EP3623528B1 - Procede de fabrication d'un materiau en feuille, machine, materiau en feuille et document de securite correspondants - Google Patents

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EP3623528B1
EP3623528B1 EP19196611.8A EP19196611A EP3623528B1 EP 3623528 B1 EP3623528 B1 EP 3623528B1 EP 19196611 A EP19196611 A EP 19196611A EP 3623528 B1 EP3623528 B1 EP 3623528B1
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EP
European Patent Office
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layer
fibers
paper
longitudinal
strip
Prior art date
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EP19196611.8A
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German (de)
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EP3623528A1 (fr
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Nick Rico MULDER
Albertus Karel JANSSEN
Marjory LE BERRE
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Oberthur Fiduciaire SAS
Original Assignee
Oberthur Fiduciaire SAS
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H21/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties
    • D21H21/14—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties characterised by function or properties in or on the paper
    • D21H21/40—Agents facilitating proof of genuineness or preventing fraudulent alteration, e.g. for security paper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B42—BOOKBINDING; ALBUMS; FILES; SPECIAL PRINTED MATTER
    • B42D—BOOKS; BOOK COVERS; LOOSE LEAVES; PRINTED MATTER CHARACTERISED BY IDENTIFICATION OR SECURITY FEATURES; PRINTED MATTER OF SPECIAL FORMAT OR STYLE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; DEVICES FOR USE THEREWITH AND NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; MOVABLE-STRIP WRITING OR READING APPARATUS
    • B42D25/00—Information-bearing cards or sheet-like structures characterised by identification or security features; Manufacture thereof
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/30—Multi-ply

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a material consisting of fibers and shaped into a strip.
  • the support usually used is made of paper. It has many advantages, in particular that of being able to integrate a certain number of security elements such as, for example, a watermark or a security thread.
  • Another advantage is, among other things, that it can be easily printed in intaglio, that is to say with reliefs easily detectable by touch. These elements are easily recognizable by the general public and provide a strong means of authentication.
  • This lamination process differs from the widely used hot transfer process.
  • the carrier film of the security elements is directly deposited on the support, as opposed to the hot transfer process according to which the carrier film is rewound after the thin film containing the security elements has been transferred to the medium.
  • the film has mechanical properties, water absorption and contraction / expansion different from that of the paper support, so that the film, especially when it is deposited in a strip over the entire height of a ticket , tends to cause a "curl” effect on the cut sheet paper (which means that the paper tends to curl locally).
  • a phenomenon of " curl " In English, we speak of a phenomenon of " curl " .
  • This technique responds to the problem of paper deformation but creates a problem of excess thickness on the paper reels at the level of the laminated film and the "counter-foil", due to the cumulative thickness at this location of the laminated film, of the paper. and the "counter-foil".
  • depressed areas are locally created in which the thickness of the paper is reduced and the presence of the cups is used to accommodate the aforementioned “foils” and “counter-foils” therein.
  • the thickness of the final product is drastically reduced in this zone.
  • WO 2007/042718 describes a method of manufacturing a sheet material having at least one window.
  • This window extends transversely to the direction of movement of the sheet material on the manufacturing machine ("running direction").
  • running direction the direction of movement of the sheet material on the manufacturing machine
  • the window is formed through the assembly of the two layers by spraying a pressurized fluid.
  • This fluid extends in the form of a brush, the width of which corresponds to the longitudinal extent of the window to be formed.
  • the pressure of the fluid is between 50 and 4000 bar, for example between 1000 and 2000 bar. We readily understands that this range of values is high and requires a significant amount of energy.
  • the present invention relates to a method of manufacturing a material consisting of fibers and shaped as strip, by wet papermaking, this material being multilayer and comprising a first layer of fibers and at least a second layer of fibers assembled together, a process during which each layer of fibers is formed individually by draining on a forming fabric in a forming section, then conveyed in a strip to an assembly section in which said layers are assembled to form the multilayer material, and then to a dewatering (more commonly called pressing) and drying section, characterized in that the removal, by means of a pressurized fluid, between said forming and assembly sections, of at least one longitudinal strip of fibrous material in only one of said layers so as to form therein a continuous longitudinal window, that use is made, for each longitudinal strip, of two pressurized fluid jets, which are positioned so as to delimit the opposite edges of said longitudinal window, and that the 'said jets are oriented converging, namely that they are oriented towards the center
  • the opposite edges of said longitudinal window are the edges oriented in the "running direction", i.e. parallel to the direction of movement of the material from the forming section to the dewatering and drying section.
  • the present invention provides a papermaking machine, sheet material, and security and / or valuable document.
  • This papermaking machine which has a forming section with at least two stations for forming a wet paper web in which are individually formed at least two layers of fibers, an assembly section in wherein said layers are assembled to form the multilayer material, as well as a pressing and drying section, is characterized by the fact that it comprises, between said forming section and assembly section, removal means, to using a pressurized fluid, at least one longitudinal strip of fibrous material in only one of said layers so as to form a continuous longitudinal window therein.
  • This single sheet paper material which comprises a first layer of paper and at least a second layer of paper assembled together, said first layer being a surface layer, is characterized in that said first layer of paper comprises at least one longitudinal window, the opposite edges of which converge in the direction opposite to said second layer, while said second layer has no window facing that of said first layer and is of constant thickness.
  • the opposite edges of said longitudinal window are the edges oriented in the "running direction”.
  • the security and / or value document is remarkable in that it consists, at least in part, of a material according to the preceding characteristic.
  • the present invention relates to a method of manufacturing a material consisting of fibers and shaped into a strip.
  • strip-shaped is meant that the material is manufactured continuously so as to constitute a single and unique strip of a few hundred to a few thousand meters in length. Of course, in the end, this strip will be cut into a series of individual sheets.
  • This process is implemented in a machine for manufacturing such a material, which will be referred to below as a "paper machine”.
  • This paper machine M is represented partially and symbolically at the figure 1 . Only the sections of this machine are visible which are of interest in relation to the subject of the invention. This is in particular a training section 1 and an assembly section 2.
  • Such a machine advantageously comprises a set of presses, a dryer set and a press-size assembly not shown here.
  • the material produced in this machine is intended to be rolled up on itself.
  • the training section 1 comprises two training stations 10 and 11 which are substantially identical.
  • the station 10 comprises a tank 100 containing a suspension of fibers S which can be cellulose fibers, more particularly cotton, synthetic fibers, reconstituted natural fibers with or without additional chemical grafting or any mixture of at least two of these different fibers.
  • a rotating cylinder 101 in fabric which defines, when it is driven by a rotational movement in the direction counterclockwise to the arrow f, a peripheral surface in contact with which a layer 4 of fibers is continuously formed.
  • the second training station 11 comprises a tank 110 in which is contained a suspension S identical or different in composition from the first mentioned above and in which a cylinder 111 similar to cylinder 101 and with the same direction of rotation f is bathed. .
  • This second station makes it possible to form a second layer 5 of fibers. These fibers are of the same nature or of a different nature from that of layer 4.
  • the speed of rotation of cylinders 101 and 111 is one of the parameters which conditions the thickness of layers 4 and 5.
  • the aforementioned two cylinders are immersed in one and the same tank.
  • station 10 With respect to the direction of advance of layers 4 and 5 thus created, referred to as machine direction or running direction S M , station 10 is located upstream with respect to station 11.
  • the layers 4 and 5 are formed, they are pressed against and guided in the machine direction against a felt 3 which is designed to have good retention of the fine fibers and fillers contained in the layer of fibers but which remains sufficiently permeable to pass air and water.
  • the felt 3 is shown slightly removed from the layer 4, but only in order to clearly distinguish it from this layer.
  • Such a fabric is referred to as an SSB ( Sheet Support Binder ) fabric which qualifies a multilayer fabric whose binding threads are part of the structure, which makes it possible to bind the paper side to the machine side while serving as a support for the strip. constitution course.
  • interval I which is, in accordance with the invention, taken advantage of to proceed at this level, that is to say between the two stations.
  • sections of formation 1 and assembly 2 on removal with the aid of a pressurized fluid, of at least one longitudinal strip R of fibrous material in the single layer 4 formed within the station 10.
  • longitudinal strip is understood to mean a strip which extends in the direction of the strip being formed, in this case in the machine direction S M.
  • pairs of nozzles 7 are used which direct jets of fluid so as to have specific impact zones or quasi-punctual on the layer of fibers 4. This is shown in particular on figure 2 where the jets J thus make it possible to make very fine cutouts D within the layer 4.
  • the water content of the layers of fibers 4 and 5 is greater than 50% and advantageously greater than 70, or even 80%. Therefore, the fluid pressure that it is necessary to use to proceed with the removal of the tape R is relatively low and advantageously between 5 and 9 bars, due to the low mechanical strength of the layer of fibers at this stage. This is in no way comparable to the high pressures used in the state of the art, pressures which may be of the order of 1000 bar, or even higher.
  • the jets J are oriented convergently, namely that they are oriented towards the center of the longitudinal strip R to be removed, so as to form with the plane in which the layer 4 is contained an acute angle x ° between 45 and 90 ° and this in order to make a clean cut without bead on the edges of the layer 4 intended to be attached to the layer 5.
  • jets J with point or quasi-point impact zones which jets are inclined at the aforementioned angle x °, has many advantages. Among these, we particularly note the fact that a point jet requires less water pressure than a nozzle which would provide a jet in the form of a wide and flat brush.
  • the relative inclination of the jets J will make that the fibers of layer 4 hit by the jets are released towards the center of the window or fall by gravity as shown by the arrows g of the figure 3 .
  • This clearance towards the center of the window or this fall by gravity is facilitated by the shape conferred, in particular because of the relative inclination of the jets J, the cutouts D to the tape R.
  • the means 7 for spraying pressurized fluid and the means 8 for spraying pressurized air direct jets which are inclined in the longitudinal direction at angles y °, respectively z °.
  • the inclination according to the angle y ° makes it possible to make a cut in the layer of fibers in the direction of advance (machine direction S M ) of the strip of paper, which makes it possible to make a clean cut.
  • This angle can of course be adjusted according to the operating speed of the paper machine.
  • the angle z ° (oriented opposite to the angle y ° but without the absolute values of these angles being necessarily equal) and the distance of the air nozzles 8 from the fabric 3 can be adjusted to have a perfect detachment of the paper tape cut by the water jets.
  • these air nozzles must be positioned according to a careful registration vis-à-vis the area in which the water nozzles act. If they are badly positioned, they will peel off the edges of the layer 4 which must remain on the canvas 3 to join the second layer 5, thus generating defects on the final assembly.
  • the width of the pressurized air jet must be at most equal to the width of the strip R of cut paper. In an optimized setting, it can be narrower for more positioning flexibility.
  • nozzles 8 are positioned so that the ribbon R of paper falls back into a vat of pulp and is then recycled.
  • the window F which is formed in the layer 4 has longitudinal edges 40 which are generally inclined. This is of particular importance in the assembly 6 of the layers which is finally formed.
  • the angle x ° of the air nozzles is too high, that is to say too close to 90 °, then the cut is too blunt and practically perpendicular to the edges of the layer 4 of fibers remaining on the carpet and then sits visible on the final paper.
  • the border delimiting the window F is then clear with a marked difference in thickness generating a visible black line.
  • banks are formed at left and right of the cut tape R on layer 4, so that they are also visible on the final sheet.
  • the angle x ° is therefore in particular between 45 ° and 90 °, preferably between 45 ° and 85 ° and more preferably between 50 ° and 75 °.
  • a paper material is generated which comprises a first perforated layer 4 as well as a second layer 5 of constant thickness.
  • the window produced is not detectable with the naked eye but by vision systems, generally installed at the end of the paper machine. The area where the window is present is therefore controlled online and, if any drifts appear, the adjustment parameters of the water and air nozzles can be adjusted during production.
  • a tape 20 millimeters wide and a thickness of 12 micrometers with the following parameters: Setting Value Angle x ° 60 ° Angle y ° 65 ° Angle z ° 90 ° Pressure of the jets (J) of pressurized fluid (water) 7 bars Blown air pressure 2 bars Fiber layer (4) 15 g / m 2 Fiber Layer (5) 70 g / m 2
  • Nozzles 7 and 8 can be easily adjusted if they are mounted on a graduated rail.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Paper (AREA)

Description

    DOMAINE DE L'INVENTION
  • La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un matériau constitué de fibres et conformé en bande.
  • Elle concerne aussi une machine de fabrication d'un tel matériau. D'autres aspects de l'invention se rapportent à un matériau en feuille, c'est-à-dire découpé à partir de la bande, ainsi qu'à un document de sécurité et/ou de valeur qui le comporte.
    • ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L'INVENTION
  • Dans le domaine des documents de sécurité et plus particulièrement des billets de banque, le support utilisé usuellement est en papier. Il présente de nombreux avantages, notamment celui de pouvoir intégrer un certain nombre d'éléments de sécurité tels que, par exemple, un filigrane ou un fil de sécurité.
  • Un autre avantage est, entre autres, de pouvoir être imprimé aisément en taille-douce, c'est-à-dire avec des reliefs détectables facilement au toucher. Ces éléments sont facilement reconnaissables par le grand public et fournissent un moyen fort d'authentification.
  • Afin d'améliorer la résistance physique du support, certaines banques nationales utilisent un polymère transparent ultérieurement opacifié en blanc et imprimé. En plus d'être mécaniquement plus résistant, il permet de réaliser une sécurité efficace de type "fenêtre transparente" permettant de voir au travers du dit support, depuis l'une ou l'autre de ses faces opposées.
  • Cette construction d'un billet, ou plutôt d'une portion de billet "transparente", a ouvert de nombreuses possibilités en termes de structure et a permis d'apporter un élément nouveau et facilement reconnaissable par le grand public.
  • Il existe bien entendu des techniques dites de "transparentisation" du papier, qui permettent de créer des zones moins opaques dans la masse de fibres papetières. Toutefois, il est impossible d'obtenir une zone totalement transparente, à moins de créer physiquement une ouverture dans le papier du type "fenêtre".
  • Des billets de banque avec ce type de perforations en "fenêtres" sont aujourd'hui de plus en plus en vogue. Bien entendu, les fenêtres qui en résultent sont obturées avec des films de sécurité transparents pour, d'une part, offrir une résistance physique à la manipulation en circulation et, d'autre part, servir de "plateforme" (c'est à dire de support), de manière à y accueillir des éléments de sécurités qui peuvent être authentifiés depuis l'une et/ou l'autre des faces.
  • Ainsi, afin d'obturer les fenêtres, il est nécessaire de sceller un film, par exemple en plastique, sur la zone du papier immédiatement voisine de la fenêtre. Les procédés de mise en oeuvre correspondants sont connus de l'homme de l'art sous le terme de "lamination".
  • Ce procédé de lamination se distingue du procédé très répandu de transfert à chaud. Ainsi, notamment, dans le procédé de lamination, le film porteur des éléments de sécurité est directement déposé sur le support, par opposition au procédé de transfert à chaud selon lequel le film porteur est rembobiné après que la fine pellicule contenant les éléments de sécurité ait été transférée sur le support.
  • Ce procédé de lamination souffre cependant de plusieurs inconvénients. Ainsi, le film présente des propriétés mécaniques, d'absorption d'eau et de contraction/dilatation différentes de celle du support en papier, de sorte que le film, notamment lorsqu'il est déposé en bande sur toute la hauteur d'un billet, a tendance à provoquer un effet de "tuilage" du papier découpé en feuille (ce qui signifie que le papier a tendance à gondoler localement). En anglais, on parle d'un phénomène de "curl".
  • Ces problèmes sont d'autant plus importants lorsque le film est déposé sur des machines bobine-bobine avant la découpe du papier pour obtenir des feuilles individuelles. Le film a pu être étiré lors de son dépôt sur le support et tend à retrouver sa forme initiale au moment de la découpe, entraînant ainsi la déformation non souhaitée du papier.
  • Une solution à ce problème a été apportée par l'application repérée d'un film plastique au verso du papier ayant au recto le film laminé, ledit film plastique appliqué au verso étant appelé, en termes du métier, "contre-foil" et permettant de contrebalancer l'effet de « curl » évoqué ci-avant. Ceci est notamment décrit dans le document EP 2077190 .
  • Cette technique répond à la problématique de déformation du papier mais crée un problème de surépaisseur sur les bobines de papier au niveau du film laminé et du "contre-foil", en raison de l'épaisseur cumulée à cet endroit du film laminé, du papier et du "contre-foil".
  • On décrit dans le document EP 2860040 un papier formé de deux couches de papier assemblées l'une avec l'autre. Dans chaque couche est formée une cuvette (c'est-à-dire un évidement qui ne débouche que sur une seule des deux faces de la couche), les deux cuvettes étant situées en regard l'une de l'autre.
  • Ainsi, on crée localement des zones en dépression dans laquelle l'épaisseur du papier est réduite et on met à profit la présence des cuvettes pour y loger les "foils" et "contre-foils" précités. Ainsi, on réduit drastiquement l'épaisseur du produit final dans cette zone.
  • Plusieurs techniques permettant de former ces cuvettes sont évoquées, à savoir la préparation d'une toile spécifique pour la couche principale et la couche secondaire, créant ainsi des bandes de papier d'épaisseurs plus faibles, mais aussi le calandrage localisé, et le retrait localisé de matière dans la couche secondaire.
  • Il ressort de ce document que la réduction localisée de l'épaisseur de chaque couche nécessite des moyens spécifiques additionnels et que, lors de l'assemblage des deux couches, il est nécessaire de les positionner correctement l'une par rapport à l'autre, au risque d'avoir des cuvettes qui ne sont pas exactement en registre.
  • Un état de la technique supplémentaire en la matière est constitué par les documents suivants :
    WO 2007/042718 décrit un procédé de fabrication d'un matériau en feuille comportant au moins une fenêtre. Cette fenêtre s'étend transversalement par rapport à la direction de déplacement du matériau en feuille sur la machine de fabrication ("sens marche"). Lorsque le matériau est formé de deux couches de papier assemblées, la fenêtre est formée au travers de l'ensemble des deux couches par projection d'un fluide sous pression. Ce fluide s'étend sous la forme d'un pinceau dont la largeur correspond à l'étendue longitudinale de la fenêtre à former.
  • Bien que la formation de la fenêtre ait lieu alors que le matériau est encore humide, on indique dans ce document que la pression du fluide est comprise entre 50 et 4000 bar, par exemple entre 1000 et 2000 bar. On comprend aisément que cette gamme de valeur est élevée et requiert une quantité importante d'énergie.
  • DE 3431577 se rapporte à la formation de filigranes dans l'épaisseur d'un papier en cours de fabrication, qui fait usage d'un enlèvement partiel de matière à l'aide de jets d'eau, d'air ou par rayonnement laser.
  • US 2001 /0004007 s'intéresse à la découpe des bords irréguliers d'un matériau en feuille en cours de fabrication.
  • Il en est de même pour le document US 2003/01196531 dans lequel on fait usage d'un découpage au jet d'eau. Cette action est réalisée après que le matériau en feuille a cheminé entre des rouleaux de séchage.
  • Par ailleurs :
    • US 4 943 093 décrit un matériau papier à deux couches, dont une couche comporte des fenêtres individuelles notamment visibles aux figures 2, 3a, 3b, 3c, 5a, 5b et 5c ont soit des bords droits, soit deux bords convergents dans la direction de la deuxième couche de papier. Plus précisément, sur les figures 2 à 3a seuls les bords orientés dans le "sens travers" (direction perpendiculaire au "sens marche") présentent des bords convergents ;
    • WO 2014/199296 décrit également un matériau à deux couches dont l'une comporte une fenêtre à "bords droits", c'est à dire non convergents ;
    • US 2008/036197 décrit un procédé de fabrication de papier dans lequel des fenêtres sont découpées après que la masse papetière ait séché ;
    • WO 2009/022072 enseigne une technique de fabrication de papier avec formation d'une zone d'épaisseur nulle par projection d'un jet de fluide sous pression, sans autre précision.
  • Partant de cet art antérieur, il est clair qu'il subsiste un besoin de disposer d'une technique de fabrication d'un matériau constitué de fibres et conformé en bande, dans lequel est formé au moins une dépression qui soit le plus simple possible à réaliser, très économe en énergie et qui ne demande, pour son implantation, qu'une modification minimale des machines de fabrication de papier existantes, avec un minimum d'impact sur la qualité visuelle des zones frontière de cette dépression.
    • RESUME DE L'INVENTION
  • Ainsi, selon, un premier aspect, la présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un matériau constitué de fibres et conformé en bande, par voie papetière humide, ce matériau étant multicouches et comportant une première couche de fibres et au moins une deuxième couche de fibres assemblées l'une à l'autre, procédé au cours duquel chaque couche de fibres est formée individuellement par égouttage sur une toile de formation dans une section de formation, puis acheminée en bande vers une section d'assemblage dans laquelle lesdites couches sont assemblées pour former le matériau multicouches, et ensuite vers une section de déshydratation (plus couramment appelée pressage) et de séchage,
    caractérisé par le fait que l'on procède à l'enlèvement, à l'aide d'un fluide sous pression, entre lesdites sections de formation et d'assemblage, d'au moins un ruban longitudinal de matière fibreuse dans l'une seulement desdites couches de manière à y former une fenêtre longitudinale continue, que l'on fait usage, pour chaque ruban longitudinal, de deux jets de fluide sous pression, lesquels sont positionnés de manière à délimiter les bords opposés de ladite fenêtre longitudinale, et que l'on oriente lesdits jets de façon convergente, à savoir qu'on les oriente vers le centre dudit ruban longitudinal à retirer, de manière à former avec le plan dans lequel est contenue ladite bande un angle x° inférieur à 90°, notamment compris entre 45° et 90°, de préférence compris entre 45° et 85°et plus préférentiellement compris entre 50° et 75°.
  • Les bords opposés de ladite fenêtre longitudinale sont les bords orientés dans le "sens marche", c'est-à-dire parallèlement à la direction de déplacement du matériau de la section de formation vers la section de déshydratation et de séchage.
  • Ainsi, on met à profit, au sein de la machine, une zone où il existe un espace disponible pour y placer une source de fluide sous pression. De plus, la teneur en humidité de la bande étant très élevée dans cette zone, une pression relativement basse de fluide est nécessaire pour dégager la fenêtre, d'où des gains significatifs en énergie. Enfin, l'orientation particulière des jets se traduit, sur le produit fini, par une excellente qualité visuelle des zones frontière d'enlèvement du ruban.
  • Bien entendu, à des fins de simplification, il n'est pas décrit ici la suite du procédé en ligne, mais la bande subit d'autres étapes de traitement (encollage ou « sizing » en anglais, séchage complémentaire, calandrage etc.) avant d'être enroulée sur elle-même en bobine.
  • Selon d'autres caractéristiques non limitatives et avantageuses de ce procédé :
    • ledit fluide sous pression est de l'eau ou de l'air ;
    • la pression de fluide est inférieure à 10 bar, de préférence comprise entre 5 et 9 bar ;
    • la teneur en eau desdites couches de fibres, lorsque l'on procède audit enlèvement, est supérieure à 70% ;
    • ladite section de formation comprend des moyens d'égouttage à travers une toile d'une forme ronde baignant partiellement dans une suspension aqueuse de fibres ou d'une table plate alimentée par une suspension aqueuse de fibres, ou par injection et égouttage de matière fibreuse sur une toile de cylindre rotatif ;
    • on oriente les deux jets de fluide sous pression dans le sens de déplacement dudit matériau en bande, de ladite section de formation vers ladite section d'assemblage, préférentiellement selon un angle y° inférieur à 90°, préférentiellement compris entre 45° et 90° ;
    • on fait usage de jets ayant de zones d'impact ponctuelles ou quasi-ponctuelles ;
    • on procède à l'enlèvement dudit ruban longitudinal par le dessous de ladite couche ;
    • on insuffle de l'air sur ladite couche, par le dessus de celle-ci, au moins dans une zone en repérage de celle où lesdits fluides sous pression opèrent, ceci afin de faciliter l'enlèvement du ruban longitudinal de matière fibreuse.
  • Par ailleurs, la présente invention propose une machine de fabrication de papier, un matériau en feuille et un document de sécurité et/ou de valeur.
  • Cette machine de fabrication de papier, qui comporte une section de formation avec au moins deux postes de formation d'une bande de papier humide au sein duquel sont formées, de manière individuelle, au moins deux couches de fibres, une section d'assemblage dans laquelle lesdites couches sont assemblées pour former le matériau multicouches, ainsi qu'une section de pressage et de séchage, est caractérisée par le fait qu'elle comporte, entre lesdites section de formation et section d'assemblage, des moyens d'enlèvement, à l'aide d'un fluide sous pression, d'au moins un ruban longitudinal de matière fibreuse dans l'une seulement desdites couches de manière à y former une fenêtre longitudinale continue.
  • Ce matériau papier en feuille individuelle, qui comporte une première couche de papier et au moins une deuxième couche de papier assemblées l'une à l'autre, ladite première couche étant une couche de surface, est caractérisé par le fait que ladite première couche de papier comporte au moins une fenêtre longitudinale dont les bords opposés sont convergents dans la direction opposée à ladite deuxième couche, tandis que ladite deuxième couche est dépourvue de fenêtre en regard de celle de ladite première couche et est d'épaisseur constante.
  • Les bords opposés de ladite fenêtre longitudinale sont les bords orientés dans le "sens marche".
  • Par l'expression « convergents dans la direction opposée à ladite deuxième couche » on entend que les lignes formées par lesdits bords convergent vers un point situé « côté feutre », c'est-à-dire situé, par rapport à la première couche de papier, du côté opposé à ladite deuxième couche, comme représenté sur la figure 3.
  • Le document de sécurité et/ou de valeur est remarquable en ce qu'il est constitué, au moins en partie, d'un matériau selon la caractéristique précédente.
    • BREVE DESCRIPTION DES DESSINS
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préféré de l'invention. Cette description est faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue schématique et partielle d'une machine de fabrication de papier conforme à la présente invention ;
    • la figure 2 est une coupe transversale d'une couche de fibres formée au sein de la machine de la figure 1 et de moyens qui permettent d'enlever dans cette couche un ruban longitudinal de fibres ;
    • la figure 3 est une vue partielle en coupe transversale de la couche de la figure 2, ce schéma étant destiné à montrer comment s'opère l'enlèvement de matière du ruban longitudinal ;
    • la figure 4 est une vue partielle en coupe transversale de la couche de la figure 3 et de moyens de soufflage d'air ;
    • la figure 5 est une vue en coupe transversale de la couche des figures précédentes après réalisation d'une fenêtre ;
    • enfin, la figure 6 est une vue en coupe transversale partielle de deux couches de fibres assemblées l'une à l'autre.
    DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
  • Comme indiqué précédemment, la présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un matériau constitué de fibres et conformé en bande.
  • Par l'expression, "conformé en bande", on entend que le matériau est fabriqué en continu de manière à constituer une seule et unique bande de quelques centaines à quelques milliers de mètres de long. Bien entendu, au final, cette bande sera découpée en une série de feuilles individuelles.
  • Ce procédé est mis en oeuvre au sein d'une machine de fabrication d'un tel matériau que l'on qualifiera ci-après de "machine à papier".
  • De manière générale, les figures qui accompagnent le présent texte n'ont qu'une vocation illustrative. Cela signifie que les dimensions, notamment les épaisseurs, les écartements et les angles sont exagérés à des fins de simplification et de lisibilité et ne reflètent pas fidèlement la réalité.
  • Cette machine à papier M est représentée partiellement et symboliquement à la figure 1. Seules sont visibles les sections de cette machine qui présentent de l'intérêt par rapport à l'objet de l'invention. Il s'agit tout particulièrement d'une section de formation 1 et d'une section d'assemblage 2.
  • Toutefois, une telle machine comporte avantageusement un ensemble de presses, un ensemble de sècherie et un ensemble presse-encolleuse non représentés ici. Au final, le matériau fabriqué au sein de cette machine est destiné à être enroulé sur lui-même.
  • De façon connue en soi, la section de formation 1 comporte deux postes de formation 10 et 11 sensiblement identiques. Ainsi, le poste 10 comporte une cuve 100 contenant une suspension de fibres S qui peuvent être des fibres de cellulose, plus particulièrement de coton, des fibres synthétiques, des fibres naturelles reconstituées avec ou sans greffage chimique additionnel ou un mélange quelconque d'au moins deux de ces différentes fibres.
  • Dans cette cuve est partiellement immergé un cylindre rotatif 101 en toile qui définit, lorsqu'il est animé d'un mouvement de rotation dans le sens antihoraire de la flèche f, une surface périphérique au contact de laquelle se forme en continu une couche 4 de fibres.
  • De manière analogue, le deuxième poste de formation 11 comporte une cuve 110 dans laquelle est contenue une suspension S identique ou différente en composition de la première évoquée ci-avant et où baigne un cylindre 111 analogue au cylindre 101 et de même sens de rotation f. Ce deuxième poste permet de former une deuxième couche 5 de fibres. Ces fibres sont de même nature ou de nature différente de celle de la couche 4.
  • Bien entendu, la vitesse de rotation des cylindres 101 et 111 est un des paramètres qui conditionne l'épaisseur des couches 4 et 5.
  • Dans un mode de réalisation non représenté, les deux cylindres précités baignent dans une seule et même cuve.
  • Par rapport au sens d'avancée des couches 4 et 5 ainsi créées, qualifié de sens machine ou sens marche SM, le poste 10 est situé en amont par rapport au poste 11.
  • Lorsque les couches 4 et 5 se forment, elles se trouvent plaquées et guidées dans le sens machine contre un feutre 3 qui est conçu pour avoir une bonne rétention des fibres fines et charges contenues dans la couche de fibres mais qui reste suffisamment perméable pour laisser passer l'air et l'eau.
  • Volontairement, à la figure 1, le feutre 3 est représenté légèrement écarté de la couche 4, mais uniquement afin de bien le distinguer de cette couche.
  • Il s'agit par exemple d'une toile tissée en polyester et en polyamide ayant une perméabilité de l'ordre de 350 CFM (Cubic Feet per square feets of sample per Minute). Une telle toile est qualifiée de toile SSB (Sheet Support Binder) qui qualifie une toile multicouches dont les fils de liaison font partie de la structure, ce qui permet de lier la face papier à la face machine tout en servant de support à la bande en cours de constitution.
  • Au sein de cette architecture relativement traditionnelle de machine à papier M, il existe entre les deux postes 10 et 11 un intervalle I qui est, conformément à l'invention, mis à profit pour procéder à ce niveau, c'est à dire entre les sections de formation 1 et d'assemblage 2, à l'enlèvement à l'aide d'un fluide sous pression, d'au moins un ruban longitudinal R de matière fibreuse dans la seule couche 4 formée au sein du poste 10. Bien entendu, on entend par "ruban longitudinal", un ruban qui s'étend dans le sens de la bande en cours de constitution, en l'occurrence dans le sens machine SM.
  • Ainsi, dans le mode de réalisation représenté sur les figures, on utilise de préférence de l'eau sous pression et pour ce faire on emploie des paires de buses 7 qui dirigent des jets de fluide de manière à avoir des zones d'impact ponctuelles ou quasi-ponctuelles sur la couche de fibres 4. Ceci est notamment représenté à la figure 2 où les jets J permettent de réaliser ainsi des découpes très fines D au sein de la couche 4.
  • Dans cet intervalle I, la teneur en eau des couches de fibres 4 et 5 est supérieure à 50 % et avantageusement supérieure à 70, voire 80 %. De ce fait, la pression de fluide qu'il est nécessaire d'utiliser pour procéder à l'enlèvement du ruban R est relativement basse et avantageusement comprise entre 5 et 9 bars, en raison du peu de tenue mécanique de la couche de fibres à ce stade. Ceci n'a rien de comparable aux fortes pressions utilisées dans l'état de la technique, pressions qui peuvent être de l'ordre de 1000 bar, voire supérieures.
  • Comme également visible à la figure 2, on oriente les jets J de façon convergente, à savoir qu'on les oriente vers le centre du ruban longitudinal R à retirer, de manière à former avec le plan dans lequel est contenue la couche 4 un angle x° aigu compris entre 45 et 90° et ceci afin de procéder à une découpe franche sans bourrelet sur les bords de la couche 4 destinée à être rapportée sur la couche 5.
  • Le fait de recourir à des jets J avec des zones d'impact ponctuelles ou quasi-ponctuelles, lesquels jets sont inclinés selon l'angle x° précité, présente de nombreux avantages. Parmi ceux-ci, on note tout particulièrement le fait qu'un jet ponctuel nécessite moins de pression d'eau qu'une buse qui fournirait un jet sous la forme d'un pinceau large et plat.
  • De plus, comme le montre la figure 3, l'inclinaison relative des jets J va faire que les fibres de la couche 4 frappées par les jets sont dégagées vers le centre de la fenêtre ou tombent par gravité comme le montrent les flèches g de la figure 3. Ce dégagement vers le centre de la fenêtre ou cette chute par gravité est facilité par la forme que confèrent, notamment du fait de l'inclinaison relative des jets J, les découpes D au ruban R.
  • Ainsi, on obtient en définitive une couche 4, dans laquelle on vient de pratiquer des découpes dont les bords longitudinaux 40 sont en théorie de la forme indiquée à la figure 3.
  • Afin de parachever l'enlèvement du ruban longitudinal R, il est possible d'insuffler de l'air sur la couche 4 par le dessus de celle-ci, et dans une zone en repérage avec celle où les jets J opèrent, ceci afin de faciliter l'enlèvement du ruban R de matière fibreuse. Ceci est représenté aux figures 1 et 4 dans lesquelles la source d'air comprimé est référencée 8, tandis que le jet d'air projeté contre la couche 4 porte la référence P (figure 4).
  • Sur la figure 1, on note que les moyens 7 de projection de fluide sous pression et les moyens 8 de projection d'air sous pression dirigent des jets qui sont inclinés dans le sens longitudinal selon des angles y°, respectivement z°.
  • L'inclinaison selon l'angle y° permet de réaliser une découpe dans la couche de fibres dans le sens d'avancée (sens machine SM) de la bande de papier, ce qui permet de réaliser une coupe nette. Cet angle peut bien entendu être ajusté suivant la vitesse de fonctionnement de la machine à papier.
  • L'angle z° (orienté à l'inverse de l'angle y° mais sans que les valeurs absolues de ces angles soient obligatoirement égales) et la distance des buses d'air 8 par rapport à la toile 3 peuvent être réglés pour avoir un décollement parfait du ruban de papier découpé par les jets d'eau. De plus, ces buses d'air doivent être positionnées selon un repérage soigné vis-à-vis de la zone dans laquelle agissent les buses d'eau. Si elles sont mal positionnées, elles vont décoller les bords de la couche 4 qui doivent rester sur la toile 3 pour rejoindre la seconde couche 5, générant ainsi des défauts sur l'assemblage final. La largeur du jet d'air sous pression doit être au maximum égale à la largeur du ruban R de papier découpé. Dans un réglage optimisé, elle peut être moins large pour plus de souplesse de positionnement.
  • En effet, si l'angle x° est bien réglé, les bords du ruban R de papier découpé auront tendance à se décoller d'eux-mêmes. Grâce au soufflage au centre du ruban de papier, celui-ci va se décoller de la toile 3.
  • Ces buses 8 sont positionnées de telle sorte que le ruban R de papier retombe dans une cuve de pâte et soit ensuite recyclé.
  • Comme indiqué précédemment, la fenêtre F qui est formée dans la couche 4 présente des bords longitudinaux 40 qui sont globalement inclinés. Ceci a une importance toute particulière dans l'assemblage 6 des couches qui est formé au final. Ainsi, si l'angle x° des buses d'air est trop élevé, c'est-à-dire trop proche de 90°, alors la découpe est trop franche et pratiquement perpendiculaire aux bords de la couche 4 de fibres restant sur le tapis et se trouve ensuite visible sur le papier final. En effet, la frontière délimitant la fenêtre F est alors nette avec une différence d'épaisseur marquée générant une ligne noire visible. De plus, avec un tel angle trop grand, des talus se forment à gauche et à droite du ruban découpé R sur la couche 4, de sorte qu'ils sont également visibles sur la feuille finale.
  • Au contraire, avec un angle trop faible, les buses générant les jets J sont trop proches du papier et l'encombrement occasionné est important avec moins de flexibilité pour les déplacer.
  • L'angle x° est donc notamment compris entre 45° et 90°, de préférence compris entre 45° et 85°et plus préférentiellement compris entre 50° et 75°.
  • On génère grâce au procédé de l'invention un matériau papier qui comporte une première couche 4 ajourée ainsi qu'une deuxième couche 5 d'épaisseur constante. Habituellement, la fenêtre réalisée n'est pas détectable à l'œil nu mais par des systèmes de vision, généralement installés en fin de machine à papier. La zone où est présente la fenêtre est donc contrôlée en ligne et, si des dérives apparaissent, les paramètres de réglage des buses d'eau et d'air peuvent être ajustés pendant la production.
  • A titre purement indicatif, on peut retirer selon la présente invention, un ruban de 20 millimètres de large et d'une épaisseur de 12 micromètres avec les paramètres suivants :
    Paramètre Valeur
    Angle x° 60°
    Angle y° 65°
    Angle z° 90°
    Pression des jets (J) de fluide sous pression (eau) 7 bars
    Pression de l'air inssuflé 2 bars
    Couche de fibres (4) 15 g/m2
    Couche de fibres (5) 70 g/m2
  • Les buses 7 et 8 peuvent être réglées facilement si elles sont montées sur un rail gradué.
  • Selon l'invention, on arrive donc à retirer un ruban de fibres à un stade où la couche de fibres a très peu de résistance mécanique et ce sans impacter la qualité visuelle des zones frontière d'enlèvement du ruban.

Claims (12)

  1. Procédé de fabrication d'un matériau (6) constitué de fibres et conformé en bande, par voie papetière humide, ce matériau (6) étant multicouches et comportant une première couche (4) de fibres et au moins une deuxième couche (5) de fibres assemblées l'une à l'autre, procédé au cours duquel chaque couche de fibres (4, 5) est formée individuellement par égouttage sur une toile de formation (3) dans une section de formation (1), puis acheminée en bande vers une section d'assemblage (2) dans laquelle lesdites couches (4, 5) sont assemblées pour former le matériau multicouches (6), et ensuite vers une section de pressage et de séchage,
    caractérisé par le fait que l'on procède à l'enlèvement, à l'aide d'un fluide sous pression, entre lesdites sections de formation (1) et d'assemblage (2), d'au moins un ruban longitudinal (R) de matière fibreuse dans l'une (4) seulement desdites couches (4, 5) de manière à y former une fenêtre longitudinale continue (F), que l'on fait usage, pour chaque ruban longitudinal, de deux jets (J) de fluide sous pression, lesquels sont positionnés de manière à délimiter les bords opposés (40) de ladite fenêtre longitudinale (F), et que l'on oriente lesdits jets (J) de façon convergente, à savoir qu'on les oriente vers le centre dudit ruban longitudinal (R) à retirer, de manière à former avec le plan dans lequel est contenue ladite bande un angle x° inférieur à 90°, notamment compris entre 45° et 90°, de préférence compris entre 45° et 85° et plus préférentiellement compris entre 50° et 75°.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit fluide sous pression est de l'eau ou de l'air.
  3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que la pression de fluide est inférieure à 10 bar, de préférence comprise entre 5 et 9 bar.
  4. Procédé selon la revendication 1 à 3, caractérisé par le fait que la teneur en eau desdites couches (4, 5) de fibres, lorsque l'on procède au dit enlèvement, est supérieure à 70 %.
  5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que ladite section de formation (1) comprend des moyens d'égouttage à travers une toile d'une forme ronde baignant partiellement dans une suspension (S) aqueuse de fibres ou d'une table plate alimentée par une suspension aqueuse de fibres, ou par injection et égouttage de matière fibreuse sur une toile de cylindre rotatif.
  6. Procédé selon l'une des revendications1 à 5, caractérisé par le fait que l'on oriente lesdits deux jets sous pression (J) dans le sens de déplacement dudit matériau en bande, de ladite section de formation (1) vers ladite section d'assemblage (2), préférentiellement selon un angle y° inférieur à 90°, préférentiellement compris entre 45° et 90°.
  7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'on fait usage de jets (J) ayant de zones d'impact ponctuelles ou quasi-ponctuelles.
  8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que l'on procède à l'enlèvement dudit ruban longitudinal par le dessous de ladite couche (4).
  9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'on insuffle de l'air sur ladite couche (4), par le dessus de celle-ci, au moins dans une zone en repérage de celle où lesdits fluides sous pression opèrent, ceci afin de faciliter l'enlèvement du ruban longitudinal de matière fibreuse.
  10. Machine (M) de fabrication de papier, qui comporte une section (1) de formation avec au moins deux postes de formation (10, 11) d'une bande de papier humide au sein duquel sont formées, de manière individuelle, au moins deux couches (4, 5) de fibres, une section d'assemblage (2) dans laquelle lesdites couches sont assemblées pour former un matériau multicouches (6), ainsi qu'une section d'égouttage et de séchage, caractérisée par le fait qu'elle comporte, entre lesdites section de formation (1) et section (2) d'assemblage, des moyens d'enlèvement (7), à l'aide d'un fluide sous pression, d'au moins un ruban (R) longitudinal de matière fibreuse dans l'une (4) seulement desdites couches de manière à y former une fenêtre longitudinale continue (F).
  11. Matériau papier en feuille individuelle, qui comporte une première couche (4) de papier et au moins une deuxième couche (5) de papier assemblées l'une à l'autre, ladite première couche (4) étant une couche de surface, caractérisé par le fait que ladite première couche (4) de papier comporte au moins une fenêtre longitudinale (F) dont les bords opposés (40) sont convergents dans la direction opposée à ladite deuxième couche, tandis que ladite deuxième couche (5) est dépourvue de fenêtre en regard de celle de ladite première couche (4) et est d'épaisseur constante.
  12. Document de sécurité et/ou de valeur constitué, au moins en partie, d'un matériau selon la revendication 11.
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