EP0083611B1 - Procede de coulee continue verticale a grande vitesse de l'aluminium et de ses alliages - Google Patents

Procede de coulee continue verticale a grande vitesse de l'aluminium et de ses alliages Download PDF

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EP0083611B1
EP0083611B1 EP82902070A EP82902070A EP0083611B1 EP 0083611 B1 EP0083611 B1 EP 0083611B1 EP 82902070 A EP82902070 A EP 82902070A EP 82902070 A EP82902070 A EP 82902070A EP 0083611 B1 EP0083611 B1 EP 0083611B1
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EP
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speed
process according
vertical
casting
riser
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EP82902070A
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Yves Cans
Richard Gonda
Marc Tavernier
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Rio Tinto France SAS
Original Assignee
Aluminium Pechiney SA
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/01—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths without moulds, e.g. on molten surfaces
    • B22D11/015—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths without moulds, e.g. on molten surfaces using magnetic field for conformation, i.e. the metal is not in contact with a mould

Definitions

  • the present invention relates to a process for continuous vertical casting at high speed of aluminum and its alloys, in particular in the form of billets and plates of which the smallest dimension does not exceed 150 mm.
  • Another way of reducing the appearance of defects on the surface of the cast products is to carry out the molding without contact with an ingot mold. This is achieved by passing the liquid metal through the center of an inductor which creates an electromagnetic field and thus generates forces which help to give the liquid a defined shape. This shape is then maintained by solidifying the metal by direct watering by means of a heat transfer fluid.
  • the object of the holder with the aim of achieving the casting of billets or plates the smallest dimension of which does not exceed 150 mm at a speed greater than those achieved so far, has sought and developed a process which makes it possible to to overcome the difficulties which have just been pointed out.
  • This continuous vertical casting process combines the use of a riser for the supply of liquid metal, an electromagnetic inductor and a direct cooling device for setting in the shape of the product to be manufactured. It is characterized in that, in order to flow at a speed greater than 500 mm / min, the position of the riser is adjusted by a vertical movement relative to the inductor which creates the field so as to maintain during casting a constant distance between the base plane of the riser and the plane passing through the solidification front at the periphery of the cast product.
  • the holder uses a conventional riser with a cross-section similar to that of the cast product, open at its two ends and in which the liquid metal is brought to a certain height by means of an appropriate feeding system.
  • this enhancement and disposed approximately at its level, there is an annular cooling device which sprinkles the product cast over its entire periphery at a distance from the base plane of the riser such that solidification begins below this plane, and that an area of unconfined liquid remains over the entire section of the poured product.
  • solidification begins at the periphery of the product along a line contained in a plane generally perpendicular to the axis of the flow if the cooling device is properly placed, and it propagates in an approximately symmetrical and progressive manner. inward and downward of the product until the contact between the liquid and solid phases is reduced, at a greater or lesser distance from the extension, to a point or to a straight portion depending on the section of the product sunk. The boundary between the phases is called the solidification front.
  • the licensee resolved this problem by adjusting the position of the riser by vertical movement with respect to the inductor so as to maintain a constant distance between the base plane of the riser and the plane passing through the solidification front at the periphery. of the poured product.
  • Such an adjustment makes it possible, in fact, when the front tends to move away from the riser, to maintain the zone of unconfined liquid at a height compatible with a regular geometry of the product. This height is kept below 15 mm and preferably 10 mm without ever being zero, in which case solidification would then take place inside the riser and would lead to the appearance of a poor surface condition.
  • the position of the riser being thus linked to that of the forehead, it is first necessary to locate the latter. This location can be done with any means known to those skilled in the art, for example probes, or by using mathematical relationships which give the position of the front relative to the point of impact of the water as a function of the casting speed. Then we adjust the position of the extension by moving it vertically using any system that can be controlled by identifying the position of the front.
  • the licensee also found that the movement of the riser could be combined with movement of the cooling device.
  • the solidification front is established at a constant distance above the impact zone; we can therefore adjust the position of the forehead by adjusting the displacement of the cooling device.
  • the front is going down; if the acceleration is low, it remains close to the equilibrium conditions and the solidification front can be maintained by leaving the cooling device stationary; on the other hand, if the acceleration is great, the system is unbalanced and it is forced to move the cooling device down to avoid watering the liquid area.
  • the upper limit of the area sprayed by the fluid of the device is located at a distance from the front of between 1 and 6 mm.
  • the device can be gradually raised to bring the forehead up to a position close to the middle of the inductor which is the most favorable for casting.
  • the riser having been lowered, as we saw above, to maintain the area of unconfined liquid at a constant height, we can now reassemble it by following the movement of the forehead upwards. We thus gradually find the initial positions of the riser and the cooling device and we can again accelerate.
  • the movement of the device can here also be obtained by any suitable means.
  • the distance settings indicated above are fairly precise and therefore require well-defined impact zones. This is achieved by means of a device delivering peripheral water blades, of thickness less than 1 mm, making a small angle with the vertical and between 10 and 30 °. It is also necessary to propel the fluid at a high speed so as to avoid the phenomena of caléfaction; in general, sufficient pressure is applied to have at least 1 m / s.
  • This stage can include any device for distributing slides and droplets. However, the demands on impact accuracy are lower.
  • the level of liquid in the riser may vary so as to have a height of between 20 and 80 mm above the solidification front, at the periphery of the product.
  • the nozzle / float system maintains the level of liquid metal 10 at a suitable height while the movement of the riser and of the cooling device is controlled, so as to sprinkle the product poured immediately below the front, and to raise the latter regardless of the casting speed at the middle of the inductor and to maintain a constant distance between the base plane of the riser and said front.
  • a 120 mm billet was poured diameter of an aluminum alloy 5754 at a speed of 900 mm / min by maintaining, between the base plane of the riser and the plane passing through the solidification front, a distance of 13 mm and, between the upper limit from the watered area and the solidification front, a distance of 1 mm.
  • the height of the liquid metal above the solidification front located at the periphery of the product varied between 30 and 50 mm.
  • a cooling system delivering 4 m 3 / h of water in the form of a blade of thickness 0.7 mm inclined at 15 ° to the vertical, circulating at a speed of 2.5 m / s, an inductor supplied with a voltage of 18 V with an intensity of 6300 A having a frequency of 2000 Hz, an additional cooling device delivering 15 m 3 / h of water in the form of two blades of thickness 1 mm inclined at 45 ° with respect to the vertical, circulating at a speed of 3.2 m / s, a 100 x plate was poured 200 mm of an aluminum alloy 1050 at a speed of 960 mm / min while maintaining, between the base plane of the extension and the plane passing through the solidification front, a distance of 8 mm and, between the upper limit from the watered area and the solidification front, a distance of 2 to 3 mm.
  • a cooling device delivering 17 m 3 / h of water in the form of a 0.7 mm thick blade inclined at 15 ° with respect to the vertical, circulating at a speed of 2.4 m / s, an inductor supplied with a voltage of 19 V with an intensity of 5900 A having a frequency of 2000 Hz, an additional cooling device delivering 80 m 3 / h in the form of four blades of thickness 1 mm inclined at 45 ° with respect to the vertical, circulating at a speed of 2.0 m / s, a plate of 100 ⁇ 1300 mm of an alloy was poured of aluminum 1050 at a speed of 780 mm / min maintaining, between the base plane of the extension and the plane passing through the solidification front, a distance of 14 mm and, between the upper limit of the watered area and the solidification front, a distance of 4 mm.
  • the present invention makes it possible to continuously cast aluminum and its alloys at speeds greater than 500 mm / min, in the form of billets or plates of which the smallest dimension does not exceed 150 mm and which have a surface requiring no scalping treatment.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)

Description

  • La présente invention est relative à un procédé de coulée continue verticale à grande vitesse de l'aluminium et de ses alliages, notamment sous forme de billettes et de plaques dont la plus petite dimension n'excède pas 150 mm.
  • L'homme de l'art connaît depuis longtemps le procédé de coulée verticale dans lequel un métal à l'état liquide est moulé en continu par passage de haut en bas dans une lingotière sans fond, refroidie, pour former des billettes ou des plaques de longueur plus ou moins grande.
  • Au cours des décennies, cette technique a été perfectionnée en vue d'en améliorer les performances à la fois sous l'angle capacité de production et qualité.
  • Dans la recherche d'obtention de vitesses de coulée plus grandes, on s'est heurté à des problèmes de défauts de surface physiques: peau irrégulière, et chimiques: ségrégations inverses qu'on a résolu d'abord de façon peu satisfaisante en soumettant les produits coulés à des opérations intermédiaires de scalpage. Puis différents aménagements concernant les matériaux des lingotières et leur lubrification, les dispositifs de refroidissement, le programme de coulée, ont permis de réduire et même de supprimer, dans certains cas, le scalpage.
  • Plus récemment, et en vue notamment d'obtenir des produits directement utilisables à la transformation, on a eu recours à des dispositifs particuliers de mise en forme tels que, par exemple, le Hottop dans lequel la lingotière est surmontée d'une rehausse, sorte de réservoir de métal liquide de section voisine de celle du produit coulé et de hauteur variable constituée par un matériau réfractaire et isolant.
  • Un tel dispositif a été décrit dans le brevet français No 2249728 et permet l'obtention de produits ayant un état de surface amélioré. Toutefois, on constate que, suivant le type d'alliage coulé, il y a une vitesse optimale à ne pas dépasser, sinon il se produit un arrachement de la peau. C'est pourquoi, dans ce brevet, on parvient au mieux à des vitesses de coulée de 400 mm/min.
  • Certes, en associant ces rehausses à des lingotières de faible hauteur, on parvient, sous des vitesses plus grandes, à limiter ce défaut, mais un tel couplage n'est pas applicable à des plaques d'épaisseur voisine de 150 mm car, en raison de leur déformation au moment du démarrage, elles peuvent endommager la rehausse, notamment lorsque celle-ci a un diamètre inférieur à celui de la lingotière.
  • Il résulte que, si on veut couler des billettes de diamètre 100 mm, de bonne qualité, même avec une lingotière de 15 mm de hauteur, on peut au mieux atteindre avec l'alliage le plus convenable une vitesse de 300 mm/min.
  • Une autre façon de réduire l'apparition de défauts à la surface des produits coulés consiste à effectuer le moulage en dehors de tout contact avec une lingotière. On y parvient en faisant passer le métal liquide au centre d'un inducteur qui crée un champ électromagnétique et engendre ainsi des forces qui contribuent à donner au liquide une forme définie. Cette forme est alors maintenue en solidifiant le métal par arrosage direct au moyen d'un fluide caloporteur.
  • Untel procédé a été décrit dans le brevetfrançais No 2430279. Il a, sans conteste, permis d'améliorer notablement l'état de surface des produits coulés et de réduire fortement l'apparition des ségrégations inverses. Toutefois, il présente certains inconvénients. C'est ainsi que son application nécessite le maintien d'une hauteur constante de métal liquide au-dessus de l'interface avec le métal solidifié. Pour y parvenir, on met en oeuvre un ensemble busette/flotteur plus ou moins encombrant et dont la mise en place devient particulièrement gênante lorsqu'on a pour objectif de couler des pièces dont l'une des dimensions ne dépasse pas 150 mm. De plus, si l'on veut augmenter la vitesse de coulée au-delà de certaines valeurs, on provoque des turbulences au niveau de cet ensemble qui se traduisent par des déformations du ménisque du métal et l'apparition d'ondulations à la surface du produit coulé. En outre, ces déformations peuvent amener le niveau du métal en fusion sur la trajectoire du fluide caloporteur ou conduire à la formation d'une peau qui sera encore mince au moment où elle échappera à l'action du champ et, de ce fait, se déchirera sous l'effet de la pression métallostatique, ou encore provoquer la refusion de cette peau, autant de conséquences qui auront pour effet d'accroître les défauts de surface, sans parler des dangers encourus par le personnel à cause des risques d'explosion.
  • Ces difficultés font que, dans le cas de billettes de diamètre 150 mm, on parvient difficilement à des vitesses de coulée supérieures à 300 mm/min.
  • La titulaire, ayant pour but d'arriver à couler des billettes ou des plaques dont la plus petite dimension n'excède pas 150 mm à une vitesse supérieure à celles réalisées jusqu'à présent, a cherché et mis au point un procédé qui permet de surmonter les difficultés qui viennent d'être signalées.
  • Ce procédé de coulée verticale en continu, comme indiqué dans le préambule de la revendication 1, combine l'utilisation d'une rehausse pour l'alimentation en métal liquide, d'un inducteur électromagnétique et d'un dispositif de refroidissement direct pour la mise en forme du produit à fabriquer. Il est caractérisé en ce que, afin de couler à une vitesse supérieure à 500 mm/min, l'on règle la position de la rehausse par un mouvement vertical par rapport à l'inducteur qui crée le champ de manière à maintenir au cours de la coulée une distance constante entre le plan de base de la rehausse et le plan passant par le front de solidification à la périphérie du produit coulé.
  • Ainsi, la titulaire utilise une rehausse classique de section voisine de celle du produit coulé, ouverte à ses deux extrémités et dans laquelle le métal liquide est amené jusqu'à une certaine hauteur au moyen d'un système d'alimentation approprié. A l'extérieur de cette rehausse, et disposé à peu près à son niveau, se trouve un dispositif annulaire de refroidissement qui arrose le produit coulé sur toute sa périphérie à une distance du plan de base de la rehausse telle que la solidification s'amorce en dessous de ce plan, et qu'il subsiste sur toute la section du produit coulé une zone de liquide non confiné.
  • C'est sur cette zone que s'exerce l'action du champ créé par l'inducteur et qui a pour effet de contrebalancer la pression métallostatique du liquide contenu dans la rehausse et d'imposer au liquide non confiné un profil déterminé.
  • En fonctionnement, la solidification s'amorce à la périphérie du produit suivant une ligne contenue dans un plan généralement perpendiculaire à l'axe de la coulée si le dispositif de refroidissement est convenablement placé, et elle se propage de manière à peu près symétrique et progressive vers l'intérieur et le bas du produit jusqu'à ce que le contact entre les phases liquide et solide se réduise, à une distance plus ou moins grande de la rehausse, à un point ou à une portion de droite suivant la section du produit coulé. La limite entre les phases est appelée front de solidification.
  • Un tel système ne permet pas d'atteindre les vitesses de coulée souhaitées, car le front de solidification n'est pas stable et se déplace d'autant plus vers le bas que la vitesse est grande. Il en résulte un allongement de la zone de liquide non confiné tel que l'action du champ se révèle insuffisante, ce qui conduit à la formation, avant solidification, d'un profil anormal ou même à des coulures de métal.
  • La titulaire a résolu ce problème en réglant la position de la rehausse par un mouvement vertical par rapport à l'inducteur de manière à maintenir une distance constante entre le plan de base de la rehausse et le plan passant par le front de solidification à la périphérie du produit coulé. Un tel réglage permet, en effet, lorsque le front a tendance à s'éloigner de la rehausse, de maintenir la zone de liquide non confiné à une hauteur compatible avec une géométrie régulière du produit. Cette hauteur est maintenue inférieure à 15 mm et, de préférence, à 10 mm sans être jamais nulle, auquel cas la solidification s'effectuerait alors à l'intérieur de la rehausse et conduirait à l'apparition d'un mauvais état de surface.
  • La position de la rehausse étant ainsi liée à celle du front, il faut d'abord repérer cette dernière. On peut faire ce repérage avec tout moyen connu de l'homme de l'art, par exemple des sondes, ou en se servant de relations mathématiques qui donnent la position du front par rapport au point d'impact de l'eau en fonction de la vitesse de coulée. Puis on règle la position de la rehausse en la déplaçant verticalement à l'aide d'un système quelconque qui peut être asservi au moyen de repérage de la position du front.
  • La titulaire a également trouvé que le déplacement de la rehausse pouvait être combiné avec un mouvement du dispositif de refroidissement.
  • Il faut d'abord savoir que la zone d'impact du fluide caloporteur, particulièrement quand ce dernier est de l'eau, doit être située en dehors de la zone de liquide non confiné, sinon il y a réaction chimique avec l'aluminium et risque d'explosion. Aussi le jet de fluide est-il dirigé vers la partie solide du produit.
  • En régime équilibré, le front de solidification s'établit à une distance constante au-dessus de la zone d'impact; on peut donc régler la position du front en jouant sur le déplacement du dispositif de refroidissement.
  • Lorsqu'on augmente la vitesse de coulée, on a vu que le front descendait; si l'accélération est faible, on reste proche des conditions d'équilibre et le front de solidification peut être maintenu en laissant le dispositif de refroidissement immobile; par contre, si l'accélération est grande, on déséquilibre le système et on est obligé de déplacer vers le bas le dispositif de refroidissement pour éviter d'arroser la zone liquide. De préférence, la limite supérieure de la zone arrosée par le fluide du dispositif est située à une distance du front comprise entre 1 et 6 mm.
  • Le régime de croisière étant atteint, on peut remonter progressivement le dispositif pour faire remonter le front à une position voisine du milieu de l'inducteur qui est la plus favorable à la coulée. La rehausse ayant été descendue, comme on l'a vu plus haut, pour maintenir la zone de liquide non confiné à une hauteur constante, on peut maintenant la remonter en suivant le déplacement du front vers le haut. On retrouve ainsi progressivement les positions initiales de la rehausse et du dispositif de refroidissement et on peut à nouveau procéder à une accélération.
  • Ainsi, la combinaison des deux mouvements permet une augmentation plus grande de la vitesse.
  • Le mouvement du dispositif peut ici aussi être obtenu par tout moyen convenable.
  • Les réglages de distance indiqués plus haut sont assez précis et nécessitent donc d'avoir des zones d'impact bien délimitées. Cela est réalisé au moyen d'un dispositif délivrant des lames d'eau périphériques, d'épaisseur inférieure à 1 mm, faisant un angle faible avec la verticale et compris entre 10 et 30°. Il faut aussi propulser le fluide à une grande vitesse de manière à éviter les phénomènes de caléfaction; on applique, en général, une pression suffisante pour avoir au moins 1 m/s.
  • Néanmoins, on ne peut débiter en cet endroit une quantité de fluide suffisante pour atteindre une solidification complète. C'est pourquoi on complète le refroidissement au moyen d'un étage supplémentaire.
  • Cet étage peut comprendre tout dispositif distributeur de lames et de gouttelettes. Toutefois, les exigences sur la précision de l'impact sont moins grandes. On peut, par exemple, utiliser des lames de 2 mm d'épaisseur dirigées vers le bas suivant un angle supérieur à 45° et se propageant à une vitesse supérieure à 3 m/s.
  • Au cours de la coulée, le niveau de liquide dans la rehausse peut varier de façon à avoir au-dessus du front de solidification, à la périphérie du produit, une hauteur comprise entre 20 et 80 mm.
  • L'invention sera mieux comprise à l'aide du dessin accompagnant la présente demande et qui représente un ensemble de coulée pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
  • On y voit:
    • - la rehausse 1 mobile, présentant une partie supérieure élargie de manière à faciliter le montage du système d'alimentation busette/flotteur 2 et une partie inférieure de section voisine de celle du produit coulé,
    • - l'inducteur 3, générateur du champ électromagnétique qui agit sur la zone du métal liquide 4 située en dessous de la rehausse,
    • - le dispositif de refroidissement 5 mobile placé autour de la rehausse qui envoie une lame d'eau 6 périphérique au-dessous du front de solidification 7,
    • - un étage complémentaire de refroidissement 8 placé en dessous de l'inducteur et qui délivre un jet de fluide 9.
  • En fonctionnement, le système busette/flotteur maintient le niveau de métal liquide 10 à une hauteur convenable tandis que l'on commande le déplacement de la rehausse et du dispositif de refroidissement, de manière à arroser le produit coulé immédiatement en dessous du front, et à faire remonter ce dernier quelle que soit la vitesse de coulée au niveau du milieu de l'inducteur et à maintenir une distance constante entre le plan de base de la rehausse et ledit front.
  • L'invention est illustrée à l'aide des exemples suivants:
    • Exemple 1 :
  • Au moyen d'une installation comprenant une rehausse de diamètre intérieur de 120 mm, de hauteur 80 mm, un dispositif de refroidissement débitant 3 m3/h d'eau sous la forme d'une lame d'épaisseur de 0,8 mm inclinée à 30° par rapport à la verticale, circulant à une vitesse de 2,5 m/s, un inducteur alimenté sous une tension de 10 V avec une intensité de 4200 A ayant une fréquence de 2000 Hz, un dispositif de refroidissement complémentaire débitant 6 m3/h d'eau sous la forme d'une lame d'épaisseur de 1 mm inclinée à 45° par rapport à la verticale, circulant à une vitesse de 3,5 m/s, on a coulé une billette de 120 mm de diamètre d'un alliage d'aluminium 5754 à la vitesse de 900 mm/min en maintenant, entre le plan de base de la rehausse et le plan passant par le front de solidification, une distance de 13 mm et, entre la limite supérieure de la zone arrosée et le front de solidification, une distance de 1 mm.
  • La hauteur du métal liquide au-dessus du front de solidification repéré à la périphérie du produit a varié entre 30 et 50 mm.
    • Exemple 2:
  • Au moyen d'une installation comprenant une rehausse de section intérieure de 1 00 à 200 mm, de hauteur 80 mm, un système de refroidissement débitant 4 m3/h d'eau sous la forme d'une lame d'épaisseur 0,7 mm inclinée à 15° par rapport à la verticale, circulant à une vitesse de 2,5 m/s, un inducteur alimenté sous une tension de 18 V avec une intensité de 6300 A ayant une fréquence de 2000 Hz, un dispositif de refroidissement complémentaire débitant 15 m3/h d'eau sous la forme de deux lames d'épaisseur 1 mm inclinées à 45° par rapport à la verticale, circulant à une vitesse de 3,2 m/s, on a coulé une plaque de 100 x 200 mm d'un alliage d'aluminium 1050 à la vitesse de 960 mm/min en maintenant, entre le plan de base de la rehausse et le plan passant par le front de solidification, une distance de 8 mm et, entre la limite supérieure de la zone arrosée et le front de solidification, une distance de 2 à 3 mm.
    • Exemple 3:
  • Au moyen d'une installation comprenant une rehausse de section intérieure de 100x1300 mm, de hauteur 80 mm, un dispositif de refroidissement débitant 17 m3/h d'eau sous la forme d'une lame d'épaisseur 0,7 mm inclinée à 15° par rapport à la verticale, circulant à une vitesse de 2,4 m/s, un inducteur alimenté sous une tension de 19 V avec une intensité de 5900 A ayant une fréquence de 2000 Hz, un dispositif de refroidissement complémentaire débitant 80 m3/h sous la forme de quatre lames d'épaisseur 1 mm inclinées à 45° par rapport à la verticale, circulant à une vitesse de 2,0 m/s, on a coulé une plaque de 100×1300 mm d'un alliage d'aluminium 1050 à la vitesse de 780 mm/min en maintenant, entre le plan de base de la rehausse et le plan passant par le front de solidification, une distance de 14 mm et, entre la limite supérieure de la zone arrosée et le front de solidification, une distance de 4 mm.
  • La présente invention permet de couler en continu l'aluminium et ses alliages à des vitesses supérieures à 500 mm/min, sous forme de billettes ou de plaques dont la plus petite dimension n'excède pas 150 mm et qui présentent une surface ne nécessitant aucun traitement de scalpage.

Claims (6)

1. Procédé de coulée verticale en continu de l'aluminium et de ses alliages sous forme de billettes et de plaques dont la plus petite dimension n'excède pas 150 mm en combinant l'utilisation d'une rehausse (1 ) pour l'alimentation en métal liquide, d'un inducteur (3) électromagnétique et d'un dispositif de refroidissement (5) direct pour la mise en forme du produit à fabriquer, caractérisé en ce que, afin de couler à une vitesse supérieure à 500 mm/min, l'on règle la position de la rehausse (1 ) par un mouvement vertical par rapport à la position de l'inducteur (3) qui crée le champ de manière à maintenir au cours de la coulée une distance constante entre le plan de base de la rehausse et le plan passant par le front de solidification (7) à la périphérie du produit coulé.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on maintient une distance constante inférieure à 15 mm.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on règle la position du dispositif de refroidissement par un mouvement vertical par rapport à la position de l'inducteur.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la limite supérieure de la zone arrosée par le fluide du dispositif de refroidissement est située à une distance du front comprise entre 1 et 6 mm.
5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le dispositif de refroidissement émet une lame d'eau (6) périphérique, d'épaisseur inférieure à 1 mm, faisant un angle inférieur à 30° par rapport à la verticale et se propageant à une vitesse supérieure à 1 m/s.
6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on place un étage complémentaire de refroidissement (8) en dessous de l'inducteur.
EP82902070A 1981-07-09 1982-07-07 Procede de coulee continue verticale a grande vitesse de l'aluminium et de ses alliages Expired EP0083611B1 (fr)

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