EP0008246A1

EP0008246A1 - Procédé de préparation de solutions aqueuses de monomères oléfiniquement insaturés en vue de leur photopolymérisation

Info

Publication number: EP0008246A1
Application number: EP79400423A
Authority: EP
Inventors: Jean Boutin; Bernard Guenot; Jamet Bruno
Original assignee: Rhone Poulenc Industries SA; Rhone Poulenc Recherches SA
Current assignee: Rhone Poulenc Recherches SA
Priority date: 1978-07-24
Filing date: 1979-06-26
Publication date: 1980-02-20
Also published as: FI65267B; CA1123375A; FR2431876B2; HU182660B; DK309279A; JPS5562903A; RO78872A; NO792432L; AU4905979A; US4294676A; BR7904697A; ES482758A1; FI792298A; RO78872B; ATA507079A; JPS584687B2; AU532382B2; FI65267C; FR2431876A2; AT369391B

Abstract

L'invention concerne la préparation de solutions aqueuses de monomères oléfiniquement insaturés destinées à être soumises à une irradiation ultraviolette à l'état de couche mince. Ce procédé est caractérisé en ce qu'une solution aqueuse desdits monomères est introduite en haut d'une colonne, qu'un photoinitiateur est introduit dans cette même colonne, qu'un gaz inerte est introduit au bas de cette colonne, que dans la colonne les gaz circulent de manière ascendante et les liquides de manière descendante, que le gaz inerte sort en haut de colonne et la solution de mère prête pour l'irradiation UV est soutirée en bas de colonne.

Description

La présente invention concerne un procédé de préparation de solutions de monomères destinées notamment à la fabrication de polymères organiques utilisables par exemple comme floculants.
Il est bien connu de préparer des floculants par photopolymérisation de monomères acryliques notamment d'acrylamide, méthacrylamide, d'acides acrylique ou méthacrylique éventuellement salifiés et de sels d'ammonium dérivés des (méth)acrylates de dialcoylaminoalcoyle.
On requiert habituellement de ces floculants organiques qu'ils soient solubles dans l'eau, qu'ils aient un haut poids moléculaire (donc une haute viscosité intrinsèque), qu'ils se dissolvent rapidement dans l'eau, qu'ils ne laissent pas de résidu insoluble lors de leur dissolution.
Sur le plan du procédé de préparation de ces floculants organiques, on cherche à ce que la polymérisation ait lieu en continu avec des solutions aussi concentrées que possible mais on cherche aussi à évacuer au mieux les calories dégagées lors de la photopolymérisation.
Ces diverses exigences, et d'autres encore ont conduit à préparer les polymères organiques floculants par un procédé où une solution aqueuse de monomères contenant un photoinitiateur est déposée en couche mince sur un support mobile et soumise là, en continu, à irradiation par des rayonnements ultra-violets (UV).
La réalisation de la solution aqueuse de monomères préalablement à l'irradiation pose quelques problèmes techniques. En effet, outre la dissolution proprement dite des monomères dans l'eau, il faut incorporer aux dites solutions un photoinitiateur et, dans certains cas, un agent alcalin tel que la soude pour augmenter le pH desdites solutions.
De plus,lorsqu'on cherche à irradier en absence d'oxygène, il faut débarrasser ces solutions de monomères de l'oxygène dissous qu'elles peuvent contenir (cet oxygène a souvent été introduit antérieurement et volontairement à haute teneur dans le but de bloquer la polymérisation lors du stockage préalable).
Si la réalisation de telles solutions de monomères s'effectue sans précaution particulière ou selon des modalités inadéquates, diverses conséquences néfastes peuvent intervenir : les monomères sensibles à l'action des agents alcalins peuvent commencer à se saponifier, ce qui conduit à des produits floculants de qualité peu constante ou mal déterminée ; les solutions mal désoxygénées risquent d'être difficilement polymérisables ; enfin et surtout, il y a inversement le risque de polymérisations prématurées et intempestives à l'intérieur de l'appareillage, ces polymérisations étant d'autant plus dangereuses qu'elles sont propagatives ; ces polymérisations prématurées et intempestives sont aussi d'autant plus néfastes que, l'appareillage étant disposé et aménagé pour opérer en continu, il risque d'y avoir bloquage de tout l'appareillage, notamment par bouchage de canalisations ; ces polymérisations prématurées et intempestives peuvent ne se déclancher qu'à retardement (par exemple après plusieurs jours de fonctionnement) ; il est donc particulièrement nécessaire de supprimer toute cause tendant, peu ou prou, à initier ou favoriser ces polymérisations prématurées.
Jusqu'à présent les principaux moyens utilisés pour la réalisation de solutions aqueuses de monomères sont d'une part, le mélange direct des constituants de ces solutions et d'autre part, l'utilisation d'une série de mélangeurs successifs.
Mais le mélange direct ne convient pas lorsqu'on a préparé à l'avance une solution aqueuse de monomère et que, pour pouvoir la stocker sans polymérisation prématurée, on a oxygéné cette solution aqueuse.
L'utilisation d'une série de mélangeurs successifs, malgré ses avantages (mélange parfait d'un réactif avant ajout du réactif suivant), a divers inconvénients, notamment la taille excessive de l'appareillage, le temps de séjour trop long des réactifs ; l'utilisation d'agitateurs ou tout autre système à pièces métalliques mobiles n'est pas non plus opportune en ce qu'elle peut favoriser les polymérisations prématurées.
Un but de l'invention est de fournir un procédé perfectionné de préparation de polymères organiques par irradiation UV.
Un autre but de l'invention est de remédier aux inconvénients des procédés connus.
Un autre but de l'invention est de fournir un moyen perfectionné de réaliser rapidement des solutions aqueuses de monomères destinées à être soumises à irradiation UV.
Un autre but de l'invention est de fournir des solutions de monomères prêtes à l'irradiation UV.
Un autre but de l'invention est de fournir des solutions de monomères bien désoxygénées et ayant un pH constant.
Un autre but de l'invention est de fournir des solutions aqueuses de monomères prêtes à l'irradiation UV sans utiliser de système d'agitation mécanique à pièces mobiles.
Un autre but de l'invention est de réduire au minimum le temps de transformation entre la solution aqueuse de monomères stable au stockage et la solution aqueuse de monomères prête à polymérisation.
D'autres buts de l'invention apparaitront encore au cours de la description qui va suivre.
Il a maintenant été trouvé qu'on pouvait atteindre ces buts grâce au procédé faisant l'objet de l'invention. Ce procédé est un procédé de préparation de solutions aqueuses de monomères oléfiniquement insaturés destinées à être soumises, de préférence en continu, à irradiation UV à l'état de couche mince et ce procédé est caractérisé en ce qu'une solution aqueuse desdits monomères est introduite en haut d'une colonne, qu'un photoinitiateur est introduit dans cette même colonne, qu'un gaz inerte est introduit au bas de cette colonne, que dans la colonne les gaz circulent de manière ascendante et les liquides de manière descendante, que le gaz inerte sort en haut de colonne et la solution de monomère prête à usage (c'est-à-dire prête pour l'irradiation UV) est soutirée en bas de colonne.
La colonne utilisée dans le procédé de l'invention est, de préférence, une colonne à garnissage.
La solution aqueuse de monomères qui est introduite en haut de colonne est généralement une solution simple comprenant essentiellement et simplement l'eau et les monomères ; le plus souvent il s'agit d'une solution stable au stockage, c'est-à-dire ayant une haute teneur en oxygène dissous, généralement voisine de la saturation.
Lorsqu'il est souhaitable d'avoir une solution de monomères ayant un pH alcalin déterminé, le procédé de l'invention est complèté en ce que une solution aqueuse d'agent alcalin est introduite en haut de la colonne que le pH de la solution prête à photopolymérisation soutirée,en bas de colonne est mesuré en continu et qu'un système d'asservissement règle le débit de solution aqueuse d'agent alcalin de manière à fixer le pH mesuré à la valeur souhaitée.
Comme agent alcalin, on utilise de préférence des hydroxydes notamment de sodium (soude), de potassium (potasse), ou d'ammonium (ammoniaque) ; on peut aussi utiliser des sels alcalins.
Le photoinitiateur est introduit dans la colonne généralement sous forme de solution ; il peut être introduit en haut de la colonne mais, préférentiellement,il est introduit dans la moitié inférieure de la partie de la colonne munie du garnissage ; de toute manière,on préfère l'introduire dans la colonne au-dessus du bas du garnissage, à une hauteur correspondant au moins au cinquième de la hauteur totale de ce garnissage.
La colonne à garnissage peut être de tout type connu. Toutefois, on préfère une colonne aménagée et utilisée de manière telle que sa retenue (ou holdup en anglais) soit comprise entre 5 et 50 % du volume de la colonne dans les zones comprenant le garnissage et située au-dessus du garnissage, de préférence entre 10 et 40 %. La retenue de colonne est la quantité de liquide présente, lors de la distillation, dans les parties de la colonne comprenant le garnissage et située au-dessus de ce garnissage.
Par ailleurs, on préfère utiliser des colonnes dépourvues de zones mortes, c'est-à-dire de zones où un liquide peut stagner. Comme garnissage on peut donc utiliser tout garnissage assurant à la fois un bon contact gaz-liquide, une absence de zones mortes et qui permet une bonne circulation des liquides et des gaz ; sont spécialement utilisables les garnissages en matériau non poreux tel que, par exemple, le verre, les polyoléfines, les polyfluorooléfines, les polyamides, les polyesters, les polycarbonates, les polysulfones ; comme formes de garnissage spécialement utilisables on peut citer, à simple titre d'exemples,les billes, les spirales, les cylindres à parois partiellement évidées, les enroulements en hélice.
L'ensemble du garnissage repose commodément sur une grille qui permet de le maintenir en place ; les mailles de cette grille ont une dimension minimum qui est généralement supérieure à 0,5 mm, de préférence supérieure à 3 mm.
Selon une variante préférentielle, le garnissage comprend à sa partie supérieure des éléments fins (garnissage fin) et à sa partie inférieure des éléments de plus grande taille (garnissage gros). Ces deux parties peuvent être dissociées (c'est-à-dire séparées par une zone sans garnissage). Le garnissage gros a une taille généralement supérieure de 1,2 fois au garnissage fin, de préférence supérieure de 1,5 à 5 fois. Toutefois, on peut aussi utiliser deux garnissages ayant des éléments de même taille.
Les parois de la colonne à garnissage sont avantageusement et intérieurement lisses ; on préfère aussi qu'elles soient opaques ou rendues opaques ; si elles sont constituées d'un matériau transparent, on préfère donc les recouvrir d'un matériau opaque, noir par exemple, le cas échéant muni de regards mobiles (c'est-à-dire ouvrables et fermables). Comme matériau approprié pour la colonne à garnissage on peut citer, à titre d'exemples, le verre et les matières polymériques (ce terme incluant les polycondensats).
Selon une modalité préférée mais non obligatoire, l'alimentation des divers liquides et gaz dans la colonne se fait par des tubulures plongeantes c'est-à-dire ayant une extrémité pénétrant à l'intérieur de la colonne et dirigée vers le bas.
Sur le plan de fonctionnement, on tend à respecter encore certaines autres conditions opératoires. C'est ainsi que l'on fait généralement en sorte que l'espace situé juste au-dessous de la grille supportant le garnissage soit muni d'une phase gazeuse (ce terme incluant les vapeurs) ; dans ces conditions, en descendant la colonne on rencontre successivement : le garnissage, la grille, une zone pourvue d'une phase gazeuse, puis au fond de la colonne, une phase liquide constituée de la solution de monomère prête à l'irradiation UV. On préfère par ailleurs que la partie supérieure du garnissage ne soit pas recou- verte par une phase liquide.
On préfère aussi que l'alimentation de la bande mobile en solution prête à irradiation UV depuis la colonne à garnissage r se fasse sans pompe. Ceci est obtenu commodément par une canalisation coudée constituant un système de type siphon fonctionnant en trop plein ; dans un tel système, le fond de la colonne à garnissage est occupé par la solution prête à irradiation UV et cette solution est soutirée en permanence par l'intermédiaire d'un tube coudé, la partie supérieure du coude étant à une hauteur inférieure à la grille supportant le garnissage ce qui permet de maintenir une phase gazeuse sous cette grille ; de plus les diamètres des tubes sont agencés de manière à ce que l'écoulement du liquide dans le tube coudé se fasse sans à coup mais de manière régulière.
On a représenté dans la figure jointe l'un des dispositifs possible permettant la réalisation du procédé selon l'invention.
Dans ce dispositif la colonne (1) est munie d'un garnissage (2) et d'un garnissage (3). Le garnissage (2) peut être fin et le garnissage (3) peut être gros ; mais on peut aussi utiliser un même garnissage en (2) et en (3). En haut de colonne, on alimente en (4) une solution aqueuse de monomères oléfiniquement insaturés contenant de l'oxygène dissous ; en (5) on alimente de la soude ; en (6) on alimente le photoinitiateur ; en (7) on alimente l'azote qui sort de l'appareil en (8) ; la grille (9) supporte la partie inférieure (3) du garnissage ; puisque le garnissage est dans ce cas nettement séparé en deux parties distinctes, une deuxième grille (10) supporte la partie supérieure du garnissage. La partie inférieure de la colonne comprend une phase gazeuse (11) et, tout en bas, la solution (12) prête à irradiation UV. Le tube coudé (13) assure l'écoulement de cette solution dans la direction (14) du tapis mobile sur lequel s'effectuera la photopolymérisation UV en couche mince. Le dispositif (16) permet d'une part de mesurer le pH de la solution (12) et, suite à cette mesure, de réguler l'introduction de soude (solution aqueuse) en (5) par le moyen de la vanne (15).
L'azote peut de ce fait être remplacé par tout gaz inerte, par exemple l'argon. Les débits respectifs d'azote et de liquides sont choisis de manière que la teneur en oxygène dissous dans la solution prête à irradiation soit généralement inférieure à O,1 % de la saturation, de préférence inférieure à 0,01 % ou, mieux même, inférieure à 0,005 % (pourcentages pondéraux).
Les monomères oléfiniquement insaturés utilisés sont, à raison d'au moins 50 % en poids, de préférence au moins 80 % en poids, des monomères acryliques.
Comme monomères spécialement utilisables dans l'invention, on peut citer spécialement l'acrylamide, le méthacrylamide, les acides acrylique, méthacrylique, méthallylsulfonique, vinylben- zène sulfonique et leurs sels ou esters, notamment les sels alcalins, la N-vinylpyrrolidone, la méthyl-2 vinyl-5 pyridine et les acrylates et méthacrylates d'aminoalcoyle, ces composés étant de préférence quaternisés et ayant le cas échéant de préférence de 4 à 16 atomes de carbone dans la partie aminoalcoyle quaternisée ; l'utilisation de ces monomères isolés ou en mélange conduit à des floculants homopolymères ou copolymères, la nature et la proportion de ces monomères étant évidemment choisies de manière à obtenir des polymères hydrosolubles ; c'est ainsi que l'acrylonitrile et le méthacrylonitrile peuvent aussi être utilisés comme comonomères mais on préfère limiter leur teneur par rapport aux autres monomères à moins de 3 % en poids.
Les monomères préférés sont l'acrylamide, l'acide acrylique et ses sels alcalins et les méthacrylates de dialcoylaminoalcoyle quaternisés (forme chlorure ou sulfate).
La concentration des solutions aqueuses de monomères soumises au procédé de l'invention et soumises à irradiation UV est généralement comprise entre 30 et 90 % en poids.
Avec l'acrylamide et les acrylates, (sels métalliques) la concentration est généralement comprise entre 30 et 70 %, de préférence entre 30 et 60 %.
Avec les sels d'ammonium quaternisés, notamment ceux dérivés de méthacrylates d'aminoalcoyle, qu'ils soient seuls ou en mélange avec un acrylamide, la concentration est généralement comprise entre 40 et 90 % en poids, de préférence entre 50 et 88 %.
Les promoteurs de photopolymérisation, également appelés photoinitiateurs, sont de type connu en soi. On peut citer notamment le diacétyle, le dibenzoyle, la benzophénone, la benzolne et ses alcoyléthers, notamment ses éthers méthylique, éthylique, propylique, isopropylique. La teneur en photoinitiateur de la solution de monomères soumise à photopolymérisation est généralement comprise entre 0,005 et 1 % en poids du ou des monomères, de préférence entre 0,01 et 0,5 %. On peut aussi utiliser les adjuvants de photopolymérisation anthraquinoniques comme décrits dans le brevet français 2 327 258.
L'invention a donc également pour objet un procédé de préparation de polymères organiques utilisables notamment comme floculants caractérisé en ce qu'on soumet à irradiation UV une couche mince d'une solution aqueuse telle que préparée par le procédé défini plus haut en l'une quelconque de ses variantes.
Cette irradiation UV se fait habituellement avec un rayonnement de longueur d'onde comprise entre 150 et 500 mp, de préférence entre 300 et 450 mµ.
La solution aqueuse de monomère est déposée sur un support mobile, comprenant généralement une bande sans fin ou plusieurs bandes sans fin successives. L'épaisseur de la couche mince de solution aqueuse du milieu de photopolymérisation est généralement comprise entre 2 et 20 mm, de préférence entre 3 et 8 mm.
Le support mobile est préférentiellement antiadhérent ; on peut citer comme matériau convenant comme support les polyper- fluorooléfines, les métaux recouverts ou non d'un film plastique hydrofuge tel que, par exemple, un film de polyester.
Dans le but d'éliminer la chaleur produite par la photopolymérisation, il est habituel de refroidir le support mobile de photopolymérisation. Ce refroidissement s'effectue commodément sur la face inférieure du support mobile, de préférence par arrosage à l'eau froide. On maintient la température du milieu de polymérisation inférieure à 75° C environ, de préférence inférieure à 65° C. Cependant, on peut s'abstenir de procéder à un refroidissement notamment lorsqu'une partie importante des monomères est déjà polymérisée, par exemple lorsque la teneur en monomère résiduel est inférieure à 10 %, de préférence inférieure à 2 % (en poids par rapport à la masse soumise à photopolymérisation).
Le pH des solutions aqueuses de monomères soumises à photopolymérisation est en général compris entre 4 et 13. La valeur plus particulière du pH dépend de divers facteurs, notamment des monomères particuliers mis en oeuvre et du poids moléculaire vers lequel on tend, et aussi des impuretés propres aux monomères. Généralement en élevant le pH, on tend à éviter la réticulation des plus hauts poids moléculaires (la réticulation produisant des fractions insolubles) mais un pH trop élevé n'est pas souhaitable notamment lorsque les monomères sont sensibles à la saponification.
Dans le cas où l'on prépare des polymères organiques anioniques (échangeurs de cations, comme par exemple les copolymères d'acrylamides et d'acrylates alcalins), le pH utilisé est généralement supérieur à 9, et le plus souvent supérieur à 10.
Selon ce qui a été dit plus haut, l'on soumet à photopolymérisation une solution aqueuse de monomères oléfiniquement insaturés dans les conditions qui ont été définies. Il est cependant bien entendu et bien évident que c'est seulement initialement que le milieu de photopolymérisation est à l'état de solution aqueuse avec la nature et les concentrations sus-définies ; par contre au fur et à mesure de l'avancement de la polymérisation, le milieu de photopolymérisation devient de plus en plus visqueux jusqu'à devenir solide et l'atmosphère le surmontant doit (selon un mode préférentiel) constamment présenter de l'humidité (comme indiqué plus bas).
La photopolymérisation elle-même peut être effectuée en une ou plusieurs phases ; on peut procéder à l'irradiation UV jusqu'à ce que le taux de monomères résiduels ait atteint la valeur souhaitée. En fin d'irradiation, on peut par exemple irradier sans refroidir la bande mobile support et en présence d'oxygène.
L'atmosphère surmontant le milieu soumis à photopolymérisation est, au moins dans la partie initiale, de préférence humide et/ou débarrassée d'oxygène. On obtient une atmosphère humide par exemple par balayage d'un gaz ayant barboté dans de l'eau ou un liquide aqueux. Par atmosphère débarrassée d'oxygène, on entend une atmosphère ayant moins de 5 % en volume, de préférence moins de 0,5 % d'oxygène ; on obtient une atmosphère débarrassée d'oxygène par exemple par balayage à l'aide d'un gaz inerte.
On peut enfin ajouter à la solution aqueuse de monomère divers adjuvants de polymérisation notamment des composés polyhy- droxylés et plus particulièrement des composés comportant au moins une fonction acide ou sel et au moins deux fonctions alcool secondaire. Les gluconates alcalins conviennent particulièrement bien. Ces composés peuvent être ajoutés par exemple en tête de la colonne (à garnissage) ou dans la solution de monomères introduite en tête de la colonne (à garnissage).
Les floculants préparés selon l'invention sont très utiles dans le domaine du traitement des eaux et des effluents.
L'exemple suivant, donné à titre non limitatif illustre l'invention et montre comment elle peut être mise en oeuvre.

Exemple

Une colonne telle que celle de la figure est utilisée. Son diamètre est de 15 cm, et sa hauteur de 185 cm.
La hauteur du garnissage supérieur est de 100 cm.
La hauteur du garnissage inférieur est de 20 cm.
Elle est revêtue d'une pellicule noire.
Dans la partie supérieure aussi bien que dans la partie inférieure le garnissage est en verre et est constitué par des enroulements en hélice de forme générale cylindrique, ayant 9 mm de diamètre.
En tête de la colonne, on introduit 369 1/h d'une solution de monomère obtenue à partir de 1364 kg d'eau déminéralisée, 351 kg d'acide acrylique (pureté 97 %, le reste étant de l'eau), 378 kg de solution aqueuse de soude caustique (concentration 50 % en poids), 950 kg d'acrylamide, 34 kg de glycérine.
Une solution aqueuse de soude à 50 % en poids est introduite en tête de colonne et le pH est régulé à 11.
Entre les deux garnissages, on introduit une solution de photoinitiateur (0,45 kg d'éther isopropylique de la benzoine dans 13 kg de méthanol), à raison de 2,1 1/h.
Le débit d'azote introduit en bas de colonne est de 4,5 m3/h. La teneur en oxygène de la solution de monomères introduite en tête de colonne correspond à la saturation tandis qu'en bas de colonne, la solution prête à photopolymérisation a une teneur en oxygène inférieure ou égale à 0,2 ppm (partie par million).
La température est la température ambiante (environ 23° C).
Il ne se produit aucune polymérisation prématurée même en fonctionnement continu et prolongé. L'appareillage a donc une petite taille et la solution de monomère à la sortie de l'appareil a une très faible teneur en oxygène.
A l'intérieur de la colonne le liquide ne recouvre pas le garnissage supérieur et a, en bas de colonne, la répartition indiquée sur la figure.
La solution de monomère sortant de l'appareil et prête à photopolymérisation est ensuite répartie en couche mince (épaisseur : 4,5 mm) sur une bande mobile et irradiée par des rayons ultraviolets (lampes à mercure basse pression) sur une largeur de 1,08 m pendant 15 mn.
Après séchage et broyage, on obtient un copolymère soluble dans l'eau ayant une viscosité intrinsèque de 18 dl/g.

Claims

1 - Procédé. de préparation do solutions aqueuses de monomères oléfiniquemc_llt insaturés destinées à être soumises à irradiation UV à l'état de couche mince, caractérisé en ce que une solution aqueuse desdits monomères est introduite en haut d'une colonne, qu'un photoinitiateur est introduit dans cette même colonne, qu'un gaz inerte est introduit au bas de cette colonne, que dans la colonne les gaz circulent de manière ascendante et les liquides de manière descendante, que le gaz inerte sort en haut de colonne et la solution de monomère prête pour l'irradiation UV est soutirée en bas de colonne.

2 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la colonne est une colonne à garnissage.

3 - Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que la solution aqueuse de monomère introduite en haut de colonne comprend l'eau, les monomères et une haute teneur en oxygène dissous.

4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que une solution aqueuse d'agent alcalin, de préférence un hydroxyde, est introduite en haut de la colonne, que le pH de la solution prête à photopolymérisation soutirée en bas de colonne est mesuré en continu, et qu'un système d'asservissement règle le débit de solution aqueuse d'agent alcalin de manière à fixer le pH.

5 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 4 caractérisé en ce que la retenue de colonne est comprise entre 5 et 50 %, de préférence entre 10 et 40 %, du volume de la colonne dans les zones comprenant le garnissage et située au-dessus du garnissage.

6 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 5 caractérisé en ce que la colonne est en matériau lisse intérieurement, opaque ou rendu opaque, que la colonne est dépourvue de zones inertes, que le garnissage est en matériau non poreux et que ce garnissage repose sur une grille.

7 - Procédé selon l'une des revendications 2 à 6 caractérisé en ce que, sous la grille supportant le garnissage, se trouve une zone pourvue d'une phase gazeuse, puis au fond de la colonne, la solution prête pour l'irradiation UV, et que cette solution est soutirée sans pompe par une canalisation coudée.

8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que la solution de monomère prête pour l'irradiation UV a une teneur en oxygène inférieure à 0,01 %, de préférence inférieure à 0,005 %.

9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que le ou les monomères oléfiniquement insaturés sont choisis dans le groupe comprenant l'acrylamide, le méthacrylamide ; les acides acrylique, méthacrylique et leurs sels ou esters ; les acrylates et méthacrylates d'aminoalcoyle quaternisés.

10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la concentration des solutions de monomère est comprise entre 30 et 90 % en poids, la concentration en photoinitiateur étant comprise entre 0,005 et 1 % en poids, de préférence entre 0,01 et 0,5 %.

11 - Procédé de préparation de polymères organiques utilisables notamment comme floculants caractérisé en ce qu'une couche mince d'une solution aqueuse de monomères préparée selon un procédé tel que défini dans l'une des revendications 1 à 10 et ayant un pH compris entre 4 et 13 est soumise à irradiation à l'aide d'un rayonnement de longueur d'onde comprise entre 150 et 500 mp, de préférence entre 300 et 450 mp, l'épaisseur de la couche mince étant de préférence comprise entre 2 et 20 mm.

12 - Procédé selon la revendication 11 caractérisé en ce que l'atmosphère surmontant le milieu de photopolymérisation est humide et/ou débarrassée d'oxygène.