EA033915B1 - Способ изготовления отлитого под давлением изделия, соответствующее отлитое под давлением изделие, а также применение специально изготовленных волокон из подсолнечной шелухи в качестве добавки - Google Patents

Способ изготовления отлитого под давлением изделия, соответствующее отлитое под давлением изделие, а также применение специально изготовленных волокон из подсолнечной шелухи в качестве добавки Download PDF

Info

Publication number
EA033915B1
EA033915B1 EA201791698A EA201791698A EA033915B1 EA 033915 B1 EA033915 B1 EA 033915B1 EA 201791698 A EA201791698 A EA 201791698A EA 201791698 A EA201791698 A EA 201791698A EA 033915 B1 EA033915 B1 EA 033915B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
injection
composite material
molded product
injection molding
fibers
Prior art date
Application number
EA201791698A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201791698A1 (ru
Inventor
Ульрих Мейер
Себастьян Мейер
Райнхард Трумме
Original Assignee
Спк Санфлауэр Плэстик Компаунд Гмбх
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Спк Санфлауэр Плэстик Компаунд Гмбх filed Critical Спк Санфлауэр Плэстик Компаунд Гмбх
Publication of EA201791698A1 publication Critical patent/EA201791698A1/ru
Publication of EA033915B1 publication Critical patent/EA033915B1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B15/00—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00
    • B29B15/08—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00 of reinforcements or fillers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/0001—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor characterised by the choice of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/88—Adding charges, i.e. additives
    • B29B7/90—Fillers or reinforcements, e.g. fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/0005—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor using fibre reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/40—Removing or ejecting moulded articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/10—Polymers of propylene
    • B29K2023/12—PP, i.e. polypropylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2067/00—Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material
    • B29K2067/04—Polyesters derived from hydroxycarboxylic acids
    • B29K2067/046—PLA, i.e. polylactic acid or polylactide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
    • B29K2101/12—Thermoplastic materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2311/00—Use of natural products or their composites, not provided for in groups B29K2201/00 - B29K2309/00, as reinforcement
    • B29K2311/10—Natural fibres, e.g. wool or cotton
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/004—Semi-crystalline

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

В изобретении описан способ изготовления отлитого под давлением изделия, включающий следующие стадии: (a) переработка подсолнечной шелухи в волокна из подсолнечной шелухи при максимальной температуре Tменее 200°C, (b) изготовление пригодного к литью под давлением композитного материала смешением полученных на стадии (a) волокон из подсолнечной шелухи с полимерным материалом при максимальной температуре Tменее 200°C, (c) машинное литье под давлением полученного пригодного к литью под давлением композитного материала в пресс-форме для литья под давлением так, что получается отформованный композитный материал, причем введенный в пресс-форму для литья под давлением композитный материал по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением имеет температуру Tвыше 200°C, (d) извлечение отформованного композитного материала так, что получается отлитое под давлением изделие. Кроме того, описаны соответствующее отлитое под давлением изделие, а также применение специально полученных волокон из подсолнечной шелухи в качестве добавки.

Description

Настоящее изобретение относится к способу изготовления отлитого под давлением изделия, отлитому под давлением изделию (которое может быть изготовлено соответствующим изобретению способом), а также к применению специальным образом приготовленных волокон из подсолнечной шелухи/лузги в качестве добавки в пригодном для литья под давлением композитном материале.
Способы литья под давлением относятся к наиболее часто применяемым способам изготовления изделий из пластмасс или соответственно композитов из синтетических материалов. При литье под давлением обычно пластмассовые и соответственно композитные грануляты пластифицируются нагреванием. Для этого конкретный гранулят обычно загружается в узел впрыска литьевой машины, который имеет шнековый вал, а также цилиндр шнека. Цилиндр шнека при литье под давлением термопласта нагревается так, что гранулят, с одной стороны, подается шнековым валом по направлению пресс-формы для литья под давлением и, с другой стороны, пластифицируется внутри узла впрыска.
Пластифицированная пластмасса или соответственно композитный материал выходит из узла впрыска через сопло, которое образует переход к пресс-форме для литья под давлением. При этом под действием сдвиговых нагрузок это приводит к дополнительному повышению температуры внутри пластифицированного материала. Для более подробного представления обычных литьевых машин и элементов их технических конструкций следует обратиться к технической литературе.
Охлажденный и извлеченный из формы продукт способа литья под давлением представляет собой отлитое под давлением изделие, точность изготовления которого зависит от различных параметров. В частности, для точности изготовления решающими являются регулирование процесса охлаждения и выбор применяемой пластмассы, поскольку пластмассы и композитные материалы в зависимости от скорости охлаждения претерпевают усадку различной степени. То есть изготовленные литьем под давлением формованные композитные заготовки и соответственно отлитые заготовки из пластмассы испытывают изменение объема без того, чтобы для этого нужно было бы удалять материал или прилагать давление. При этом явление усадки относится в особенности к частично кристаллическим синтетическим материалам. В общем же считается, что при медленном охлаждении молекулы отформованного в отлитую под давлением заготовку материала особенно хорошо включаются в относительно маленький объем, тогда как при быстром охлаждении эта способность снижается, так что при медленном охлаждении возникает более сильная усадка, нежели при быстром охлаждении. При формовании изделий на основе композитных материалов или пластмасс явление усадки непременно учитывается уже при конструировании пресс-формы для литья под давлением. При этом специалист обращает особое внимание на толстостенные участки изделия, так как в особенности в таких толстостенных областях (областях скопления массы) это может обусловливать значительные сокращения объема, то есть, впадины.
В качестве примера из прототипа приводится ссылка на документы WO 2013/072146 А1 и WO 2014/184273 А1.
До сих пор часто предпринимались попытки противостоять возникновению впадин и прочих обусловленных явлением усадки дефектов изделий тем, что выбиралось особенно высокое давление сжатия и длительное время сжатия. Давление сжатия также может быть названо как выдерживание под давлением, и время сжатия как продолжительность выдерживания.
При часто используемых частично кристаллических полимерах, таких как полипропилен и полиэтилен, степень усадки типично составляет от 1,5 до 2%. Поскольку такая степень усадки, как правило, является неприемлемой, предпринимались попытки противодействовать усадке вышеуказанным путем и/или введением добавок, например, таких как наполнители (например, CaCO3 или тальк). Этот подход, как правило, приводит к другим недостаткам, например, таким как повышенный износ оборудования упомянутыми минеральными наполнителями, или длительные продолжительности технологических циклов вследствие более длительных времен выдерживания (времен сжатия), и тем самым приводит к связанной с этим более высокой стоимостью деталей. Однако связанные с этим издержки часто очень высоки и также не обеспечивают надежных результатов, которые являются приемлемыми для потребителя.
Поэтому для особенных областей применения используются пластмассы и соответственно композитные материалы на основе таких полимеров, которые проявляют только особенно низкие характеристики усадки, среди которых часто предпочтительным является акрилонитрил-бутадиен-стирольный сополимер (ABS).
Существует постоянная потребность в мерах, рецептурах и тому подобных, которые приводят к отлитым под давлением изделиям с малой усадкой.
Поэтому основной задачей настоящего изобретения является создание способа изготовления отлитого под давлением изделия, который содействует тому, что изготовленное литьем под давлением изделие претерпевает усадку лишь в незначительной степени, и предпочтительно вообще не проявляет ее.
Предлагаемый способ предпочтительно должен бы быть независимым от выбранного полимерного материала, однако при этом ввиду особых требований, которые связаны с применением частично кристаллических полимеров, способ предпочтительно должен быть пригоден для изготовления отлитых под давлением изделий с малой усадкой на основе таких частично кристаллических полимеров.
Предлагаемый способ предпочтительно также должен обеспечивать возможность смягчать или уст- 1 033915 ранять проблемы, которые возникают вследствие так называемых впадин на отлитых под давлением изделиях.
Дополнительной задачей настоящего изобретения было создание соответствующего отлитого под давлением изделия.
Наконец, дополнительной задачей настоящего изобретения также было нахождение особенно пригодных добавок, которые могут быть использованы как компоненты пригодного для литья под давлением композитного материала и назначение которых состоит в сокращении усадки при машинном литье под давлением такого композитного материала с образованием отлитого под давлением изделия.
Основная задача настоящего изобретения решается с помощью способа изготовления отлитого под давлением изделия, включающего следующие стадии:
(a) переработка подсолнечной шелухи в волокна из подсолнечной шелухи при максимальной температуре TPFmax менее 200°C, (b) изготовление пригодного для литья под давлением композитного материала смешением полученных на стадии (a) волокон из подсолнечной шелухи с полимерным материалом при максимальной температуре TPCmax менее 200°C, (c) машинное литье под давлением полученного пригодного для литья под давлением композитного материала в пресс-форме для литья под давлением так, чтобы получить отформованный композитный материал, причем введенный в пресс-форму для литья под давлением композитный материал по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением имеет температуру TIM выше 200°C, (d) извлечение отформованного композитного материала так, что получается отлитое под давлением изделие.
Применение волокон из подсолнечной шелухи в качестве добавки (наполнителя) для особых полимеров уже известно из документа WO 2014/184273 А1, который также раскрывает способ литья под давлением.
Документ WO 2013/072146 А1 уже раскрывает использование литья под давлением биоматериалов и биокомпозитов на основе подсолнечной лузги/шелухи. При этом полимерные материалы могут быть компаундированы с указанной подсолнечной лузгой/шелухой. Документ раскрывает также применение специальных полимерных материалов.
Указанные документы WO 2013/072146 и WO 2014/184273 не касаются проблемы усадки отлитых под давлением изделий и не указывают никаких мер, которые предпринимались бы в связи с раскрытыми в каждом случае отлитыми под давлением заготовками, чтобы предотвращать или сокращать усадку.
Собственными исследованиями неожиданно было показано, что волокна из подсолнечной шелухи при надлежащей предварительной обработке могут быть смешаны с полимерным материалом в качестве добавки так, что они при машинном литье под давлением оказывают такое действие, что полученное отлитое под давлением изделие проявляет лишь незначительную и тем самым приемлемую усадку. Между тем оказалось существенным, что волокна из подсолнечной шелухи получают из подсолнечной шелухи при температуре ниже 200°C, чтобы в процессе переработки оставались неповрежденными такие компоненты волокон из подсолнечной шелухи, которые уже при температуре слегка выше 200°C разлагались бы с образованием газообразных продуктов.
Стадия (a) соответствующего изобретению способа относится к переработке подсолнечной шелухи в волокна из подсолнечной шелухи при максимальной температуре TPFmax менее 200°C; предпочтительна максимальная температура TPFmax 150°C, особенно предпочтительна максимальная температура TPFmax 100°C.
Полученные на стадии (a) соответствующего изобретению способа волокна из подсолнечной шелухи (в качестве результата переработки подсолнечной шелухи) тем самым включают неповрежденные компоненты, которые при температуре слегка выше 200°C разлагались бы с выделением газов. Существенным достижением настоящего изобретения является выяснение того, что это потенциальное свойство волокон из подсолнечной шелухи (разложение компонентов с выделением газов) может быть использовано, чтобы сократить усадку соответствующих полимерных изделий.
Собственными исследованиями было показано, что волокна из подсолнечной шелухи при температурах ниже 200°C, хотя и могут быть хорошо высушены (что часто является желательным), однако при температуре ниже 200°C компоненты волокон из подсолнечной шелухи (вероятно, в особенности содержащие лигнин компоненты) разлагаются незначительно. Кроме того, собственными исследованиями было показано, что свыше температуры 200°C неожиданно происходит необратимое разложение компонентов волокон из подсолнечной шелухи, которое в значительной мере приводит к выделению газов.
Согласно стадии (b) соответствующего изобретению способа пригодный для литья под давлением композитный материал изготавливается смешением полученных в стадии (a) волокон из подсолнечной шелухи (то есть образованных в мягких условиях волокон из подсолнечной шелухи, которые включают компоненты, которые уже при температуре слегка выше 200°C могут разлагаться) с полимерным материалом. При этом согласно стадии (b) соответствующего изобретению способа принимается во внимание, что смешение выполняется при максимальной температуре TPCmax менее 200°C. Предпочтительна максимальная температура TPCmax 190°C, особенно предпочтительна максимальная температура TPCmax
- 2 033915
170°C.
Тем самым не только в стадии (а), но и при смешении волокон из подсолнечной шелухи с полимерным материалом, и тем самым при изготовлении пригодного к литью под давлением композитного материала предотвращается то, что компоненты волокон из подсолнечной шелухи разлагаются в значительной степени с выделением газов. Тем самым способность волокон из подсолнечной шелухи выделять газообразные продукты разложения сохраняется также в технологической стадии (b) согласно изобретению.
В стадии (c) соответствующего изобретению способа выполняется машинное литье под давлением полученного пригодного для литья под давлением композитного материала в пресс-форме для литья под давлением так, что получается отформованная полимерная заготовка. При этом теперь согласно изобретению в известное отличие от способа действия в стадиях (а) и (b) устанавливается более высокая температура, так что введенный в пресс-форму для литья под давлением композитный материал, по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением (предпочтительно на многих участках), имеет температуру TIM выше 200°C, предпочтительно выше 220°C. Такая температура часто достигается в соответствующем изобретению способе во время впрыска в пресс-форму для литья под давлением в результате нагрева при сдвиговом деформировании уже предварительно нагретого в узле впрыска пластифицированного композитного материала. В соответствии с установленной в технологической стадии (c) по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением температурой TIM свыше 200°C (предпочтительно свыше 220°C) теперь уже там разлагаются содержащие лигнин компоненты, так что образуются газообразные продукты разложения, которые в виде пузырьков внедряются в отформованный композитный материал и тем самым заполняют часть внутреннего объема пресс-формы для литья под давлением. При охлаждении и затвердевании отформованного композитного материала пузырьки обычно остаются заключенными в отвержденном композитном материале. Этим путем оказывается противодействие вышеописанному явлению усадки отформованного композитного материала. Что касается заданной пресс-формы для литья под давлением и заданного полимерного материала, специалист путем небольшого предварительного испытания определит, какие количества волокон из подсолнечной шелухи требуются, чтобы полностью или в желательной степени предотвратить усадку.
На стадии (d) соответствующего изобретению способа отформованный композитный материал извлекается из пресс-формы так, что получается отлитое под давлением изделие. Изготовленное соответствующим изобретению путем отлитое под давлением изделие имеет лишь незначительную усадку, в частности, по сравнению с отлитым под давлением изделием, которое было изготовлено при идентичных в остальном технологических условиях с использованием волокон из подсолнечной шелухи, которые были получены при максимальной температуре выше 200°C.
Изготовленные согласно соответствующему изобретению способу отлитые под давлением изделия отличаются, в частности, тем, что они даже в области толстостенных частей не проявляют или в крайнем случае имеют слабовыраженные впадины. По сравнению с отлитыми под давлением изделиями, которые для сравнительных целей идентичны в остальном, однако получены с применением волокон из подсолнечной шелухи, которые были получены из подсолнечной шелухи при максимальной температуре выше 200°C, соответствующие изобретению отлитые под давлением изделия благодаря содержанию пузырьков в изделии имеют уменьшенный вес деталей. При этом прочность изготовленных соответствующим изобретению способом отлитых под давлением изделий обычно не ухудшается. Поскольку разложение подверженных деструкции компонентов волокон из подсолнечной шелухи зависит от температуры и не обусловливает никаких дополнительных действий в самой пресс-форме для литья под давлением, отлитые под давлением изделия могут быть изготовлены согласно соответствующему изобретению способу с сокращенными продолжительностями технологических циклов. А именно не требуется соблюдение занимающих много времени циклов выдерживания под давлением или циклов остаточного охлаждения, какие до сих пор являются обычными, в особенности при изготовлении толстостенных частей, так как благодаря разлагаемым компонентам волокон из подсолнечной шелухи возникает внутреннее давление в материале, которое противодействует усадке.
Собственными испытаниями было показано, что для обычных до сих пор способов приготовления сухих волокон из подсолнечной шелухи, в которых исходя из подсолнечной шелухи проводится измельчение и высушивание, которое связано с температурами явно выше 200°C, при соответствующем изобретению способе достигают явно лучших результатов в отношении вышеуказанных аспектов. В частности, усадка полученных отлитых под давлением изделий является более низкой, снижается вес деталей, и при этом сохраняется прочность. Авторы настоящего изобретения выяснили, что выбор сравнительно более низкой температуры переработки является благоприятным, когда должны быть получены волокна из подсолнечной шелухи для применения в способе литья под давлением. Тем самым они отмежевались от преобладающей до сих пор точки зрения, что состав (в частности, в химическом отношении) волокон из подсолнечной шелухи не является существенным для последующих стадий переработки.
В соответствующем изобретению способе разность AT между температурой TIM и более высокими обеими температурами TPFmax и TPCmax предпочтительно составляет свыше 20°C, предпочтительно более 40°C.
- 3 033915
При этом обозначение TPFmax подразумевает максимальную температуру волокон из подсолнечной шелухи при их приготовлении посредством переработки подсолнечной шелухи (стадия (a)).
При этом обозначение TPCmax подразумевает максимальную температуру при смешении полученных на стадии (a) волокон из подсолнечной шелухи с полимерным материалом (стадия (b)).
При этом обозначение TIM подразумевает температуру вводимого в пресс-форму для литья под давлением композитного материала на определенном участке пресс-формы для литья под давлением.
Как уже дополнительно было разъяснено выше, волокна из подсолнечной шелухи разлагаются при температурах выше 200°C. При этом процесс разложения интенсифицируется с ростом температуры в отношении его скорости и в отношении степени разложения. Чем больше разность AT между температурой TIM по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением и более высокими обеими температурами TPFmax и TPCmax, тем более выраженным является эффект, который проявляется по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением в результате применения полученных в мягких условиях волокон из подсолнечной шелухи. Собственными исследованиями было показано, что разность температур A4>20°C на взгляд специалиста часто уже обусловливает неожиданный и убедительный эффект, в частности, в отношении сокращения усадки (в особенности впадин). Особенно четкими эффекты проявляются при разности температур свыше A4>40°C.
Подразумевается, что разность AT в отношении по меньшей мере одного участка пресс-формы для литья под давлением всегда является более высокой чем 20° тогда, когда ни одно из значений TPFmax и соответственно TPCmax не превышает 180°C, тогда как температура TIM (как определяемая выше) по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением как раз является более высокой чем 200°C.
С другой стороны, разность AT в отношении по меньшей мере одного участка пресс-формы для литья под давлением также всегда является более высокой чем 20° тогда, когда на этом по меньшей мере одном участке пресс-формы для литья под давлением на стадии (c) имеет место температура TIM (как определена выше) свыше 220°C.
Аналогичные соображения справедливы для предпочтительной разности AT, превышающей 40°C.
Вводимый на стадии (c) соответствующего изобретению способа в пресс-форму для литья под давлением композитный материал по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением особенно предпочтительно имеет температуру TIM свыше 220°C, предпочтительно свыше 240°C. Как уже было разъяснено выше, специалист в отдельном конкретном случае выбирает температуры, которые позволяют достигать желательного эффекта при применении имеющихся в распоряжении средств простейшим путем. Во многих случаях также возможно достижение желательного эффекта при сравнительно небольшом количестве используемых волокон из подсолнечной шелухи посредством особенно высокой температуры TIM по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением, как и возможно достижение желательного эффекта при применении сравнительно больших количеств волокон из подсолнечной шелухи и сравнительно более низкой температуры TIM на том же участке пресс-формы для литья под давлением.
Если пресс-форма для литья под давлением имеет один или множество участков, который или которые определяет или определяют толщину стенки изделия в 4 мм или более, то является особенно благоприятным, когда введенный в пресс-форму для литья под давлением композитный материал (на стадии (c)) имеет температуру TIM свыше 200°C, по меньшей мере, на этом участке пресс-формы для литья под давлением. Как уже было дополнительно разъяснено выше, области отлитых под давлением изделий с толщиной стенок 4 мм или более в особенности подвержены усадке и образованию впадин. На стадии (c) соответствующего изобретению способа предпочтительно обеспечивается, что именно на таких участках пресс-формы для литья под давлением, которые определяют соответствующую толщину стенки изделия, по меньшей мере, в отдельных местах достигается температура TIM свыше 200°C.
В соответствующем изобретению способе отлитое под давлением изделие предпочтительно включает частично кристаллические термопласты. Как уже разъяснялось выше, применение полимеров, которые при отверждении могут образовывать кристаллические области, в практикуемой до сих пор технологии приводит к особенно частым нежелательным усадкам и впадинам. В рамках настоящего изобретения достигаются особенно явные улучшения при изготовлении именно таких отлитых под давлением изделий, которые включают частично кристаллические термопласты. Согласно изобретению не требуется, но также не исключается, что отформованные композитные материалы (в качестве продуктов стадии (c) соответствующего изобретению способа) охлаждаются особенно быстро, чтобы предотвращать образование кристаллических областей в полученном изделии. В противоположность этому, на основании собственных исследований сложилось мнение, что выделяющаяся при кристаллизации теплота кристаллизации благоприятным образом содействует выделению (дополнительному) газов из используемых волокон из подсолнечной шелухи.
Даже если достигаются особенно хорошие результаты, если отлитое под давлением изделие соответствующего изобретению способа включает частично кристаллические термопласты, не исключается полностью применение в соответствующем изобретению способе таких полимерных материалов, кото- 4 033915 рые при затвердевании не образуют кристаллические области. Напротив, оказалось пригодным использование соответствующего изобретению способа также в случае так называемых аморфных полимеров, таких как акрилонитрил-бутадиен-стирольный сополимер (ABS).
В особенности предпочтительны соответствующие изобретению способы, в которых отлитое под давлением изделие включает частично кристаллический термопласт, который сформирован из группы, состоящей из полипропилена (PP), полиэтилена (PE) и полимолочной кислоты (PLA).
Также предпочтительно применение других синтетических материалов, которые приводят к частично кристаллическим термопластам. В этом отношении предпочтительны такие полимеры, как полиоксиметилен (POM), полиамид (PA), полиэтилентерефталат (PET), полибутилентерефталат (РВТ) и политетрафторэтилен (PTFE).
Если отлитое под давлением изделие в предпочтительных вариантах исполнения соответствующего изобретению способа (i) включает частично кристаллический термопласт, оно также обычно включает (ii) пузырьки, созданные выделившимися из волокон из подсолнечной шелухи на стадии (c) газами. При испытаниях на соответствующих отлитых под давлением изделиях оказалось, что занимаемый пузырьками объем часто является особенно большим на таких участках отлитого под давлением изделия, которые соответствуют участкам пресс-формы для литья под давлением, на которых при исполнении способа (стадии (c)) доминируют особенно высокие температуры TIM (как определены выше).
В соответствующем изобретению способе, в котором отлитое под давлением изделие включает частично кристаллический термопласт преимущественно в предпочтительных вариантах исполнения такого способа, на стадии (a) максимальная температура TPFmax предпочтительно выбирается так, и на стадии (b) максимальная температура TPCmax менее 200°C предпочтительно выбирается так, и, кроме того, на стадии (b) волокна из подсолнечной шелухи применяются в таком количестве, что отлитое под давлением изделие имеет усадку менее 1,8%, предпочтительно менее 1,5%, в особенности предпочтительно менее 1,0%.
При этом усадка рассчитывается согласно нижеследующей формуле:
усадка=100%х (размер пресс-формы для литья под давлением - размер отлитого под давлением изделия)/размер пресс-формы для литья под давлением.
В предпочтительном соответствующем изобретению способе стадия (a) включает высушивание подсолнечной шелухи и/или волокон из подсолнечной шелухи. Обычно подсолнечная шелуха и/или волокна из подсолнечной шелухи для цели высушивания подвергаются тепловой обработке, однако при этом согласно изобретению опять же справедливо, что максимальная температура TPFmax составляет менее 200°C. В отношении предпочтительных вариантов исполнения следует обратиться к вышеуказанным соображениям. В отношении аспекта высушивания до желательного содержания воды авторы настоящего изобретения ссылаются на документ WO 2013/072146, а также на документ WO 2014/184273.
Изобретение также относится к отлитому под давлением изделию, которое может быть изготовлено соответствующим изобретению способом изготовления, как это определено выше. Такое отлитое под давлением изделие обычно может быть идентифицировано по присутствию характеристических пузырьков, которые, в частности, присутствуют по соседству со встроенными волокнами из подсолнечной шелухи, и на таких участках, на которых температура композитного материала на стадии (c) соответствующего изобретению способа была особенно высокой. При проведении вышеуказанных предпочтительных вариантов исполнения соответствующего изобретению способа изготовления получаются дополнительные характеристические свойства изделия.
В частности, соответствующие изобретению отлитые под давлением изделия пригодны для применения в качестве деталей мебели, строительных конструкций и строительного оборудования.
Изобретение также относится к применению полученных из подсолнечной шелухи при максимальной температуре TPFmax менее 200°C волокон из подсолнечной шелухи в качестве добавки к пригодному для литья под давлением композитному материалу для уменьшения усадки при машинном литье под давлением композитного материала в пресс-форме для литья под давлением. В отношении предпочтительных вариантов исполнения такого применения соответственно справедливы разъяснения, приведенные для соответствующего изобретению способа.
Продукт технологической стадии (a) соответствующего изобретению способа в рамках соответствующего изобретению применения используется и служит для сокращения усадки при машинном литье под давлением.
Этот аспект изобретения основывается на неожиданно обнаруженном факте, что подобным образом полученные волокна из подсолнечной шелухи придают совершенно особенные свойства и содействуют тому, чтобы целенаправленно регулировать желательные свойства изделия. В этом отношении опять же приводится ссылка на вышеуказанные подробные рассуждения.
Предпочтительным является соответствующее изобретению применение, в котором при машинном литье под давлением имеет место температура TIM композитного материала выше 200°C. В отношении связанного с этим эффекта и относительно предпочтительных вариантов исполнения авторы настоящего изобретения ссылаются на вышеуказанные варианты осуществления соответствующего изобретению способа.
Предпочтительным является соответствующее изобретению применение, в котором волокна из
- 5 033915 подсолнечной шелухи используются в качестве добавки, которые при температуре выше 200°C выделяют газы. Это значит, что используемые волокна из подсолнечной шелухи выделяют газы в пресс-форме для литья под давлением и образуют пузырьки везде там, где температура TIM композитного материала составляет выше 200°C.
Далее изобретение подробнее разъясняется с помощью примера.
Были приготовлены два композита (композит 1 и композит 2), рецептуры которых в каждом случае различаются только типом приготовления применяемых в каждом случае волокон из подсолнечной шелухи. Композит 1 предназначен для исполнения соответствующего изобретению примера; композит 2 предназначен для исполнения не соответствующего изобретению примера.
Состав композитов 1 и 2 приведен ниже (значения в весовых процентах приведены в расчете на общий вес смеси):
63,7 вес.% полипропиленового сополимера (промышленного продукта фирмы Borealis), вес.% волокон из подсолнечной шелухи (различные условия получения для композитов 1 и 2 смотри ниже), вес.% промотора адгезии (Licocene PP MA 7452 GR TP) 0,2 вес.% технологической присадки в качестве стабилизатора (Irgafos 168),
0,1 вес.% термостабилизатора (Irganox 1076).
Композит 1 включает волокна из подсолнечной шелухи, которые были получены из подсолнечной шелухи в соответствии с требованиями технологической стадии (a) соответствующего изобретению способа, а именно при максимальной температуре обработки TPFmax 195°C.
Композит 1 был приготовлен согласно технологической стадии (b) соответствующего изобретению способа смешением полученных на стадии (a) волокон из подсолнечника с приведенными выше дополнительными компонентами рецептуры композита (полипропиленовым сополимером, промотором адгезии, технологической присадкой в качестве стабилизатора, термостабилизатором). Температура смешения при этом составляла также 195°C.
Полученный таким образом пригодный к литью под давлением композитный материал Композит 1 был подвергнут машинной обработке в пресс-форме для литья под давлением с полостью прямоугольной формы так, что получился отлитый под давлением брусок.
Введенный в пресс-форму для литья под давлением композитный материал Композит 1 имел, по меньшей мере, на отдельных участках пресс-формы для литья под давлением (прямоугольной полости) температуру TIM около 220°C.
Отформованный композитный материал Композит 1 как готовое отлитое под давлением изделие был извлечен из пресс-формы для литья под давлением, и были определены размеры (высота, ширина, длина) отлитого под давлением изделия с приблизительно прямоугольной формой.
Соответствующее испытание было повторено пять раз (примеры от 1.1 до 1.5). Среднее значение данных измерений и результаты отдельных измерений приведены в нижеследующей таблице.
Аналогичным путем были проведены испытания Композита 2. Все параметры испытания были выбраны точно такими же, как приведенные выше для Композита 1, с единственным отличием: композит 2 включает волокна из подсолнечной шелухи, которые вопреки требованиям технологической стадии (a) соответствующего изобретению способа были получены из подсолнечной шелухи при максимальной температуре TPFmax переработки 220°C.
Для композита 2 также были проведены указанные для композита 1 измерения и определены средние значения. Результаты приведены в нижеследующей таблице.
Нижеследующая таблица включает блок Сравнение, в который внесены средние значения для Композита 1 и Композита 2. В дополнительной колонке приведена Разница в усадке по рассматриваемому пространственному измерению, то есть разность между данным в каждом случае Средним значением композита 1 и данным Средним значением композита 2. Оказалось, что Композит 1 в каждом пространственном направлении имеет большее среднее значение и Композит 2 по сравнению с этим имеет в каждом случае меньшее среднее значение. Это значит, что из Композита 2 было получено отлитое под давлением изделие, которое при охлаждении подверглось более сильной усадке; технологические условия для композита 2 и тем самым полученное отлитое под давлением изделие не являются соответствующими изобретению.
Таблицу завершает колонка Усадка в рассматриваемом пространственном измерении/%; приведена данная усадка в сравнении Композита 2 с Композитом 1. Приведенные значения усадки были рассчитаны согласно следующей формуле:
усадка в рассматриваемом пространственном измерении=100%х (среднее значение композита 1 в рассматриваемом пространственном измерении - среднее значение композита 2 в рассматриваемом пространственном измерении)/среднее значение композита 2 в рассматриваемом пространственном измерении.
В обобщение можно констатировать, что при соответствующих изобретению технологических условиях, то есть при применении композита 1, был получен отлитый под давлением брусок, который претерпевал меньшую усадку, по сравнению с не соответствующими изобретению технологическими усло- 6 033915 виями, то есть при применении композита 2.
Композит 1 (согласно изобретению) Приме р 1.1 Приме р 1.2 Пример 1.3 Пример 1.4 Пример 1.5 Среднее значение
Высота/мм 20,1 20,1 19, 9 20,2 20,2 20, 10
Ширина/мм 29,8 29,5 29, 85 29, 9 29, 5 29, 71
Длина/мм 79,5 79,1 79, 5 79, 65 79, 1 79, 37
TPFmax (на стадии (а)): 195°С
Композит 2 (не соответственно изобретению) Приме р 2.1 Пример 2.2 Пример 2.3 Приме р 2.4 Пример 2.5 Среднее значение
Высота/мм 19,7 19, 9 19, 8 20, 0 20, 0 19, 88
Ширина/мм 28,9 29,2 28, 9 29,2 29, 25 29, 09
Длина/мм 78,4 78,65 78,45 78,75 78,7 78,59
TPFmax (на стадии (а)): 220°С
Сравнение Среднее значение Композита 1 Среднее значение Композита 2 Разница в усадке по рассматриваемому пространственному измерению Усадка в рассматриваемом пространственном измерении/%
Высота/мм 20,10 19,88 0,22 1, 11
Ширина/мм 29,71 29,09 0, 62 2,13
Длина/мм 79,37 78,59 0,78 0, 99
Везде, где в настоящей заявке речь идет о толщине перегородки, тем самым также подразумевается толщина стенки, поскольку используется термин давление сжатия, то тем самым также подразумевает ся выдерживание под давлением, если применяется термин продолжительность сжатия, тем самым также подразумевается время выдерживания под давлением.
Как уже было изложено во введении к описанию, собственными испытаниями было показано, что при температуре выше 200°C неожиданно происходит необратимое разложение компонентов волокон из подсолнечной шелухи, которое в значительной степени приводит к выделению газов.
В нижеследующей таблице это также показано в количественном выражении, причем таблица для соответствующего значения температуры показывает значение абсолютной эмиссии и - что еще важнее относительную эмиссию в расчете на 180°C, причем значения для относительной эмиссии нормированы на значение 180°C (поэтому относительная эмиссии при 180°C установлена как нормированное значение 1). .________________________________________________________________________________________________________________.
Относительное изменение эмиссии температуры подсолнечной шелухи в 180°С газа в зависимости от расчете на эмиссию при
Температура/°С Абсолютная эмиссия Относительная эмиссия в расчете на 180°С (нормированная)
180 0,34 1, 00
190 2,88 8,47
200 4,29 12, 62
210 5, 86 17,24
220 10, 98 32,29
Для разработки этого исследования была использована следующая экспериментальная модель.
С одной стороны, в каждом случае приблизительно 25 мг образца (композита из биополимера подсолнечника) непосредственно были десорбированы при 180, 190, 200, 210 и 220°C в термодесорбере TD100 (фирмы Markes) в течение 15 мин, и выделяющиеся вещества при этом улавливались на холодной поверхности и концентрировались. С другой стороны, приблизительно 1 г образца был помещен в пробирку для парофазного анализа емкостью 20 мл, в течение 15 мин подвергался термическому воздействию при температуре 200°C, и в заключение из парофазного объема была взята проба с помощью газоплотного шприца (150°C, 250 мкл). Выделившиеся вещества обоих типов образцов были проанализированы методом газовой хроматографии-масс-спектрометрии (GC-MS), причем сообразно системе при измерении паровой фазы использовалась более короткая колонка (30 м).
Оценка результатов.
Возрастающая температура десорбции проявляет только очень незначительное влияние на происходящие из применяемого полипропилена (РР) углеводородные эмиссии (группы пиков свыше около 25 мин). Их концентрация при всех пробах является относительно постоянной, причем при более высоких температурах десорбции приводит к возрастанию количеств высокомолекулярных углеводородов. При 180 и 190°C обнаруживались лишь незначительные дополнительные эмиссии, но выше 200°C проявлялось отчетливое возрастание выделяемых веществ. В частности, это можно объяснить сухой перегонкой
- 7 033915 компонентов подсолнечной шелухи, в особенности присутствующих еще в волокнах шелухи длинноцепочечных жирных кислот, которые при этих температурах десорбируются из образцов. Когда по интегральной сумме доли области между 0 и 25 мин рассчитываются измеренные общие эмиссии, получаются при 180°C 0,34%, при 190°C 2,88%, при 200°C 4,29%, при 210°C 5,86% и, наконец, при 220°C приблизительно 10,98%. Таким образом, эмиссии летучих низкомолекулярных веществ возрастают между 180 и 220°C более чем в 30 раз.
При этом эмиссия с высокой вероятностью происходит от разложения биомассы (волокон из подсолнечной шелухи). Кроме ожидаемых продуктов разложения гемицеллюлоз, таких как уксусная кислота, фурфурол и гидроксиметилфурфурол, при температурах 210 и 220°C также были обнаружены такие вещества, как ванилин, конифериловый альдегид и конифериловый спирт, которые по обстоятельствам образуются во время деполимеризации лигнина. Повышение температуры десорбции от 180 до 220°C обусловливает приблизительно в 15 раз более высокие эмиссии уксусной кислоты, а эмиссии фурфурола возрастают в 40 раз. Также удалось обнаружить в незначительных количествах эмиссии серосодержащих соединений и производных пиррола.

Claims (10)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ изготовления отлитого под давлением изделия, включающий следующие стадии:
    (a) переработка подсолнечной шелухи в волокна из подсолнечной шелухи при максимальной температуре TPFmax менее 200°C, (b) изготовление пригодного для литья под давлением композитного материала смешением полученных на стадии (a) волокон из подсолнечной шелухи с полимерным материалом при максимальной температуре TPCmax менее 200°C, (c) машинное литье под давлением полученного пригодного для литья под давлением композитного материала в пресс-форму для литья под давлением так, что получается отформованный композитный материал, причем введенный в пресс-форму для литья под давлением композитный материал по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением имеет температуру TIM выше 200°C, (d) извлечение отформованного композитного материала так, что получается отлитое под давлением изделие.
  2. 2. Способ по п.1, причем разность AT между температурой TIM по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением и более высокой из обеих температур TPFmax и TPCmax составляет свыше 20°C.
  3. 3. Способ по одному из пп.1 и 2, причем введенный в пресс-форму для литья под давлением композитный материал имеет температуру TIM выше 200°C по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением, который образует толщину стенки изделия 4 мм или более.
  4. 4. Способ по одному из пп.1-3, причем отлитое под давлением изделие включает частично кристаллические термопласты.
  5. 5. Способ по одному из пп.1-4, причем отлитое под давлением изделие включает частично кристаллический термопласт, который выбирается из группы, состоящей из полипропилена (РР), полиэтилена (РЕ) и полимолочной кислоты (PLA).
  6. 6. Способ по одному из пп.4 и 5, причем отлитое под давлением изделие включает:
    (i) частично кристаллический термопласт, а также (ii) пузырьки, созданные газами, выделяющимися из волокон из подсолнечной шелухи на стадии (c).
  7. 7. Способ по одному из предшествующих пунктов, причем стадия (a) включает высушивание подсолнечной шелухи и/или волокон из подсолнечной шелухи.
  8. 8. Отлитое под давлением изделие, получаемое способом изготовления по одному из пп. 1-7, содержащее полимерный материал и пузырьки, созданные газами, выделяющимися из волокон из подсолнечной шелухи.
  9. 9. Применение волокон из подсолнечной шелухи, полученных из подсолнечной шелухи при максимальной температуре TPFmax менее 200°C, в качестве добавки в пригодном для литья под давлением композитном материале для уменьшения усадки при машинном литье под давлением композитного материала в пресс-форме для литья под давлением.
  10. 10. Применение по п.9, причем при машинном литье под давлением по меньшей мере на одном участке пресс-формы для литья под давлением имеет место температура TIM композитного материала выше 200°C.
EA201791698A 2015-01-27 2016-01-26 Способ изготовления отлитого под давлением изделия, соответствующее отлитое под давлением изделие, а также применение специально изготовленных волокон из подсолнечной шелухи в качестве добавки EA033915B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102015201386.3A DE102015201386A1 (de) 2015-01-27 2015-01-27 Verfahren zur Herstellung eines Spritzgussproduktes, entsprechendes Spritzgussprodukt sowie Verwendung speziell zubereiteter Sonnenblumenschalenfasern als Additiv
PCT/EP2016/051601 WO2016120285A1 (de) 2015-01-27 2016-01-26 Verfahren zur herstellung eines spritzgussproduktes, entsprechendes spritzgussprodukt sowie verwendung speziell zubereiteter sonnenblumenschalenfasern als additiv

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201791698A1 EA201791698A1 (ru) 2017-11-30
EA033915B1 true EA033915B1 (ru) 2019-12-09

Family

ID=55229725

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201791698A EA033915B1 (ru) 2015-01-27 2016-01-26 Способ изготовления отлитого под давлением изделия, соответствующее отлитое под давлением изделие, а также применение специально изготовленных волокон из подсолнечной шелухи в качестве добавки

Country Status (14)

Country Link
US (1) US20180001515A1 (ru)
EP (1) EP3250356B1 (ru)
JP (1) JP6783249B2 (ru)
KR (1) KR20170130382A (ru)
CN (1) CN107405811A (ru)
AR (1) AR103996A1 (ru)
BR (1) BR112017016004B1 (ru)
CA (1) CA2975176A1 (ru)
DE (1) DE102015201386A1 (ru)
EA (1) EA033915B1 (ru)
ES (1) ES2770316T3 (ru)
PL (1) PL3250356T3 (ru)
UA (1) UA121402C2 (ru)
WO (1) WO2016120285A1 (ru)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102016117168B4 (de) * 2016-09-13 2018-06-28 Spc Sunflower Plastic Compound Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Biokunststoffgranulats auf Basis von Sonnenblumenkernschalen/Sonnenblumenkernhülsenmaterial einerseits und eines Kunststoffmaterials andererseits
DE102018110453A1 (de) * 2018-05-02 2019-11-07 PRESS-CHEMIE GmbH Verfahren zum Herstellen eines Haltemittels für Lebensmittel und Haltemittel für Lebensmittel
DE102018115107A1 (de) 2018-06-22 2019-12-24 Spc Sunflower Plastic Compound Gmbh Mehrschichtig aufgebautes Kunststoffprodukt
US11506117B2 (en) * 2019-08-31 2022-11-22 Rich Frey Outboard motor stabilizer
DE102022113773A1 (de) * 2022-05-31 2023-11-30 Spc Sunflower Plastic Compound Gmbh Wurzelschutzhülle

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2013072146A1 (de) * 2011-11-14 2013-05-23 Ulrich Wendeln Biokomposit bzw. biowerkstoff mit sonnenblumenkernschalen/-hülsen
WO2014184273A1 (de) * 2013-05-14 2014-11-20 Spc Sunflower Plastic Compound Gmbh Biowerkstoffprodukt auf basis von sonnenblumenkernschalen bzw. sonnenblumenkernhülsen

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FI122815B (fi) * 2005-04-18 2012-07-13 Cerefi Oy Menetelmä lignoselluloosamateriaalien ja niistä saatujen jakeiden fraktioimiseksi
CN101307185A (zh) * 2007-05-16 2008-11-19 吉林紫森装饰材料有限公司 植物纤维聚合木及其制造方法
FR2962735B1 (fr) * 2010-07-13 2013-03-15 Centre Nat Rech Scient Nouveaux materiaux composites a base de cellulose
WO2013099364A1 (ja) * 2011-12-28 2013-07-04 もったいないバイオマス株式会社 ヒマワリの内茎繊維を利用したコレステロール排出促進剤及び中性脂肪排出促進剤
CA2869389C (en) * 2012-04-02 2017-05-16 Green Materials, Llc Injection molded articles from natural materials and methods for making them
CN103102663B (zh) * 2013-02-04 2015-02-04 湖南省憨豆农林科技有限公司 漆籽壳纤维增强聚乳酸复合材料及其制备方法、应用
CN104151622B (zh) * 2014-08-08 2016-09-07 华中科技大学 一种可生物降解的纤维素共混材料及其制备方法
CN104177797A (zh) * 2014-09-12 2014-12-03 江苏旭华圣洛迪建材有限公司 一种可降解增强木塑及其制备方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2013072146A1 (de) * 2011-11-14 2013-05-23 Ulrich Wendeln Biokomposit bzw. biowerkstoff mit sonnenblumenkernschalen/-hülsen
WO2014184273A1 (de) * 2013-05-14 2014-11-20 Spc Sunflower Plastic Compound Gmbh Biowerkstoffprodukt auf basis von sonnenblumenkernschalen bzw. sonnenblumenkernhülsen

Also Published As

Publication number Publication date
ES2770316T3 (es) 2020-07-01
BR112017016004B1 (pt) 2021-11-16
UA121402C2 (uk) 2020-05-25
EP3250356A1 (de) 2017-12-06
BR112017016004A2 (pt) 2018-03-20
JP6783249B2 (ja) 2020-11-11
EP3250356B1 (de) 2019-11-20
DE102015201386A1 (de) 2016-07-28
US20180001515A1 (en) 2018-01-04
EA201791698A1 (ru) 2017-11-30
KR20170130382A (ko) 2017-11-28
CN107405811A (zh) 2017-11-28
JP2018502757A (ja) 2018-02-01
PL3250356T3 (pl) 2020-06-29
WO2016120285A1 (de) 2016-08-04
AR103996A1 (es) 2017-06-21
CA2975176A1 (en) 2016-08-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA033915B1 (ru) Способ изготовления отлитого под давлением изделия, соответствующее отлитое под давлением изделие, а также применение специально изготовленных волокон из подсолнечной шелухи в качестве добавки
Gu et al. Improvement of mechanical properties of recycled plastic blends via optimizing processing parameters using the Taguchi method and principal component analysis
US11001700B2 (en) Eggshell powder compositions and methods of producing eggshell powder compositions
CA2900596C (en) Microstructured composite material, method for the production thereof, moulded articles made hereof and also purposes of use
AU2006235604A1 (en) Material to be injection molded, process thereof, and use therefore
CA2576836C (en) Apparatus for producing injection-molded parts
KR102509689B1 (ko) 개선된 인성을 갖는 열가소성 조성물, 이로부터의 물품 및 이의 방법
US10590252B2 (en) Foaming assistant material and foam-molding method
BR112017013973B1 (pt) Composição de poliolefina e processo para preparar a mesma.
English et al. Weight reduction: wood versus mineral fillers in polypropylene
Jafarian Jam et al. Challenge to the Production of Fine Wood—Plastic Injection Molded Composites
US9284421B2 (en) Thermoplastic compositions containing biobased materials and processes for forming an article therewith
EP2792464B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Kabelschächten
JPH08302139A (ja) 熱可塑性成形材料
KR102143930B1 (ko) 마스터 배치, 이를 포함하는 수지 조성물 및 성형품
WO2024014545A1 (ja) 成形用樹脂材、樹脂成形品、及び成形用樹脂材の生産方法
EP2168749A1 (en) Ejection-molded article of pet-fiber-reinforced polylactic acid resin, and method for production thereof
CN111320813A (zh) 高分子发泡酒瓶塞专用材料及其制备方法
Englund et al. The rheology and extrusion processing performance of wood/melamine composites
RU2068861C1 (ru) Состав для формования
JPH11315197A (ja) 生分解性プラスチックの成形材料及びこれを用いた生分解性成形品
BR102013033044A2 (pt) Compósitos de resíduos oriundos do beneficiamento de soja com matriz polimérica termoplástica para aplicação na construção civil, indústria moveleira e automobilística
Rus et al. Processing Temperature of Sustainable Polymer with Thermoplastics by Injection Molding (Part 2)
WO2013012004A1 (ja) 樹脂成形体及び自動車内装部品
JP2017109344A (ja) 成形品の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ KG TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): BY KZ