EP0093052B1 - Papiers ou cartons pour impression offset - Google Patents

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Publication number
EP0093052B1
EP0093052B1 EP83400796A EP83400796A EP0093052B1 EP 0093052 B1 EP0093052 B1 EP 0093052B1 EP 83400796 A EP83400796 A EP 83400796A EP 83400796 A EP83400796 A EP 83400796A EP 0093052 B1 EP0093052 B1 EP 0093052B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
paper
drying
offset printing
cardboard
water content
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP83400796A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0093052A1 (fr
Inventor
Jacques Lopez
Daniel Astier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
PAPETERIES DE CONDAT
Original Assignee
PAPETERIES DE CONDAT
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by PAPETERIES DE CONDAT filed Critical PAPETERIES DE CONDAT
Priority to AT83400796T priority Critical patent/ATE20921T1/de
Publication of EP0093052A1 publication Critical patent/EP0093052A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0093052B1 publication Critical patent/EP0093052B1/fr
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/009—Apparatus for glaze-coating paper webs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H25/00—After-treatment of paper not provided for in groups D21H17/00 - D21H23/00
    • D21H25/04—Physical treatment, e.g. heating, irradiating

Definitions

  • the present invention relates to paper or cardboard based on cellulosic fibers and more particularly to a new process for manufacturing paper or cardboard having good suitability for offset printing and in particular for rotary offset printing, also referred to as web offset.
  • the invention also relates to a device for implementing the method as well as the paper or cardboard (to simplify only the term paper will be used later) obtained by the implementation of said method.
  • Offset printing and in particular rotary offset printing is one of the most current printing methods and one of those which knows the highest percentage of increase. This is why we are trying to manufacture papers suitable for rotary offset printing, of increasingly varied types, with very different grammages, and with matt or glossy aspects, and in the latter case glossy higher and higher.
  • Papers suitable for offset printing are coated papers, that is to say papers coated on one or both sides, using a composition containing pigments and binders. After coating, the papers are dried to a determined water content, for example of the order of 6% by weight relative to the weight of the paper for papers of low grammages, that is to say less than 100 g / m 2 . This drying takes place before any calendering.
  • This water content is determined in particular by the destination of the paper, namely rotary offset printing or offset format printing.
  • the printed paper is dried quickly, in order to evaporate the volatile materials contained in the inks and to harden them.
  • this rapid drying carried out by passing through an oven brought to a temperature generally higher than 200 ° C., the paper is brought to a temperature higher than 100 ° C. and the water which it contains tends to evaporate. Evaporation is however more or less blocked by the coating layers and especially by the inks used for this type of printing because the water vapor is trapped by these layers; blisters are formed there and the paper can even burst.
  • the printed paper is then unusable.
  • the paper intended for offset format printing has the same water content as that of paper intended for rotary offset printing, that is to say a limited water content, not essential for printing. offset format. This is a significant amount of energy wasted.
  • the low water content of the papers before calendering is unfavorable for obtaining a paper with a very shiny appearance.
  • This brilliance is due to several factors.
  • a first factor is the coating composition used, which comprises mineral pigments such as kaolin, satin white, calcium carbonate, having grain sizes and suitable shapes.
  • a second factor to influence the gloss of the papers is the calendering which by the action of pressure and temperature provides a good smoothness to the papers, smoothness which is accompanied by a gloss.
  • a higher gloss can only be obtained by taking into account a third factor which is the water content of the papers before calendering.
  • Water contents of less than 6% before calendering allow only a low gloss, that is to say of the order of 50, value measured with the GARDNER device, which measures the flux as a percentage luminous reflected after projection on the paper of an incident luminous flux of value 100, at an angle of incidence of 75 degrees.
  • German patent publication DE-A-2 147 912 describes various treatments of a paper tape and in particular several successive calendering and drying independently of any coating.
  • the invention overcomes the aforementioned drawbacks and proposes a new process for the production of paper (or cardboard) which makes them suitable for offset printing both in rotary offset printing and in offset format printing, a process which saves money. energy and which is applicable to matt papers as well as to glossy and very glossy papers.
  • the first drying before calendering, is a limited drying which leaves the paper with a water content greater than about 6% by weight and of the order of 7%, a content which makes it possible to obtain, if necessary, a very shiny paper.
  • this limited drying is generally sufficient for a paper intended for offset format printing.
  • the second drying according to the invention located after any calendering, that is to say after the paper has passed over the last pressing roller, has the aim of reducing the water content of the paper to the desired value, ie that is, the determined value from which there is no risk of blistering or bursting of the paper during the rotary offset printing process.
  • said determined value of the water content is approximately 5 g / m 2 . This value can be higher for more porous paper and lower for less porous paper.
  • the second drying is applied only to part of the ribbon, for example the part intended for rotary offset printing.
  • the second drying is carried out after slitting and advantageously at the slitting station itself, just after cutting the paper tape into several widths to form spools which can have different destinations, namely spools for rotary offset printing. and reels for offset format printing. In these cases, this second drying is carried out only on specific webs, in particular those intended for rotary offset printing.
  • the first drying situated after coating and before calendering can be carried out in a conventional manner by passing, for example, ribbon coated over heated cylinders.
  • the second drying in accordance with the invention after possible calendering, can be carried out for example by radiation such as infrared radiation, or using a microwave device or by conduction, for example by passing the part of the paper tape to be dried on at least one heated cylinder, or by convection by passage through a hot air oven or by other known heating means.
  • the invention applies to all coated papers capable of blistering at the time of rotary offset printing, whether they are matt or glossy. It is particularly applicable to glossy coated papers which generally have several coating layers and especially to papers having grammages greater than 100 g / m 2 .
  • the invention is particularly applicable to glossy coated papers intended for rotary offset printing in which the papers are covered by inks on their two faces and / or by several layers of these inks, that is to say papers which after printing are very slightly permeable to water vapor.
  • the invention also relates to a device for implementing the method.
  • This device further comprises conventional drying means after coating, arranged before the calender or the similar treatment device, additional drying means arranged after this calender, that is to say after the last pressure roller, and preferably mounted on the slitter, just after cutting the coated and possibly calendered paper tape, which has been transformed into several widths to form spools for rotary offset printing and possibly into other widths to form spools for printing format offset printing.
  • These heating means can be arranged only above and / or below the ribbons forming the spools intended for rotary offset printing.
  • these heating means can be formed of at least one infrared ramp arranged near the passage of the strip of paper to be dried. It can also be a microwave heating device. In a variant, these heating means consist essentially of at least one heated metal cylinder on which the strip of paper to be dried is applied at the time of its passage. In another variant, these heating means consist of a hot air oven or oven through which the paper to be dried passes.
  • a coated paper with a grammage of 110 g / M 2 is prepared in a conventional manner, by pouring an aqueous composition containing cellulosic fibers, then after drying and coating of the two faces of the cellulosic layer formed using a coating composition known for offset printing, capable of providing a very shiny paper, the paper is dried after coating by passing over heated rollers. The coated paper is then subjected to sizing while it still contains about 7% of its weight in water. Calendering is carried out at a temperature of approximately 50 ° C and under a linear pressure of approximately 150 kg per centimeter. After calendering, the water content is slightly more than 6% by weight and the paper tape has a gloss of 70 measured using the GARDNER device.
  • the paper ribbon which is 3.70 m wide, is then split to form 3 ribbons of 1 m wide which are spooled for rotary offset printing and a ribbon 0.65 cm wide than the 'reel for offset format printing.
  • the first three reels are used for rotary offset printing.
  • the paper After printing, the paper has many blisters in different places, in particular those corresponding to the printing of several layers of ink and this on each of the two sides of the paper.
  • a paper for offset printing of the same grammage as in Example 1 is produced by operating in the same way, except that the calendering is carried out on a paper with low water content, of the order of 4.5% by weight. .
  • the paper At the outlet of the calendering machine, the paper has a water content of the order of 4% and a gloss which, measured as above, only reaches the value of approximately 50.
  • the paper is used after slitting for rotary offset printing. After printing, which is carried out under the same conditions, in particular speed, as in Example 1, the printed paper does not show blistering.
  • the paper obtained is wound up. Used for rotary offset printing, it does not exhibit, after having been printed, the defects of the printed paper of Example 1.
  • the very glossy printed paper is free from blisters or bursts, even in the places corresponding to several layers of ink, on the same side of the paper or even on both sides.
  • a paper for offset printing is manufactured as in Example 3, except that the second drying of the only webs intended for rotary offset printing is carried out by passing at a speed of the order of 600 m / min in an oven d '' a length of approximately 8 meters, with hot air brought to approximately 210 ° C and circulating at a speed of the order of 40 m / s.
  • This drying has the effect of reducing the water content to a value of approximately 4.4% by weight, which corresponds to approximately 4.85 g of water per m 2 of paper.
  • the printed paper does not have any defects such as blistering or bursting.
  • a coated paper for offset printing with a grammage of 135 is produced in the same way as in Example 1.
  • the paper Before calendering, the paper has a water content of approximately 6.5%, which decreases to 6%. after calendering.
  • the paper obtained, very shiny, is split as above and undergoes rapid drying by contact on a metal cylinder heated to approximately 250 ° C. until its water content is approximately 3.5% by weight of paper, which corresponds to approximately 4.7 g of water per m 2 of paper.
  • the dried paper is wound up. It is then used for rotary offset printing under the same conditions as above.
  • the printed paper is free from defects such as blistering or bursting.
  • a matt coated paper is produced for offset printing with a grammage of 135 by pouring an aqueous composition containing cellulose fibers, then after drying, coating of the two faces of the cellulosic layer formed using a coating layer known for offset printing and likely to provide matte paper. After coating, the entire paper tape is dried to a water content of approximately 7%, by passing the tape over heated rollers. The ribbon is then wound up and the spool split (or the ribbon is split directly) in several widths. After slitting, only the webs intended for rotary offset printing pass through an oven heated to approximately 200 ° C. and their water content decreases to a value of approximately 5% by weight of the paper. The dried paper is wound up. It is then used for rotary offset printing under the same conditions as above. After printing, the paper is free from defects such as blisters or bursts.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Tires In General (AREA)

Description

  • La présente invention concerne les papiers ou cartons à base de fibres cellulosiques et plus particulièrement un nouveau procédé de fabrication de papiers ou cartons ayant une bonne aptitude à l'impression offset et notamment à l'impression offset rotative désignée encore par offset à bobine.
  • L'invention concerne également un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé ainsi que les papiers ou cartons (pour simplifier seul le terme de papier sera utilisé par la suite) obtenus par la mise en oeuvre dudit procédé.
  • L'impression offset et notamment l'impression offset rotative est une des méthodes d'impression les plus actuelles et une de celles qui connait le pourcentage d'accroîssement le plus élevé. C'est pour-quoi on cherche à fabriquer des papiers aptes à l'impression offset rotative, de types de plus en plus variés, avec des grammages des plus différents, et avec des aspects mats ou brillants, et dans ce dernier cas des brillants de plus en plus élevés.
  • Les papiers aptes à l'impression offset sont des papiers couchés, c'est-à-dire des papiers enduits sur une ou leurs deux faces, à l'aide d'une composition contenant des pigments et des liants. Après couchage, les papiers sont séchés jusqu'à une teneur en eau déterminée, per exemple de l'ordre de 6% en poids par rapport au poids du papier pour des papiers de grammages peu élevés, c'est-à-dire inférieurs à 100 g/m2. Ce séchage a lieu avant le calandrage éventuel.
  • Cette teneur en eau est déterminée notamment par la destination du papier, à savoir l'impression offset rotative ou l'impression offset format.
  • En effet, lors de l'impression offset rotative et après passage dans les presses, le papier imprimé est séché rapidement, afin d'évaporer les matières volatiles contenues dans les encres et de durcir celles-ci. Lors de ce séchage rapide, effectué par passage dans un four porté à une température généralement supérieure à 200°C, le papier est porté à une température supérieure à 100°C et l'eau qu'il contient a tendance à s'évaporer. L'évaporation est cependant plus ou moins bloquée par les couches de couchage et surtout par les encres utilisées pour ce type d'impression car la vapeur d'eau est emprisonnée par ces couches; il s'y forme des cloques et le papier peut même éclater. Le papier imprimé est alors inutilisable. Ces incidents se produisent essentiellement lorsque la teneur en eau du papier est assez élevée et surtout lorsqu'il s'agit de papiers revêtus de plusieurs couches de couchage et de papiers de grammages élevés: on a remarqué par exemple qu'ils apparaissent pour une quantité d'eau supérieure à environ 5 grammes d'eau par m2 de papier pour une porosité d'environ 120 secondes. Cette porosité est mesurée par l'appareil BEKK qui mesure la durée du passage de 10 cm3 d'air à travers 1 cm2 de papier sous une dépression de 0,5 atmosphère. Bien entendu pour un papier plus poreux, c'est-à-dire d'une porosité inférieure à 120 secondes, ces incidents risquent de se produire pour des teneurs en eau supérieures à 5 grammes par m2 de papier. A l'opposé pour un papier moins poreux, une plus faible teneur en eau peut être la cause des incidents cités.
  • Dans le cas de l'impression offset format, le séchage après impression est généralement plus long et s'effectue sans apport important de calories et des cloquages ou éclatements du papier ne se produisant pas.
  • On a donc été amené, pour éviter tout risque de cloquage, à sécher suffisamment le papier après couchage et avant le calandrage éventuel, c'est-à-dire à sécher jusqu'à une faible teneur en eau, compatible à l'impression offset rotative.
  • Ce séchage important montre plusieurs inconvénients.
  • Il s'applique à l'ensemble d'un ruban de papier qui peut avoir plusieurs destinations pour lesquelles le degré de séchage nécessaire peut varier. En effet, il est courant de former au poste de refendage, à partir d'une bobine de papier de grande largeur ou laize, plusieurs bobines de laizes inférieures. On peut ainsi par exemple former à partir d'une bobine de 3,70 m de laize, trois bobines de 1 m de laize destinées à l'impression offset rotative et une bobine de 65 cm de laize destinée à l'impression offset format.
  • Dans ce cas, le papier destiné à l'impression offset format présente la même teneur en eau que celle du papier destiné à l'impression offset rotative, c'est-à-dire une teneur en eau limitée, non indispensable pour l'impression offset format. On gaspille ainsi une quantité d'énergie non négligeable.
  • En outre, la faible teneur en eau des papiers avant un calandrage est défavorable pour l'obtention d'un papier d'aspect très brillant. Ce brillant est dû à plusieurs facteurs. Un premier facteur est la composition de couchage utilisée qui comprend des pigments minéraux tels le kaolin, le blanc satin, le carbonate de calcium, présentant des granulométries et des formes adaptées. Un second facteur à influer sur le brillant des papiers est le calandrage qui par action de la pression et de la température fournit un bon lissé aux papiers, lissé qui s'accompagne d'un brillant. Néanmoins, un brillant supérieur ne peut être obtenu qu'en tenant compte d'un troisième facteur qui est la teneur en eau des papiers avant le calandrage. Des teneurs en eau inférieures à 6% avant calandrage ne permettent d'obtenir qu'un brillant faible, c'est-à-dire de l'ordre de 50, valeur mesurée avec l'appareil de GARDNER, qui mesure en pourcentage le flux lumineux réfléchi après projection sur le papier d'un flux lumineux incident de valeur 100, sous un angle d'incidence de 75 degrés.
  • Pour obtenir un papier très brillant d'une valeur de 70 par exemple, il est nécessaire que le papier présente avant calandrage une teneur en eau supérieure à environ 6% exprimée en poids par rapport au poids du papier. Or il a été noté précédemment qu'un papier à forte teneur en eau était incompatible avec l'impression offset rotative.
  • On a bien proposé de modifier l'opération de séchage après impression offset en substituant au séchage brutal, un séchage plus doux, afin d'obtenir une évaporation lente et progressive de l'eau contenue dans le papier. Dans ce cas, la vitesse d'impression est fortement ralentie et/ou le four de séchage doit être prolongé et vient à occuper une surface considérable; en outre l'énergie consommée par ce type de chauffage est plus importante.
  • La publication de brevet allemand DE-A-2 147 912 décrit divers traitements d'un ruban de papier et notamment plusieurs calandrages et séchages successifs indépendamment de tout couchage.
  • L'invention obvie aux inconvénients cités et propose un nouveau procédé de fabrication des papiers (ou cartons) qui les rend aptes à l'impression offset aussi bien à l'impression offset rotative qu'à l'impression offset format, procédé qui économise l'énergie et qui est applicable aussi bien aux papiers mats qu'aux papiers brillants et très brillants.
  • Conformément à l'invention, on prépare un papier apte à l'impression offset par la succession des étapes suivantes:
    • - on prépare de façon connue en soi un papier comprenant une couche support à base de fibres cellulosiques,
    • - on enduit au moins une des deux faces, à l'aide d'au moins une composition de couchage comprenant des pigments et des liants,
    • - on sèche de façon limitée la papier après couchage pour lui laisser une teneur élevée en eau,
    • - on soumet le papier couché à un calandrage, un refendage, un rebobinage ou un traitement similaire,
    • - on sèche une seconde fois, après ce traitement, pour réduire la teneur en eau jusqu'à la valeur désirée.
  • Le premier séchage, avant calandrage est un séchage limité qui laisse le papier à une teneur en eau supérieure à environ 6% en poids et de l'ordre de 7%, teneur qui permet d'obtenir le cas échéant un papier très brillant. En outre ce séchage limité est généralement suffisant pour un papier destiné à l'impression offset format.
  • Le second séchage selon l'invention situé après le calandrage éventuel, c'est-à-dire après passage du papier sur le dernier rouleau presseur, a pour but de réduire la teneur en eau du papier jusqu'à la valeur désirée, c'est-à-dire la valeur déterminée à partir de laquelle il n'y a aucun risque de cloquage ou d'éclatement du papier au cours du procédé d'impression offset rotative. Dans le cas d'un papier couché sur les deux faces présentant une porosité de 120 secondes, ladite valeur déterminée de la teneur en eau est d'environ 5 g/m2. Cette valeur pouvant être supérieure pour un papier plus poreux et inférieure pour un papier moins poreux.
  • Avantageusement, le second séchage est appliqué uniquement à une partie du ruban, par exemple la partie destinée à l'impression offset rotative.
  • De préférence, le second séchage est effectué après refendage et avantageusement au poste même de refendage, juste après la découpe du ruban de papier en plusieurs laizes pour constituer des bobines qui peuvent avoir des destinations différentes, à savoir des bobines pour l'impression offset rotative et des bobines pour l'impression offset format. Dans ces cas, ce second séchage s'effectue uniquement sur des laizes déterminées, notamment celles destinées à l'impression offset rotative.
  • Dans le cadre de ce second séchage, on peut encore sécher de façon différente et/ou à des degrés différents, chacune des laizes ou des groupes de laizes, cela en fonction de leur utilisation ultérieure.
  • Le premier séchage situé après couchage et avant calandrage peut s'effectuer de façon classique par passage par exemple du ruban couché sur des cylindres chauffés.
  • Le second séchage conforme à l'invention, après un calandrage éventuel, peut s'effectuer par exemple par rayonnement tel un rayonnement infra-rouge, ou à l'aide d'un dispositif à hyperfréquence ou par conduction, par exemple par passage de la partie du ruban de papier à sécher sur au moins un cylindre chauffé, ou par convection par passage dans un four à air chaud ou par d'autres moyens de chauffage connus.
  • L'invention s'applique à tous les papiers couchés susceptibles de cloquer au moment de l'impression offset rotative, qu'ils soient mats ou brillants. Elle s'applique particulièrement aux papiers couchés brillants qui généralement présentent plusieurs couches de couchage et surtout aux papiers ayant des grammages supérieurs à 100 g/m 2.
  • L'invention s'applique particulièrement aux papiers couchés brillants destinés à des impressions offset rotatives dans lesquelles les papiers sont recouverts par des encres sur leur deux faces et/ou par plusieurs couches de ces encres, c'est-à-dire des papiers qui après impression sont très peu perméables à la vapeur d'eau.
  • L'invention concerne également un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé. Ce dispositif comprend en plus des moyens de séchage classique après couchage, disposés avant la calandre ou le dispositif de traitement similaire, des moyens de séchage supplémentaires disposés après cette calandre, c'est-à-dire après le dernier rouleau presseur, et de préférence montés au niveau de la refendeuse, juste après la découpe du ruban de papier couché et éventuellement calandré, qui a été transformé en plusieurs laizes pour former des bobines pour l'impression offset rotative et éventuellement en d'autres laizes pour former des bobines pour l'impression offset format. Ces moyens de chauffage peuvent être disposés seulement au dessus et/ou au dessous des rubans formant les bobines destinées à l'impression offset rotative.
  • Ils peuvent être formés d'au moins une rampe à infra-rouges disposée à proximité du passage de la bande de papier à sécher. Ce peuvent être encore un dispositif de chauffage à hyperfréquence. Dans une variante, ces moyens de chauffage sont constitués essentiellement d'au moins un cylindre métallique chauffé sur lequel le ruban de papier à sécher est appliqué au moment de son passage. Dans une autre variante, ces moyens de chauffage sont constitués d'un four ou étuve à air chaud à travers lequel passe le papier à sécher.
  • Les exemples suivants illustrent l'invention. Les deux premiers sont des témoins alors que les suivants sont conformes à l'invention.
    • Exemple 1
  • On prépare un papier couché d'un grammage de 110 g/M 2 de façon classique, par coulée d'une composition aqueuse contenant des fibres cellulosiques, puis après séchage et couchage des deux faces de la couche cellulosique formée à l'aide d'une composition de couchage connue pour l'impression offset, susceptible de fournir un papier très brillant, on sèche le papier après couchage par passage sur des rouleaux chauffés. On soumet ensuite le papier couché à un calen- drage alors qu'il contient encore environ 7% de son poids en eau. Le calandrage s'effectue à une température d'environ 50°C et sous une pression linéaire d'environ 150 kg par centimètre. Après calandrage, la teneur en eau est légèrement supérieure à 6% en poids et le ruban de papier présente un brillant de 70 mesuré à l'aide de l'appareil de GARDNER. Le ruban de papier, d'une laize de 3,70 m, est ensuite refendu pour former 3 rubans de 1 mètre de laize que l'on bobine pour l'impression offset rotative et un ruban de 0,65 cm de large que l'on bobine pour l'impression offset format. Les trois premières bobines sont utilisées pour l'impression offset rotative. Après impression, le papier présente de nombreuses cloques à différents endroits, notamment à ceux correspondant à l'impression de plusieurs couches d'encre et cela sur chacune des deux faces du papier.
    • Exemple 2
  • On fabrique un papier pour impression offset de même grammage que dans l'exemple 1 en opérant de la même façon, sauf qu'on effectue le calandrage sur un papier à faible teneur en eau, de l'ordre de 4,5% en poids. A la sortie de la calandreuse, le papier présente une teneur en eau de l'ordre de 4% et un brillant qui, mesuré comme précédemment, atteint seulement la valeur de 50 environ. Le papier est utilisé après refendage pour l'impression offset rotative. Après impression, qui s'effectue dans les mêmes conditions, notamment de vitesse, que dans l'exemple 1, le papier imprimé ne présente pas de cloquage.
    • Exemple 3
  • On fabrique un papier pour impression offset de même grammage que dans l'exemple 1 en opérant de la même façon, mais, au poste de ren- fendage alors que le ruban principal a été découpé en 4 laizes comme précédemment, on fait subir aux papiers des trois laizes de 1 m de large, un séchage rapide par passage entre des rampes à infra-rouges. Ce séchage a pour effet de diminuer la teneur en eau jusqu'à une valeur d'environ 4,5% en poids, ce qui correspond à environ 4,95 g d'eau par m2 de papier.
  • Le papier obtenu est bobiné. Utilisé pour l'impression offset rotative, il ne présente pas, après avoir été imprimé, les défauts du papier imprimé de l'exemple 1. Le papier imprimé très brillant est exempt de cloques ou éclatements, même aux endroits correspondants à plusieurs couches d'encre, d'un même côté du papier ou même sur les deux faces.
    • Exemple 4
  • On fabrique un papier pour impression offset comme dans l'exemple 3, sauf que le second séchage des seules laizes destinées à l'impression offset rotative s'effectue par passage à une vitesse de l'ordre de 600 m/mn dans un four d'une longueur d'environ 8 mètres, à air chaud porté à environ 210°C et circulant à une vitesse de l'ordre de 40 m/s. Ce séchage a pour effet de diminuer la teneur en eau jusqu'à une valeur d'environ 4,4% en poids, ce qui correspond à environ 4,85 g d'eau par m2 de papier.
  • Utilisé en impression offset rotative dans les mêmes conditions que précédemment, le papier imprimé ne présente pas de défauts tels que cloquages ou éclatements.
    • Exemple 5
  • On fabrique un papier couché pour impression offset d'un grammage de 135 de la même façon que dans l'exemple 1. Avant calandrage, le papier présente une teneur en eau d'environ 6,5%, qui diminue jusqu'à 6% après calandrage. Le papier obtenu, très brillant, est refendu comme précédemment et subit un séchage rapide par contact sur un cylindre métallique chauffé à environ 250°C jusqu'à ce que sa teneur en eau soit d'environ 3,5% en poids de papier, ce qui correspond à environ 4,7 g d'eau par m2 de papier. Le papier séché est bobiné. Il est ensuite utilisé pour l'impression offset rotative dans les mêmes conditions que précédemment. De même que dans l'exemple 3, le papier imprimé est exempt de défauts tels que cloques ou éclatements.
    • Exemple 6
  • On fabrique un papier couché mat pour impression offset d'un grammage de 135 par coulée d'une composition aqueuse contenant des fibres cellulosiques, puis après séchage, couchage des deux faces de la couche cellulosique formée à l'aide d'une couche de couchage connue pour l'impression offset et susceptible de fournir un papier mat. Après couchage, on sèche tout le ruban de papier jusqu'à une teneur en eau de 7% environ, par passage du ruban sur des rouleaux chauffés. Le ruban est ensuite bobiné et la bobine refendue (ou bien le ruban est refendu directement) en plusieurs laizes. Après refendage seules les laizes destinées à l'impression offset rotative passent à travers un four chauffé à environ 200°C et leur teneur en eau diminue jusqu'à une valeur d'environ 5% en poids du papier. Le papier séché est bobiné. Il est ensuite utilisé pour l'impression offset rotative dans les mêmes conditions que précédemment. Après impression, le papier est exempt de défauts tels que cloques ou éclatements.

Claims (12)

1. Procédé de fabrication de papiers ou cartons, aptes à l'impression offset, notamment à l'impression offset rotative, dans lequel les papiers ou cartons sous forme d'un ruban subissent au moins une opération de couchage sur au moins une de leurs faces puis sont séchés et éventuellement calandrés avant d'être bobinés, caractérisé en ce qu'on effectue le séchage après couchage en deux étapes, un premier séchage limité, avant un calandrage, un refendage, un rebobinage ou un traitement similaire, qui laisse au papier une forte teneur en eau, et un second séchage après ce traitement qui réduit la teneur en eau jusqu'à la valeur désirée.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le second séchage est effectué sur la seule partie du ruban destinée à l'impression offset rotative.
3. Procédé selon une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le second séchage est effectué uniquement sur une ou plusieurs laizes déterminées du ruban découpé après refendage.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le second séchage est effectué au poste de refendage juste après la découpe du ruban.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la second séchage est différent d'une laize à l'autre ou d'un groupe de laizes à un autre groupe.
6. Procédé selon une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le premier séchage est limité pour laisser le papier a une teneur en eau supérieure à 6% et de l'ordre de 7%.
7. Procédé selon une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le second séchage réduit la teneur en eau du papier jusqu'à une valeur inférieure à 5 g/m2 pour un papier ayant une porosité d'environ 120 secondes.
8. Procédé selon une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il s'applique à un papier très brillant.
9. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon une des revendications 1 à 8, c'est-à-dire, un procédé de fabrication de papiers ou cartons, apt à l'impression offset, dans lequel les papiers ou cartons sous forme d'un ruban subissent au moins une operation de couchage sur au moins une de leur faces puis sout sechés et éventuellement calandrés avant d'être bobinés, caractérisé en ce qu'il comprend des premiers moyens de séchage disposés après le couchage et avant la calandre ou le dispositif de traitement similaire et des seconds moyens de séchage disposés après la calandre ou le dispositif similaire.
10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que les moyens de séchage disposés après la calandre sont au poste de refendage.
11. Papiers ou cartons aptes à l'impression offset, notamment à l'impression offset rotative, obtenus par la mise en oeuvre du procédé selon une des revendications 1 à 8.
12. Papiers ou cartons imprimés obtenus à partir des papiers ou cartons selon la revendication 11.
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