272A1
Application number: EP83401471A
Authority: EP
Inventors: Jean-Marie Joseph Schissler
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1982-07-23
Filing date: 1983-07-18
Publication date: 1984-02-08
Also published as: EP0100272B1; DE3366857D1

Abstract

La présente invention concerne un procédé et un dispositif de fabrication de pièces moulées.

Ce dispositif comprend essentiellement un moule (1) dans lequel est agencé un inducteur (4) permettant le chaffage par induction d'une pièce métallique coulée dans l'espace de moulage (3), de façon à maintenir cette pièce à la température de début de traitement thermique pour lui imposer par la suite un traitement thermique ou un refroidissement contrôlé.

Le dispositif de l'invention s'applique à la fabrication de pièces moulées quelconques, par exemple de pièces en acier, moulées à partir d'un alliage métallique.

Description

La présente invention se rapporte d'une manière générale à un procédé de fabrication de pièces moulées, et concerne plus particulièrement une nouvelle technique de traitement thermique de ces pièces.
Elle vise également un dispositif pour l'exécution de ce procédé, ainsi que les pièces moulées obtenues à l'aide de ce procédé et/ou de ce dispositif.
Il est connu depuis très longtemps de fabriquer des pièces moulées métalliques ou autres, en introduisant un matériau fondu dans un moule approprié où ledit matériau formera, après refroidissement, la pièce moulée que l'on désire. Plus précisément, dans le cas où l'on utilise un alliage métallique, la fabrication des pièces moulées à partir de cet alliage s'effectue jusqu'à présent en deux temps, généralement.
L'alliage, à l'état fondu, est tout d'abord coulé dans le moule. Il s'y solidifie, puis s'y refroidit progressivement jusqu'à la température ambiante ; ce après quoi on procède à l'opération de démoulage ou décochage.
Ensuite, la pièce moulée devant généralement subir un traitement thermique, il convient par conséquent de la réchauffer à une température supérieure à la température ambiante pour lui faire subir un cycle thermique approprié et qui est fonction de l'alliage considéré et des qualités de la pièce moulée que l'on veut obtenir,étant bien entendu que l'intervalle de températures du traitement thermique adopté sera toujours compris entre la température ambiante et la température de solidus de l'alliage considéré.
Cependant, un tel processus en deux temps, de fabrication d'une pièce moulée à partir d'un alliage métallique présente de nombreux inconvénients. En effet, l'étape de refroidissement de l'alliage dans le moule n'est pratiquement jamais contrôlée ou programmée. C'est dire que le refroidissement s'effectue naturellement et d'une façon plus ou moins aléatoire, car il est en fait toujours lié à l'inertie thermique du moule, de sorte que, au total, les pièces ainsi moulées par un tel refroidissement aléatoire, peuvent déjà présenter des défauts de structure ou autres.
En outre, la phase de traitement thermique ou de réchauffage de la pièce pour la soumettre à un cycle thermique choisi constitue une opération supplémentaire qui présente ce nombreux inconvénients dont certains seront énumérés ci-après :

La pièce moulée doit être, après refroidissement, extraite du moule puis traitée par un appareillage séparé pour la soumettre au cycle thermique en question, ce qui, comme on le comprend, exige une manutention particulière et un temps de main d'oeuvre coûteux.

En outre le traitement thermique consistant à réchauffer la pièce moulée et refroidie exige bien sûr un apport d'énergie calorifique considérable puisqu'il convient de porter la pièce à la température de début de cycle thermique, c'est-à-dire à une température très élevée qui, sans nécessair.ement l'atteindre, se rapproche de la température que l'on avait en fin de solidification dans le moule. Il en résulte que l'on est loin de satisfaire aux exigences d'économie d'énergie que l'on recherche à l'heure actuelle.
Au surplus, la montée en température de l'alliage ainsi que le cycle thermique en général nécessitent un temps relativement long de sorte que non seulement l'énergie calorifique à fournir doit être importante, mais que la pièce finie demeure coûteuse.
Par ailleurs, on connaît déjà des procédés de fabrication de blocs d'acier, comme décrit par exemple dans le brevet allemand n° 764 264, et qui consistent à appliquer un flux thermique, sur 1' acier à l'état liquide dans le moule, c'est-à-dire bien avant la solidification dans ledit moule. Ces procédés provoquent un mouvement de bain d'acier pour l'homogénéiser et en éliminer les impuretés, ce qui n'a rien à voir avec le traitement thermique qui doit être effectué sur la pièce moulée comme expliqué précédemment.
La présente invention a pour but de remédier à tous les inconvénients ci-dessus ainsi qu'à d'autres en proposant un nouveau procédé et dispositif de fabrication de pièces moulées, à partir d'un liquide appelé à se solidifier, tel que par exemple un alliage quel. conque, lequel procédé et dispositif permettent notamment de réaliser des économies d'énergie et de temps de fabrication considérables, et de conférer à la pièce moulée toutes les qualités recherchées.
A cet effet, l'invention a essentiellement pour objet un procédé de fabrication de pièces moulées, et du type consistant à utiliser un matériau fondu, tel que par exemple un alliage métallique, que l'on coule dans l'espace de moulage d'un moule où ledit matériau formera, après refroidissement , la pièce moulée, caractérisé en ce qu'on interrompt ou ralentit le processus de refroidissement d'au moins une partie du matériau dans le moule par apport d'énergie calorifique au matériau solidifé, après la fin de la solidification du matériau fondu, de façon à maitenir ledit matériau déjà solidifié en température de début de traitement thermique et à pouvoir ainsi lui faire subir, par la suite, dans le moule un traitement thermique ou un refroidissement contrôlé, avant que ledit matériau ne soit finalement démoulé.
On comprend donc déjà que le matériau se trouvant à haute température en fin de solidification, on tire avantage de l'existence de cette haute température que l'onmaintient et qui marque le début d'un cycle de traitement thermique ou de refroidissement à tout moment contrôlé, du matériau. Ainsi, on évite avantageusement toute perte inutile de l'énergie calorifique du matériau lorsqu'il se refroidit, et on supprime tout apport d'énergie important au matériau ou à l'alliage pour le traiter après qu'il ait été refroidi et démoulé. En bref, le traitement thermique contrôlé du matériau ou de l'alliage qui vient de se solidifier constitue en quelque sorte un traitement intégré au processus de refroidissement naturel de ce matériau.
Selon une autre caractéristique du procédé de l'invention, le maintien en température précité d'au moins une partie du matériau ou de l'alliage déjà solidifié ainsi que son traitement thermique contrôlé sont effectués par chauffage par induction et/ou par résistance électrique chauffante.
On peut donc ainsi moduler la température du matériau déjà solidité à la température désirée et lui imposer une loi de refroidissement choisie.
On notera encore ici que, lors du traitement thermique précité, on peut procéder à un refroidissement accéléré d'au moins une partie du matériau déjà solidifié et qui, dans le cas où on utilise un moyen de chauffage par induction, peut être réalisé par passage temporaire d'un fluide de refroidissement dans ce moyen.
Un tel refroidissement permettra, si le matériau l'exige, d'extraire de ce matériau déjà solidifié dans le moule, un flux calorifique qui sera supérieur à l'évacuation calorifique naturelle effectuée par le moule. Ainsi, on comprend qu'on pourra facilement faire varier à volonté et dans des limites importantes la loi de refroidissement que l'on désire imposer à l'alliage ou au matériau.
Suivant encore une autre caractéristique de l'invention, on soumet à un chauffage par induction la masselotte à la partie supérieure du moule, avant que le matériau dans le moule ne soit solidifié.
Ainsi, on évitera avantageusement à la masselotte de constituer un point froid, et on réalisera également une économie de poids sur ladite masselotte.
L'invention vise également un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé répondant aux caractéristiques sus-mentionnées, ce dispositif comprenant un moule d'un type quelconque susceptible de recevoir un matériau fondu, tel que par exemple un alliage métallique, et auquel moule est associé au moins un moyen de chauffage par induction et/ou au moins une résistance électrique chauffante, caractérisé en ce que ledit moyen et/ou ladite résistance est agencée à l'intérieur dudit moule.
Ce dispositif est encore caractérisé par un circuit de fluide de refroidissement disposé à l'intérieur du moule.
On ajoutera encore ici que ce dispositif est caractérisé en ce que le moyen de chauffage par induction et/ou la résistance électrique précités sont agencés à l'intérieur du moule, sur toute la hauteur du moule ou sur seulement une partie de cette hauteur pour affecter telle ou telle partie, par exemple en creux ou en saillie, de l'espace de moulage.
Suivant encore une autre caractéristique de ce dispositif, on prévoit autour du col de la masselotte à la partie supérieure du@moule un moyen de chauffage par induction.
Ce dispositif est encore caractérisé en ce que la résistance électrique chauffante est constituée par des particules conductrices de courant réparties uniformément ou non dans la masse dudit moule suivant une densité apte à permettre le passage d'un courant fourni par une source d'alimentation électrique reliée audit moule.
Bien entendu, l'invention vise aussi les pièces moulées obtenues à l'aide du procédé et/ou du dispositif répondant à l'une quelconque des caractéristiques sus-énoncées.
Mais, d'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux dans la description détaillée qui suit et se réfère aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple, et dans lesquels :
Les figures 1 à 3 montrent trois courbes de température (T°C) en fonction du temps (t) (les échelles de température et de temps étant les mêmes pour les trois courbes), et dans lesquelles : la figure 1 illustre la courbe de refroidissement d'un exemple d'acier en cours de solidification dans un moule ; la figure 2 illustre le traitement thermique appliqué à ce même acier, postérieurement au refroidissement illustré par la figure 1 ; et la figure 3 illustre le traitement thermique contrôlé et réalisé suivant les principes de l'invention, ce traitement étant appliqué au même acier que celui des figures 1 et 2 qui illustrent l'art antérieur.
Laftgure 4 est une vue schématique d'un moule équipé de moyens permettant la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention.
Les figures 5 et 6 sont également des vues schématiques illustrant deux modes de réalisation du dispositif selon l'invention.
La figure 7 est une vue schématique d'un moule à résistance électrique chauffante particulière.
Dans un but de meilleure compréhension, on commentera tout d'abord les courbes des figures 1 et 2 illustrant respectivement la solidification par refroidissement d'un acier moulé, et le traitement thermique que l'on fait subir à cet acier particulier, étant entendu qu'il s'agit là d'un exemple non limitatif.
Comme cela est connu, on coule dans un moule un alliage fondu qui se trouve alors à une température supérieure à environ 1500°C. Puis, par refroidissement dans ce moule, l'alliage se solidifie, c'est-à-dire passe progressivement de l'état liquide à l'état solide, comme on l'a montré respectivement en A jusqu'à B sur la figure 1. Enfin, l'alliage moulé et solidifié achève son refroidissement jusqu'à la température ambiante, comme le montre la portion de courbe C, cette dernière présentant, pour l'alliage considéré, un palier D qui, dans le cas de l'alliage considéré, correspond à un dégagement calorifique de courte durée résultant d'une transformation au sein de cet alliage.
Lorsque la pièce d'acier moulée est pratiquement complètement refroidie, on lui fait alors subir le traitement thermique selon la courbe de la figure 2 qui ne représente, encore une fois, qu'un exemple de cycle thermique pour l'alliage considéré. Suivant cet exemple, le matériau est rechauffé comme le montre la portion de courbe E, jusqu'à une température de 1100°C. Puis on maintient la pièce à cette température pendant un certain temps, comme on le voit en F, avant de la laisser se refroidir, comme cela est visible en G.
Si l'on applique les principes de l'invention à l'alliage traité suivant les figures 1 et 2, on obtient alors la courbe de la figure 3 que l'on commentera comme suit. En fin de solidification, comme on l'a montré en B, c'est-à-dire à une température voisine de 1300°C, on fournit, par des moyens qui seront décrits ultérieurement, un apport d'énergie calorifique à l'alliage dans le moule, ce qui maintient l'alliage en température de début de traitement thermique de façon à pouvoir lui faire subit, par la suite, dans le moule un refroidissement contrôlé. En d'autres termes, on contrôlera la loi de refroidissement de l'alliage dans le moule, c'est-à-dire qu'on pourra par exemple, comme précédemment, maintenir l'alliage à la température de 1100°C et le laisser continuer son refroidissement par la suite. Mais on voit ici que la palier H correspond à un temps (t₁) de maintien beaucoup plus faible comparativement au palier F (t₂) avec le procédé , antérieurement connu. Cela provient du fait que, selon l'invention, l'alliage se trouve déjà en température lorsqu'on lui applique une loi de refroidissement contrôlée et que, par conséquent on minimise le temps de maintien précité. Ainsi, le procédé de l'invention permet non seulement d'éviter la perte d'énergie calorifique de l'alliage en cours de refroidissement dans le moule (figure 1) et d'éviter un apport d'énergie considérable pour le traitement de réchauffage (figure 2), mais il permet aussi de traiter les phases de l'alliage (solutions solides, précipités, etc...) dès l'origine. Par contre, selon le cycle thermique classique en deux temps (figures 1 et 2) il fallait recréer les phases ou bien les remettre en équilibre à haute tempéréure, ce qui exigeait en définitive un temps beaucoup plus long, une énergie calorifique importante, et pouvait être préjudiciable à la qualité du matériau, c'est-à-dire de la pièce moulée.
On ajoutera ici que le traitement thermique selon l'invention peut être mis en oeuvre avec facilité, qu'il soit simple ou complexe, c'est-à-dire s'il comprend un ou plusieurs cycles thermiques et/ou comporte une ou plusieurs opérations en relation avec ce cu ces cycles.
Par ailleurs, la nouvelle façon d'opérer selon l'invention peut également être appliquée au matériau avant une opération éventuelle de décochage à chaud précédant elle-même, le cas échéant, d'autres opérations.
On décrira maitenant les moyens utilisés, selon la présente invention, pour la mise en oeuvre du procédé illustré par la figure 3.
Suivant un exemple de réalisation, et en se reportant plus particulièrement à la figure 4, on voit qu'un dispositif conforme à l'invention comprend essentiellement un moule 1 avec, à sa partie supérieure, une masselotte 2, ce moule comprenant un espace de moulage 3 autour duquel est agencé, suivant un enroulement hélicoïdal, un système de chauffage par induction 4 relié à une alimentation appropriée 5. On a montré en 6 et en 7 une goulotte et un conduit d'alimentation du moule, lequel conduit communique avec l'espace de moulage 3.
Ainsi, grâce à l'inducteur 4, on pourra apporter la quantité d'énergie calorifique suffisante en fin de solidification du matériau, comme on l'a expliqué précédemment, de façon à pouvoir stabiliser la température de ce matériau au moment où on le désire et à pouvoir moduler le refroidissement ultérieur. Bien entendu, le temps de passage et les fréquences du courant appliqué à l'inducteur 4 pourront être choisis à volonté et seront fonction de la pièce métallique ou de la partie de cette pièce que l'on veut traiter.
Il est à noter ici que l'inducteur 4 sera de préférence constitué par un élément tubulaire, comme on le voit bien sur la figure 4, à l'intérieur duquel pourra circuler un fluide de refroidissement comme matérialisé par les flèches F sur ladite figure. Ainsi, on pourra accélérer le refroidissement de la pièce dans l'espace de moulage 3 en imposant à cette pièce une loi de refroidissement telle que le flux calorifique extrait de cette pièce soit supérieur à l'évacuation calorifique naturelle effectuée par le moule. En bref, le dispositif montré sur la figure 4 demeure d'un emploi particulièrement souple en ce qu'il permet de réaliser tous les traitements thermiques possibles,tels que : maintien isotherme, refroidissement lent, refroidissement rapide et trempe étagée, par exemple.
Il est également possible, sans sortir du cadre de l'invention, et bien que cela ne soit pas représenté, de prévoir un circuit de refroidissement indépendant du moyen 4 de chauffage par induction.
On peut également utiliser comme moyen de chauffage, à la place de l'inducteur 4 ou en combinaison avec lui, une résistance électrique chauffante (non représentée) et agencée d'une manière appropriée dans le moule de façon à pouvoir chauffer la pièce moulée ou telle ou telle partie de celle-ci.
Ainsi, l'inducteur 4 et/ou la résistance électrique chauffante peuvent être agencés sur toute la hauteur et l'entière périphérie de l'espace de moulage 3, comme on le voit sur lafigurs4, ou bien sur toute la hauteur de cet espace et seulement sur une partie de sa périphérie, comme on le voit sur la figure 5, ou tien encore sur une petite partie de la hauteur de l'espace de moulage, par exemple dans une cavité 8 formée dans cet espace, comme on le voit sur la figure 6. Sur cette figure, on voit d'ailleurs qu'on a prévu un inducteur 4a dans la cavité 8, et un autre inducteur 4b qui entoure la partie supérieure de l'espace de moulage 3. On peut bien entendu imaginer une infinité de variantes de formes, de nombres et d'emplacements des inducteurs et/ou des résistances chauffantes, cela étant bien entendu fonction de la conformation de l'espace de moulage 3 et également des traitements thermiques que l'on désire faire subir au matériau à tel ou tel endroit à traiter.
Dans le même ordre d'idées, la nature et la constitution du moule 1 peuvent être quelconques, sans sortir du cadre de l'invention. C'est ainsi que le moule 1 peut être un moule non métallique, par exemple un moule en sable comme représenté sur la figure 4, ou bien encore un moule métallique dans lequel on fixera ou on emboîtera, par tout moyen approprié, l'inducteur 4 et/ou la résistance électrique chauffante.
Revenant à la figure 4, on a montré en 9 un inducteur qui entoure le col de masselotte 2 à la partie supérieure du moule 1. Ainsi grâce à cette disposition avantageuse, on maintiendra le col de la masselotte à l'état liquide de sorte queledit col ne devienne pas un "point froid" conduisant à une solidification prématurée avant que la solidification ne soit achevée dans le moule, ce qui bien sûr conférerait à la pièce moulée des défauts.
Egalement, l'utilisation d'un chauffage par induction au niveau du col de la masselotte permettra de maintenir cette partie à l'état liquide suivant une température déterminée en fonction de l'alliage considéré, et on pourra ainsi moduler le refroidissement du col de la masselotte, y compris le refroidissement dans l'état solide. Au surplus, le chauffage de la masselotte 2 par l'inducteur 9 permettra avantageusement de réduire notablement le volume de ladite masselotte situé au-dessus du col.
L'inducteur 9 pourra être agencé au-dessus du moule 1, comme on le voit sur la figure 4, mais il pourrait très bien, sans sortir du cadre de l'invention, être disposé dans le moule autour de la partie 2a du col (voir figure 4). On ajoutera ici qu'on peut prévoir des inducteurs au niveau d'autres parties du dispositif, tel que par exemple sur la goulotte 6 et/ou le conduit d'alimentation 7.
Sur la figure 7, on a montré un moule 1 contenant autour de la cavité de moulage 3, des particules 10 conductrices de courant noyées dans la masse dudit moule et permettant le transfert de l'énergie calorifique à la cavité de moulage 3 pour le chauffer d'une manière appropriée etfunction de la répartition des particules. En d'autres termes, un contrôle de gradient thermique peut être obtenu par la répartition, la granulométrie et la densité des particules noyées dans le moule 1.
Ces particules 10 sont réparties d'une manière uniforme ou non dans la masse du moule qui peut être constituée par du sable ou par tout autre matériau approprié. Comme on le voit sur la figure 7, les particules 10 peuvent être plus ou moins dispersées ou agglomérées entre elles sous une forme plus ou moins compacte, et ce de manière à permettre le passage d'un courant qui est fourni par exemple à l'aide d'électrodes 11 solidaires d'une paroi isolante 12 entourant le moule 1, lesdites électrodes étant raccordées à une source d'alimentation électrique non représentée.
Ainsi, les particules conductrices 10 plus ou moins dispersées ou agglomérées constituent autant de points ou zones de transfert de l'énergie électrique permettant de contrôler le chauffage dela cavité de moulage 3, ce chauffage étant évidemment fonction de la granulométrie des particules et de la densité de répartition.
Les particules 10 peuvent être des particules à base de métaux ou d'alliages appropriés, ou bien des particules d'oxydes, tels que par exemple des oxydes métalliques, ou encore des particules de silicates métalliques. On peut également utiliser des particules soit frittées, soit composites.
Un liant peut être ajouté à la masse du moule 1 pour maintenir l'édifice de particules dans ladite masse, ce liant pouvant être minéral ou organique.
Enfin, on ajoutera ici que le procédé et le dispositif de l'invention peuvent s'appliquer à tous les matériaux moulables et notamment à tous les traitements thermiques d'alliages métalliques moulés, entraînant une évolution structurale de ces alliages, donc en général une apparition de nouvelles caractéristiques. Et, par évolution structurale, il faut entendre toute évolution de la structure métallographique ayant fait appel soit à un mécanisme dit "diffusionnel", soit à un mécanisme dit "de cisaillement", soit à l'association de ces deux mécanismes.
On a donc réalisé suivant l'invention, un procédé et un dispositif de fabrication de pièces moulées qui permettent de réaliser des économies d'énergie substantielles, qui permettent de réaliser des pièces moulées rapidement, et qui sont d'une grande souplesse d'emploi, ce qui leur confère des possibilités d'application au traitement de matériaux et d'alliages très divers.

Claims

1. Procédé de fabrication de pièces moulées et du type consistant à utiliser un matériau fondu, tel que par exemple un alliage métallique, que l'on coule dans l'espace de moulage (3) d'un moule (1) où ledit matériau formera, après refroidissement, la pièce moulée, caractérisé en ce qu'on interrompt ou ralentit le processus de refroidissement d'aumoins une partie du matériau dans le moule par apport d'énergie calorifique au matériau solidifié, après la fin de la solidification du matériau fondu, de façon à maintenir ledit matériau déjà solidifié en température de début de traitement thermique et à pouvoir ainsi lui faire subir, par la suite, dans le moule un traitement thermique ou un refroidissement contrôlé, avant que ledit matériau ne soit finalement démoulé.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le maintien en température d'au moins une partie du matériau déjà solidifié précité et son traitement thermique contrôlé sont effectués par chauffage par induction (4) et/ou par résistance électrique chauffante.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu-e lors du traitement thermique précité, on procède à un refroidissement accéléré d'au moins une partie du matériau déjà solidifié précité, et qui dans le cas où on utilise un moyen de chauffage par induction (4) peut être réalisé par passage temporaire d'un fluide de refroidissement dans ce moyen.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on soumet à un chauffage par induction la masselotte (2) à la partie supérieure du moule, avant que le matériau dans le moule ne soit solidifié.

5. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 4, et comprenant un moule (1) d'un type quelconque susceptible de recevoir un matériau fondu, tel que par exemple un alliage métallique, et auquel moule est associé au moins un moyen de chauffage par induction (4) et/ou au moins une résistance électrique chauffante, caractérisé en ce que ledit moyen et/ou ladite résistance est agencé à l'intérieur dùdit moule (1).

6. Dispositif selon la revendication 5, et dans lequel est prévu au moins un circuit de fluide de refroidissement, caractérisé en ce que ledit circuit de refroidissement est disposé à l'intérieur du moule (1).

7. Dispositif selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que le moyen de chauffage par induction et/ou la résistance électrique précitée sont agencés à l'intérieur du moule (1), sur toute la hauteur du moule ou sur seulement une partie de cette hauteur pour affecter telle ou telle partie, par exemple en creux (8) ou en saillie, de l'espace de moulage.

8. Dispositif selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu'on prévoit au moins un inducteur au niveau du système d'alimentation (6,7) du moule.

9. Dispositif selon l'une des revendications 5 à 8, caractérisé en ce qu'autour du col de masselotte (2) à la partie supérieure du moule (1) est prévu un moyen de chauffage par induction (9).

10. Dispositif selon la revendication 5 ou 7, caractérisé en ce que la résistance électrique chauffante est constitué par des particules (10) conductrices de courant réparties uniformément ou non dans la masse dudit moule suivant une densité apte à permettre le passage d'un courant fourni par une source d'alimentation électrique reliée audit moule.

11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que les particules précitées (10) sont constituées par des particules métalliques à base de métaux ou d'alliages., des particules d'oxydes tels que par exemple des oxydes métalliques, des particules de silicates métalliques., ou bien un mélange de particules précitées.

12. Dispositif selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que les particules (10) précitées et réparties dans la masse du moule (1) peuvent être plus ou moins dispersées ou bien agglomérées entre elles sous une forme plus au moins compacte.

13. Dispositif selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce qu'on ajoute éventuellement à la masse du moule (1) un liant minéral ou organique de maintien de l'édifice des particules dans ladite masse.

14. Pièces moulées obtenues à l'aide du procédé ou dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes.