EP0022935A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Darrbehandlung von Grünmalz - Google Patents

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EP0022935A1
EP0022935A1 EP80103446A EP80103446A EP0022935A1 EP 0022935 A1 EP0022935 A1 EP 0022935A1 EP 80103446 A EP80103446 A EP 80103446A EP 80103446 A EP80103446 A EP 80103446A EP 0022935 A1 EP0022935 A1 EP 0022935A1
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air
drying
exhaust air
drying room
exhaust
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Rainer Ing. Grad. Lautner
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Kraftanlagen AG
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    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
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    • F26B25/001—Handling, e.g. loading or unloading arrangements
    • F26B25/002—Handling, e.g. loading or unloading arrangements for bulk goods
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
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    • F26B23/00—Heating arrangements
    • F26B23/001—Heating arrangements using waste heat
    • F26B23/002—Heating arrangements using waste heat recovered from dryer exhaust gases
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B23/00—Heating arrangements
    • F26B23/02—Heating arrangements using combustion heating
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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    • Y02P70/10—Greenhouse gas [GHG] capture, material saving, heat recovery or other energy efficient measures, e.g. motor control, characterised by manufacturing processes, e.g. for rolling metal or metal working

Definitions

  • the invention relates to a method for hot air drying of bulk material in a drying room by supplying preferably indirectly heated outside air as drying air to the drying room, Durohströmung of the material to be dried with the drying air and removal of the relatively humid air due to the absorbed moisture from the drying room, and a device for Execution of the procedure.
  • the material to be dried is spread over a wide area in a drying room while maintaining a layer height that is as constant as possible and in order to ensure uniform drying of the introduced material by the Durohström with drying air and to keep the blower energy for the supply of drying air low.
  • Indirect and direct heating systems are available for heating the drying air. Indirect heating is carried out using high-pressure hot water, steam, thermal oil or air heaters, which heat the drying air on the surface of heat exchangers.
  • High-pressure hot water or steam are generated in boiler systems that can be heated with various types of solid, liquid or gaseous fuels.
  • Systems for thermal oil and air heaters are preferably operated with liquid or gaseous fuels.
  • various solid, liquid and gaseous fuels are used.
  • gasification burners have preferably been used for low-sulfur light oil or for gaseous fuels.
  • additional grate furnaces for specific fuels are also used to add certain flavors or odors to the items to be dried.
  • a direct firing with oil or gas burners is advantageous with regard to the good level of efficiency in terms of firing technology and low system costs, but there is the possibility of introducing any harmful exhaust gas components into the material to be dried.
  • Appropriate slide control means that dry air is either discharged to the outside of the drying room or fed to the supply air fan as recirculating air and thus to the drying process again.
  • the exhaust and recirculated air share resulted in the total air throughput.
  • the other way of saving energy is to cool the exhaust air before it is released into the atmosphere by passing it through recuperative heat exchangers to heat service water or preheat the outside air.
  • the air recirculation requires fans of higher performance, i.e. higher own electricity consumption and higher plant costs and a larger construction volume.
  • the proposed exhaust air recuperators work in the area of high air humidity, which result in both pollution and corrosion problems.
  • the reduction in the cross-section of their gas passage passages due to condensate and condensate-bound contamination increase the power requirements of the fans due to the increasing pressure loss.
  • With water preheating, large exchange surfaces and high pumping capacities are required.
  • the object of the invention is to create a method and a device for hot air drying for bulk material, in particular for kiln plants, which works with high heat recovery through the use of the exhaust air heat.
  • the use of the exhaust air heat is to be achieved with a reduced risk of contamination for the heat-exchanging surfaces, with the aim being a lower overall volume and lower system costs than in the known drying devices.
  • this object is achieved according to the invention in that the exhaust air discharged from the drying room is first supplied with thermal energy, which is then transferred to the outside air to be supplied to the drying room by regenerative heat exchange.
  • the heating of the exhaust air provided according to the invention and the regenerative transfer of the thermal energy thus contained in the exhaust air to the supply air means a departure from the prevailing view that the supply of thermal energy to the — possibly initially preheated — supply air must take place.
  • This procedure ensures that the exhaust air is shifted into a working area of particularly low relative humidity, so that heat exchange surfaces acted upon by the exhaust air tend to be only slightly contaminated and - because they stay dry - are easier to clean.
  • the exhaust air discharged from the drying room can also be mixed with outside air before or after the supply of thermal energy, the oxygen content of which can be used to oxidize harmful components contained in the exhaust air.
  • Optimal drying performance with minimal energy consumption is achieved if the supply of thermal energy to the exhaust air is controlled or regulated depending on the temperature of the regeneratively heated supply air.
  • the apparatus for hot air drying used to carry out the method according to the invention which can be used in particular in kiln plants, has a drying room with at least one tray for receiving the material to be dried, on the opposite sides of the tray a supply air line for relatively dry heated air and An exhaust air line is connected for the air which is relatively humid due to the moisture content, and is characterized according to the invention by a regenerative heat exchanger downstream of the supply air line on the outside and downstream of the exhaust air line and by a heating device provided in the exhaust air line for heating the exhaust air.
  • the usage A regenerative heat exchanger enables the construction of an almost closed energy cycle with low external heat requirements, whereby - as already mentioned above - the exhaust air is advantageously shifted into a working area of low relative air humidity by the heat supply.
  • the heat exchange from the exhaust air to the supply air is expediently carried out continuously with a circulating regenerative heat exchanger, either heat exchangers with circulating storage mass and stationary connection channels or - in kinematic reversal of the conditions - heat exchangers with stationary storage mass and circulating connection channels can be used.
  • the oil or gas burner is expediently designed as a forced draft burner with a fan sucking in outside air, the fan power of which is chosen so that it is related to the operation of the burner required combustion air provides an excess of air.
  • the oxygen content contained in this excess air can then serve for the oxidation, ie afterburning of harmful constituents removed with the drying air from the material to be dried.
  • the plant selected as an example for the drying device according to the invention is a kiln plant intended for drying green malt to obtain the malt required for beer production.
  • the ambient air AU enters the revolving regenerative heat exchanger 5 via a blind 1 and a filter 3 and flows through its heat-emitting sector.
  • the supply air ZL for the kiln system then enters a supply air fan 9 via a line 7, which supplies the supply air Allocated via a distributor 11 to a horde 13, on which the material to be dried, ie in the present case the green malt, is stored at the most uniform layer height possible.
  • the drying air which is loaded with and cooled by moisture, leaves the dar room above the horde through an outlet blind 15.
  • the exhaust air AL is fed to the kiln system to a chamber 49, in which a surface burner 21 the exhaust air depends on the target temperature of the kiln system incoming air ZL heats up.
  • the heated exhaust air AL ' is supplied via the exhaust air line section 23 to the heat-absorbing sector of the circulating regenerative heat exchanger 5 in order to transfer exhaust air heat and at the same time the external energy supplied directly into the chamber 49 to the supply air ZL entering the kiln system.
  • the exhaust air FL leaves the kiln system via a line section 25, an exhaust air fan 27 and an outlet line 29.
  • the material to be dried is fed from the bunker (not shown) via a horizontal conveyor line 40 with a screw conveyor to a vertical conveyor line 42 in order to supply the hopper to a conveyor belt 48 which can be moved on the ceiling 44 of the catwalk or also on a catwalk 46 within the drying room.
  • the material is evenly distributed on the throwing belt by means of the drying tray 13, which can be pivoted about a horizontal axis within the drying room distributed.
  • the kiln is tipped by a lifting device 50 in a clockwise direction, as a result of which the kilned malt is tipped into the laterally arranged kiln 52 with discharge screw.
  • FIG. 2 schematically shows the temperature profile within the kiln product Gt as a function of the time under the temperatures of the supply air ZL and the exhaust air AL 'heated in the burner 21.
  • the material Gt to be dried initially has a substantially constant temperature approximately at the level of the ambient temperature during the warm-up phase a. Temperature of approx. 20 ° C to reach approx. 25 ° C for a relatively short time at the end of the warm-up phase. In the b ans ch tokenden drying phase, the product temperature rises from about 25 0 C to about 75 ° C, in the drawing, a linear temperature rise is shown.
  • this curve profile can deviate from this linear profile depending on the type of material to be dried and the control of the temperature of the supply air and, for example, assume a parabolic profile.
  • the subsequent drying, cooking and preservation phase C then again takes place at an approximately constant temperature of approximately 75 ° C.
  • the I-X diagram shown in FIG. 3 shows the course of the temperature and humidity values of the air for the drying process at a selected mean point in time.
  • the assumption has been made that the entire exhaust air from the kiln system is used for heating the supply air after intermediate heating by means of direct firing.
  • the outside air entering the system AU has a temperature of approx. 20 ° C and a relative humidity of 60%.
  • this air is heated to 90 ° C. while the absolute humidity (0.01) remains constant and is fed into the kiln system as supply air with the condition ZL.
  • the temperature drops from 90 ° C to the temperature of the air saturation while increasing the absolute humidity to approx. 0.03 at the condition point AL.
  • the exhaust air emerging from the kiln is fed to a combustion chamber, in which the exhaust air temperature is raised to 100 ° C up to state AL 'while the absolute humidity remains the same. In this state, the exhaust air is fed to the circulating regenerative heat exchanger and used for external air heating, which closes the circuit.

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Abstract

Ein Verfahren zur Trocknung von Schüttgut mittels Heißluft, bei dem als Trocknungsluft beheizte Außenluft (AU) als Zuluft (ZL) zu einem Trocknungsraum geführt wird, das dort gelagerte, zu trocknende Schüttgut durchströmt und dabei aus dem durchströmten Schüttgut Feuchte aufnimmt. Die demzufolge relativ feuchtere Luft wird als Abluft (AL) aus dem Trocknungsraum abgeführt, worauf ihr Wärmeenergie zugeführt wird. Durch regenerativen Wärmetausch wird dann in der aufgeheizten Abluft (AL') enthaltene Wärmeenergie auf die anschließend der Trocknungskammer zugeführte Außenluft (AU) übertragen. Die z.B. als Darranlage für Grünmalz vorgesehene Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist einen Trocknungsraum mit wenigstens einer Horde (13) zur Aufnahme des zu trocknenden Schüttguts auf. Auf gegenüberliegenden Seiten der Horde (13) ist eine Zuluft-bzw. Abluftleitung (7 bzw. 17, 23) für die relativ trockne erhitzte Zuluft (ZL) bzw. die relativ feuchtere Abluft (AL) angeschlossen. In der Abluftleitung (17, 23) ist eine Heizvorrichtung, z.B. ein Brenner (21) angeordnet. Eine der Zuluftleitung vor- und der Abluftleitung nachgeschalteter Regenerativ-Wärmetauscher (5) überträgt in der aufgeheizten Abluft (AL') enthaltene Wärmeenergie auf die dem Trocknungsraum zugeführte Zuluft (ZL).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Heißlufttrooknung von Schüttgut in einem Trocknungsraum durch Zufuhr von vorzugsweise indirekt beheizter Außenluft als Trocknungsluft zum Trooknungsraum, Durohströmung des zu trocknenden Guts mit der Trocknungsluft und Abfuhr der infolge der aufgenommenen Gutfeuchte relativ feuchteren Luft aus dem Trocknungsraum, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Bei den bekannten Vorrichtungen zur Heißlufttrocknung wird das zu trocknende Gut in einem Trocknungsraum breitflächig unter Einhaltung einer möglichst gleichbleibenden und bestimmten Schichthöhe ausgebreitet, um eine gleichmäßige Durchtrocknung des eingebrachten Guts durch das Durohströmen mit Trocknungsluft zu gewährleisten und die Gebläseenergie für den Zufuhr der Trocknungsluft kleinzuhalten.
  • Für die Beheizung der Trocknungsluft stehen indirekte und direkte Heizsysteme zur Verfügung. Eine indirekte Beheizung wird über Hochdruck-Heißwasser, Dampf, Wärmeträgeröl oder Lufterhitzer vorgenommen, welche die Trocknungsluft an der Oberfläche von Wärmetauschern erhitzen. Hochdruck-Heißwasser oder Dampf werden in Kesselanlagen erzeugt, die mit festen, flüssigen oder gasförmigen Brennstoffen verschiedenster Art beheizt werden können. Anlagen für Wärmeträgeröl und Lufterhitzer werden vorzugsweise mit flüssigen oder gasförmigen Brennstoffen betrieben. Für eine direkte Beheizung wurden. die verschiedensten festen, flüssigen und gasförmigen Brennstoffe eingesetzt. In jüngster Zeit werden vorzugsweise Vergaserbrenner für schwefelarmes Leichtöl oder für gasförmige Brennstoffe verwendet. In bestimmten Anwendungsfällen werden auch zusätzliche Rostfeuerungen für spezifische Brennstoffe verwendet, um dem Trocknungsgut bestimmte Geschmacks- oder Geruchsstoffe zuzuführen. Eine direkte Feuerung mit Öl- oder Gasbrennern ist im Hinblick auf den feuerungstechnisch guten hirkungsgrad und geringer Anlagekosten vorteilhaft, jedoch besteht hierbei die Möglichkeit des Eintragens von gegebenenfalls schädlichen Abgasbestandteilen in das Trocknungsgut.
  • Die indirekte Erwärmung der Trocknungsluft erfordert dagegen einen hohen apparativen Aufwand, größere Ventilatoren und führt so zu einem höheren Eigenstromverbrauch und größerem Wartungsaufwand. Für die Durchleitung der Trucknungsluft durch das Trockengut werden bevorzugt ein- oder doppelseitig saugende Radialventilatoren mit regelbarem Antrieb vorgesehen, um die Trocknungsluftmenge wirtschaftlich an den Trocknungsverlauf im Trockengut anzupassen.
  • Zur Einsparung von Energie wurden bisher zwei unterschiedliche Wege beschritten.
  • Durch entsprechende Schiebersteuerung wurde Trockenluft wahlweise aus dem Trocknungsraum nach außen abgeleitet oder als Umluft dem Zuluftventilator und damit dem Trocknungsprozess wieder zugeführt. Ab- und Umluftanteil ergaben hierbei den Gesamtluftdurchsatz. Der andere Weg der Energieeinsparung richtet sich auf die Kühlung der Abluft vor dem , Austritt in die Atmosphäre, indem sie durch rekuperative Wärmetauscher geführt wurde, um Brauchwasser zu erwärmen oder die Außenluft vorzuwärmen.
  • Die Umluftführung erfordert Ventilatoren höherer Leistung, d.h. höheren Eigenstromverbrauchs und höherer Anlagekosten und ein größeres Bauvolumen.
  • Die vorgeschlagenen Abluftrekuperatoren arbeiten dagegen im Bereich hoher Luftfeuchte, die sowohl Verschmutzungs-, als auch Korrosionsprobleme zur Folge haben. Die Querschnittsverminderung ihrer Gaadurchgangspassagen durch Kondensat sowie kondensatgebundene Verschmutzungen erhöhen den Leistungsbedarf der Ventilatoren durch den ansteigenden Druckverlust. Bei Wasservorwärmung sind große Austauschflächen und,hohe Pumpleistungen erforderlich.
  • Es lassen sich nur geringe Wärmerückgewinnungsleistungen erzielen, die günstigstenfalls im Bereich von 40 bis 50% liegen.
  • Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Heißlufttrocknung für Schüttgut, und zwar insbesondere für Darranlagen zu schaffen, die mit hoher Wärmerückgewinnung durch Nutzung der Abluftwärme arbeitet. In der Trocknungsvorrichtung soll dabei die Nutzung der Abluftwärme mit verringerter Verschmutzungsgefahr für die wärmetauschenden Flächen erreicht werden, wobei ein insgesamt geringeres Bauvolumen und geringere Anlagekosten als bei den bekannten Trocknungsvorrichtungen angestrebt wird.
  • Ausgehend von einem Verfahren der eingangs erwähnten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der aus dem Trocknungsraum abgeführten Abluft zunächst Wärmeenergie zugeführt wird, die dann durch regenerativen Wärmetausch auf die dem Trocknungsraum zuzuführende Außenluft übertragen wird. Die erfindungsgemäß vorgesehene Beheizung der Abluft und die regenerative Übertragung der somit in der Abluft enthaltenen Wärmeenergie auf die Zuluft bedeutet eine Abkehr von der herrschenden Auffassung, daß die Wärmeenergie-Zufuhr zur - gegebenenfalls zunächst vorgewärmten - Zuluft zu erfolgen habe. Durch diese Verfahrensweise wird erreicht, daß die Abluft in einen Arbeitsbereich besonders geringer relativer Feuchte verschoben wird, so daß von der Abluft beaufschlagte Wärmetauschflächen zu nur geringer Verschmutzung neigen und - wegen ihres Trockenbleibens - leichter zu reinigen sind.
  • Der aus dem Trocknungsraum abgeführten Abluft kann vor oder nach der Zufuhr von Wärmeenergie zusätzlich Außenluft zugemischt werden, deren Sauerstoffgehalt zur Oxidation schädlicher, in der Abluft enthaltener Bestandteile verwendet werden kann.
  • Eine optimale Trocknungsleistung bei minimalem Energieverbrauch wird dann erreicht, wenn die Zufuhr von Wärmeenergie zur Abluft in Abhängigkeit von der Temperatur der regenerativ erwärmten Zuluft gesteuert oder geregelt wird.
  • Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienende Vorrichtung zur Heißlufttrocknung, die insbesondere in Darranlagen Verwendung finden kann, weist einen Trocknungsraum mit wenigstens einer Horde zur Aufnahme des zu trocknenden Guts auf, an den auf gegenüberliegenden Seiten der Horde eine Zuluftleitung für relativ trockene erhitzte Luft-und eine Abluftleitung für die durch die Gutfeuchte relativ feuchtere Luft angeschlossen ist, und ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch einen der Zuluftleitung außenluftseitig vor und der Abluftleitung nachgeschalteten Regenerativ-Wärmetauscher sowie durch eine in der Abluftleitung vorgesehene Heiz- vorrichtung zur Aufheizung der Abluft. Die Verwendung eines Regenerativ-Wärmetauschers ermöglicht den Aufbau eines nahezu geschlossenen Energiekreislaufs mit geringem Fremdwärmebedarf, wobei - wie oben bereits erwähnt - die Abluft durch die Wärmezufuhr in vorteilhafter Weise in einen Arbeitsbereich geringer relativer Luftfeuchte verschoben wird.
  • Der Wärmetausch von der Abluft zur Zuluft erfolgt zweckmäßigerweise kontinuierlich mit einem umlaufenden Regenerativ-Wärmetauscher, wobei entweder Wärmetauscher mit umlaufender Speichermasse und ruhenden Anschlußkanälen oder - in kinematischer Umkehr der Verhältnisse-Wärmetauscher mit ruhender Speichermasse und umlaufenden Anschlußkanälen einsetzbar sind.
  • Besonders vorteilhaft ist die Deckung des Fremdwärmebedarfs durch direkte Aufheizung der den Trocknungsraum verlassenden Abluft durch einen Öl- oder Gasbrenner, wodurch die Anlagekosten erheblich gesenkt werden. Eine Übertragung von Abgasbestandteilen in die in den Trocknungsraum eintretende Zuluft wird durch den zwischengeschalteten Regenerativ-Wärmetauscher weitestgehend vermieden, der zugleich den Vorteil der Selbstreinigung mit Hilfe eines Spülsektors und einer hohen Wärmerückgewinnung bietet.
  • Der Öl- oder Gasbrenner wird zweckmäßig als Gebläsebrenner mit einem Außenluft ansaugenden Gebläse ausgebildet, dessen Gebläseleistung so gewählt ist, daß es bezogen auf die für den Betrieb des Brenners erforderliche Verbrennungsluft einen Luftüberschuß liefert. Der in diesem Luftüberschuß enthaltene Sauerstoffgehalt kann dann zur Oxidation, d.h. Nachverbrennung von mit der Trocknungsluft aus dem zu trocknenden Gut abgeführten schädlichen Bestandteilen dienen.
  • Die Erfindung ist in der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert, und zwar zeigt:
    • Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine als Darranlage für Grünmalz dienende erfindungsgemäße Trocknungsvorrichtung in schematischer Darstellung;
    • Fig. 2 eine schematische Darstellung der Temperaturen von Zu- und Abluft über dem Temperaturverlauf des Trocknungsgutes in Abhängigkeit von der Zeit für die in Fig. 1 gezeigte Darranlage; und
    • Fig. 3 die Luftzustände für die Darranlage gemäß Fig. 1 im I-X-Diagramm.
  • Bei der als Beispiel für die erfindungsgemäße Trocknungsvorrichtung ausgewählten Anlage handelt es sich um eine für die Trocknung von Grünmalz zur Gewinnung des für die Bierherstellung erforderlichen Malzes bestimmte Darranlage.
  • Gemäß Fig. 1 tritt die Umgebungsluft AU über eine Jalousie 1 und einen Filter 3 in den umlaufenden Regenerativ-Wärmetauscher 5 ein und durchströmt dessen wärmeabgebenden Sektor. Über eine Leitung 7 tritt anschließend die Zuluft ZL für die Darranlage in einen Zuluftventilator 9 ein, der die Zuluft über einen Verteiler 11 feinverteilt einer Horde 13 zuteilt, auf der das zu trocknende Gut, d.h. im vorliegenden Fall das Grünmalz, in möglichst gleichmäßiger Schichthöhe lagert. Die mit Feuchtigkeit beladene und abgekühlte Trocknungsluft verläßt den Darraum oberhalb der Horde durch eine Austrittsjalousie 15. Über den Abluft-Leitungsabschnitt 17 wird die Abluft AL der Darranlage einer Kammer 49 zugeleitet, in der ein Flächenbrenner 21 die Abluft abhängig von der Solltemperatur der in die Darranlage eintretenden Zuluft ZL aufheizt.
  • Die aufgeheizte Abluft AL' wird über den Abluft-Leitungsabschnitt 23 dem Wärme aufnehmenden Sektor des umlaufenden Regenerativ-Wärmetauschers 5 zugeführt, um Abluftwämme und zugleich die direkt in der Kammer 49 zugeführte Fremdenergie an die in die Darranlage eintretende Zuluft ZL zu übertragen.
  • Über einen Leitungsabschnitt 25, einen Fortluftventilator 27 und eine Austrittsleitung 29 verläßt die Fortluft FL die Darranlage.
  • Das zu trocknende Gut wird aus dem nicht dargestellten Bunker über eine horizontale Förderleitung 40 mit Förderschnecke einer vertikalen Förderleitung 42 zugeführt, um den Fülltrichter eines an der Decke 44 des oder auch einem Laufsteg 46 innerhalb des Trocknungsraums verfahrbaren Wurfbandes 48 zu versorgen. Auf dem Wurfband wird das Gut gleichmäßig über die innerhalb des Trocknungsraums um eine horizontale Achse schwenkbar angeordnete Darrhorde 13 verteilt. Nach durchgeführter Trocknung wird die Darrhorde durch eine Hubvorrichtung 50 im Uhrzeigersinn abgekippt, wodurch das gedarrte Malz in den seitlich angeordneten Darrmalz-Behälter 52 mit Austragschnecke abgekippt wird.
  • In Fig. 2 ist schematisch der Temperaturverlauf innerhalb des Darrguts Gt in Abhängigkeit von der Zeit unter den Temperaturen der Zuluft ZL und der im Brenner 21 aufgeheizten Abluft AL' eingetragen. Das zu trocknende Gut Gt weist während der Aufwärmphase a zunächst eine im wesentlichen konstante, in etwa in Höhe der Umgebungstemperatur liegende . Temperatur von ca. 20°C auf, um zu Ende der Aufwärmphase verhältnismäßig kurzfristig ca. 25°C zu erreichen. In der ans chließenden Trockenphase b steigt die Guttemperatur von ca. 250C auf ca. 75°C, wobei in der Zeichnung ein linearer Temperaturanstieg dargestellt ist. In der Praxis kann dieser Kurvenverlauf je nach Art des Trocknungsgutes und der Steuerung der Temperatur der Zuluft von diesem linearen Verlauf abweichen und beispielsweise einen parabelförmigen Verlauf annehmen. Die sich anschließende Darr-, Gar- und Konservierungsphase C verläuft dann wiederum bei etwa konstanter Temperatur in Höhe von etwa 75°C.
  • Aus Fig. 3 ist der Temperaturverlauf der Luft für den Trocknungsvorgang zu einem ausgewählten mittleren Zeitpunkt zu entnehmen.
  • In dem in Fig. 3 dargestellten I-X-Diagramm ist der Verlauf der Temperatur- und Feuchtigkeitswerte der Luft für den Trocknungsvorgang zu einem ausgewählten mittleren Zeitpunkt dargestellt. Es ist die Annahme getroffen, daß die gesamte Abluft der Darranlage für die Aufwärmung der Zuluft nach Zwischenaufheizung mittels Direktfeuerung eingesetzt wird. Die in die Anlage eintretende Außenluft AU habe eine Temperatur von ca. 20°C und eine relative Feuchte von 60%. Im umlaufenden Regenerativ-Wärmetauscher 5 wird diese Luft bei gleichbleibender absoluter Feuchte (0,01) auf 90°C aufgewärmt und als Zuluft mit dem Zustand ZL in die Darranlage eingespeist.
  • Durch die Trocknung des Darrguts während der Aufwärmphase sinkt die Temperatur von 90°C auf die Temperatur der Luftsättigung unter gleichzeitiger Erhöhung der absoluten Feuchte auf ca. 0,03 im Zustandspunkt AL. Die aus der Darranlage austretende Abluft wird einer Brennkammer zugeführt, in der bei gleichbleibender absoluter Feuchte die Ablufttemperatur auf 100°C bis zum Zustand AL' angehoben wird. Mit diesem Zustand wird die Abluft dem umlaufenden Regenerativ-Wärmetauscher zugeführt und für die Außenlufterwärmung verwendet, wodurch der Kreislauf geschlossen wird.

Claims (7)

1. Verfahren zur Heißlufttrocknung von Schüttgut in einem Trocknungsraum durch Zufuhr von vorzugsweise indirekt beheizter Außenluft als Trocknungsluft zum Trocknungsraum, Durchströmung des zu trocknenden Guts mit der Trocknungsluft und Abfuhr der infolge der aufgenommenen Gutfeuchte relativ feuchteren Luft aus dem Trocknungsraum, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Trocknungsraum abgeführten Abluft Wärmeenergie zugeführt wird, die dann durch regenerativen Wärmetausch auf die dem Trocknungsraum zuzuführende Außenluft übertragen wird.
2. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Trocknungsraum abgeführten Abluft zusätzlich Außenluft zugemischt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zufuhr von Wärmeenergie zur Abluft in Abhängigkeit von der Temperatur der regenerativ erwärmten Zuluft gesteuert oder geregelt wird.
4. Vorrichtung zur Heißlufttrocknung, insbesondere in Darranlagen, die einen Trocknungsraum mit wenigstens einer Horde zur Aufnahme des zu trocknenden Guts aufweist, an den auf gegenüberliegenden Seiten der Horde eine Zuluftleitung für relativ trockene erhitzte Luft und eine Abluftleitung für die durch die Gutfeuchte feuchtere Luft angeschlossen ist, gekennzeichnet durch einen der Zuluftleitung außenluftseitig vor und der Abluftleitung (17, 23) nachgeschalteten Regenerativ-Wärmetauscher (5), und durch eine in der Abluftleitung (13; 23) vorgesehene Heizvorrichtung (z.B. Brenner 2l) zur Aufheizung der Abluft (AL).
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch einen umlaufenden Regenerativ-Wärmetauscher (5) mit kontinuierlicher Übertragung von Wärme von der aus dem Trocknungsraum austretenden Abluft (AL; AL') auf die in den Trocknungsraum einzuführende Zuluft (ZL).
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizvorrichtung ein in der Abluftleitung (17; 23) vorgesehener, die Abluft direkt aufheizender Öl- oder Gasbrenner (21) ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Öl- oder Gasbrenner (2l) ein Gebläsebrenner mit einem Außenluft ansaugenden Gebläse ist, dessen Gebläseleistung so gewählt ist, daß es bezogen auf die für den Betrieb des Brenners (2l) erforderliche Verbrennungsluft einen Luftüberschuß liefert.
EP80103446A 1979-07-21 1980-06-20 Verfahren und Vorrichtung zur Darrbehandlung von Grünmalz Expired EP0022935B1 (de)

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DE2929707A DE2929707C2 (de) 1979-07-21 1979-07-21 Verfahren und Vorrichtung zur Heißlufttrocknung, insbesondere Darrbehandlung von Grünmalz
DE2929707 1979-07-21

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