EP0000369B1 - Dünnwandiges Metallrohr, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung - Google Patents

Dünnwandiges Metallrohr, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung Download PDF

Info

Publication number
EP0000369B1
EP0000369B1 EP78100304A EP78100304A EP0000369B1 EP 0000369 B1 EP0000369 B1 EP 0000369B1 EP 78100304 A EP78100304 A EP 78100304A EP 78100304 A EP78100304 A EP 78100304A EP 0000369 B1 EP0000369 B1 EP 0000369B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tube
helix
metal
metal tape
wire
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP78100304A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0000369A1 (de
Inventor
Richard Dr. Bleckmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ELPAG AG CHUR
Original Assignee
ELPAG AG CHUR
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ELPAG AG CHUR filed Critical ELPAG AG CHUR
Publication of EP0000369A1 publication Critical patent/EP0000369A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0000369B1 publication Critical patent/EP0000369B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
    • F28F1/10—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses
    • F28F1/12—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element
    • F28F1/34—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending obliquely
    • F28F1/36—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending obliquely the means being helically wound fins or wire spirals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/0803—Making tubes with welded or soldered seams the tubes having a special shape, e.g. polygonal tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
    • B21C37/22—Making finned or ribbed tubes by fixing strip or like material to tubes
    • B21C37/26—Making finned or ribbed tubes by fixing strip or like material to tubes helically-ribbed tubes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49881—Assembling or joining of separate helix [e.g., screw thread]

Definitions

  • the invention relates to a thin-walled metal tube, in particular for condensers of refrigeration devices, for the brake fluid in motor vehicles, as a jacket tube for electric tubular heaters and for air heaters with low-pressure steam, from a metal strip bent transversely to its longitudinal axis, the edge regions of which are connected to one another and with a metal wire or Metal tape is wrapped in a spiral shape, and a method for its production.
  • Such metal pipes are known from DE-PS 524 552 and are produced by continuously running a metal strip through forming rolls which form a slotted pipe. Then the edges of the tape are welded together.
  • the wall thickness of the tube that is to say the thickness of the metal strip used as the starting product, is matched to the radial pressure which occurs during use.
  • the axial loading of the pipe is generally not critical, i.e. the strength of the pipe under internal pressure is only half as long in the longitudinal direction of the pipe as in the tangential direction.
  • the longitudinal edges of the strip must be pressed against one another so strongly by shaping rollers that the contact is permanent, i.e. "Popping open" of the slotted tube is to be prevented.
  • the band must therefore be wider than the circumference of the pipe to be manufactured in order to compensate for the reduction in circumference that occurs due to the compression.
  • the degree of compression is approximately 5% for unalloyed steel strips.
  • changes occur in the soldering gap under the influence of heat during soldering, which impair the quality of the soldering.
  • a slot is created that is relatively wide, e.g. with a width of 0.2-0.3 mm with a band with 0.5 mm thickness made of unalloyed steel.
  • such a slot does not have the capillary action required to draw in a solder.
  • seamless tubes are also known.
  • a copper tube is produced using the extrusion process, which is then drawn to the desired diameter and the desired wall thickness.
  • These pipes are relatively expensive.
  • a saving of over 30% compared to this type of seamless tubes is achieved.
  • tubes manufactured by the so-called bundy method are known.
  • an unalloyed steel strip which is approximately twice as wide as the circumference of the pipe to be manufactured, is galvanically copper-plated.
  • the steel strip is then wound in the form of a double spiral, i.e. the wall thickness of the finished pipe is twice the wall thickness of the starting strip.
  • soldering in a soldering furnace, the galvanically applied copper serving as the soldering material.
  • the tube is then drawn cold in general and optionally soft annealed again.
  • the invention is based on the object of proposing a new method for producing thin-walled metal pipes, in which a high degree of safety with regard to the tightness of the pipe and a higher load-bearing capacity of the pipe against radial stress can be achieved. Furthermore, depending on the intended use of the tube, special advantages can be achieved, as will be described below.
  • the method according to the invention differs from such manufacturing methods in that a metal wire or a metal strip is wound in a spiral shape on the semi-finished product. i.e. before the edge areas of the strip serving as the starting product are connected to one another.
  • a defined seam gap can be achieved by the helical winding with a certain pre-tensioning of the band or wire, without the band being compressed by the forming rollers.
  • the seam gap has the capillary action required for soldering.
  • a thin copper foil for example 3 mm wide and 0.1 mm thick, can now be put on before winding up the wire helix.
  • the copper foil serving as solder is held by the wire helix.
  • the semi-finished product thus produced is heated in a soldering oven until the copper foil melts, then the molten copper is drawn into the gap under the capillary action and at the same time the metal wire or metal coil is soldered onto the pipe, so that after cooling the pipe is clean and durable is closed.
  • the main advantages of this manufacturing process lie in the achievement of an exact capillary gap, in the exact metering of the soldering material and in the fact that the soldering material is held firmly at the desired location by the wire helix. It also ensures that there are no undesirable changes in the soldering gap due to the heat in the soldering furnace.
  • the slotted tube can be heated in two stages in a continuous process, first using high-frequency heating and then radiant heating under protective gas.
  • the helix can be unwound after the gap has been closed and rewound onto a new tube section.
  • a spiral wire that does not bind with the appropriate solder, e.g. a coil made of stainless steel is used in the manufacture of an unalloyed steel tube with copper as solder.
  • the radial pressure load of a pipe manufactured in this way is significantly higher than that of a conventional pipe.
  • the heat-emitting surface can easily be doubled with a corresponding slope of the coil. This means that with a comparable nominal load, the tubular heater can be shortened by at least a third. In addition to the significant reduction in price, it must be taken into account that the space available for the tubular heater is limited in most household appliances. If the space is fully used, the device can be operated with higher nominal powers, so that shorter heating-up times result accordingly.
  • Another possibility of fastening the pipes is that the pipe is pressed onto the holding plate or onto the shaped body in a press.
  • the adjacent spiral sections penetrate vertically into the material of the holding cup.
  • the material must deflect laterally, ie in the axial direction of the tube, and is pressed in behind the largest cross section of the adjacent wire spiral section. In this way an anchoring effect is achieved.
  • the Pressed-on pipes cannot be detached from the holding plate even when large forces are applied.
  • the soldered helix can also be used for fastening in another way, since it is practically a tube with a soldered thread. Should such a pipe e.g. are fastened in a container wall, then only two special nuts are required, which carry an internal thread matching the soldered helix. If at least one of these nuts is made conical, a rubber ring can be inserted into the cone, which is enclosed by the cone, by the tube and by the container wall and enables a sealed passage. If two such pipes are to be connected to one another, this can be done with the aid of a sleeve with a continuous thread. The pipes to be connected must be turned against each other. If this is not possible, then a pipe with a right-hand helix must be connected to a pipe with a left-hand helix by means of a sleeve with left and right-hand threads.
  • a band of oxygen-free copper with a thickness of 0.5 mm is bent to form a slotted tube with an 8 mm diameter by means of forming rolls.
  • a copper wire with a 1 mm diameter is wound helically onto the slotted tube, the pitch being 2 mm.
  • a band of copper solder 3 mm wide and 0.1 mm thick is inserted between the helix and the slotted tube.
  • the tube is then optionally heated in a continuous pass in a soldering furnace, the melting copper solder flowing into the gap of the tube and closing it due to the capillary action.
  • the coil is soldered to the tube.
  • the tube would have a surface area of 250 mm 2 per cm length.
  • the surface of the wound wire is 450 mm 2 per cm of tube length.
  • the surface of the tube is thus increased from 250 mm 2 per cm to 640 mm 2 by the helix.
  • a further increase in the surface area can be achieved if the wound wire is rolled flat while rotating the tube.
  • Condensers i.e. capacitors of refrigerators, consist of an unalloyed steel tube, which is bent in a meandering shape and to which wires or sheet metal ribs made of unalloyed steel, spaced apart to enlarge the surface, are attached in a heat-conducting manner across the meandering windings.
  • the entire structure is hot-dip galvanized and then painted. Inside there is an operating pressure of max. about 16 atü and accordingly the tube must be dimensioned.
  • a strip of unalloyed steel with a thickness of 0.5 mm is bent in forming rolls to form a slotted tube with an outside diameter of 6 mm.
  • a wire made of copper-plated, unalloyed steel with a diameter of 1.2 mm is wound helically with a pitch of 2.2 mm onto the slotted tube.
  • a copper tape 7 mm wide and 0.1 mm thick is inserted between the helix and the slotted tube.
  • the tube is then optionally heated in a continuous pass in a soldering furnace, the melted copper flowing out of the copper strip into the gap in the slot tube due to the capillary action and closing it.
  • the coil is soldered to the tube and, due to the excess solder, coppering is achieved, which serves as corrosion protection. It is particularly advantageous in this case, instead of bare, unalloyed steel wire for the wound coil, a galvanically copper-plated steel wire, i.e. a so-called staple wire to use.
  • the pipe thus produced is e.g. bent in a meandering shape and the evaporator is finished.
  • the tube length is reduced by about a quarter due to the particularly favorable heat-emitting surface with the same effect, which is associated with a substantial saving in material.
  • a further saving results from the fact that the tube wall thickness can be kept smaller, since the tube is more resistant to the internal overpressure in the tangential direction due to the wound coil.
  • a spiral tube which is produced in exactly the same way as described in Example 2, but with a spiral wire diameter of 0.8 mm, is used as the jacket tube of an electric tubular heater. After centering the heating coil, the remaining space inside the tube is filled with magnesium oxide under vibration. For pre-compression, the tube is then pressed flat and bent into an annular shape. The tube thus bent is placed in a die and pressed against the bottom of a fat baking device made of aluminum with a pressure of 5 t per cm 2 . The adjacent spiral sections penetrate vertically into the aluminum floor panel; the aluminum flows in the axial direction of the tubular heater and is pressed in behind the largest cross-section of the adjacent wire spiral section. In this way, an anchoring effect is achieved, so that the pressed-on tubular heating element cannot be detached from the aluminum base even when large forces are applied.
  • the bottom of the fat baking device has an outer diameter of 220 mm
  • the tubular tubular heater has an average diameter of 180 mm and a total length of 450 mm.
  • the tube jacket is made of unalloyed steel with a wall thickness of 0.5 mm
  • the helix wire is also made of unalloyed steel with a diameter of 0.6 mm
  • the helix pitch is 2 mm.
  • the outer diameter of the tube, without taking the helix into account, is 8 mm.
  • the pressing tool has a semicircular profile. After pressing on with a pressure of 220 t, the surface in contact with the aluminum floor is flat, the tube has a width of 9 mm there.
  • Panel radiators for electrical space heating are in most cases equipped with heating elements in the form of U-shaped tubular heating elements. These lie between two sheet metal plates forming the housing and give off the heat to them by radiation. Unalloyed steel is used as the pipe material for cost reasons. However, this is only possible up to an output of approximately 500 W per tubular heating element, because at higher outputs the AC humming noise becomes so strong that this disturbs. At higher outputs, tubular radiators with non-magnetic. austenitic chrome nickel steel sheath can be used, which are more expensive.
  • a slotted tube with an outer diameter of 8 mm is now produced from an unalloyed steel strip with a thickness of 0.4 mm in form rollers.
  • a wire made of chrome steel with 18% chrome with 0.3 mm diameter is wound helically with a pitch of 4 mm on the slotted tube.
  • a copper tape 2 mm wide and 0.1 mm thick is inserted between the helix and the slotted tube.
  • the tube is then optionally heated in a continuous pass in a soldering furnace, the melted copper flowing out of the copper strip into the gap in the slot tube due to the capillary action and closing it.
  • the helix wire made of chrome steel is unwound again and can now be used.
  • Chrome steel does not solder to the unalloyed steel when using copper solder.
  • the product is a jacket pipe for a tubular heating element, in which, as a result of the interruption of the magnetic flux, a significantly smaller AC humming noise is generated, so that practically all of the performances that occur with panel heating elements can be produced in this way.
  • a helical tube which is produced in exactly the same way as described in Example 2, but with a helical wire diameter of 0.5 mm and a pitch of 3 mm and a copper bandwidth of 5 mm, serves as a delivery tube for the brake fluid of motor vehicles.
  • steel pipes alternate with hoses made of rubber, plastic or the like.
  • the hose end is pushed onto the pipe end and fastened with a hose tie.
  • this transition point is absolutely tight despite the soldered-on helix and it even has the advantage over a smooth tube that it is not possible to pull the hose off the tube because of the anchoring effect of the helix as long as the hose tie is tightened.
  • a metal strip e.g. made of unalloyed steel, bent to form a slotted tube by form rolling.
  • a copper strip 3 is placed on the slotted tube in the vicinity of the gap 2.
  • a wire made of copper-plated unalloyed steel is wound helically under prestress, so that a wire coil 4 is formed.
  • the gap 2 is a capillary gap. For reasons of clarity, it is wider in the drawing than is shown in reality.
  • edge areas 5 of the metal strip 1 were angled vertically.
  • the mutually opposite surfaces of the edge areas 5 are pressed together by the wire helix 4, not shown. This creates a deeper gap 2 with a correspondingly increased strength of the seam connection.
  • a metal strip can be used which is considerably wider than the diameter of the tube to be produced.
  • the edge regions of the tube are angled twice at 6 and 7, so that on the one hand a gap 2 of the desired depth is formed, but on the other hand tabs 8 are formed which extend far into the interior of the tube.
  • the medium flowing through the tabs 8 is kept in a laminar flow and accordingly turbulence is avoided.
  • the heat transfer to the outer surface of the pipe is significantly increased.
  • the embodiment shown in Fig. 3 is also particularly advantageous in fields of application in which heat is to be transferred inwards from the outer surface of the pipe, e.g. if a poorly heat-conducting liquid is conveyed inside the tube, which is to be heated.
  • the response speed can be significantly improved by the tabs 8 protruding into the tube interior.
  • the cooling of flowing media is also significantly improved.
  • the metal strip was bent so that an overlap point is formed at 9.
  • the inner edge area still strives to bend slightly.
  • the outer edge area is pressed onto the inner edge area by the helix 4, not shown.
  • a defined capillary gap is also formed in this way.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Induction Heating (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein dünnwandiges Metallrohr, insbesondere für Verflüssiger von Kältegeräten, für die Bremsflüssigkeit in Kraftfahrzeugen, als Mantelrohr für elektrische Rohrheizkörper und für Lufterhitzer mit Niederdruckdampf, aus einem quer zu seiner Längsachse gebogenen Metallband, dessen Randbereiche miteinander verbunden sind und das mit einem Metalldraht oder Metallband in Wendelform umwickelt ist, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
  • Derartige Metallrohre sind aus der DE-PS 524 552 bekannt und werden dadurch hergestellt, daß man kontinuierlich ein Metallband durch Formwalzen laufen läßt, die ein Schlitzrohr bilden. Anschließend werden die Ränder des Bandes miteinander verschweißt. Wenn nicht andere technische Gründe für eine relativ große Wandstärke des Rohres und damit für einen großen Materialverbrauch sprechen, wird die Wandstärke des Rohres, also die Stärke des als Ausgangsprodukt verwendeten Metallbandes, auf den im Gebrauch auftretenden Radialdruck abgestimmt. Die axiale Belastung des Rohres ist im allgemeinen unkritisch, d.h. die Festigkeitsbeanspruchung des Rohres bei innerem Uberdruck ist in Längsrichtung des Rohres nur halb so groß wie in tangentialer Richtung.
  • Bei der Herstellung des Schlitzrohres müssen die Längskanten des Bandes durch Formwalzen so stark gegeneinander gedrückt werden, daß die Berührung bleibend ist, d.h. ein "Aufspringen" des Schlitzrohres soll verhindert werden. Dies ist jedoch nur möglich, wenn das Band gestaucht wird. Das Band muß also breiter sein als der Umfang des herzustellenden Rohres, um die durch die Stauchung auftretende Umfangsverkleinerung auszugleichen. Der Stauchungsgrad beträgt bei Bändern aus unlegiertem Stahl etwa 5%. Trotz des Stauchens treten unter der Hitzeeinwirkung beim Löten Veränderungen des Lötspaltes auf, die die Qualität der Lötung beeinträchtigen. Ohne Stauchung entsteht ein Schlitz, der relativ breit ist, z.B. mit einer Breite von 0,2-0,3 mm bei einem Band mit 0,5 mm Stärke aus unlegiertem Stahl. Ein derartiger Schlitz besitzt jedoch nicht die erforderliche Kapillarwirkung, um ein Lot anzusaugen.
  • Es ist weiterhin die Verwendung von nahtlosen Rohren bekannt. Dabei wird beispielsweise ein Kupferrohr im Strangpreßverfahren hergestellt, das dann auf den gewünschten Durchmesser und auf die gewünschte Wandstärke nachgezogen wird. Diese Rohre sind relativ teuer. Gemäß dem Verfahren der Erfindung wird bei gleichen oder überlegenen Eigenschaften eine Einsparung von über 30% gegenüber dieser Gattung von nahtlosen Rohren erziet.
  • Weiterhin sind nach dem sogenannten Bundy-Verfahren hergestellte Rohre bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein unlegiertes Stahlband, das etwa doppelt so breit ist wie der Umfang des herzustellenden Rohres, galvanisch verkupfert. Das Stahlband wird dann in Form einer Doppelspirale gewickelt, d.h. die Wandstärke des fertigen Rohres ist doppelt so groß wie die Wandstärke des Ausgangsbandes. Anschließend erfolgt eine Verlötung in einem Lötofen, wobei das galvanisch aufgebrachte Kupfer als Lötmaterial dient. In einem nächsten Verfahrensschritt wird dann das Rohr im allgemeinen kalt nachgezogen und eventuell nochmals weichgeglüht. Der Vorteil der auf diese Weise hergestellten Bundy-Rohre gegenüber geschweißten Rohren liegt in der absoluten Dichtheit und damit Sicherheit. Allerdings sind diese Rohre relativ teuer, und zwar aufgrund der galvanischen Verkupferung und des aufwendigen Herstellungsverfahrens. Außerdem besteht der Nachteil, daß die Wandstärke des fertiggestellten Rohres doppelt so groß ist wie die Stärke des als Ausgangsmaterial dienenden Stahlbandes, so daß Rohre mit sehr kleinen Wandstärken nicht erzeugt werden können.
  • Aus der US-PS 1 882 151 ist es bekannt, ein Metallrohr aus zwei ineinandergesteckten Einzelrohren herzustellen. Jedes der beiden Einzelrohre ist aus einem quer zu seiner Längsachse gebogenen Metallband gefertigt. Die beiden ineinandergesteckten Rohre werden durch Schmelzen von Lötmaterialstreifen, die in den Zwischenraum zwischen den beiden ineinandergesteckten Rohren eingelegt sind, und durch Verfestigen des den gesamten Zwischenraum zwischen den beiden Rohren ausfüllenden geschmolzenen Lötmaterials miteinander verbunden, so daß sie ein einstückiges Metallrohr bilden.
  • Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein neues Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Metallrohren vorzuschlagen, bei dem eine hohe Sicherheit hinsichtlich der Dichtheit des Rohres und eine höhere Belastbarkeit des Rohres gegen Radialbeanspruchung erzielt werden. Weiterhin können je nach dem Verwendungszweck des Rohres besondere Vorteile erzielt werden, wie sie im folgenden noch beschrieben werden.
  • Die Merkmale des neuen Verfahrens ergeben sich aus dem Kennzeichenbegriff des Hauptanspruches. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Es ist zwar bekannt, die Oberfläche eines fertiggestellten Rohres zur Vergrößerung der Wärmeabgabe durch hochkant auf ein Rohr aufgewickelte Rippen zu vergrößern. Als Beispiel hierfür seien die Rippenrohrheizkörper für Raumbeheizung erwähnt, bei denen auf ein nahtloses oder ein geschweißtes Rohr aus unlegiertem Stahl ein Band aus unlegiertem Stahl hochkant aufgewickelt wird. Eine Verbesserung der Wärmeabgabe wird in diesen Fällen jedoch nur erzielt, wenn für einen entsprechenden Wärmeübergang von dem Rohr auf das aufgewickelte Band Sorge getragen wird, d.h. es werden entsprechende Löt- oder Schweißarbeiten erforderlich.
  • Das Verfahren gemäß der Erfindung unterscheidet sich von derartigen Herstellungsverfahren dadurch, daß ein Metalldraht oder ein Metallband in Wendelform auf das Halbfertigprodukt aufgewickelt wird. d.h. bevor die Randbereiche des als Ausgangsprodukt dienenden Bandes miteinander verbunden werden. Durch das wendelförmige Aufwickeln mit bestimmter Vorspannung des Bandes oder Drahtes kann ein definierter Nahtspalt erzielt werden, und zwar ohne daß das Band durch die Formwalzen gestaucht wird. Der Nahtspalt hat die für ein Verlöten erforderliche Kapillarwirkung. Bei Bändern aus unlegiertem Stahl kann man nun vor dem Aufwickeln der Drahtwendel eine dünne Kupferfolie, beispielsweise von 3 mm Breite und 0,1 mm Dicke, auflegen. Die als Lot dienende Kupferfolie wird von der Drahtwendel gehalten. Erhitzt man nun das so hergestellte Halbfertigprodukt in einem Lötofen, bis die Kupferfolie schmilzt, dann wird das schmelzflüssige Kupfer unter der Kapillarwirkung in den Spalt hineingezogen und gleichzeitig die Metalldraht- oder die Metallbandwendel auf das Rohr aufgelötet, so daß nach Abkühlung das Rohr sauber und haltbar verschlossen ist. Die wesentlichen Vorteile dieses Herstellungsverfahrens liegen also in der Erzielung eines exakten Kapillarspaltes, in der genauen Dosierung des Lötmaterials und in der Tatsache, daß das Lötmaterial fest an der gewünschten Stelle von der Drahtwendel gehalten wird. Weiterhin ist gewährleistet, daß sich keine unerwünschten Veränderungen im Lötspalt durch die Hitzeeinwirkung im Lötofen ergeben.
  • Das Erhitzen des Schlitzrohres kann im kontinuierlichen Durchlauf zweistufig erfolgen wobei zuerst eine Hochfrequenzerhitzung und anschließend eine Strahlungsheizung unter Schutzgas zur Anwendung kommen.
  • Man kann nun, wenn dünnwandige Rohre hergestellt werden sollen, die keinem besonderen Innendruck ausgesetzt sind, die Wendel nach dem Verschließen des Spaltes abwickeln und auf einen neuen Rohrabschnitt wieder aufwickeln. Voraussetzung hierfür ist die Verwendung eines Wendeldrahtes, der mit dem entsprechenden Lot nicht bindet, z.B. wird bei der Herstellung eines unlegierten Stahlrohres mit Kupfer als Lot eine Wendel aus rostfreiem Stahl verwendet. In vielen Anwendungsfällen wird es jedoch günstig sein, die aufgewickelte Wendel auf dem Rohr zu belassen. Man wird in letzteren Fällen im allgemeinen auch dafür Sorge tragen, daß gleichzeitig mit dem Verschließen des Spaltes bei der Erhitzung im Lötofen auch die Wendel auf das Rohr aufgelötet wird. Auf diese Weise hergestellte Rohre haben bei entsprechender Dimensionierung, d.h. bei entsprechender Wahl des Durchmessers und der Steigung des aufgewickelten Wendeldrahtes, eine Festigkeit in Radialrichtung, die doppelt so hoch ist wie die Festigkeit in Axialrichtung. Bei gleichem Materialgewicht pro Längeneinheit liegt dementsprechend die radiale Druckbelastung eines so hergestellten Rohres wesentlich höher als diejenige eines üblichen Rohres.
  • Darüber hinaus ergeben sich jedoch noch eine Reihe von Vorteilen für spezielle Anwendungsgebiete.
  • Wenn das Rohr als Mantelrohr für einen Rohrheizkörper verwendet wird, dann läßt sich bei entsprechender Steigung der Wendel ohne weiteres eine Verdoppelung der wärmeabgebenden Oberfläche erzielen. Dies bedeutet, daß bei vergleichbarer Nennbelastung der Rohrheizkörper mindestens um ein Drittel verkürzt werden kann. Abgesehen von der stark ins Gewicht fallenden Verbilligung ist dabei zu berücksichtigen, daß bei den meisten Haushaltsgeräten der für den Rohrheizkörper zur Verfügung stehende Platz beschränkt ist. Wenn der Platz voll ausgenützt wird, kann das Gerät mit höheren Nennleistungen gefahren werden, so daß sich dementsprechend kürzere Aufheizzeiten ergeben.
  • Die Befestigung von Rohren oder Rohrheizkörpern an Halteblechen, Wasserdurchlaufrohren oder anderen Formkörpern war bisher problematisch. Aufgrund des relativ niedrigen Preises und der ausgezeichneten Wärmeleitfähigkeit werden oftmals Aluminium oder Alpminiumlegierungen verwendet. Bei diesen Materialien scheidet ein Verlöten meistens aus. Beim Elektroschweißen sind sehr starke Stromstärken erforderlich, da ja das Rohr in seiner ganzen Länge beispielsweise an dem Halteblech anliegen soll. Da der Rohrmantel von dem Schweißstrom durchflossen wird, besteht außerdem die Gefahr, daß der Rohrmantel beschädigt, d.h. aufgeschweißt wird. Bei den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Rohren bildet die aufgewickelte Drahtwendel eine große Anzahl von im Abstand voneinander angeordneten Schweißstellen, so daß sozusagen selbsttätig eine Punktnahtschweißung erzielt wird. Der Schweißstrom fließt überwiegend durch die Wendel, so daß eine Beschädigung des Mantelrohres ausgeschlossen ist.
  • Eine weitere Befestigungsmöglichkeit der Rohre besteht darin, daß das Rohr in einer Presse auf das Halteblech oder auf den Formkörper aufgepreßt wird. Die anliegenden Wendelabschnitte dringen dabei senkrecht in das Material des Haltebeeches ein, Das Material muß dabei seitlich, d.h. in axialer Richtung des Rohres, ausweichen und wird hinter den größten Querschnitt des benachbarten Drahtwendelabschnittes eingedrückt. Auf diese Weise wird ein Verankerungseffekt erzielt. Die aufgepreßten Rohre lassen sich auch unter Anwendung großer Kräfte nicht wieder von dem Halteblech lösen.
  • Die aufgelötete Wendel läßt sich auch in anderer Weise für die Befestigung heranziehen, da es sich doch praktisch um ein Rohr mit einem aufgelöteten Gewinde handelt. Soll ein derartiges Rohr z.B. in einer Behälterwand befestigt werden, dann sind lediglich zwei Sondermuttern erforderlich, welche ein zu der aufgelöteten Wendel passendes Innengewinde tragen. Wird zumindest eine dieser Muttern konisch ausgebildet, dann kann in den Konus ein Gummiring eingelegt werden, der vom Konus, vom Rohr und vonder Behälterwand eingeschlossen ist und eine abgedichtete Durchführung ermöglicht. Sollen zwei derartige Rohre miteinander verbunden werden, dann kann dies mit Hilfe einer Muffe mit durchgehendem Gewinde erfolgen. Dabei müssen die zu verbindenden Rohre gegeneinander verdreht werden. Ist dies nicht möglich, dann muß jeweils ein Rohr mit rechtsgängiger Wendel mit einem Rohr mit linksgängiger Wendel mittels einer Muffe mit Links- und Rechtsgewinde verbunden werden.
  • Die nachfolgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung des Verfahrens gemäß der Erfindung.
    • Beispiel 1
  • Ein Band aus sauerstoffreiem Kupfer mit einer Stärke von 0,5 mm wird mittels Formwalzen zu einem Schlitzrohr mit 8 mm Durchmesser gebogen. Es wird ein Kupferdraht mit 1 mm Durchmesser wendelförmig auf das Schlitzrohr gewickelt, wobei die Steigung 2 mm beträgt. Gleichzeitig mit dem Aufwickeln wird ein Band aus Kupferlot von 3 mm Breite und 0,1 mm Dicke zwischen die Wendel und das Schlitzrohr eingelegt. Anschließend wird das Rohr gegebenenfalls im kontinuierlichen Durchlauf in einem Lötofen erhitzt, wobei aufgrund der Kappillarwirkung das schmelzende Kupferlot in den Spalt des Schlizrohres einfließt und diesen verschließt. Außerdem wird dabei die Wendel mit dem Rohr verlötet.
  • Das Rohr hätte ohne die Drahtwendel eine Oberfläche von 250 mm2 je cm Länge. Die Oberfläche des aufgewickelten Drahtes beträgt 450 mm2 je cm Rohrlänge. Hiervon sind unter Annahme einer Lotbreite von 0,2 mm 60 mm2 für die Lötstelle abzuziehen. Die Oberfläche des Rohres wird somit durch die Wendel von 250 mm2 je cm auf 640 mm2 vergrößert.
  • Eine weitere Vergrößerung der Oberfläche kann erzielt werden, wenn unter Drehen des Rohres der aufgewickelte Draht flachgewalzt wird.
    • Beispiel 2
  • Verflüssiger, also Kondensatoren von Kühlschränken bestehen aus einem unlegierten Stahlrohr, welches mäanderförmig gebogen wird und an dem zwecks Vergrößerung der Oberfläche im Abstand angeordnete Drähte oder Blechrippen aus unlegiertem Stahl quer über die Mäanderwicklungen wärmeleitend befestigt werden. Zum Korrosionsschutz wird das ganze Gebilde feuerverzinkt und dann lackiert. Im Inneren herrscht ein Betriebsdruck von max. etwa 16 atü und dementsprechend muß das Rohr dimensioniert sein.
  • Erfindungsgemäß wird ein Band aus unlegiertem Stahl mit einer Stärke von 0,5 mm in Formwalzen zu einem Schlitzrohr von 6 mm Außendurchmesser gebogen. Ein Draht aus verkupfertem, unlegiertem Stahl mit 1,2 mm Durchmesser wird wendelförmig mit einer Steigung von 2,2 mm auf das Schlitzrohr gewickelt. Gleichzeitig wird ein Kupferband von 7 mm Breite und 0,1 mm Dicke zwischen die Wendel und das Schlitzrohr eingelegt. Anschließend wird das Rohr gegebenenfalls in kontinuierlichem Durchlauf in einem Lötofen erhitzt, wobei aufgrund der Kapillarwirkung das geschmolzene Kupfer aus dem Kupferband in den Spalt des Schlitzrohres einfließt und diesen verschließt. Außerdem wird dabei die Wendel mit dem Rohr verlötet und wegen des Überschusses an Lötmittel eine Verkupferung erzielt, welche als Korrosionsschutz dient. Besonders vorteilhaft ist es für diesen Fall, anstelle von blankem, unlegiertem Stahldrahlt für die aufgewickelte Wendel einen galvanisch verkupferten Stahldraht, d.h. einen sogenannten Heftklammerdraht, zu verwenden.
  • Das so hergestellte Rohr wird z.B. mäanderförmig gebogen und der Verdampfer ist damit fertig. Abgesehen von der wesentlich einfacheren Herstellung wird infolge der besonders günstigen wärmeabgebenden Oberfläche die Rohrlänge um etwa ein Viertel bei gleichem Effekt verkleinert, womit eine wesentliche Materialeinsparung verbunden ist. Eine weitere Einsparung ergibt sich dadurch, daß die Rohrwandstärke kleiner gehalten werden kann, da das Rohr ja in Tangentialrichtung durch die umwickelte Wendel gegen den inneren Überdruck widerstandsfähiger ist.
    • Beispiel 3
  • Ein Wendelrohr, welches genauso hergestellt ist, wie im Beispiel 2 beschrieben, jedoch mit einem Wendeldrahtdurchmesser von 0.8 mm, wird als Mantelrohr eines elektrischen Rohrheizkörpers verwendet. Nach zentriertem Einbringen der Heizwendel wird der übrigbleibende Raum im Inneren des Rohres mit Magnesiumoxid unter Vibration gefüllt. Zur Vorverdichtung wird dann das Rohr flachgepreßt und kreisringförmig gebogen. Das so gebogene Rohr wird in ein Gesenk eingelegt und gegen den Boden eines aus Aluminium hergestellten Fettbackgerätes mit einem Druck von 5 t je cm2 gepreßt. Dabei dringen die anliegenden Wendelabschnitte senkrecht in das Aluminiumbodenblech ein; dabei fließt das Aluminium in axialer Richtung des Rohrheizkörpers und wird hinter den größten Querschnitt des benachbarten Drahtwendelabschnittes eingedrückt. Auf diese Weise wird ein Verankerungseffekt erzielt, so daß der aufgepreßte Rohrheizkörper auch unter Anwendung großer Kräfte nicht vom Aluminiumboden zu lösen ist.
  • In dem gewählten Beispiel hat der Boden des Fettbackgerätes einen Außendurchmesser von 220 mm, der ringförmige Rohrheizkörper hat einen mittleren Durchmesser von 180 mm und eine Gesamtlänge von 450 mm. Der Rohrmantel besteht aus unlegiertem Stahl mit einer Wandstärke von 0,5 mm, der Wendeldraht ist ebenfalls aus unlegiertem Stahl mit einem Durchmesser von 0,6 mm, die Wendelsteigung beträgt 2 mm. Der Außendurchmesser des Rohres ohne Berücksichtigung der Wendel beträgt 8 mm.
  • Flachgepreßt wird auf eine Dicke von 6,5 mm; das Aufpreßwerkzeug hat ein Halbrundprofil. Nach dem Aufpressen mit einem Druck von 220 t ist die mit dem Aluminiumboden in Kontakt stehende Fläche eben, das Rohr hat dort eine Breite von 9 mm.
  • Temperaturwechselversuche im Bereich zwischen 150 und 250°C haben gezeigt, daß bis zu einer Belastung in der Berührungsfläche von 80 W/cm2 die Temperaturdifferenz zwischen Rohrheizkörper und Aluminiumboden konstant bleibt. Somit ist eine ausreichende Sicherheit gegeben, weil in der Praxis die Belastung in der Verbindungsebene bei etwa 30 W/CM 2 der Höchstfall ist.
    • Beispiel 4
  • Paneelheizkörper zur elektrischen Raumheizung werden in den meisten Fällen mit Heizelementen in Form von U-förmig gebogenen elektrischen Rohrheizkörpern ausgestattet. Diese liegen zwischen zwei das Gehäuse bildenden Blechplatten und geben die Wärme an diese durch Strahlung ab. Als Rohrmaterial wird aus Kostengründen unlegierter Stahl verwendet. Dies ist jedoch nur bis zu einer Leistung von etwa 500 W je Rohrheizkörper möglich, weil bei höheren Leistungen das Wechselstrombrummgeräusch so stark wird, daß dies stört. Es müssen bei höheren Leistungen Rohrheizkörper mit unmagnetischem. austhenitischem Chromnickelstahlmantel verwendet werden, die teurer sind.
  • Für diesen Zweck wird nun aus einem unlegierten Stahlband mit einer Stärke von, 0,4 mm in Formwalzen ein Schlitzrohr mit 8 mm Außendurchmesser erzeugt. Ein Draht aus Chromstahl mit 18% Chrom mit 0,3 mm Durchmesser wird wendelförmig mit einer Steigung von 4 mm auf das Schlitzrohr gewickelt. Gleichzeitig wird ein Kupferband von 2 mm Breite und 0,1 mm Dicke zwischen die Wendel und das Schlitzrohr eingelegt. Anschließend wird das Rohr gegebenenfalls in kontinuierlichem Durchlauf in einem Lötofen erhitzt, wobei aufgrund der Kapillarwirkung das geschmolzene Kupfer aus dem Kupferband in den Spalt des Schlitzrohres einfließt und diesen verschließt.
  • Im Anschluß daran wird der Wendeldraht aus Chromstahl wieder abgewickelt und kann neuerdings verwendet werden. Chromstahl verlötet sich nicht mit dem unlegierten Stahl bei Verwendung von Kupferlot. Produkt ist ein Mantelrohr für einen Rohrheizkörper, bei welchem infolge Unterbrechung des Magnetflusses ein wesentlich kleineres Wechselstrombrummgeräusch entsteht, so daß man praktisch alle bei Paneelheizkörpern vorkommenden Leistungen auf diese Weise herstellen kann.
    • Beispiel 5
  • Ein Wendelrohr, welches genauso hergestellt ist wie im Beispiel 2 beschrieben, jedoch mit einem Wendeldrahtdurchmesser von 0,5 mm und einer Steigung von 3 mm sowie einer Kupferbandbreite von 5 mm, dient als Förderrohr für die Bremsflüssigkeit von Kraftfahrzeugen. In einem derartigen Bremssystem wechseln Stahlrohre mit Schläuchen aus Gummi, Kunststoff oder dgl. ab. Bei der Verbindungsstelle des Rohres mit dem Schlauch wird das Schlauchende auf das Rohrende geschoben und mit einem Schlauchbinder befestigt. Wie praktische Versuche gezeigt haben, ist diese Übergangsstelle trotz der aufgelöteten Wendel absolut dicht und sie hat sogar gegenüber einem glatten Rohr den Vorteil, daß ein Abziehen des Schlauches vom Rohr wegen der Verankerungswirkung der Wendel nicht möglich ist, solange der Schlauchbinder angezogen ist.
  • Auf den Zeichnungen zeigen:
    • Figur 1 schaubildlich ein Schlitzrohr mit Drahtwendel vor dem Verlöten;
    • Figur 2 einen Querschnitt einer abgewandelten Ausführungsform eines Schlitzrohres;
    • Figur 3 einen Querschnitt einer weiterhin abgewandelten Ausführungsform und
    • Figur 4 einen Querschnitt einer dritten abgewandelten Ausführungsform.
  • Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform wurde ein Metallband 1, z.B. aus unlegiertem Stahl, durch Formwalzen zu einem Schlitzrohr gebogen. Auf das Schlitzrohr wird in die Nähe des Spaltes 2 ein Kupferband 3 aufgelegt. Weiterhin wird ein Draht aus verkupfertem unlegiertem Stahl unter Vorspannung wendelförmig aufgewickelt, so daß eine Drahtwendel 4 entsteht.
  • Spezielle Abmessungen, berechnet auf einen Innendruck von etwa 50 atü, sind folgende:
    Figure imgb0001
  • Bei dem Spalt 2 handelt es sich um einen Kapillarspalt. Er ist in der Zeichnung aus Übersichtlichkeitsgründen breiter als in der Wirklichkeit dargestellt.
  • Wenn ein derartig vorbereitetes Rohr im kontinuierlichen Durchlauf in einem Lötofen erhitzt wird, dann schmilzt das Kupferband 3. Das geschmolzene Kupfer fließt in den Spalt 2 ein, und zwar aufgrund der Kapillarwirkung desselben und verschließt diesen. Außerdem wird die Wendel mit dem Rohr verlötet. Durch das überschüssige Lötmittel wird eine Verkupferung der Wendel erzielt, welche als Korrosionsschutz dient.
  • Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform wurden die Randbereiche 5 des Metallbandes 1 senkrecht abgewinkelt. Die einander entgegengerichteten Flächen der Randbereiche 5 werden von der nicht dargestellten Drahtwendel 4 aufeinandergedrückt. Auf diese Weise entsteht ein tieferer Spalt 2 mit einer entsprechend gesteigerten Festigkeit der Nahtverbindung.
  • Wenn eine Verbesserung der Wärmeübertragung, z.B. von einem im Rohrinneren strömenden Medium, auf die Rohraußenfläche erwünscht ist, dann kann, wie in Fig. 3 dargestellt, ein Metallband verwendet werden, das erheblich breiter ist als der Durchmesser des herzustellenden Rohres. Die Randbereiche des Rohres werden bei 6 und 7 zweimal abgewinkelt, so daß einerseits ein Spalt 2 der erwünschten Tiefe gebildet wird, daß jedoch andererseits Lappen 8 entstehen, die sich weit in das Rohrinnere erstrecken. Durch die Lappen 8 wird das durchströmende Medium in einer laminaren Strömung gehalten und dementsprechend Turbulenzen vermieden. Der Warmeübergang auf die Außenfläche des Rohres wird wesentlich gesteigert.
  • Die in Fig. 3 dargestellte Ausführungsform ist auch besonders vorteilhaft bei Anwendungsgebieten, bei denen Wärme von der Rohraußenfläche nach innen übertragen werden soll, z.B. wenn im Inneren des Rohres eine schlecht wärmeleitende Flüssigkeit gefördert wird, welche erhitzt werden soll. Bei Temperaturmeß- oder Regelgeräten, z.B. bei Flüssigkeitsthermostaten, kann durch die in das Rohrinnere abstehenden Lappen 8 die Ansprechgeschwindigkeit wesentlich verbessert werden. Selbstverständlich wird ebenfalls die Kühlung von strömenden Medien erheblich verbessert.
  • Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform wurde das Metallband so gebogen, daß eine Überlappungsstelle bei 9 gebildet wird. Der innenliegende Randbereich hat nach wie vor das Bestreben, sich etwas aufzubiegen. Der außenliegende Randbereich wird von der nicht dargestellten Wendel 4 auf den inneren Randbereich aufgedrückt. Es wird auf diese Weise ebenfalls ein definierter Kapillarspalt gebildet.
  • Mit dem Verfahren gemäß der Erfindung werden also Rohre einer hohen Qualität erzielt. Die Draht- oder Bandwendel gewährleistet, daß unter der Hitzeeinwirkung beim Verlöten keine Veränderungen - auch nicht im Bereich von weit unter 1/10 mm - auftreten können, so daß eine äußerst exakte, gleichmäßige Naht erzielt wird.

Claims (21)

1. Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Metallrohren, bei dem ein Metallband im kontinuierlichen Durchlauf durch geeignete Formwerkzeuge quer zu seiner Längsachse gebogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß zwecks Erzielung eines definierten Spaltes das Rohr vor dem Verbinden der Randbereiche mit einem Metalldraht oder einem Metallband in Wendelform umwickelt wird, daß das Verschließen des Spaltes zwischen den Randbereichen des gebogenen Metallbandes selbsttätig durch Hitzeeinwirkung auf einen entsprechenden Abschnitt des umwickelten Rohrgebildes und ein Lot bewirkt wird, wobei unter Ausnutzung der Spaltkapillarwirkung ein bei der Abkühlung erstarrendes Verbindungsmittel den Spalt ausfüllt und unter der Hitzeeinwirkung gleichzeitig die Metalldraht- oder die Metallbandwendel auf das Rohr aufgelötet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem je eine oder beide Seitenbereiche des Metall- 'bandes abgewinkelt werden, so daß in das Rohrinnere abstehende Randstreifren (5, 8) gebildet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Seitenbereiche zweimal abgewinkelt sind, so daß die Randstreifen (8) sich über mehr als den Radius des Rohres in das Rohrinnere erstrecken.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Seitenkanten des Metallbandes (1) abgeschrägt werden, so daß ein schräg zum Durchmesser des Rohres verlaufender Lötspalt entsteht, dessen Länge größer ist als die Stärke des Metallbandes.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem durch die Metalldraht- oder Metallbandwendel (4), die einen kleineren Wärmeausdehnungskoeffizienten als das Material des gebogenen Metallbandes (1) besitzt, eine mit steigender Temperatur größer werdende Gegenkraft in radialer Richtung auf das Rohr ausgeübt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Metalldraht- oder Metallbandwendel (4) mit einem Lötmaterial überzogen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem zumindest die die Außenseite des Rohres bildende Fläche des Metallbandes (1) mit einem Überzug aus einem Lötmaterial versehen wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 bei dem zusammen mit dem Metalldraht oder der Metallbandwendel (4) ein Folienstreifen oder ein Draht aus dem Verbindungsmittel auf die Außenseite des halbfertigen Rohrgebildes aufgebracht wird, der unter Hitzeeinwirking schmilzt und in den Spalt einfließt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem die Metallbandwendel (4) ein Flachdraht mit dem schmalen Querschnitt in axialer Richtung und dem breiten Querschnitt in radialer Richtung des Rohres ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem ein unmagnetisches Lot zum Verschließen des Spaltes verwendet wird, so daß Wechselstromgeräusche bei elektrischen Rohrheizkörpern mit einem Rohrmantel aus ferromagnetischen Werkstoffen infolge Unterbrechung des Magnetflusses verringert werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem das Rohr mit der aufgelöteten Wendel an einem Halteblech, an einem anderen Rohr oder an einem Formkörper mittels Punktschweißung befestigt wird, wobei die punkförmig im Steigungsabstand anliegenden Teile der Wendel als Schweißbuckel wirken und die Wendel den Schweißstrom von dem Rohrmantel fernhält.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem die auf das Rohr aufgelötete Wendel in ein weicheres Halteblech oder einen anderen Formkörper eingepreßt wird, wobei durch die Abstützung an der benachbarten Wendelwicklung das Material des Haltebleches oder des Formkörpers hinter den größten Durchmesser des Wendeldrahtes eingepreßt wird und so eine Verankerung erzielt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem das Rohr mit der schraubenförmig aufgelöteten Wendel in eine Behälterwandöffnung, eine Verbindungsmuffe mit Innengewinde oder in ein Halteblech eingeschraubt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Wendel dem Verschließen des Spaltes von dem Rohr abgewickelt wird und auf einen noch nicht verschlossenen Rohrabschnitt wieder aufgewickelt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei dem die Randbereiche des Metallbandes in Überlappung gebracht werden und durch die Vorspannung der aufgewickelten Draht- oder Bandwendel ein definierter Überlappungsbereich eingestellt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei dem die Erhitzung des Schlitzrohres im kontinuierlichen Durchlauf zweistufig zuerst unter Anwendung einer Hochfrequenzerhitzung und anschließend unter Anwendung einer Strahlungsheizung unter Schutzgas erfolgt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, bei dem über das Ende des mit einer Metalldrahtwendel oder Metallbandwendel versehenen Rohres das Ende eines Schlauches aus einem plastichen oder elastischen Material geschoben wird und das plastiche oder elastische Material, vorzugsweise mittels eines Schlauchbinders, in die Metalldraht- oder die Metallbandwendel eingedrückt wird.
18. Verwendung eines Metallrohres nach einem der Ansprüche 1 bis 17 bei Druckflüssigkeitssystemen vorzugsweise von Kraftfahrzeuggen.
19. Verwendung eines Metallrohres nach einem der Ansprüche 1 bis 17 bei der Herstellung von Verflüssiger von Kältegeräten.
20. Verwendung eines Metallrohres nach einem der Ansprüche 1 bis 17 bei der Herstellung von Rohrheizkörperanordnungen und Geräte mit Rohrheizkörpern.
21. Verwendung eines Metallrohres nach einem der Ansprüche 1 bis 17 bei Lufterhitzergeräten und -einrichtungen.
EP78100304A 1977-07-08 1978-07-05 Dünnwandiges Metallrohr, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung Expired EP0000369B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2731027 1977-07-08
DE2731027A DE2731027C2 (de) 1977-07-08 1977-07-08 Verfahren zur Herstellung von dünnwandigen Metallrohren

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0000369A1 EP0000369A1 (de) 1979-01-24
EP0000369B1 true EP0000369B1 (de) 1980-10-01

Family

ID=6013514

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP78100304A Expired EP0000369B1 (de) 1977-07-08 1978-07-05 Dünnwandiges Metallrohr, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung

Country Status (5)

Country Link
US (1) US4251907A (de)
EP (1) EP0000369B1 (de)
AT (1) ATA489478A (de)
DE (2) DE2731027C2 (de)
IT (1) IT7825233A0 (de)

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2814455B2 (de) * 1978-04-04 1980-02-28 Elpag Ag Chur, Chur (Schweiz) Wärmeaustauschelement
DE2945282C2 (de) * 1979-11-09 1987-04-23 Elpag Ag Chur, Chur Rohrstück für Wärmeaustauscher
DE3067597D1 (en) * 1980-01-08 1984-05-30 Elpag Ag Chur Method of manufacturing a heating device or a heat exchange element
EP0062691A1 (de) * 1981-04-15 1982-10-20 Elpag Ag Chur Wärmeaustauscher
NL9000723A (nl) * 1990-03-27 1991-10-16 Verolme Maschf Ijsselmonde B V Werkwijze voor het vervaardigen van een samengestelde pijp.
SE9300209L (sv) * 1993-01-23 1994-07-24 Klaus Lorenz Värmeväxlare
US5732874A (en) * 1993-06-24 1998-03-31 The Idod Trust Method of forming seamed metal tube
JPH1191352A (ja) * 1997-09-24 1999-04-06 Sanyo Mach Works Ltd インパクトバーおよびその製造方法
US6098666A (en) * 1999-01-13 2000-08-08 Parker-Hannifin Corporation Dual coil tubing assembly
US6530514B2 (en) * 2001-06-28 2003-03-11 Outokumpu Oyj Method of manufacturing heat transfer tubes
US6758418B2 (en) * 2001-08-07 2004-07-06 Nordson Corporation Swirl gun
AU2003287202A1 (en) * 2002-11-26 2004-06-18 Parker-Hannifin Corporation Tubular polymeric composites for tubing and hose constructions
US20060280889A1 (en) * 2005-06-10 2006-12-14 Powell Steven M Tubular nylon alloy members for tubing and hose constructions
US9669593B2 (en) 2007-06-14 2017-06-06 The Boeing Company Light weight thermoplastic flex foam and hybrid duct system
US10040127B2 (en) * 2014-03-14 2018-08-07 Kennametal Inc. Boring bar with improved stiffness
SE540857C2 (en) 2017-02-03 2018-12-04 Valmet Oy Heat transfer tube and method for manufacturing a heat transfer tube
JP7132333B2 (ja) * 2018-04-06 2022-09-06 ファウ・エス・エル・インターナツイオナール・アクチエンゲゼルシヤフト 応力付与手段を備えたステーケーブル用の管と方法

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE97510C (de) *
US1472518A (en) * 1923-10-30 Hew yoek
US886616A (en) * 1908-01-20 1908-05-05 Philip H Long Method of making bracelets.
US1286388A (en) * 1917-12-19 1918-12-03 Joseph J Mulconroy High-pressure hose-coupling.
DE524552C (de) * 1927-04-27 1931-05-08 Bundy Tubing Co Verfahren zur Herstellung von Rippenrohren
US1823919A (en) * 1929-03-28 1931-09-22 Frigidaire Corp Refrigerating apparatus
US1882151A (en) * 1930-11-03 1932-10-11 Horton Mfg Co Inc Method of making alpha golf shaft
US2074987A (en) * 1932-10-08 1937-03-23 Horton Mfg Co Inc Welded sheet metal golf shaft and method of making the same
US1978235A (en) * 1933-09-21 1934-10-23 Myron C Summers Method of making butt-welded tubes
US2196708A (en) * 1936-10-26 1940-04-09 Standard Products Co Reinforced thin wall tubing
US2208706A (en) * 1939-01-04 1940-07-23 Raphael M Spencer Hose clamp
US2522684A (en) * 1946-02-16 1950-09-19 Independent Pneumatic Tool Co Hose securing means
CH341520A (de) * 1955-01-21 1959-10-15 Morris Motors Ltd Verfahren zur Herstellung von Flachrohren aus Aluminium oder einer Leichtmetallegierung für Röhren-Wärmeaustauschern
FR1181855A (fr) * 1956-09-13 1959-06-19 Bundy Tubing Co Tuyau pour haute pression et son procédé de fabrication
DE1100118B (de) * 1958-10-21 1961-02-23 Siemens Ag Verfahren zur Herstellung von koaxialen Hochfrequenzleitungen und elektrischen Kabeln mit einem gerillten Aussenleiter bzw. metallenen Kabelmantel
DE1652577A1 (de) * 1968-03-16 1971-04-01 Wolfgang Heinrich Verfahren zur Herstellung eines Rohres fuer hohe Innendruckbelastung

Also Published As

Publication number Publication date
EP0000369A1 (de) 1979-01-24
US4251907A (en) 1981-02-24
DE2731027C2 (de) 1979-07-12
ATA489478A (de) 1982-07-15
IT7825233A0 (it) 1978-06-30
DE2731027B1 (de) 1978-11-09
DE2860190D1 (en) 1981-01-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0000369B1 (de) Dünnwandiges Metallrohr, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung
DE3314264C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Stahl-Verbundrohren
DE2810275A1 (de) Waermetauscher
EP0162192B1 (de) Verfahren zum kohärenten Verbinden von Bauteilen mit einem deformierbaren Hilfsmaterial, insbesondere zum Verbinden dünnwandiger Bauteile
EP0819497B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Rippenrohrs
DE2722531C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Wärmeaustauschrohres
DE3934479C2 (de)
DE102006002932A1 (de) Wärmetauscher und Herstellungsverfahren für Wärmetauscher
DE19807099A1 (de) Induktive Erwärmung von Metallen
DE1779406B1 (de) Verfahren zur herstellung thermisch isolierter leitungsrohre
EP0031422B1 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Rohrstücken vorgegebener Länge
EP1140384B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum kontinuierlichen herstellen eines verbundrohres
DE2814455A1 (de) Waermeaustauschelement
DE102014223723A1 (de) Heizkörper, Durchlauferhitzer für Heißgetränkemaschinen daraus und Verfahren zu deren Herstellung
DE2555599A1 (de) Waermeaustauscher
DE1602301A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Waermeaustauscherrohres
DE3526650C2 (de)
DE4402020C2 (de) Verfahren und Anlage zur Herstellung von Wärmetauschern für fluide Wärmeträger sowie druckfester Wärmetausch
DE69304660T2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Wassererhitzers für Ausgabevorrichtung für warme Getränke und danach hergestellter Wassererhitzer
DE2365761C3 (de) Verbindungselement zum mechanischen Verbinden zweier Metallteile
DE1950471A1 (de) Verfahren zum Befestigen von Querrippen auf Rohren
WO2004067269A2 (de) Kunststoff-metall-verbundrohr mit metall-doppelmantel und verfahren und vorrichtung zu dessen herstellung
DE1451039B2 (de) Rohrschlangenverdampfer fuer kaelteeinrichtungen
DE1122971B (de) Waermeaustauschrohr aus einem rohrfoermig gebogenen Metallstreifen und einer in die Laengsnaht eingefuegten Metallrippe
DE2336149C3 (de) Verfahren zum verdeckten Verbinden eines relativ harten Metallteiles mit einem relativ weichen Metallteil

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): CH DE FR GB SE

17P Request for examination filed
GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Designated state(s): CH DE FR GB SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 2860190

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19810108

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19840618

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19840625

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19840630

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19840927

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19860706

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Effective date: 19860731

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19870331

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19870401

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee
REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19881117

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 78100304.1

Effective date: 19870518

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT