EP0045119A1 - Verfahren zur Herstellung von Rundkörpern - Google Patents

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EP0045119A1
EP0045119A1 EP81201085A EP81201085A EP0045119A1 EP 0045119 A1 EP0045119 A1 EP 0045119A1 EP 81201085 A EP81201085 A EP 81201085A EP 81201085 A EP81201085 A EP 81201085A EP 0045119 A1 EP0045119 A1 EP 0045119A1
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EP
European Patent Office
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profile
core
rim
finished
shape
Prior art date
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Pending
Application number
EP81201085A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Walter Späth
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Spath & Co KG Stahlbau-Biegetechnik GmbH
Spath GmbH and Co KG
Original Assignee
Spath & Co KG Stahlbau-Biegetechnik GmbH
Spath GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Spath & Co KG Stahlbau-Biegetechnik GmbH, Spath GmbH and Co KG filed Critical Spath & Co KG Stahlbau-Biegetechnik GmbH
Publication of EP0045119A1 publication Critical patent/EP0045119A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
    • B21D53/30—Making other particular articles wheels or the like wheel rims

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of round bodies, e.g. wheel rims for motor vehicles, the rim being made in particular from an aluminum alloy as an elongated extruded profile with a final cross-sectional shape, rounded to the wheel shape and connected in a transverse joint by a weld.
  • round bodies e.g. wheel rims for motor vehicles
  • the rim being made in particular from an aluminum alloy as an elongated extruded profile with a final cross-sectional shape, rounded to the wheel shape and connected in a transverse joint by a weld.
  • the object of the invention is to choose the method steps in this way and to use known, easy-to-use devices, so that it is possible in mass production, production lines according to the new Establishing processes without the need to introduce heat treatments in between, or the need to have stations to rework the profile.
  • the method is designed and the devices are selected such that an extruded profile with excess length, i.e. used with an addition than would be required for the development of the rim, and these deforming and stress-absorbing pieces are selected by appropriate selection of the process steps and devices so that they are located at the beginning and end of the extruded profile and then after the corresponding Process steps can be cut to length.
  • a core shape is used, around which the extruded profile is bent, while the following step then rolls, i.e. a device is used which is suitable for rolling operations.
  • the welding of the transverse joint is also carried out in such a way that tensions are avoided by tightening them in a certain order, as specified in the claims, and if necessary using a core shape with its dimensions.
  • the workflow is then such that the clamping of the core stretching device first straight rim profiles with excess length, the rim profile is already the finished profile.
  • Pre-bending or rounding on a smaller core shape then takes place. This small undersize is necessary to compensate for a spring deflection that occurs after this pre-bending. After the suspension, the true radius of the rim is reached, i.e. the smaller core shape takes this springing into account.
  • Bending or rounding then takes place on the same device, up to approx. 36o degrees on a core shape that is too large in relation to the finished diameter.
  • the entire processing of the actual dimension must go through this first preforming step.
  • This core roll bending device has a very small core roll inside and two roll outside, which have the finished profile.
  • this already bent extrusion profile which acts as a lever, is brought to the actual radius dimension via this end bending part.
  • this extended end piece is cut to length, since it is also unusable again because of its severe deformation.
  • the bending or rounding to 36o degrees takes place again with a very small core forming roll and two forming rolls. It is now almost the true shape of the rim in an almost stress-free state.
  • the rim is then completed by the subsequent welding process of the cross joint.
  • a certain thinning of the profile has taken place evenly, and in order to take this thinning into account, the core shape on which the rim is clamped during the welding process has a slight oversize.
  • the tensioning process on this core shape takes place in a certain chronological order, since otherwise tension fields can build up on the circumference of the rim or even compressions, which become noticeable after the welding shape is opened due to out-of-roundness.
  • the most appropriate sequence for this clamping process is specified in the claims.
  • Various welding processes can be used, e.g. inert gas welding with tungsten innert gas (TIG) or gas pressure welding, which takes place under heat and pressure, after electron beam welding or inert gas welding metal inert gas (MIG), as well as cold pressing -Welding.
  • TIG tungsten innert gas
  • MIG metal inert gas
  • weld seam shells have an exact, unchanged dimension compared to the profile cross-section when the subsequent calibration process takes place.
  • the calibration process it would also be conceivable to be able to do without the calibration process. If minor out-of-roundness is caused by residual stress fields from the weld joint, slight excess being leveled cleanly so that there are no visible transitions, these can be minor Dimensional deviations of the profile width at both ends, caused by the positive locking, are brought to exact dimensions during the rolling process.
  • the core roll has a slight oversize compared to the nominal size (caused by thinning the profile). This calibration is carried out with one or more outer mold rolls, e.g.
  • the inner roller rotates, the outer shape and rim run between the inner shape and roller and standing, smooth outer rollers.
  • the rim is inserted (clamped) into the outer form and calibrated with one or more inner form rollers.
  • the extruded profile 1 is shown in the figures. This extruded profile has the finished profile of the rim.
  • the core stretching device has a core shape 2, this core shape 2 is also moved by clamping jaws 5 in the direction of arrow 18 by drivers 19, which are located on the rotary table 20 of this core stretching device. This arrangement is important because the clamping jaw must be moved in the direction of the arrow 19 and then again in the direction of the arrow 21 when loosening, and by this entrainment the profile is protected, it is not exposed to great frictional forces, since it is only stressed or deformed at the clamping point by the power transmission.
  • the clamping jaw 5 and the core shape 2 have the finished profile.
  • the straight extruded profile 1 is guided into the device in the direction of arrow 23, and there are guide profiles 3 and counter profiles 4 which, pressed against one another, prevent the finished profile of the extruded profile 1 from being deformed when it is deformed in the core stretching device.
  • the profile pieces for the guide profile, counter profile and the clamping jaws are made of an elastic material in order to reduce all deformations to a minimum.
  • guide and counter profiles 3 and 4 are moved towards or away from one another in order to initiate or end the bending process.
  • the bending piece 6.1 which was subsequently present on the clamping piece 6, is now also removed, since it had to take up the additional deformation work again than after the bending up to 36 ° was rounded and now there is too large a diameter.
  • This core roll bending device is then rounded by means of the form rollers 8 and the core bending roller 9 until the finished diameter is reached.
  • the end piece 6.1 can then be cut to length, which in turn had to take up substantial deformation work, as shown in FIG. 8, because this piece, as it were, acts as a lever and permits the curving process.
  • the turntable 11 also has guide disks 12 which are arranged above and below the extruded profile 1 in order to avoid springing open. These plates are not shown in detail in FIGS. 7 and 8. 9 and 10, the core roll bending process is shown at a different point in time, namely, as shown in FIG. 10, when the weld joint has already formed because the finished dimension has been reached.
  • two form rollers 8 are present; by moving in the direction of arrow 27 in one direction or the other, the contact pressure can be increased or decreased in accordance with the desired diameter.
  • the finished dimension is then reached in FIG. 10. Subsequently, on a mandrel with oversize, as shown in FIG. 11, so much is rounded or embossed by the shaping rollers that - as shown in FIG. 12 - the welding process can take place.
  • the rim to be welded is only opposite the weld seam 13 by pressing jaws 15 on the mandrel 28 is fastened, then the two clamping points 16 are closed, and finally the two clamping points 17.
  • the clamping points 15, 16 are on the opposite side of the rim from the transverse joint, while the clamping points 17 are adjacent. The clamping points 17 are closer to the center line than the clamping points 16.
  • FIGS. 2 and 3 it is pointed out that a one-sided pre-bending is also sufficient, so that a two-sided pre-bending does not have to be carried out — as described above in FIGS. 2 and 3.

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Rundkörpern (1), z.B. Radfelgen für Kraftfahrzeuge. Erfindungsgemäss wird das Verfahren so gestaltet und die Vorrichtungen so gewählt, dass man ein Strangpressprofil mit Überlänge, d.h. mit einer Zugabe verwendet, als es die Abwicklung der Felge verlangen würde, und diese sich verformenden und die Spannungen aufnehmenden Stücke sind durch entsprechende Wahl der Verfahrensschritte und Vorrichtungen so gewählt, dass sie sich am Anfang und Ende des Strangpressprofils befinden und dann nach den entsprechenden Verfahrensschritten abgelängt werden können. So wird bei den ersten beiden Verfahrensschritten eine Kernform (2) verwandt, um die das Strangpressprofil gebogen wird, während bei dem folgenden Schritt dann gerollt wird, d.h. eine Vorrichtung verwandt wird, die sich für Rollvorgänge eignet. Auch bei der Schweissung des Querstosses wird so vorgegangen, dass Spannungen vermieden werden, indem in einer bestimmten Reihenfolge festgespannt wird.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Rundkörpern, z.B.Radfelgen für Kraftfahrzeuge, wobei die Felge insbesondere aus einer Aluminium-Legierung als gestrecktes Strangepreßprofil mit endgültiger Querschnittsform gefertigt zur Radform gerundet und im Querstoß durch eine Schweißung verbunden ist.
  • Bei den bisherigen Verfahren mußte man zwischen den einzelnen Verformungsvorgängen Warmbehandlungen einschalten, um das Material weitgehend spannungsfrei zu halten.
  • Gerade bei Aluminium-Legierungen können bei Kaltverformungen Rekristallisationserscheinungen auftreten, die dann bei späteren Beanspruchungen, z.B. durch Temperatur-und/oder -Schwingungen, wie sie bei Kraftfahrzeug-Felgen unvermeidlich sind, zu Verformungen führen können. Gerade bei der Herstellung von Kraftfahrzeug-Felgen muß ein gleichbleibendes Rundlaufen gewährleistet sein. Bei den bisher bekannten Verfahren, bei denen stranggepresste Aluminiumprofile verwandt wurden, mußten diese Profile dann auch später nachbehandelt oder nachgeformt werden, so daß verhältnismässig viel Ausschuß entstand, im übrigen die bekannten Verfahren teuer, langwierig und umständlich waren, so daß sie gerade für eine Massenfertigung nicht geeignet waren.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die Verfahrensschritte so zu wählen, und an sich bekannte, leicht zu handhabende Vorrichtungen zu verwenden, so daß es gerade bei Massenfertigung gelingt, Fertigungsstraßen nach dem neuen Verfahren aufzubauen, ohne daß dazwischen Warmbehandlungen eingeführt werden müssen, oder daß Stationen vorhanden sein müssen, die ein Nacharbeiten des Profiles bewirken.
  • Die Lösung der Aufgabe besteht darin, daß die folgenden Verfahrensschritte gewählt werden:
    • a) Das mit Zugabe versehene Stranpreßprofil wird an seinem vorderen Ende eingespannt und auf einer, das Fertigprofil aufweisenden Kernform, mit zu kleinem Durchmesser gegenüber dem Fertigdurchmesser der Radfelge, vorgebogen bzw. gerundet.
    • b) Nach Ablängen des Einspannstückes wird das vorgebogene Strangpreßprofil auf einer das Fertigprofil aufweisenden Kernform mit zu großem Durchmesser gegenüber dem Fertigdurchmesser der Radfelge auf ca. 36o Grad gebogen bzw. gerundet.
    • c) Anschließend wird auf einer Rollbiegemaschine mit einer das Fertigprofil aufweisenden Kernformrolle und Gegenrollen nach Festlegung des hinteren Endes des kreisförmig gebogenen Strangpreßprofils dieses auf den Fertigdurchmesser gerollt bzw. gebogen.
    • d) Nach Ablängen des Endstückes wird der Roll- bzw. Biegevorgang mit einer das Fertigprofil aufweisenden Kernrolle und Gegenrollen solange fortgesetzt, bis das Strangpreßprofil zum Fertigdurchmesser gebogen und die Enden fluchtend zusammenstoßen.
    • e) Nach Festspannen auf einer mit dem Fertigprofil versehenen Kernform durch mehrere mit Fertigprofil versehene Außenbacken findet das Schweißen des Querstoßes statt.
  • Durch diese Verfahrensschritte wird ein vollkommen neuer Weg beschritten. Es ist unvermeidlich, daß bei der Kaltverformung das Profil verformt wird, und auch Spannungen durch das Kaltverformen auftreten. Erfindungsgemäss wird das Verfahren so gestaltet und die Vorrichtungen so gewählt, daß man ein Strangpreßprofil mit überlänge,d.h. mit einer Zugabe verwendet, als es die Abwicklung der Felge verlangen würde, und diese sich verformenden und die Spannungen aufnehmenden Stücke sind durch entsprechende Wahl der Verfahrensschritte und Vorrichtungen so gewählt, daß sie sich am Anfang und Ende des Strangpreßprofils sich befinden und dann nach den entsprechenden Verfahrensschritten abgelängt werden können. So wird bei den ersten beiden Verfahrensschritten eine Kernform verwandt, um die das Strangpreßprofil gebogen wird, während bei dem folgenden Schritt dann gerollt wird, .dh. eine Vorrichtung verwandt wird, die sich für Rollvorgänge eignet.
  • Auch bei der Schweißung des Querstoßes wird so vorgegangen, daß Spannungen vermieden werden, indem in einer bestimmten Reihenfolge, wie das in den Ansprüchen angegeben ist, festgespannt wird, und ggf. eine Kernform mit deren Maß verwandt wird.
  • Anschließend an den Schweißvorgang findet ein Kalibriervorgang statt, wobei in den Ansprüchen hier die verschiedensten Möglichkeiten angegeben sind.
  • Der Arbeitsablauf gestaltet sich dann derart, daß zuerst auf einer Kernstreck-Biegevorrichtung das Einspannen des geraden Felgenprofile mit überlänge erfolgt, wobei das Felgenprofil schon das Fertigprofil ist.
  • Es erfolgt dann das Vorbiegen oder Anrunden auf einer kleineren Kernform. Dieses geringe Untermaß ist erforderlich, um eine nach diesem Vorbiegen auftretende Auffederung zu kompensieren. Nach der Auffederung wird dann der maßgerechte Radius der Felge erreicht, d.h. die kleinere Kernform berücksichtigt dieses Auffedern.
  • Es erfolgt dann das Ablängen des Einspannstückes, durch welches das Vorbiegen möglich war; dieses Einspannstück ist unbrauchbar, da es stark deformiert ist.
  • Auf der gleichen Vorrichtung erfolgt dann das Biegen oder Runden, bis auf ca. 36o Grad auf einer im Verhältnis zum Fertigdurchmesser zu großen Kernform. Die ganze Abwicklung der tatsächlichen Abmessung muß diesen ersten Vorformgang durchlaufen..
  • Nachdem das Strangpreßprofil derart vorgerichtet ist, wird es dann auf einer Kernrollbiegevorrichtung weiter bearbeitet.
  • Diese Kernroll-Biegevorrichtung hat eine sehr kleine Kernformrolle innen und zwei Formrollen außen , die das Fertigprofil aufweisen. über ein verlängertes Endstück, welches sich schon bei der Zugabe des gerade Strangpreßprofils befand, wird dann über dieses Endbiegeteil, was als Hebel wirkt, das schon gerundete Strangpreßprofil auf das tatsächliche Radiusmaß gebracht. Wenn dieses Radiusmaß erreicht ist, wird dieses verlängerte Endstück abgelängt,da es ebenfalls wieder unbrauchbar wegen seiner starken Deformierung ist. Jetzt erfolgt dann das Biegen oder Runden auf 36o Grad wieder mit einer sehr kleinen Kernformrolle und zwei Formrollen. Es wird jetzt nahezu der Formtreu-Zustand der Felge in einem nahezu spannungslosen Zustand erreicht.
  • Durch den anschließenden Schweißvorgang des Querstoßes wird dann die Felge fertiggestellt. Gleichmässig ist eine gewisse Verdünnung des Profils erfolgt, und um diese Verdünnung zu berücksichtigen, hat die Kernform, auf der die Felge beim Schweißvorgang aufgespannt wird, ein geringes übersollmaß. Der Spannungsvorgang auf dieser Kernform erfolgt in einer bestimmten zeitlichen Reihenfolge, da sonst ein Aufbau von Spannungsfeldern am Umfang der Felge oder gar Stauchungen entstehen können, die sich nach Öffnen der Schweißform durch Unrundheit bemerkbar machen. Dabei ist in den Ansprüchen die zweckmässigste Reihenfolge für diesen Spannvorgang angegeben. Verschiedene Schweißverfahren können zur Anwendung kommen, z.B.. Schutzgasschweißen mit Wolfram-Innert-Gas (WIG) oder Gaspreß-Schweißen, welches unter Wärme und Druck stattfindet, nach Elektronenstrahl-Schweißen oder Schutzgas-Schweißen Metall-Innert-Gas (MIG), ferner Kaltpreß-Schweißen.
  • Wesentlich ist ferner, daß die Schweißnahtschalen ein genaues, unverändertes Maß gegenüber dem Profilquerschnitt haben, wenn der anschließende Kalibriervorgang stattfindet. Je nach der Art, wie aber der Schweißvorgang verläuft, wäre es auch denkbar, auf den Kalibriervorgang verzichten zu können. Falls geringe Unrundheiten durch Restspannungsfelder vom Schweiß-Stoß herrührend, wobei geringes Übermaß sauber egalisiert wird, so daß keine sichtbaren Übergänge mehr sind, können diese geringen Maßabweichungen der Profilbreite an beiden Enden, hervorgerufen durch den Formschluß, beim Rollverfahren auf genaues Maß gebracht werden. Bei diesen Kalibrierverfahren hat die Kernformrolle ein geringes Übermaß gegenüber dem Sollmaß (durch Verdünnung des Profiles hervorgerufen). Mit einer oder mehreren Formaußenrollen, z.B. zweckmässig zwei Formaußenrollen, erfolgt dieses Kalibrieren, dabei sind in den Ansprüchen die verschiedensten Möglichkeiten bezeichnet, nämlich Kern steht, Außenrollen laufen, Kern läuft, Außenrollen stehen (eine besonders zweckmässige Ausführung) oder Kern läuft und Außenrollen laufen. Die Felge wird hierbei aufgespannt auf die Kernform und mit mehreren Umläufen auf Endorm- und Maß gebracht.
  • Alternativ ist es auch möglich, daß die Innenrolle dreht, Außenform und Felge laufen zwischen Innenform und Rolle und stehenden , glatten Außenrollen. Die Felge wird dabei in die Außenform eingelegt (eingespannt) und mit Innenformrollen, ein oder mehreren, kalibriert.
  • Dadurch wird das End-Form- und Maß erreicht.
  • Eine Ausführungsform der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt; dabei gehen aus der Zeichnung und der Beschreibung weitere Erfindungsmerkmale hervor.
    • Fig. 1 zeigt in der Vorderansicht die Kernstreckbiegevorrichtung,
    • Fig. 2 ist die Draufsicht auf die Fig. 1,
    • Fig. 3 zeigt entsprechend der Fig. 2 den Vorgang während des Verbiegens,
    • Fig. 4 zeigt eine weitere Phase dieses Verbiegens,
    • Fig. 5 zeigt einen weiteren Verfahrensschritt auf der Kernstreckbiegevorrichtung,
    • Fig. 6 zeigt eine andere Phase des Arbeitsablaufes,
    • Fig. 7 ist die Vorderansicht einer Kernrollbiegevorrichtung in der Vorderansicht,
    • Fig. 8 ist die Draufsicht der Fig. 7,
    • Fig. 9 zeigt eine andere Arbeitsphase beim Biegevorgang auf der Kernrollbiegevorrichtung,
    • Fig.1o zeigt eine weitere Phase des Arbeitsvorganges,
    • Fig.11 zeigt eine Kalibriervorrichtung,
    • Fig.12 zeigt schematisch die zeitliche Reihenfolge beim Spannen vor dem Schweißvorgang.
  • In den Figuren bezeichnen die gleichen Zahlen die gleichen Teile. Die Buchstaben von a - s zeigen in zeitlicher Reihenfolge die verschiedenen Arbeitsvorgänge. In den Figuren ist das Strangpreßprofil 1 dargestellt. Dieses Strangpreßprofil hat das Fertigprofil der Felge. Bei der Kernstreckbiegevorrichtung ist eine Kernform 2 vorhanden, diese Kernform 2 wird von Spannbacken 5 in Pfeilrichtung 18 mitbewegt durch Mitnehmer 19, welche sich auf dem Drehtisch 2o dieser Kernstreckbiegevorrichtung befinden. Diese Anordnung ist wichtig, weil der Spannbacken sowohl in Pfeilrichtung 19 als dann beim Lösen wieder in Pfeilrichtung 21 bewegt werden muss, und durch diese Mitnahme das Profil geschont wird, es wird nicht großen Reibungskräften ausgesetzt, da es nur an der Einspannstelle durch die Kraftübertragung beansprucht bzw. verformt wird. Selbstverständlich hat der Spannbacken 5 und die Kernform 2 das Fertigprofil. Das gerade Stranpreßprofil 1 wird in Pfeilrichtung 23 in die Vorrichtung geführt, dabei sind Führungsprofile 3 und Gegenprofile 4 vorhanden, die gegeneinander gepresst verhindern, daß sich das Fertigprofil des Strangpreßprofils 1 verformt, wenn es in der Kernstreckbiegevorrichtung verformt wird. Die Profilstücke beim Führungsprofil, Gegenprofil und bei den Spannbacken sind aus einem elastischen Werkstoff, um alle Verformungen auf ein Mindestmaß herabzusetzen.
  • Der Figur 3 ist dann zu entnehmen, daß nach Lösen der Spannbacken 5 das Einspannstück 6 entfernt wird, da es die Verformungsarbeit beim Vorbiegen bzw. Anrunden aufnehmen musste.
  • Die weiteren Arbeitsgänge, die dann in der Fig. 3 bzw. Fig. 4 dargestellt sind, zeigen, daß jetzt das Biegen bis auf ca. 36o Grad erfolgt, dabei ist wesentlich, daß vor Einführen des gebogenen Profils in Pfeilrichtung 24 in das Gegenprofil 4 Kanten abgeschrägt werden müssen, damit dieses Gegenprofil nicht beschädigt wird.
  • Durch Bewegen in Pfeilrichtung 25 bzw. 26 werden Führungs- und Gegenprofile 3 bzw. 4 aufeinander zu oder voneinander weg bewegt, um den Biegevorgang einzuleiten, oder zu beenden.
  • Das Anbiegestück 6.1,welches anschließend an das Einspannstück 6 vorhanden war, wird jetzt ebenfalls entfernt, da es wieder die zusätzliche Verformungsarbeit aufnehmen musste, als nach dem Anbiegen bis 36o Grad gerundet wurde und jetzt ansich ein zu großer Durchmesser vorhanden ist.
  • Es wird dann weiter auf der Kernrollbiegevorrichtung gearbeitet, die die Fig. 7 und 8 zeigt.
  • Auf dieser Kernrollbiegevorrichtung wird dann mittels der Formrollen 8 und der Kernbiegerolle 9 solange gerundet, bis der Fertigdurchmesser erreicht ist. Jetzt kann dann das Endstück 6.1 abgelängt werden, welches wiederum wesentliche Verformungsarbeit aufnehmen musste, wie die Fig. 8 zeigt, weil dieses Stück gewissermassen als Hebel wirkend den Ruridungsvorgang gestattet.
  • Der Drehtisch 11 besitzt noch Führungsscheiben 12, die ober- und unterhalb des Strangpreßprofils 1 angeordnet sind, um ein Auffedern zu vermeiden. Diese Platten sind in der Fig. 7 bzw. 8 nicht näher dargestellt. In der Fig. 9 und 10 ist der Kernrollbiegevorgang zu einem anderen Zeitpunkt dargestellt, nämlich, wie die Fig. 10 zeigt, als sich der Schweiß- Stoß schon gebildet hat, weil das Fertigmaß erreicht wurde. Im Ausführungsbeispiel sind zwei Formrollen 8 vorhanden, durch Bewegung in Pfeilrichtung 27 in der einen oder anderen Richtung kann der Anpreßdruck erhöht oder verringert werden, entsprechend dem gewünschten Durchmesser.
  • In der Fig. 10 ist dann das Fertigmaß erreicht. Anschließend wird auf einem Formkern mit Übermaß, wie die Fig. 11 zeigt, noch so viel gerundet, bzw. durch die Formrollen geprägt, daß- wie in Fig. 12 dargestellt - der Schweißvorgang stattfinden kann. Hier ist es wesentlich, daß die zu schweißende Felge erst gegenüber der Schweißnaht 13 durch Preßbacken 15 am Formkern 28 befestigt wird, anschließend werden die beiden Spannstellen 16 geschlossen, und zum Schluß die beiden Spannstellen 17. Man erkennt, daß die Spannstellen 15,16 auf der den Querstoß gegenüberliegenden Seite der Felge liegen , während die Spannstellen 17 benachbart sind. Die Spannstellen 17 sind näher an der Mittellinie, als die Spannstellen 16.
  • Es ist selbstverständlich möglich, eine Felge, statt aus einem Stück auch aus mehreren Stücken herzustellen, wobei dann entsprechend mehr Schweißnähte entstehen würden.
  • Wesentlich ist immer, daß der Erfindungsgedanke bei dem vorliegenden Verfahren verwirklicht wird, nämlich an eine Biegestreckvorrichtung eine Biegerollvorrichtung anzuschließen, wobei selbstverständlich auch diese beiden Stationen vertauscht werden können, wenn das das Werkstück oder das Profil erfordert. Wesentlich ist immer nur, daß die Verformungsarbeiten bei Deformierungen bei diesem Strangprofil durch die Leitung der Verfahrensgänge sich nur auf die Endstücke auswirken, diese können leicht entfernt werden, und es ist sehr viel billiger, Abfall an Strangpreßprofilen zu haben, als umständliche Verfahrensschritte, wie Entspannungsglühen, Warmbehandlungen und umständliche Nacharbeiten in Kauf nehmen zu müssen.
  • In Hinsicht auf Fig. 2 und Fig. 3 wird darauf hingewiesen, daß auch ein einseitiges Vorbiegen ausreicht, es muß also nicht - wie vorstehend bei Fig. 2 und Fig. 3 beschrieben - ein zweiseitiges Vorbiegen durchgeführt werden.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von Rundkörpern, z.B. Radfelgen für Kfz., wobei die Felge insbesondere aus einer Aluminium-Legierung als gestrecktes Strangpreßrofil mit endgültiger Querschnittsform gefertigt zur Radform gerundet und im Querstoß durch eine Schweißung verbunden ist, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
a) das mit Zugabe versehene Strangpreßprofil wird an seinem vorderen Ende eingespannt und auf einer das Fertigprofil aufweisenden Kernform mit zu kleinem Durchmesser gegenüber dem Fertigdurchmesser der Radfelge vorgebogen, bzw. gerundet,
b) nach Ablängen des Einspannstückes wird das vorgebogene Strangpreßprofil auf einer das Fertigprofil aufweisenden Kernform mit zu großem Durchmesser gegenüber dem Fertigdurchmesser der Radfelge auf ca. 36o Grad gebogen bzw. gerundet,
c) anschließend wird auf einer Rollbiegemaschine mit einer das Fertigprofil aufweisenden Kernformrolle und Gegenrollen nach Festlegung des hinteren Endes des kreisförmig gebogenen Strangpreßprofils dieses auf den Fertigdurchmesser gerollt bzw. gebogen,
d) nach Ablängen des Endstückes wird der Roll- bzw. Biegevorgang mit einer das Fertigprofil aufweisenden Kernrolle und Gegenrollen solange fortgesetzt, bis das Strangpreßprofil zum Fertigdurchmesser gebogen und die Enden fluchtend zusammenstoßen,
e) nach Festspannen auf einer mit dem Fertigprofil versehenen Kernform durch mehrere mit Fertigprofil versehene Außenbacken findet das Schweißen des Querstoßes statt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet , daß das Festspannen des Strangpreßprofils vor dem Schweißvorgang an einer ersten Stelle erst gegenüber dem Querstoß erfolgt, anschließend in gleichem Abstand der dem Querstoß gegenüberliegenden Seite zwei Festspannstellen geschlossen werden und zuletzt zwei Festspannstellen in gleichem Abstand benachbart dem Querstoß geschlossen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet , daß die für die Schweißung verwandte Kernform ein dem Maß der Verdünnung des Profils entsprechendes Übermaß aufweist.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 2 und 3,
dadurch gekennzeichnet , daß die Schweißnahtschalen ein genaues, unverändertes Maß gegenüber dem Profilquerschnitt besitzen.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet , daß ein Kalibriervorgang durch eine profilierte Kernformrolle mit geringem übermaß gegenüber dem Fertigprofil derart erfolgt, daß ein oder mehrere profilierte Formaußenrollen die geschweißte Felge gegen die Kernformrolle drücken.
6. Verfahren nach Anspruch 1 und 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kernformrolle steht und die Außenrollen umlaufen.
7. Verfahren nach Anspruch 1 und 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kernformrolle umläuft und die Außenrollen sich in stehender Position drehen.
8. Verfahren nach Anspruch 1 und 5,
dadurch gekennzeichnet , daß die Kernformrolle und die Außenrollen umlaufen.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß die Felge auf die drehende, profilierte Kernformrolle aufgespannt ist und gegen die stehenden Formaußenrollen während des Rollvorganges drückend in ein oder mehreren Umläufen auf das Endformmaß gebracht wird.
10. Verfahren nach Anspruch1 und 5 bis8,
dadurch gekennzeichnet , daß sich die Kernformrollen um den Umfang bewegen.
11. Verfahren nach Anspruch 1 und 5,
dadurch gekennzeichnet , daß die Felge in eine profilierte Außenform eingespannt wird und mit profilierten Innenformrollen in ein oder mehreren Umläufen auf das Endformmaß gebracht wird.
12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 5 und 11,
dadurch gekennzeichnet , daß eine profilierte Innenrolle die profilierte Außenform mit der Felge dreht, wobei Außenform und Felge zwischen Innenformrolle und stehenden, glatten Außenrollen laufen.
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DE2624872A1 (de) * 1976-06-03 1977-12-08 Bohner & Koehle Verfahren zum herstellen von ungeteilten felgen

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