EP0072934B1 - Abtasteinrichtung für eine Maschine zum automatischen Schärfen von Räumwerkzeugen - Google Patents

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EP0072934B1
EP0072934B1 EP82106815A EP82106815A EP0072934B1 EP 0072934 B1 EP0072934 B1 EP 0072934B1 EP 82106815 A EP82106815 A EP 82106815A EP 82106815 A EP82106815 A EP 82106815A EP 0072934 B1 EP0072934 B1 EP 0072934B1
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EP
European Patent Office
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slide
vertical
horizontal slide
horizontal
tracer
Prior art date
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EP82106815A
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English (en)
French (fr)
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EP0072934A2 (de
EP0072934A3 (en
Inventor
Roland Börner
Herbert Ing.Grad. Holstein
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oswald Forst Maschinenfabrik u Apparatebauanstalt GmbH and Co KG
Original Assignee
Oswald Forst Maschinenfabrik u Apparatebauanstalt GmbH and Co KG
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Publication date
Family has litigation
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Application filed by Oswald Forst Maschinenfabrik u Apparatebauanstalt GmbH and Co KG filed Critical Oswald Forst Maschinenfabrik u Apparatebauanstalt GmbH and Co KG
Priority to AT82106815T priority Critical patent/ATE13151T1/de
Publication of EP0072934A2 publication Critical patent/EP0072934A2/de
Publication of EP0072934A3 publication Critical patent/EP0072934A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0072934B1 publication Critical patent/EP0072934B1/de
Expired legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/16—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of broaches

Definitions

  • the invention relates to a scanning device according to the preamble of claim 1.
  • Machines for automatically sharpening broaching tools with a scanning device and with a scanning finger of the generic type are known from US Pat. No. 3,646,593 and are also commercially available.
  • the touch finger falls over the cutting edge of the broaching tooth of a broaching tool to be ground, with a corresponding movement of the horizontal carriage, as a result of which the horizontal carriage is stopped.
  • an infeed movement of the vertical slide with the grinding slide then takes place in accordance with the vertical deflection of the touch finger, which rests with its horizontal contact surface on the free surface of the broaching tooth.
  • a tooth flank tester in which a measuring probe is arranged on a cross slide, each slide being assigned an X or Y drive together with an X or Y servo motor, position transmitter and position controller are.
  • the probe itself can be deflected.
  • the slides are moved by means of the servo motors. If their displacement does not correspond to a predefined program, then the probe located on the tooth flanks to be scanned is deflected, which leads to a change in the control of the servomotors.
  • the invention is therefore based on the object of designing a scanning device of the generic type in such a way that largely arbitrary but exact guidance of the scanning finger for determining the geometry of the broaching tool is possible.
  • the measures according to the invention make it possible for the touch finger to be displaceable exactly in right-angled coordinates and for the movement of the touch finger to be detected precisely in each coordinate direction, so that the original position of the cutting edge can be scanned by scanning the free surface and the rake face of the respective clearing tooth at a distance from the cutting edge is possible, as is described in detail in the unpublished EP-A-0 071 882.
  • Claims 2 to 4 indicate constructive measures by means of which it is ensured that the vertical slide and the horizontal slide, one of which carries the touch finger, can be moved from their respective rest position without play but smoothly.
  • the configuration according to the invention makes it possible for the finger to scan the position of the rake face and / or the bottom of the chip chamber below and behind the cutting edge, it is advantageous to provide the measures according to claim 5.
  • an automatic broaching machine has a horizontal slide 3, which is guided on a machine bed 1 and driven by a non-visible servo motor arranged in the machine bed 1 via a roller spindle 2 and carries a broaching tool 5 to be sharpened on a magnetic chuck 4.
  • the broaching tool also has a vertical slide 7 connected to the machine bed 1, which is also driven via a roller spindle 8 by a servo motor, likewise not visible in the drawing. At the upper end it rotatably supports a grinding slide 9 with one or more grinding spindles 10.
  • the grinding slide 9 can be moved back and forth on the vertical slide 7 transversely to the horizontal slide 3, ie perpendicular to the plane of the drawing in FIG. 1.
  • Switch or control cabinets 11 are also provided, in which the - pre-programmable - control devices for controlling the individual drive motors are accommodated.
  • a scanning device 12 is arranged on the front part of the grinding spindle 10, by means of which the geometry of the broaching tool 5 to be ground is detected in such a way that an exact regrinding is possible.
  • This broaching tool described so far is known in principle, for example, from US Pat. No. 3,646,593. Otherwise, this machine is commercially available.
  • the scanning device 12 has a closable by means of a lid 13 approximately cuboid housing 14 on which is attached to a base plate, not shown, on the grinding spindle 10, the attachment to this base plate can be such that an adjustment of the housing 14 by means of micrometer screws is possible, such as it is described in US-A-3,464,593.
  • a support frame 16 is screwed onto the bottom 15 of the housing facing the grinding spindle 10 and lying opposite the cover 13 and has two vertical holding webs 17, 18 arranged at a distance from one another and an upper horizontal holding web connecting them.
  • two guide rods 20, 21 are held at a distance from each other in a common vertical plane, which are fixed axially immovable by gluing in adapted holes 22 in the holding webs 17, 18.
  • a horizontal slide 23 is slidably mounted, which engages around the two guide rods 20, 21 by means of guide bushes 24, 25, ball cages 26, 27 being arranged between the guide rod 20 and 21 on the one hand and the guide bush 24 and 25 on the other are to ensure a smooth but play-free guidance and horizontal displaceability of the horizontal slide 23 relative to the housing 14 of the scanning device 12.
  • a vertical slide 28 is mounted so that it can move vertically.
  • two vertical guide columns 30, 31 are attached to a support bracket 29 arranged horizontally below the horizontal slide 23, which are fastened in corresponding bores 30 ', 31' in the support bracket 29 by gluing.
  • These guide columns 30, 31 are vertically displaceably mounted in corresponding vertical guide bushes 32, 33 of the horizontal slide 23.
  • ball cages 34, 35 are provided between guide bushing 32 and 33 on the one hand and guide columns 30 and 31 on the other hand, in order to ensure smooth and at the same time play-free guidance and displaceability of the vertical slide 28 relative to the horizontal slide 23.
  • the support bracket 29 of the vertical slide 28 is arranged below the lower side wall 36 of the housing 14, for which purpose a recess 37 is provided in this side wall 36.
  • a dust-tight closure of this recess 37 is achieved by a bellows 38 which is fastened on the one hand to the holding bracket 29 and on the other hand to the lower side wall 36.
  • An inductive displacement sensor 39 is fastened to the horizontal slide 23 by being fixed radially and axially in a corresponding bore 40 by means of a clamping screw 41 and being secured against rotation.
  • a downwardly projecting rod-shaped actuator 42 of the displacement transducer 39 is screwed onto the holding bracket 29 of the vertical slide 28. Since the displacement sensor 39 is arranged with its actuator 42 parallel to the guide columns 30, 31, vertical displacements of the vertical slide 28 are converted into movements of the actuator 42 of the displacement sensor 39 of the same size and thus into corresponding electrical signals.
  • Another horizontally arranged inductive displacement sensor 43 is fixed on the one hand in a corresponding bore 44 of the horizontal slide 23 by gluing.
  • its rod-shaped actuator 45 is screwed to a vertical holding web 18. Since this displacement transducer 43 with its actuator 45, which is displaceable relative to it, is also arranged parallel to the horizontal guide rods 20, 21, horizontal displacements of the horizontal slide 23 are converted into adjusting movements of the actuator 45 of the same size relative to the displacement transducer 43 and thus into corresponding electrical signals.
  • a stop bush 46 is fastened by gluing, which comes to bear against the vertical retaining web 18 in which the actuator 45 of the horizontal displacement sensor 43 is fastened.
  • the horizontal slide 23 is pressed into its rest position by a prestressed spring 47, which is arranged on a guide rod 21 and on the one hand bears against the other holding web 17 and the side of the horizontal slide 23 facing it.
  • the lower rest position of the vertical slide 28 is set again and again by its own weight.
  • a lever 49 is pivotally mounted about an axis 50.
  • the lever 49 is arranged in the plane which is spanned by the displacement directions of the horizontal slide 23 and the vertical slide 28; the axis 50 is therefore normally arranged for this.
  • the lever 49 has a leg 51 located below the axis 50 and angled away from the axis 50, which engages under a pin 52 fastened to the vertical slide 28.
  • This pin is attached to a stop piece 53, which is screwed from above on the front side by means of a screw 54 against a guide column 30, as a result of which the vertical slide 28 is simultaneously secured against falling out of the horizontal slide 23.
  • a core 57 of a lifting magnet 58 which is fastened to the associated vertical side wall 59, engages on a leg 55 of the lever 49 ending above the axis 50 with the interposition of a spring 56, the core 57 passing through this side wall 59 through an opening 60.
  • a touch finger 61 is fastened, which is arranged in an adapted recess 62 of the support bracket 29 and is fixed upwards by means of a transverse pin 63. Axial, radial and tangential fixation is achieved by means of a grub screw 64.
  • the touch finger 61 has at its lower end an inclined run-up surface 65, which is followed by a front nose 66 serving as a distant signal transmitter.
  • This front nose 66 is delimited by a vertically recessed vertical surface 67 which is adjoined by a horizontal contact surface 68.
  • a measuring edge 69 is formed, which is formed by the contact surface 68 and an undercut surface 70, which slants back upwards.
  • This undercut surface 70 delimits an undercut 71 which is adjoined by a horizontal touch surface 72 which has an edge 73 toward the undercut 71.
  • the contact surface 68 jumps upwards by the dimension “a” relative to the front nose 66.
  • the horizontal tactile surface 72 jumps up again by the dimension “b” relative to the contact surface 68. Both dimensions range from a few tenths to 1 millimeter.
  • the horizontal extent of the undercut 71 is also a few tenths to a maximum of 1 millimeter.
  • a broaching tool 5 the worn cutting edges 74 of which are to be sharpened again by grinding the rake face 75 and / or the free face 76, is moved in the direction 77 by appropriate driving of the horizontal slide 3, then the tracer finger 61 runs over the free face 76 and falls with it Front nose 66 over the cutting edge 74. This movement triggers a signal in the vertical displacement sensor 39, by means of which the drive motor of the horizontal slide 3 is switched from overdrive to a creep speed.
  • a delivery of the vertical slide 7 is triggered via the displacement sensor 39 until the displacement sensor has been adjusted. Subsequent subsequent operations are then triggered. These first include the excitation of the solenoid 58, the core 57 of which is drawn into it, whereby the lever 49 is pivoted about the axis 50 and the vertical slide 28 on the one hand, but on the other hand also moves the horizontal slide 23 further out of its rest position, so that the touch finger 61 is lifted freely from the respective clearing tooth 78 from the free surface 76 and the rake surface 75 without grinding there. This also triggers the actual grinding operations.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Abtasteinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1. Maschinen zum automatischen Schärfen von Räumwerkzeugen mit einer Abtasteinrichtung und mit einem Tastfinger der gattungsgemäßen Art sind aus der US-A-3 646 593 bekannt und auch handelsüblich. Bei diesen bekannten Maschinen fällt der Tastfinger bei einer entsprechenden Bewegung des Waagerechtschlittens über die Schneide des zu schleifenden Räumzahns eines Räumwerkzeuges, wodurch der Waagerechtschlitten angehalten wird. Außerdem erfolgt dann entsprechend der vertikalen Auslenkung des Tastfingers, der mit seiner waagerechten Tastfläche auf der Freifläche des Räumzahns aufliegt, eine Zustellbewegung des Senkrechtschlittens mit dem Schleifschlitten. Wenn auf diese Weise der Schleifschlitten mit einer Schleifspindel zugestellt ist, wird der Tastfinger aus seiner Taststellung am Räumzahn ausgehoben und die Schleifscheibe nach einer entsprechenden vorgegebenen Zustellung mehrfach über die zu schleifende Fläche geführt. Anschließend erfolgt das Schleifen des nächsten Zähnes. Da an der verschlissenen, also zu schleifenden Schneide eines Räumzahns sehr oft sogenannte Verschleißmarken sind, die zu Fehlern beim Ermitteln der Istlage der Schneide mittels des Tastfingers führen, ist vor der ebenen Tastfläche eine Hinterschneidung angebracht, so daß die waagerechte Tastfläche bzw. deren vordere, durch die Hinterschneidung begrenzte Kante auf der Freifläche des Räumzahns mit einem Abstand von der Schneide aufliegt, in dem keine Verschleißmarken oder dgl. mehr vorhanden sind. Die Hinterschneidungsfläche, längs derer der Tastfinger über die verschlissene Schneide nach unten fällt, verläuft vertikal. Maschinen zum automatischen Schärfen von Räumwerkzeugen dieser Gattung haben sich in der Praxis in großem Umfang bewährt und durchgesetzt.
  • In der Praxis hat sich gezeigt, daß sehr oft auch an der Spanfläche im Bereich der Schneide entweder sogenannte Verschleißmarken vorhanden sind, die zu Fehlern beim Ermitteln der Sollage der Schneide führen. Des weiteren gilt insbesondere, daß die verschlissene Schneide ja keine scharfe Kante, sondern eine bogenförmig gekrümmte Fläche ist, so daß Fehler bei der Abtastung auftreten. Aus diesem Grunde ist es zweckmäßig, nicht nur die Freifläche, sondern auch die Spanfläche in einem vorgegebenen Abstand von der ursprünglich vorhandenen Schneidkante abzutasten.
  • Aus der DE-A-2 926 807 ist es hierzu bekannt geworden, zwei Tastfinger einzusetzen, von denen der eine die Freifläche abtastet, während der andere die Spanfläche abtastet. Diese Ausgestaltung mag funktionell zufriedenstellend sein; sie ist dadurch, daß zwei Tastfinger vorgesehen sein müssen, konstruktiv aufwendig und damit auch entsprechend empfindlich.
  • Aus der EP-A-0 027 186 ist ein Zahnflankenprüfgerät bekannt, bei dem ein Meßtaster auf einem Kreuzschlitten angeordnet ist, wobei jedem Schlitten ein X- bzw. Y-Antrieb samt X- bzw. Y-Servomotor, -Positionsgeber und -Positionsregler zugeordnet sind. Der Meßtaster selber ist auslenkbar. Die Schlitten werden mittels der Servomotoren verfahren. Wenn ihr Verschiebeweg nicht einem vorgegebenen Programm entspricht, dann wird der an abzutastenden Zahnflanken anliegende Meßtaster ausgelenkt, was zu einer Änderung der Ansteuerung der Servomotoren führt.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Abtasteinrichtung der gattungsgemäßen Art so auszugestalten, daß eine weitgehend beliebige, aber exakte Führung des Tastfingers zur Ermittlung für die Geometrie des Räumwerkzeuges wesentlicher Größen möglich ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
  • Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen wird ermöglicht, daß der Tastfinger in rechtwinkligen Koordinaten exakt verschiebbar ist und daß die Bewegung des Tastfingers in jeder Koordinatenrichtung exakt erfaßt wird, so daß eine Abtastung der ursprünglichen Lage der Schneide durch Abtasten der Freifläche und der Spanfläche des jeweiligen Räumzahns im Abstand von der Schneide möglich ist, wie dies in der nicht vorveröffentlichten EP-A-0 071 882 im einzelnen beschrieben ist. Es ist weiterhin aber auch eine Abtastung des Spankammergrundes und des zugeordneten Bereichs der Spanfläche möglich, wodurch ebenfalls die Geometrie des jeweiligen Räumzahnes und damit die Sollage von dessen Schneide erfaßt wird.
  • Die Ansprüche 2 bis 4 geben konstruktive Maßnahmen an, mittels derer sichergestellt ist, daß der Vertikalschlitten und der Horizontalschlitten, von denen einer den Tastfinger trägt, spielfrei aber leichtgängig aus ihrer jeweiligen Ruhelage verschiebbar sind.
  • Da die erfindungsgemäße Ausgestaltung es ermöglicht, daß der Tastfinger unterhalb und hinter der Schneide die Lage der Spanfläche und/oder des Spankammergrundes abtastet, ist es von Vorteil, die Maßnahmen nach Anspruch 5 vorzusehen.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnung. Es zeigt
    • Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Maschine zum automatischen Schärfen von Räumwerkzeugen,
    • Fig. 2 einen Querschnitt durch eine Abtasteinrichtung gemäß der Schnittlinie 11-11 in Fig. 4,
    • Fig. 3 einen Schnitt durch die Abtasteinrichtung gemäß der Schnittlinie 111-111 in Fig. 2,
    • Fig. 4 einen Schnitt durch die Abtasteinrichtung gemäß der Schnittlinie IV-IV in Fig. 2,
    • Fig. 5 einen Schnitt durch die Abtasteinrichtung gemäß der Schnittlinie V-V in Fig. 2 und
    • Fig. 6 den unteren zur Anlage an einem Räumwerkzeug kommenden Teil eines Tastfingers in stark vergrößertem Maßstab.
  • Wie aus Fig. 1 hervorgeht, weist eine automatische Räumwerkzeugschärfmaschine einen auf einem Maschinenbett 1 geführten und von einem im Maschinenbett 1 angeordneten, nicht sichtbaren Servomotor über eine Wälzspindel 2 angetriebenen Waagerechtschlitten 3 auf, der auf einer Magnetspannplatte 4 ein zu schärfendes Räumwerkzeug 5 trägt. Die Räumwerkzeugschärfmaschine weist weiterhin einen mit dem Maschinenbett 1 verbundenen Senkrechtschlitten 7 auf, der ebenfalls über eine Wälzspindel 8 von einem ebenfalls in der Zeichnung nicht sichtbaren Servomotor angetrieben wird. Er trägt am oberen Ende drehbar gelagert einen Schleifschlitten 9 mit einer oder mehreren Schleifspindeln 10. Der Schleifschlitten 9 ist auf dem Senkrechtschlitten 7 quer zum Waagerechtschlitten 3, also senkrecht zur Zeichnungsebene der Fig. 1, hin- und herbewegbar.
  • Weiterhin sind Schalt- bzw. Steuerschränke 11 vorgesehen, in denen die - vorprogrammierbaren - Steuereinrichtungen zur Ansteuerung der einzelnen Antriebsmotoren untergebracht sind.
  • Am vorderen Teil der Schleifspindel 10 ist eine Abtasteinrichtung 12 angeordnet, mittels derer die Geometrie des zu schleifenden Räumwerkzeuges 5 so erfaßt wird, daß ein exaktes Nachschleifen möglich ist. Diese bisher beschriebene Räumwerkzeugschärfmaschine ist im Prinzip beispielsweise aus der US-A-3 646 593 bekannt. Im übrigen ist diese Maschine handelsüblich.
  • Die Abtasteinrichtung 12 weist ein mittels eines Deckels 13 verschließbares etwa quaderförmiges Gehäuse 14 auf das auf einer nicht dargestellten Grundplatte an der Schleifspindel 10 befestigt ist, wobei die Befestigung auf dieser Grundplatte derart sein kann, daß eine Justierung des Gehäuses 14 mittels Mikrometerschrauben möglich ist, wie es in der US-A-3 464 593 beschrieben ist.
  • Auf dem der Schleifspindel 10 zugewandten, dem Deckel 13 gegenüberliegenden Boden 15 des Gehäuses ist ein Tragrahmen 16 angeschraubt, der zwei im Abstand voneinander angeordnete vertikale Haltestege 17, 18 und einen diese verbindenden oberen horizontalen Haltesteg aufweist.
  • In den beiden vertikalen Haltestegen 17, 18 sind im Abstand voneinander in einer gemeinsamen vertikalen Ebene zwei Führungsstäbe 20, 21 gehaltert, die in angepaßten Bohrungen 22 in den Haltestegen 17, 18 durch Kleben axial unverschiebbar festgelegt sind. Auf diesen beiden horizontalen Führungsstäben 20, 21 ist ein Horizontalschlitten 23 verschiebbar gelagert, der mittels Führungsbuchsen 24, 25 die beiden Führungsstäbe 20, 21 umgreift, wobei jeweils Kugelkäfige 26, 27 zwischen Führungsstab 20 bzw. 21 einerseits und Führungsbuchse 24 bzw. 25 andererseits angeordnet sind, um eine leichtgängige aber spielfreie Führung und horizontale Verschiebbarkeit des Horizontalschlittens 23 relativ zum Gehäuse 14 der Abtasteinrichtung 12 zu gewährleisten.
  • Im Horizontalschlitten 23 ist ein Vertikalschlitten 28 vertikal verschiebbar gelagert. Hierzu sind an einem unterhalb des Horizontalschlittens 23 horizontal angeordneten Halteträgern 29 zwei vertikale Führungssäulen 30, 31 angebracht, die in entsprechenden Bohrungen 30', 31' im Halteträger 29 durch Kleben befestigt sind. Diese Führungssäulen 30, 31 sind in entsprechenden vertikalen Führungsbuchsen 32, 33 des Horizontalschlittens 23 vertikal verschiebbar gelagert. Auch hier sind Kugelkäfige 34, 35 zwischen Führungsbuchse 32 bzw. 33 einerseits und Führungssäulen 30 bzw. 31 andererseits vorgesehen, um eine leichtgängige und gleichzeitig spielfreie Führung und Verschiebbarkeit des Vertikalschlittens 28 relativ zum Horizontalschlitten 23 zu gewährleisten.
  • Der Halteträger 29 des Vertikalschlittens 28 ist unterhalb der unteren Seitenwand 36 des Gehäuses 14 angeordnet, wozu in dieser Seitenwand 36 eine Ausnehmung 37 vorgesehen ist. Ein staubdichter Verschluß dieser Ausnehmung 37 wird durch einen Faltenbalg 38 erreicht, der einerseits am Halteträger 29 und andererseits an der unteren Seitenwand 36 befestigt ist. Am Horizontalschlitten 23 ist ein induktiver Wegaufnehmer 39 befestigt, indem er in einer entsprechenden Bohrung 40 mittels einer Klemmschraube 41 radial und axial festgelegt und gegen Verdrehen gesichert ist. Ein nach unten herausragendes stabförmiges Stellglied 42 des Wegaufnehmers 39 ist an dem Halteträger 29 des Vertikalschlittens 28 festgeschraubt. Da der Wegaufnehmer 39 mit seinem Stellglied 42 parallel zu den Führungssäulen 30, 31 angeordnet ist, werden vertikale Verschiebungen des Vertikalschlittens 28 in gleichgroße Bewegungen des Stellgliedes 42 des Wegaufnehmers 39 und damit in entsprechende elektrische Signale umgesetzt.
  • Ein weiterer horizontal angeordneter induktiver Wegaufnehmer 43 ist einerseits in einer entsprechenden Bohrung 44 des Horizontalschlittens 23 durch Kleben festgelegt. Andererseits ist sein stabförmiges Stellglied 45 an einem vertikalen Haltesteg 18 festgeschraubt. Da auch dieser Wegaufnehmer 43 mit seinem relativ zu ihm verschiebbaren Stellglied 45 parallel zu den horizontalen Führungsstäben 20, 21 angeordnet ist, werden horizontale Verschiebungen des Horizontalschlittens 23 in gleichgroße Verstellbewegungen des Stellgliedes 45 relativ zum Wegaufnehmer 43 und damit in entsprechend elektrische Signale umgesetzt.
  • In der Bohrung 44 ist eine Anschlagbuchse 46 durch Kleben befestigt, die gegen den vertikalen Haltesteg 18 zur Anlage kommt, in dem das Stellglied 45 des horizontalen Wegaufnehmers 43 befestigt ist. In diese Anlagestellung wird der Horizontalschlitten 23 durch eine vorgespannte Feder 47 in seine Ruhelage gedrückt, die auf einem Führungsstab 21 angeordnet ist und einerseits gegen den anderen Haltesteg 17 und die diesem zugewandte Seite des Horizontalschlittens 23 anliegt.
  • Die untere Ruhelage des Vertikalschlittens 28 wird durch dessen Eigengewicht immer wieder eingestellt.
  • In einer Ausnehmung 48 in einem vertikalen Haltesteg 18 ist ein Hebel 49 um eine Achse 50 schwenkbar gelagert. Der Hebel 49 ist in der Ebene angeordnet, die durch die Verschieberichtungen von Horizontalschlitten 23 und Vertikalschlitten 28 aufgespannt wird; die Achse 50 ist also normal hierzu angeordnet.
  • Der Hebel 49 weist einen unterhalb der Achse 50 befindlichen, von der Achse 50 weggewinkelten Schenkel 51 auf, der einen am Vertikalschlitten 28 befestigten Zapfen 52 untergreift. Dieser Zapfen ist an einem Anschlagstück 53 angebracht, das von oben stirnseitig mittels einer Schraube 54 gegen eine Führungssäule 30 geschraubt ist, wodurch gleichzeitig der Vertikalschlitten 28 gegen ein Herausfallen nach unten aus dem Horizontalschlitten 23 gesichert wird. An einem oberhalb der Achse 50 endenden Schenkel 55 des Hebels 49 greift unter Zwischenschaltung einer Feder 56 ein Kern 57 eines Hubmagneten 58 an, der an der zugeordneten vertikalen Seitenwand 59 befestigt ist, wobei der Kern 57 diese Seitenwand 59 durch eine Öffnung 60 durchsetzt. Bei einer Erregung des elektromagnetischen Hubmagneten 58 wird der Hebel 49 so verschwenkt, daß der Vertikalschlitten 28 angehoben wird.
  • Am Halteträger 29 des Vertikalschlittens 28 ist ein Tastfinger 61 befestigt, der in einer angepaßten Ausnehmung 62 des Halteträgers 29 angeordnet und mittels einers quer hindurchgeführten Paßstiftes 63 nach oben festgelegt ist. Eine axiale, radiale und tangentiale Fixierung wird durch eine Madenschraube 64 erreicht. Der Tastfinger 61 weist an seinem unteren Ende eine geneigte Auflauffläche 65 auf, an die sich eine als Vorsignalgeber dienende Vornase 66 anschließt. Diese Vornase 66 wird durch eine senkrecht nach oben zurückspringende vertikale Fläche 67 begrenzt, an die sich eine waagerechte Anlagefläche 68 anschließt. An deren Ende ist eine Meßkante 69 ausgebildet, die durch die Anlagefläche 68 und eine geneigt nach oben zurückspringende Hinterschneidungsfläche 70 gebildet wird. Diese Hinterschneidungsfläche 70 begrenzt eine Hinterschneidung 71, an die sich eine waagerechte Tastfläche 72 anschließt, die zur Hinterschneidung 71 hin eine Kante 73 aufweist.
  • Die Anlagefläche 68 springt nach oben um das Maß »a« gegenüber der Vornase 66 zurück. Die waagerechte Tastfläche 72 springt noch einmal um das Maß »b« gegenüber der Anlagefläche 68 nach oben zurück. Beide Maße bewegen sich im Bereich von einigen Zehntel bis 1 Millimeter. Auch die waagerechte Erstreckung der Hinterschneidung 71 beträgt einige Zehntel bis maximal 1 Millimeter. Aufbau und Funktionsweise des Tastfingers sind im einzelnen in der EP-A-0 071 882 beschrieben.
  • Wenn ein Räumwerkzeug 5, dessen verschlissene Schneiden 74 durch Schleifen der Spanfläche 75 und/oder der Freifläche 76 wieder geschärft werden sollen, durch entsprechenden Antrieb des Waagerechtschlittens 3 in Richtung 77 bewegt wird, dann läuft der Tastfinger 61 über die Freifläche 76 und fällt mit seiner Vornase 66 über die Schneide 74. Durch diese Bewegung wird ein Signal im vertikalen Wegaufnehmer 39 ausgelöst, durch das der Antriebsmotor des Waagerechtschlittens 3 vom Schnellgang auf einen Schleichgang umgeschaltet wird.
  • Bei der nachfolgenden Weiterbewegung des Waagerechtschlittens in Richtung 77 fällt der Tastfinger 61 weiter nach unten, wenn die Hinterschneidungsfläche 70 die Schneide 74 erreicht. Hierbei kommt die Tastfläche 72 bzw. deren Kante 73 zur Auflage auf der Freifläche 76. Durch dieses erneute Signal des vertikalen Wegaufnehmers wird der Antriebsmotor des Waagerechtschlittens zuerst gestoppt und dann umgesteuert, so daß jetzt der Waagerechtschlitten 3 entgegen der Richtung 77 bewegt wird, bis die Meßkante 69 des Tastfingers 61 zur Anlage gegen die Spanfläche 75 unterhalb der Schneide 74 kommt. Hierbei wird der Horizontalschlitten 23 gegen die Feder 47 horizontal verschoben, wodurch gleichzeitig vom Wegaufnehmer 43 ein Signal abgegeben wird, mittels dessen der Waagerechtschlitten endgültig gestoppt wird. Über den Wegaufnehmer 39 wird eine Zustellung des Senkrechtschlittens 7 ausgelöst, bis der Abgleich des Wegaufnehmers erreicht ist. Anschließend werden weitere Folgeoperationen ausgelöst. Diese umfassen zuerst die Erregung des Hubmagneten 58, dessen Kern 57 in diesen hineingezogen wird, wodurch der Hebel 49 um die Achse 50 verschwenkt wird und den Vertikalschlitten 28 einerseits, andererseits aber auch den Horizontalschlitten 23 weiter aus seiner Ruhelage heraus verschiebt, so daß der Tastfinger 61 von der Freifläche 76 und der Spanfläche 75, ohne dort zu schleifen, frei vom jeweiligen Räumzahn 78 abgehoben wird. Außerdem werden hierdurch dann die eigentlichen Schleifoperationen ausgelöst.

Claims (5)

1. Abtasteinrichtung (12) für eine Maschine zum automatischen Schärfen von Räumwerkzeugen (5), die einen Waagerechtschlitten (3) zur Aufnahme eines zu schleifenden Räumwerkzeugs (5) und einen mit mindestens einer Schleifspindel (10) versehenen Senkrechtschlitten (7) aufweist, wobei ein relativ zur Abtasteinrichtung (12) etwa vertikal bewegbarer Tastfinger (61) zum Erfassen der Lage eines Räumzahnes (78) des Räumwerkzeuges (5) vorgesehen ist, der mit mindestens einem wegabhängig Signale zur Ansteuerung von Antrieben der Maschinen-Schlitten abgebenden Glied gekoppelt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Tastfinger (61) an einem von zwei senkrecht zueinander jeweils frei aus einer Ruhelage verschiebbaren Schlitten (Horizontalschlitten 23, Vertikalschlitten 28) starr befestigt ist und daß jedem Schlitten ein dessen Verschiebeweg aus der Ruhelage erfassender Wegaufnehmer (39, 43) zugeordnet ist.
2. Abtasteinrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Tastfinger (61) an einem vertikal in einem Horizontalschlitten (23) verschiebbar gelagerten Vertikalschlitten (28) angebracht ist, wobei der Horizontalschlitten (23) auf gegenüber der Abtasteinrichtung (12) festen Führungen (Führungsstäbe 20, 21) horizontal verschiebbar gelagert ist.
3. Abtasteinrichtung nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Vertikalschlitten (28) und Horizontalschlitten (23) mittels Führungssäulen (30, 31) bzw. Führungsstäben (20, 21) und entsprechenden diese aufnehmenden Führungsbuchsen (32, 33; 24, 25) gelagert sind.
4. Abtasteinrichtung nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in den Führungsbuchsen (24, 25; 32, 33) jeweils Wälzlager vorgesehen sind.
5. Abtasteinrichtung nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, wobei eine Hubeinrichtung zum Abheben des Tastfingers (61) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubeinrichtung mit einem schwenkbaren Hebel (49) verbunden ist, der an einem der Schlitten (Vertikalschlitten 28) in Verschieberichtung für den Horizontalschlitten (23) und den Vertikalschlitten (28) angreift.
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