EA014677B1 - Заправочная система для заправки вещества в контейнеры - Google Patents

Заправочная система для заправки вещества в контейнеры Download PDF

Info

Publication number
EA014677B1
EA014677B1 EA200801803A EA200801803A EA014677B1 EA 014677 B1 EA014677 B1 EA 014677B1 EA 200801803 A EA200801803 A EA 200801803A EA 200801803 A EA200801803 A EA 200801803A EA 014677 B1 EA014677 B1 EA 014677B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
stage
container
substance
refueling
filling
Prior art date
Application number
EA200801803A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200801803A1 (ru
Inventor
Эрик Дженсен
Original Assignee
Косан Крисплант А/С
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Косан Крисплант А/С filed Critical Косан Крисплант А/С
Publication of EA200801803A1 publication Critical patent/EA200801803A1/ru
Publication of EA014677B1 publication Critical patent/EA014677B1/ru

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C5/00—Methods or apparatus for filling containers with liquefied, solidified, or compressed gases under pressures
    • F17C5/002—Automated filling apparatus
    • F17C5/005—Automated filling apparatus for gas bottles, such as on a continuous belt or on a merry-go-round
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C13/00—Details of vessels or of the filling or discharging of vessels
    • F17C13/02—Special adaptations of indicating, measuring, or monitoring equipment
    • F17C13/023—Special adaptations of indicating, measuring, or monitoring equipment having the mass as the parameter
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C5/00—Methods or apparatus for filling containers with liquefied, solidified, or compressed gases under pressures
    • F17C5/02—Methods or apparatus for filling containers with liquefied, solidified, or compressed gases under pressures for filling with liquefied gases
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2221/00—Handled fluid, in particular type of fluid
    • F17C2221/03—Mixtures
    • F17C2221/032—Hydrocarbons
    • F17C2221/035—Propane butane, e.g. LPG, GPL
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2223/00—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel
    • F17C2223/01—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the phase
    • F17C2223/0146—Two-phase
    • F17C2223/0153—Liquefied gas, e.g. LPG, GPL
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2223/00—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel
    • F17C2223/03—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the pressure level
    • F17C2223/033—Small pressure, e.g. for liquefied gas
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2225/00—Handled fluid after transfer, i.e. state of fluid after transfer from the vessel
    • F17C2225/01—Handled fluid after transfer, i.e. state of fluid after transfer from the vessel characterised by the phase
    • F17C2225/0146—Two-phase
    • F17C2225/0153—Liquefied gas, e.g. LPG, GPL
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2225/00—Handled fluid after transfer, i.e. state of fluid after transfer from the vessel
    • F17C2225/03—Handled fluid after transfer, i.e. state of fluid after transfer from the vessel characterised by the pressure level
    • F17C2225/033—Small pressure, e.g. for liquefied gas
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2250/00—Accessories; Control means; Indicating, measuring or monitoring of parameters
    • F17C2250/04—Indicating or measuring of parameters as input values
    • F17C2250/0404—Parameters indicated or measured
    • F17C2250/0421—Mass or weight of the content of the vessel
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2250/00—Accessories; Control means; Indicating, measuring or monitoring of parameters
    • F17C2250/04—Indicating or measuring of parameters as input values
    • F17C2250/0404—Parameters indicated or measured
    • F17C2250/0473—Time or time periods
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2260/00—Purposes of gas storage and gas handling
    • F17C2260/02—Improving properties related to fluid or fluid transfer
    • F17C2260/024—Improving metering
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2270/00—Applications
    • F17C2270/05—Applications for industrial use
    • F17C2270/059—Mass bottling, e.g. merry belts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
    • F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
    • F17C2270/00—Applications
    • F17C2270/07—Applications for household use
    • F17C2270/0745—Gas bottles

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)
  • Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
  • Weight Measurement For Supplying Or Discharging Of Specified Amounts Of Material (AREA)

Abstract

Изобретение относится к заправочной системе. Одной из целей изобретения является создание заправочной системы с меньшим числом весов, предназначенных для выдачи входных данных для управления операцией заправки. Система имеет электронные весы, вмонтированные по меньшей мере в две отдельные секции взвешивания, предназначенные для взвешивания транспортировочных устройств, удерживающих подлежащие заправке контейнеры, каждого в отдельности при прохождении транспортировочными устройствами секций взвешивания. Работа заправочной системы включает операции в зависимости от данных взвешивания. Предлагаемая заправочная система может содержать только двое весов, что значительно меньше, чем в известных системах, которые содержат отдельные весы для каждого транспортировочного устройства.

Description

Настоящее изобретение относится к заправочной системе, предназначенной для заправки вещества в контейнеры. Кроме того, изобретение относится к способу управления этой заправочной системой.
Заправка контейнеров одним или несколькими веществами представляет собой обычную задачу упаковки вещества, например, для транспортировки или хранения. В области заправки контейнеров газом, таким как жидкий нефтяной газ, известный также как ЬРО, часто используются заправочные поворотные столы и карусели. Контейнеры подаются и передаются на поворотный стол или карусель, где они принимаются заправочными устройствами, и каждый непрерывно взвешивается на электронных весах. Весы подключены к системе управления, которая управляет заправкой контейнеров в ответ на сигналы с весов, причём эти сигналы пропорциональны количеству вещества, заправленного в контейнеры. Этот тип заправки используется для заправки жидким нефтяным газом нескольких сотен или даже тысяч контейнеров в час. Для того чтобы добиться такой высокой производительности заправки, поворотные столы или карусели оборудуются несколькими, обычно не менее дюжины, заправочными устройствами, каждое с весами, для одновременной заправки многих контейнеров, и заправка осуществляется в цикле, в котором на первой позиции контейнеры принимаются, заправляются во время вращения поворотных столов или каруселей, переносящих их на вторую позицию, где они выгружаются. Хотя этот известный способ заправки контейнеров хорошо зарекомендовал себя в эксплуатации, он, однако, требует большого числа весов и соответствующего управляющего оборудования. Система этого типа известна, например, из документа νθ 9939130 А2.
Одной из целей изобретения является создание заправочной системы с меньшим числом весов, а также соответствующего способа управления этой системой. Еще одной целью является создание заправочной системы, обладающей производительностью, по меньшей мере, равной производительности известного типа заправочных систем, а также способа управления этой системой для получения этой производительности. Другие цели станут очевидными из описания, формулы изобретения и прилагаемых фигур.
В соответствии с первым аспектом, предлагается заправочная система, содержащая:
несколько транспортировочных устройств, каждое из которых предназначено для приема и транспортировки, по меньшей мере, одного контейнера, систему распределения вещества, содержащую заправочные средства, расположенные относительно транспортировочных устройств и предназначенные для заправки вещества по меньшей мере в один контейнер, когда указанный по меньшей мере один контейнер транспортируется транспортировочным устройством, приводные средства, предназначенные для перемещения транспортировочных устройств, направляющее устройство, по которому транспортировочные устройства перемещаются приводными средствами, причём указанное направляющее устройство предназначено служить опорой указанным транспортировочным устройствам при их перемещении, управляющую систему, предназначенную для управления работой заправочной системы, и по меньшей мере одни электронные весы, вмонтированные в каждую по меньшей мере из двух отдельных и практически горизонтальных секций направляющего устройства, причём указанные секции предназначены выполнять роль отдельных секций взвешивания, распределенных в направляющее устройство, причём указанные секции взвешивания расположены для взвешивания транспортировочных устройств каждого в отдельности, включая любые находящиеся на нем контейнеры и вещество, когда транспортировочные устройства проходят секции взвешивания, будучи перемещаемыми приводными средствами, и работа заправочной системы включает операции в зависимости от данных взвешивания, полученных из секций взвешивания.
Данные взвешивания, получаемые при проходе секций взвешивания, дают достаточную информацию для прогноза с приемлемым допуском, когда заданное количество вещества будет заправлено в контейнер. Соответственно, предлагаемая заправочная система может содержать лишь двое весов, по одним для каждой по меньшей мере из двух секций взвешивания, хотя число транспортировочных устройств может быть любым. Это значительно меньше, чем в известных системах, которые имеют весы для каждого транспортировочного устройства, и при этом обычно по меньшей мере двенадцать весов для системы, имеющей двенадцать транспортировочных устройств. Предлагаемая заправочная система может содержать любое число транспортировочных устройств, например, от 6 до 36, например 6, 12, 24 или 36, или любое иное число в пределах указанных чисел или большее число, и при этом работать только с двумя весами. Для повышения точности, выполнения дополнительных операций, проверки взвешивания и т. п. могут использоваться дополнительные весы.
Весы вмонтированы в отдельные секции взвешивания направляющего устройства, причём указанные секции расположены на некотором расстоянии в сторону направляющего устройства. Секции взвешивания расположены для взвешивания транспортировочных устройств каждого в отдельности, включая любые находящиеся на нем контейнеры и вещество, когда транспортировочные устройства проходят секции взвешивания. При этом можно получать информацию о количестве вещества, заправленного по меньшей мере в двух случаях в последовательности заправки. Эти данные взвешивания создают основу для управления заправочной системой, например, позволяют рассчитать общее время заправки, которое
- 1 014677 необходимо для соответствующей заправки контейнеров, а также для соответствующего управления заправочными средствами. Отличительные признаки предлагаемой заправочной системы можно осуществить в карусельной системе или системе с поворотным столом, и при этом производительность заправки, т.е. число контейнеров, которое можно заправлять за единицу времени, может соответствовать производительностям известных систем.
Направляющее устройство может быть кольцевым, и при этом заправочная система может выполняться как карусель, или же он может быть овальным или иметь многоугольную форму, и при этом транспортировочные устройства транспортируются по контуру, и заправка может происходить на протяжении большей части контура. Или же часть направляющего устройства, где происходит заправка, может иметь любую форму. Она может включать линейную часть, на которой контейнеры транспортируются только в линейном направлении. Направляющее устройство может быть приподнятым, например, в подвесное положение, в котором транспортировочные устройства свешиваются с направляющего устройства. Кроме того, транспортировочные устройства и заправочные средства могут объединяться. Такое решение может включать вариант осуществления, в котором контейнеры зацепляются транспортировочными устройствами/заправочными средствами только на своем заправочном отверстии, например на горлышке баллона, и в таком состоянии и транспортируются, по меньшей мере, во время операции заправки.
В одном предпочтительном варианте осуществления заправочной системы по меньшей мере две секции взвешивания находятся в позициях за позицией на направляющем устройстве, где заправка должна начаться, и до позиции, где заправка должна закончиться. Термин за позицией указывает положение, расположенное в направлении, в котором транспортировочные устройства перемещаются, а термин до позиции указывает положение, расположенное в направлении обратном направлению, в котором транспортировочные устройства перемещаются. Первая секция взвешивания, находящаяся после позиции на направляющем устройстве, где заправка должна начаться, может выдавать первое указание количества, заправленного в контейнер, и это количество может использоваться для расчета скорости заправки, т.е., количества вещества, заправляемого в единицу времени. После этого скорость заправки можно использовать для расчета времени заправки до достижения первого заданного уровня заправки. Вторая секция взвешивания, находящаяся до позиции на направляющем устройстве, где заправка должна закончиться, может выдавать второе указание количества, заправленного в контейнер, например, для проверки, достигнут ли первый заданный уровень, и/или для нового расчета скорости заправки, исходя из более продолжительного времени, чем в случае первой рассчитанной скорости заправки. Кроме того, второе указание заправленного количества может использоваться для расчета остающегося количества, которое еще нужно заправить в контейнер, а также остающегося времени заправки для операции дозаправки.
В другом предпочтительном варианте осуществления предлагаемой системы по меньшей мере одна секция взвешивания находится на позиции за позицией на направляющем устройстве, где заправленные контейнеры выгружаются с транспортировочных устройств, и до позиции, где подлежащие заправке контейнеры принимаются транспортировочными устройствами. Эта секция взвешивания может использоваться для определения собственной массы транспортировочного устройства. В противном случае любое разлитое вещество или иное обычно нежелательное вещество, случайно попавшее на транспортировочное устройство, может ухудшить точность операции заправки, например, привести к заправке меньшего количества вещества в контейнер, чем намечено.
В еще одном предпочтительном варианте осуществления предлагаемой системы по меньшей мере одна секция взвешивания находится на позиции за позицией на направляющем устройстве, где подлежащие заправке контейнеры принимаются транспортировочными устройствами, и до позиции, где заправка должна начаться. Эта секция взвешивания может использоваться для определения собственной массы транспортировочного устройства, включая контейнер.
В еще одном предпочтительном варианте осуществления предлагаемой заправочной системы по меньшей мере одна секция взвешивания находится на позиции за позицией на направляющем устройстве, где заправка должна закончиться, и до позиции, где заправленные контейнеры выгружаются из транспортировочных устройств. Эта секция взвешивания может использоваться для проверки массы транспортировочного устройства, контейнера и вещества, заправленного в контейнер. Если собственные массы транспортировочного устройства и контейнера известны, эта секция может выдать информацию о количестве вещества, фактически заправленного в контейнер, так что, например, заправленное количество можно проверить по необходимому количеству, допустимому отклонению, максимальному количеству, минимальному количеству и т.п.
В соответствии с еще одним предпочтительным вариантом осуществления заправочная система содержит по меньшей мере одно колесо или ролик, находящееся или находящийся между каждым транспортировочным устройством и направляющим устройством для обеспечения подвижной опоры для транспортировочного устройства. Альтернативно, подобным образом может предусматриваться по меньшей мере один скользящий башмак. Такое решение обеспечивает соответствующий непосредственный контакт через колесо, ролик или скользящий башмак между транспортировочным устройством и
- 2 014677 направляющим устройством, и, таким образом, и секциями взвешивания, вмонтированными в направляющее устройство. Предпочтительным является одно колесо, поскольку оно дает возможность взвешивать транспортировочное устройство и т.п. по всей длине секции взвешивания и, таким образом, обеспечивает максимальное время для выполнения операции взвешивания. Это является преимущественным, поскольку длина секции взвешивания должна быть меньше ширины транспортировочного устройства, в данном случае расстояния между центрами колес двух соседних транспортировочных устройств, поскольку во время выполнения отдельного взвешивания на секции взвешивания может находиться только одно транспортировочное устройство. Это значительно повышает производительность заправочной системы, поскольку транспортировочные устройства могут перемещаться быстро, и при этом операции взвешивания могут по-прежнему выполняться с достаточной точностью.
В соответствии с еще одним предпочтительным вариантом осуществления заправочной системы, направляющее устройство выполнено из секций, изготовленных из рельсов или подобных рельсу металлических профилей. Рельсы и металлические профили создают прочную, долговечную конструкцию по разумной стоимости.
В соответствии с одним предпочтительным дополнительным вариантом осуществления заправочной системы, каждое транспортировочное устройство имеет по меньшей мере два несущих рычага, причём указанные несущие рычаги на одном конце шарнирно прикреплены к транспортировочным устройствам, а на противоположном конце шарнирно прикреплены к центральной секции приводных средств, и при этом каждое транспортировочное устройство, комплект из двух рычагов и указанная центральная секция выполнены так, что конструктивно образуют параллелограмм, поддерживающий указанное транспортировочное устройство. Эти два несущих рычага, шарнирно прикрепленные к транспортировочному устройству и выполненные так, что образуют параллелограмм, вместе с другими компонентами обеспечивают, что если несущая контейнер часть транспортировочного устройства является горизонтальной с установленным на ней транспортировочным устройством, то она поддерживается горизонтальной все время, несмотря на любые незначительные отклонения в направляющем устройстве, например небольшое отклонение от общей горизонтальной плоскости направляющего устройства.
Если несущая контейнер часть транспортировочного устройства не горизонтальна, нагрузка от контейнера будет передаваться на несущие рычаги, и при этом полная нагрузка не будет передаваться на секции взвешивания. Параллелограмм позволяет избежать этого, и точность при взвешивании поддерживается.
Предлагаемая заправочная система может использоваться для любого вещества, например, для порошка, газа, текучей среды или жидкости или сочетания этих веществ, или же это могли бы быть гранулы или несколько предметов разного размера, даже более крупные предметы, например овощи, такие как морковь, картофель и т. п. Предпочтительное использование предлагаемой системы - для заправки контейнеров сжиженным газом, в частности, жидким нефтяным газом (ЬРС).
Несколько или все из вышеупомянутых вариантов осуществления предлагаемой заправочной системы могут объединяться и включаться в одну заправочную систему.
В своем другом аспекте изобретение относится к способу управления заправочной системы для заправки вещества в контейнеры, в котором управление заправочной системой для заправки вещества в контейнеры включает следующие стадии:
a) стадию, на которой транспортировочным устройством принимают контейнер,
b) стадию, на которой начинают заправку вещества в контейнер и регистрируют время начала заправки,
c) стадию, на которой заправку продолжают в течение заданного периода времени 11,
ά) стадию, на которой при прохождении транспортировочным устройством первой секции взвешивания направляющего устройства взвешивают общую массу транспортировочного устройства, контейнера и вещества, которое заправили в контейнер,
е) стадию, на которой рассчитывают количество вещества А1, которое заправили в течение периода времени 11, путём вычитания ранее определенных масс транспортировочного устройства и контейнера из общей массы, которую определили на стадии (ά),
ί) стадию, на которой рассчитывают скорость заправки в течение периода времени 11,
д) стадию, на которой рассчитывают остающееся время заправки 12, исходя из рассчитанной скорости заправки в течение периода времени 11, до достижения первого заданного заправленного количества А2,
И) стадию, на которой заправку продолжают в течение рассчитанного периода времени 12,
ί) стадию, на которой при прохождении транспортировочным устройством второй секции взвешивания направляющего устройства взвешивают общую массу транспортировочного устройства, контейнера и вещества, которое заправили в контейнер,
_)) стадию, на которой рассчитывают количество вещества А2, которое заправили в течение периода времени 12, путём вычитания ранее определенных масс транспортировочного устройства, контейнера и ранее заправленного количества вещества А1 из общей массы, которую определили на стадии (ί),
к) стадию, на которой рассчитывают скорость заправки в течение периода времени 12,
- 3 014677
1) стадию, на которой рассчитывают остающийся период времени заправки 13, исходя из рассчитанной скорости заправки в течение периода времени 12, до достижения второго заданного заправленного количества А3,
т) стадию, на которой заправку продолжают в течение рассчитанного периода времени 13.
По этому способу заправочной системой могут управлять на основании входных данных, которые получают только из двух весов. Управляя заправкой для достижения первого заданного количества, а затем заправкой для достижения второго заданного количества, снижают риск того, что в контейнер заправят слишком много или слишком мало вещества, т.е., высокой степени точности достигают, даже если используют только двое весов. При выполнении взвешивания заправку могут продолжать или прекратить, т.е. между периодами времени 12 и 11, а также 13 и 12, могут делать или не делать выдержку.
Дальнейшее управление заправочной системы включает следующие стадии, которые осуществляют после стадий (а)-(т):
п) стадию, на которой при прохождении транспортировочным устройством еще одной секции взвешивания N направляющего устройства взвешивают общую массу транспортировочного устройства, контейнера и вещества, которое заправили в контейнер,
о) стадию, на которой рассчитывают количество вещества Α(Ν-1), которое заправили в течение периода времени 1(Ν-1), путём вычитания ранее определенных масс транспортировочного устройства, контейнера и предыдущего количества вещества Α(Ν-2), которое заправили в контейнер в течение периода времени 1(Ν-2) до указанного предыдущего периода времени 1(Ν-1), из общей массы, которую определили на стадии (п),
р) стадию, на которой рассчитывают скорость заправки в течение указанного предыдущего периода времени 1(Ν-1),
с.|) стадию, на которой рассчитывают остающийся период времени заправки 1(Ν), исходя из рассчитанной скорости заправки в течение указанного предыдущего периода времени 1(Ν-1), до достижения еще одного заданного заправленного количества Α(Ν),
г) стадию, на которой заправку продолжают в течение рассчитанного остающегося периода времени 1(Ν), и
§) стадию, на которой, если заправили меньшее количество, чем заданное окончательное количество, повторяют стадии (п)-(г), пока не достигнут указанного окончательного количества.
Используя еще одну секцию взвешивания, т.е. трое или более весов, обеспечивают возможность достижения более высокой степени точности взвешивания. Используя больше весов, процесс заправки могут разбить на несколько последовательностей, каждую из которых используют для последовательного достижения все большего и большего заправленного количества. Таким путём заправку могут осуществлять постепенно, чтобы достичь окончательного количества с очень высокой степенью точности.
Предпочтительное управление заправочной системы включает следующие стадии, которые осуществляют после стадий (а)-(к) или стадий (п)-(з):
стадию, на которой при прохождении транспортировочным устройством секции взвешивания направляющего утройства взвешивают общую массу транспортировочного устройства, контейнера и вещества, которое заправили, и стадию, на которой рассчитывают общее количество вещества в контейнере путём вычитания ранее определенных собственных масс транспортировочного устройства и контейнера из общей массы.
Таким путём находят общее заправленное количество, которое затем могут сравнивать с заданным минимальным количеством, максимальным количеством и т. п.
В соответствии с еще одним предпочтительным вариантом осуществления управления заправочной системой отношение заданных количеств А2 и А3, которое определяют как (А3-А2)/А3, берут меньшим 0,25, предпочтительно меньшим чем 0,1 и предпочтительнее в пределах 0,001-0,1. При этом первое заданное количество А2 берут довольно близким ко второму заданному количеству А3, и при этом заправку до достижения количества А2 осуществляют как дозаправку. Достижением А2 заправку могут привести вплотную к необходимому конечному количеству, и небольшое количество дозаправки рассчитывают и заправляют, чем обеспечивают точный способ достижения указанного необходимого конечного количества.
В соответствии с еще одним предпочтительным вариантом осуществления управления заправочной системой, при прохождении транспортировочным устройством секции взвешивания направляющего устройства осуществляют предыдущую стадию, на которой взвешивают транспортировочное устройство для определения собственной массы транспортировочного устройства. При этом во время операции заправки могут делать поправку на любое разлитое вещество или иное обычно нежелательное вещество, случайно попавшее на транспортировочное устройство.
Еще одно предпочтительное управление заправочной системы включает следующие промежуточные стадии, которые осуществляют между стадиями (а) и (Ь):
стадию, на которой при прохождении транспортировочным устройством секции взвешивания пути взвешивают общую массу транспортировочного устройства и контейнера, который приняли, и стадию, на которой рассчитывают возможное количество оставшегося вещества в контейнере путём
- 4 014677 вычитания ранее определенных собственных масс транспортировочного устройства и контейнера из общей массы.
При этом при заправке могут вносить поправку на рассчитанное остаточное вещество, которое часто находят при перезаправке контейнеров для ЬРС и других газов, с возможно приемлемым качеством этого оставшегося вещества.
Далее изобретение описывается более подробно и со ссылками на прилагаемые фигуры. Эти фигуры иллюстрируют примеры вариантов осуществления изобретения и приведены лишь в справочных целях.
Фиг. 1 иллюстрирует расположение предлагаемой заправочной системы на виде сверху с показом средств для погрузки и выгрузки контейнеров, стрелкой К показано направление движения;
фиг. 2 представляет собой вид сбоку транспортировочного устройства, контейнера и заправочного средства;
фиг. 3 представляет собой вид спереди транспортировочного устройства, контейнера и заправочного средства;
фиг. 4 иллюстрирует предлагаемую систему, показанную без транспортировочных устройств и имеющую направляющее устройство, включающее две секции взвешивания, находящиеся между позицией, где заправка должна начаться, и позицией, где заправка должна закончиться;
фиг. 5 иллюстрирует систему, показанную на фиг. 4, но в данном случае с пятью секциями взвешивания.
На фиг. 1 представлены элементы заправочной системы, предназначенной для заправки вещества в контейнеры 1. Контейнеры 1 подаются конвейером 14 на позицию 9, откуда подлежащие заправке контейнеры 1 принимаются несколькими транспортировочными устройствами 2, каждое из которых предназначено для приема и транспортировки по меньшей мере одного контейнера. Заправка вещества осуществляется при перемещении транспортировочных устройств 2 в направлении, указанном стрелкой К, на позицию 8, из которой заправленные контейнеры 1 выгружаются на конвейер 14. Система распределения вещества, содержащая заправочные средства 3, расположена относительно транспортировочных устройств 2 для заправки вещества в контейнеры 1, транспортируемые транспортировочными устройствами 2 (см. фиг. 2 и 3). Возвращаясь снова к фиг. 1, для обеспечения перемещения, в данном случае вращения транспортировочных устройств 2 предусмотрены приводные средства 4, на этой фигуре показанные как центральная секция 12, расположенная в центре вращения. Приводные средства 4, 12 соединены с транспортировочными устройствами несущими рычагами 11. Как показано на виде сверху системы на фиг. 1, практически горизонтальное и кольцевое направляющее устройство 5, по которому перемещаются транспортировочные устройства 2, приводимые приводными средствами 4, на фиг. 1 видно только между транспортировочными устройствами. Направляющее устройство 5 предназначено служить опорой указанным транспортировочным устройствам. Более детально направляющее устройство 5 показано на других фигурах. Управляющая система для управления работой заправочной системы не показана. Конкретные детали, касающиеся системы распределения вещества, заправочных средств, управляющей системы и приводных средств, например, для заправки ЬРС, известны специалистам в данной области. Изобретение может, однако, использоваться и в других случаях применения.
На фиг. 2 и 3 показаны контейнер 1, поддерживаемый несущей контейнер частью транспортировочного устройства 2, и заправочное средство 3, предусмотренное для заправки вещества в контейнер 1. Между транспортировочным устройством 2 и направляющим устройством 5 предусмотрено колесо для обеспечения подвижной опоры 10 для транспортировочного устройства так, чтобы масса транспортировочного устройства 2, контейнера 1, заправочного средства 3 и любого имеющегося вещества, поддерживалась, главным образом, опорой 10 и передавалась непосредственно на направляющее устройство 5 и с него на электронные весы 6 (фиг. 4 и 5), содержащие датчик массы 16. В качестве подвижной опоры 10 могут использоваться два или более колес, скользящий башмак или ролики или любые иные подобные средства. Как показано на фиг. 2, два несущих рычага 11 на одном конце прикреплены шарнирами 15 к транспортировочному устройству 2, а на противоположном конце шарнирно прикреплены к центральной секции 12 приводного средства, и при этом транспортировочное устройство 2, комплект из двух рычагов 11 и центральная секция 12 конструктивно образуют параллелограмм, поддерживающий транспортировочное устройство 2.
На фиг. 4 и 5 заправочная система показана без транспортировочных устройств 2 и заправочных средств 3, чтобы видны были электронные весы 6 и секции взвешивания 7 направляющего устройства 5. Контейнеры 1 транспортируются к месту заправки конвейером 14 и входят на позиции 9 и выходят на позиции 8. Как показано на фиг. 4, электронные весы 6 встроены в две отдельные секции направляющего устройства для образования отдельных секций взвешивания 7а и 7Ь, распределенных вдоль направляющего устройства 5. Каждые электронные весы 6 предпочтительно содержат один или несколько электронных датчиков массы 16 в зависимости от размеров секции взвешивания. Секции взвешивания 7а и 7Ь предназначены для взвешивания транспортировочных устройств 2 каждого в отдельности, включая любые находящиеся на нем контейнеры и вещество, когда транспортировочные устройства 2 проходят секции взвешивания 7а и 7Ь, будучи перемещаемыми приводными средствами 4, 12. Работа заправочной
- 5 014677 системы включает операции в зависимости от данных взвешивания, полученных из секций взвешивания 7а и 7Ь. Транспортировочное устройство вначале пройдет первую секцию взвешивания 7а, на которой отдельно определяется масса транспортировочного устройства, включая любые находящиеся на нем контейнеры и вещество, когда транспортировочное устройство 2 проходит указанную первую секцию 7а. Чуть позже транспортировочное устройство пройдет вторую секцию взвешивания 7Ь, на которое выполняется еще одно определение массы. По результатам двух отдельных взвешиваний можно, например, рассчитать, насколько увеличилась общая масса между двумя взвешиваниями, тем самым получив указание относительно количества вещества, заправленного между двумя взвешиваниями.
Система на фиг. 5 содержит пять весов 6 и пять отдельных секций взвешивания 7а-7е, которые вмонтированы в отдельные секции направляющего устройства 5 для образования отдельных секций взвешивания, распределенных вдоль направляющего устройства 5. Эта показанная на фиг. 5 система предпочтительно предназначена для заправки ЬРС в газовые баллоны многократного пользования. Каждые электронные весы 6 предпочтительно содержат один или несколько электронных датчиков массы 16 в зависимости от размеров секции взвешивания. Секции взвешивания 7а-7е предназначены для взвешивания транспортировочных устройств 2 каждого в отдельности, включая любые находящиеся на нем контейнеры и вещество, когда транспортировочные устройства 2 проходят секции взвешивания, будучи перемещаемыми приводными средствами 4, 12. Работа заправочной системы включает операции в зависимости от данных взвешивания, полученных из секций взвешивания 7а-7е. Транспортировочное устройство 2 на позиции 9 принимает подлежащий заправке контейнер 1. Перед приемом контейнера 1 на секции взвешивания 7е определяется собственная масса пустого транспортировочного устройства 2. Это проделывается после того, как заправленный контейнер выгружен на выходной позиции 8. Затем транспортировочное устройство 2 пройдет секцию взвешивания 7а, на которой определяется масса транспортировочного устройства 2 и контейнера 1, включая любое оставшееся вещество, присутствующее в контейнере, когда транспортировочное устройство 2 проходит указанную секцию 7а. Собственные массы контейнеров каждого в отдельности определены ранее, и эта информация хранится в управляющей системе, которая управляет операцией заправки. Масса, определенная на секции 7а, сравнивается с хранящейся в памяти информацией о собственной массе контейнера 1, и собственной массой транспортировочного устройства 2, определенной на секции 7е для расчета наличия и количества любого оставшегося вещества в контейнере 1. Эта информация используется для определения, сколько вещества необходимо для заправки контейнера до заданного уровня. После этого начинается заправка, и время начала регистрируется. Чуть позже транспортировочное устройство 2 проходит секцию взвешивания 7Ь, на которой выполняется определение массы, и регистрируется время, прошедшее с момента начала заправки. По времени заправки и заправленному количеству определяется расход заправки. Этот параметр используется для экстраполяции необходимого времени заправки для определения первого уровня заправки, который должен быть достигнут до того, как на стадии 7с выполняется еще одно взвешивание. Заправка начинается снова, и отмечается время начала. Когда экстраполированное время заправки истекает, заправка останавливается. Общая масса определяется на стадии 7с, на которой определяется расход для заправки, выполненной между секциями 7Ь и 7с. Количество вещества, заправленного к этому моменту, сравнивается с заданным вторым уровнем заправки, и выполняется второй расчет в виде экстраполяции для определения времени заправки, необходимого для достижения второго уровня заправки, исходя из расхода. Заправка начинается снова, и отмечается время начала. Когда второе экстраполированное время заправки истекает, заправка останавливается. На секции 7й общая масса проверяется, чтобы убедиться в том, что количество вещества, присутствующего в контейнере, находится в заданных пределах допуска. Если нет, перед выгрузкой может дополнительно осуществляться еще одна, предпочтительно короткая заправка, или же контейнер 1 может проходить дополнительный цикл заправки, снова проходя секции 7е и 7а-7й для получения правильного количества вещества. В последнем случае собственная масса на секции 7е не определяется, поскольку она уже определена ранее. Заправленный контейнер 1 выгружается на позиции 9, и транспортировочное устройство 2 готово к приему нового контейнера после определения его собственной массы на секции 7е.
Пример 1.
В предлагаемой заправочной системе с пятью секциями взвешивания для заправки 8000 г (8 кг) ЬРО в газовый баллон выполняют следующие стадии:
на первой секции взвешивания транспортировочное устройство взвешивают и определяют его собственную массу - 40000 г, контейнер с известной собственной массой 560 г принимают транспортировочным устройством, транспортировочное устройство и контейнер вместе взвешивают на второй секции взвешивания и получают общую массу 40570 г, рассчитывают количество 10 г оставшегося ЬРО (оставшееся количество = общая масса минус собственная масса транспортировочного устройства минус собственная масса контейнера = 40570 г - 40000 г - 560 г = 10 г), начинают заправку ЬРО и продолжают её в течение первого периода времени 3 с, транспортировочное устройство, контейнер и содержимое ЬРО вместе взвешивают на третьей сек
- 6 014677 ции взвешивания и получают общую массу 42050 г, теперь количество ЬРС равно 42050 г - 40000 г - 560 г = 1490 г, рассчитывают скорость заправки в течение первого периода времени: (1490 г - 10 г)/3 с = 493,3 г/с, рассчитывают второй период времени для достижения 7300 г БРО. оставляя 700 г для дозаправки: (7300 г - 1490 г) / 493,3 г/с = 11,777 с, продолжают заправку в течение второго периода времени 11,777 с, транспортировочное устройство, контейнер и содержимое БРО вместе взвешивают на четвертой секции взвешивания и получают общую массу 47899 г, теперь количество БРО равно 47899 г - 40000 г - 560 г = 7339 г, рассчитывают скорость заправки в течение второго периода времени:
(7339 г - 1490 г)/11,777 с = 496,6 г/с, рассчитывают третий период времени для достижения 8000 г БРО: (8000 г - 7339 г)/496,6 г/с = 1,331 с, продолжают заправку в течение третьего периода времени 1,331 с, транспортировочное устройство, контейнер и содержимое БРО вместе взвешивают на пятой секции взвешивания и получают общую массу 48549 г, теперь количество БРО равно 48549 г - 40000 г - 560 г = 7989 г, что на 11 г меньше контрольной массы-нетто БРО 8000 г.
Ясно, что возможны различные изменения и модификации изобретения, раскрытого в описании и на фигурах в пределах объема изобретения, заявляемого ниже.

Claims (17)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Заправочная система для заправки вещества в контейнеры, причём указанная система содержит несколько транспортировочных устройств, каждое из которых предназначено для приема и транспортировки по меньшей мере одного контейнера, систему распределения вещества, содержащую заправочные средства, расположенные относительно транспортировочных устройств и предназначенные для заправки вещества по меньшей мере в один контейнер, когда указанный по меньшей мере один контейнер транспортируется транспортировочным устройством, приводные средства, предназначенные для перемещения транспортировочных устройств, направляющее устройство, по которому транспортировочные устройства перемещаются приводными средствами, причём указанное направляющее устройство предназначено служить опорой указанным транспортировочным устройствам при их перемещении, управляющую систему, предназначенную для управления работой заправочной системы, и по меньшей мере одни электронные весы, подключенные к управляющей системе и вмонтированные в каждую по меньшей мере из двух отдельных и практически горизонтальных секций направляющего устройства, причём указанные секции предназначены выполнять роль отдельных секций взвешивания, распределенных в направляющем устройстве, причём указанные секции взвешивания расположены для взвешивания транспортировочных устройств каждого в отдельности, включая любые находящиеся на нем контейнеры и вещество, когда транспортировочные устройства проходят секции взвешивания, будучи перемещаемыми приводными средствами, и где управляющая система использует данные взвешивания, полученные при этом, для регулирования работы заправочной системы.
  2. 2. Заправочная система по п.1, отличающаяся тем, что по меньшей мере две секции взвешивания находятся в позициях за позицией на направляющем устройстве, где заправка должна начаться, и до позиции, где заправка должна закончиться.
  3. 3. Заправочная система по п.1 или 2, отличающаяся тем, что по меньшей мере одна секция взвешивания находится на позиции за позицией на направляющем устройстве, где заправленные контейнеры выгружаются с транспортировочных устройств, и до позиции, где подлежащие заправке контейнеры принимаются транспортировочными устройствами.
  4. 4. Заправочная система по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что по меньшей мере одна секция взвешивания находится на позиции за позицией на направляющем устройстве, где подлежащие заправке контейнеры принимаются транспортировочными устройствами, и до позиции, где заправка должна начаться.
  5. 5. Заправочная система по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что по меньшей мере одна секция взвешивания находится на позиции за позицией на направляющем устройстве, где заправка должна закончиться, и до позиции, где заправленные контейнеры выгружаются с транспортировочных устройств.
  6. 6. Заправочная система по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что между каждым
    - 7 014677 транспортировочным устройством и направляющим устройством предусмотрено или предусмотрен по меньшей мере одно колесо или ролик для обеспечения подвижной опоры для транспортировочного устройства.
  7. 7. Заправочная система по любому из пп.1-6, отличающаяся тем, что между каждым транспортировочным устройством и направляющим устройством предусмотрен по меньшей мере один скользящий башмак для обеспечения подвижной опоры для транспортировочного устройства на направляющем устройстве.
  8. 8. Заправочная система по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что направляющее устройство выполнено из секций, изготовленных рельсов или подобных рельсу металлических профилей.
  9. 9. Заправочная система по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что каждое транспортировочное устройство имеет по меньшей мере два несущих рычага, причём указанные несущие рычаги на одном конце шарнирно прикреплены к транспортировочным устройствам, а на противоположном конце шарнирно прикреплены к центральной секции приводных средств, и тем, что каждое транспортировочное устройство, комплект из двух рычагов и указанная центральная секция выполнены так, что конструктивно образуют параллелограмм, поддерживающий указанное транспортировочное устройство.
  10. 10. Заправочная система по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что веществом является порошок, газ, текучая среда или жидкость или сочетание этих веществ.
  11. 11. Заправочная система по п.10, отличающаяся тем, что веществом является сжиженный газ, в частности жидкий нефтяной газ (ЬРС).
  12. 12. Способ управления заправочной системой для заправки вещества в контейнеры по любому из пп.1-11, отличающийся тем, что управление заправочной системой для заправки вещества в контейнеры включает следующие стадии:
    a) стадию, на которой транспортировочным устройством принимают контейнер,
    b) стадию, на которой начинают заправку вещества в контейнер и регистрируют время начала заправки,
    c) стадию, на которой заправку продолжают в течение заданного периода времени 11,
    ά) стадию, на которой при прохождении транспортировочным устройством первой секции взвешивания направляющего устройства взвешивают общую массу транспортировочного устройства, контейнера и вещества, которое заправили в контейнер,
    е) стадию, на которой рассчитывают количество вещества А1, которое заправили в течение периода времени 11, путём вычитания ранее определенных масс транспортировочного устройства и контейнера из общей массы, которую определили на стадии (ά),
    ί) стадию, на которой рассчитывают скорость заправки в течение периода времени 11,
    д) стадию, на которой рассчитывают остающееся время заправки 12, исходя из рассчитанной скорости заправки в течение периода времени 11, до достижения первого заданного заправленного количества А2,
    11) стадию, на которой заправку продолжают в течение рассчитанного периода времени 12,
    ί) стадию, на которой при прохождении транспортировочным устройством второй секции взвешивания направляющего устройства, взвешивают общую массу транспортировочного устройства, контейнера и вещества, которое заправили в контейнер,
    _)) стадию, на которой рассчитывают количество вещества А2, которое заправили в течение периода времени 12, путём вычитания ранее определенных масс транспортировочного устройства, контейнера и ранее заправленного количества вещества А1 из общей массы, которую определили на стадии (ί),
    k) стадию, на которой рассчитывают скорость заправки в течение периода времени 12,
    l) стадию, на которой рассчитывают остающийся период времени заправки 13, исходя из рассчитанной скорости заправки в течение периода времени 12, до достижения второго заданного заправленного количества А3,
    т) стадию, на которой заправку продолжают в течение рассчитанного периода времени 13.
  13. 13. Способ по п.12, отличающийся тем, что после стадий (а)-(т) включает следующие стадии:
    п) стадию, на которой при прохождении транспортировочным устройством еще одной секции взвешивания N направляющего устройства взвешивают общую массу транспортировочного устройства, контейнера и вещества, которое заправили в контейнер,
    о) стадию, на которой рассчитывают количество вещества Α(Ν-1), которое заправили в течение периода времени 1(Ν-1), путём вычитания ранее определенных масс транспортировочного устройства, контейнера и предыдущего количества вещества Α(Ν-2), которое заправили в контейнер в течение периода времени 1(Ν-2) до указанного предыдущего периода времени 1(Ν-1), из общей массы, которую определили на стадии (п),
    р) стадию, на которой рассчитывают скорость заправки в течение указанного предыдущего периода времени 1(Ν-1), с|) стадию, на которой рассчитывают остающийся период времени заправки 1(Ν), исходя из рассчи
    - 8 014677 танной скорости заправки в течение указанного предыдущего периода времени ΐ(Ν-1), до достижения еще одного заданного заправленного количества Α(Ν),
    г) стадию, на которой заправку продолжают в течение рассчитанного остающегося периода времени ΐ(Ν), и
    §) стадию, на которой, если заправили меньшее количество, чем заданное окончательное количество, повторяют стадии (п)-(г), пока не достигнут указанного окончательного количества.
  14. 14. Способ, отличающийся тем, что управление заправочной системой после стадий (а)-(к) по п.12 или стадий (п)-(з) по п.13 включает следующие стадии:
    стадию, на которой при прохождении транспортировочным устройством секции взвешивания направляющего устройства взвешивают общую массу транспортировочного устройства, контейнера и вещества, которое заправили, и стадию, на которой рассчитывают общее количество вещества в контейнере путём вычитания ранее определенных собственных масс транспортировочного устройства и контейнера из общей массы.
  15. 15. Способ по любому из пп.12-14, отличающийся тем, что отношение заданных количеств А2 и Α3, которое определяют как (А3-А2)/А3, берут меньшим 0,25, предпочтительно меньшим 0,1 и предпочтительнее в пределах 0,001-0,1.
  16. 16. Способ по любому из пп.12-15, отличающийся тем, что управление заправочной системой включает стадию, на которой при прохождении транспортировочным устройством секции взвешивания направляющего устройства осуществляют предыдущую стадию, на которой взвешивают транспортировочное устройство для определения собственной массы транспортировочного устройства.
  17. 17. Способ по любому из пп.12-16, отличающийся тем, что управление заправочной системы включает следующие промежуточные стадии, которые осуществляют между стадиями (а) и (Ь) по п.12:
    стадию, на которой при прохождении транспортировочным устройством секции взвешивания направляющего устройства взвешивают общую массу транспортировочного устройства и контейнера, который приняли, и стадию, на которой рассчитывают возможное количество оставшегося вещества в контейнере путём вычитания ранее определенных собственных масс транспортировочного устройства и контейнера из общей массы.
EA200801803A 2006-02-10 2007-02-06 Заправочная система для заправки вещества в контейнеры EA014677B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DKPA200600197 2006-02-10
PCT/DK2007/000057 WO2007090398A1 (en) 2006-02-10 2007-02-06 A filling system for filling substance into containers

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200801803A1 EA200801803A1 (ru) 2009-02-27
EA014677B1 true EA014677B1 (ru) 2010-12-30

Family

ID=37890198

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200801803A EA014677B1 (ru) 2006-02-10 2007-02-06 Заправочная система для заправки вещества в контейнеры

Country Status (11)

Country Link
EP (1) EP1987283B1 (ru)
JP (1) JP4886795B2 (ru)
CN (1) CN101379340B (ru)
BR (1) BRPI0707624B8 (ru)
EA (1) EA014677B1 (ru)
ES (1) ES2733019T3 (ru)
MY (1) MY149213A (ru)
PL (1) PL1987283T3 (ru)
SA (1) SA07280033B1 (ru)
TR (1) TR201910234T4 (ru)
WO (1) WO2007090398A1 (ru)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2009065413A1 (en) * 2007-11-22 2009-05-28 Kosan Crisplant A/S Tare weight identification with voice recognition system
JP5887208B2 (ja) * 2012-05-18 2016-03-16 澁谷工業株式会社 回転式重量充填装置
WO2020231692A1 (en) * 2019-05-13 2020-11-19 Praxair Technology, Inc. Method and system for filling thermally insulated containers with liquid carbon dioxide
IT201900007266A1 (it) * 2019-05-27 2020-11-27 Ima Spa Apparecchiatura e procedimento di pesatura, preferibilmente per pesare uno o piu’ contenitori configurati per contenere prodotti fluidi, solidi o in polvere, in una macchina di riempimento automatico dei suddetti contenitori.
WO2024099912A1 (en) * 2022-11-09 2024-05-16 Makeen Energy A/S A carrousel for filling gas cylinders with liquid gas

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4676282A (en) * 1984-10-10 1987-06-30 Logic S.R.L. Apparatus and method for filling bottles, flacons or the like container with a predetermined weight amount of a fluid
EP0298407A2 (en) * 1987-07-08 1989-01-11 Tommaso Mori Checcucci Process and apparatus for the net weight dosage of liquids
JPS6440798A (en) * 1987-07-31 1989-02-13 Meikho Ind Method of charging lpg
FR2670864A1 (fr) * 1990-12-20 1992-06-26 Sodec Ste Nouvelle Procede de remplissage d'une cartouche par un gaz a l'etat liquide et l'installation de mise en óoeuvre du procede.
EP0534876A1 (fr) * 1991-09-27 1993-03-31 Provencale D'automation Et De Mecanique Procédé et installation de remplissage de bouteilles de gaz liquide et de contrôle desdites bouteilles après remplissage
EP0661493A1 (en) * 1993-12-28 1995-07-05 Meiko Sangyo Kabushiki Kaisha Gas charging equipment
WO1999039130A2 (en) * 1998-01-30 1999-08-05 Kosan Crisplant A/S An installation for filling liquified gas into containers

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4676282A (en) * 1984-10-10 1987-06-30 Logic S.R.L. Apparatus and method for filling bottles, flacons or the like container with a predetermined weight amount of a fluid
EP0298407A2 (en) * 1987-07-08 1989-01-11 Tommaso Mori Checcucci Process and apparatus for the net weight dosage of liquids
JPS6440798A (en) * 1987-07-31 1989-02-13 Meikho Ind Method of charging lpg
FR2670864A1 (fr) * 1990-12-20 1992-06-26 Sodec Ste Nouvelle Procede de remplissage d'une cartouche par un gaz a l'etat liquide et l'installation de mise en óoeuvre du procede.
EP0534876A1 (fr) * 1991-09-27 1993-03-31 Provencale D'automation Et De Mecanique Procédé et installation de remplissage de bouteilles de gaz liquide et de contrôle desdites bouteilles après remplissage
EP0661493A1 (en) * 1993-12-28 1995-07-05 Meiko Sangyo Kabushiki Kaisha Gas charging equipment
WO1999039130A2 (en) * 1998-01-30 1999-08-05 Kosan Crisplant A/S An installation for filling liquified gas into containers

Also Published As

Publication number Publication date
EP1987283B1 (en) 2019-04-10
EA200801803A1 (ru) 2009-02-27
BRPI0707624A2 (pt) 2011-05-10
TR201910234T4 (tr) 2019-07-22
EP1987283A1 (en) 2008-11-05
ES2733019T3 (es) 2019-11-27
BRPI0707624B1 (pt) 2019-04-24
JP2009525926A (ja) 2009-07-16
JP4886795B2 (ja) 2012-02-29
WO2007090398A1 (en) 2007-08-16
BRPI0707624B8 (pt) 2019-12-03
SA07280033B1 (ar) 2011-06-22
MY149213A (en) 2013-07-31
PL1987283T3 (pl) 2019-12-31
CN101379340A (zh) 2009-03-04
CN101379340B (zh) 2012-06-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US20120060965A1 (en) Apparatus and Method for Bottling Multi-Component Beverages
EA014677B1 (ru) Заправочная система для заправки вещества в контейнеры
AU630712B2 (en) Filling containers
CA2670009C (en) Ice storage and bagging system
US20140360621A1 (en) System and method for filling containers
JP5013787B2 (ja) 樽容器の充填方法および充填装置
DK0686437T3 (da) Fremgangsmåde og indretninger til fordeling af varer
JP2009532285A (ja) 貨物運賃の分析を用いた荷造システム及び方法
US20220214208A1 (en) Method to weigh containers
JP2009525926A5 (ru)
JPS60168025A (ja) 容器を装填する方法及び容器装填設備
JP4461571B2 (ja) 充填方法および充填装置
FI111158B (fi) Menetelmä yksittäisen vaunun ja junan kuormauskapasiteetin hyödyntämiseksi maksimaalisesti irtotavaraa kuormattaessa
EP0642003B1 (en) Combinational weighing or counting with control of or with different target supply values
CN213949609U (zh) 物料静态计量的输送装置
JPH0715399B2 (ja) 計量方法
RU2793069C1 (ru) Устройство весового дозирования шаров
US3109561A (en) Apparatus for weighing out and discharging pourable material
WO2021234747A3 (en) Method of weighing containers
RU2098775C1 (ru) Способ дозирования сыпучих грузов при загрузке вагонов
JPH0287024A (ja) コンベア用連続計量方法及び同装置
JPH0432333B2 (ru)
JPH1144569A (ja) 組合せ計量装置
HU196929B (en) Method and apparatus for filling containers
GB2369191A (en) Liquid material batch metering apparatus

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KZ KG MD TJ TM