EA010796B1 - Получение ферроникеля - Google Patents
Получение ферроникеля Download PDFInfo
- Publication number
- EA010796B1 EA010796B1 EA200701796A EA200701796A EA010796B1 EA 010796 B1 EA010796 B1 EA 010796B1 EA 200701796 A EA200701796 A EA 200701796A EA 200701796 A EA200701796 A EA 200701796A EA 010796 B1 EA010796 B1 EA 010796B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- nickel
- iron
- product
- granules
- ferronickel
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/02—Roasting processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B15/00—Other processes for the manufacture of iron from iron compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
- C22B23/02—Obtaining nickel or cobalt by dry processes
- C22B23/023—Obtaining nickel or cobalt by dry processes with formation of ferro-nickel or ferro-cobalt
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B23/00—Obtaining nickel or cobalt
- C22B23/04—Obtaining nickel or cobalt by wet processes
- C22B23/0453—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/42—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by ion-exchange extraction
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/12—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
- C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Geology (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
Способ получения ферроникелевого продукта из смешанного никелево-железного гидроксидного продукта, включающий следующие стадии: а) подготовку смешанного никелево-железного гидроксидного продукта; b) гранулирование смешанного никелево-железного гидроксидного продукта для получения гранул гидроксида никеля и железа; с) кальцинирование гранул гидроксида никеля и железа для получения смешанных гранул оксида никеля и железа и d) восстановление гранул оксида никеля и железа одним или более восстановительными газами при высоких температурах для получения гранул ферроникеля.
Description
В целом, настоящее изобретение относится к новому способу получения ферроникеля из смешанного гидроксида никеля и железа путем сочетания гранулирования, кальцинирования и восстановления. В частности, настоящее изобретение предлагает новый способ, включающий гранулирование гидроксида никеля и железа, кальцинирование гранул для получения пористых гранул оксида никеля и железа и восстановление для получения нового ферроникелевого продукта. Ферроникелевый продукт может быть подвергнут дальнейшему плавлению для получения высококачественного ферроникелевого продукта. Такой способ особенно подходит для осадка гидроксида никеля и железа, который может быть получен из раствора кислотного продукта, источником которого является никель, содержащий рудные тела, способом, таким как кислотное выщелачивание под давлением, выщелачивание при перемешивании при атмосферном давлении и/или кучное выщелачивание латеритной руды либо окислительное выщелачивание никелевых сульфидных руд с последующим ионным обменом для извлечения никеля.
Уровень техники
Латеритные месторождения никелевых и кобальтовых руд обычно содержат руды оксидного типа, лимониты, и руды силикатного типа, сапролиты, в виде двух слоев в одних и тех же месторождениях, разделенных переходной зоной. С целью минимизации размера оборудования для обработки сапролитов или лимонитов коммерческими способами предпочтительной является обработка высокосортного лимонита и сапролита. Это приводит к тому, что низкосортные руды и переходные руды в некоторых месторождениях выбраковываются в виде отходов.
Наблюдается тенденция обработки сапролитов с более высоким содержанием никеля пирометаллургическими способами, включающими обжиг и электрическое плавление для получения ферроникеля. Предъявляемые к мощности требования и высокий коэффициент отношения железной руды к никелевой руде в лимоните с низким содержанием никеля, сапролите и смесях лимонита/сапролита в переходной зоне делают такой способ обработки данных руд слишком дорогостоящим.
Коммерческая обработка лимонита с высоким содержанием никеля и кобальта обычно включает гидрометаллургический процесс кислотного выщелачивания при высоком давлении либо сочетание пирометаллургического и гидрометаллургического способов, таких как восстановительный обжиг Сагоп процесс выщелачивания карбонатом аммония.
Вышеупомянутые процессы обычно требуют обработки «всей массы руды» из-за отсутствия эффективного способа обогащения руды. Недостаток такой обработки заключается в том, что минералогические фракции руды, которые могут содержать металлы меньшей ценности, существенно снижают качество всей обрабатываемой руды и повышают стоимость извлечения.
Традиционная обработка сапролита для получения ферроникеля включает стадию сушки с последующей стадией восстановительного обжига для частичного превращения оксидов никеля в никель, и плавление в электрической печи. Такая обработка требует интенсивного использования большого количества энергии, поскольку отношение общего количества никеля к никелю обычно составляет сорок к одному, при этом большая часть энергии расходуется на плавку шлака. Для того чтобы обеспечить экономичность такой обработки, источник сапролита должен быть высокосортным. Недостатком такой обработки является также тот факт, что экономическая ценность кобальта в руде, распространяющаяся на ферроникель, не реализуется.
Улучшением такого процесса является получение ферроникеля непосредственно из промежуточного соединения никеля, устраняющее необходимость плавления более 95% руды.
Желательной особенностью настоящего изобретения является разработка более простого, менее энергозатратного и дорогостоящего процесса, устраняющего или, по меньшей мере, облегчающего одну или более трудностей, связанных с известными способами.
Гидроксид никеля получают в виде промежуточного соединения никеля коммерческим способом на заводе Сатее в Австралии. Согласно используемому на Са\\ъс процессу латеритную никелевую руду подвергают выщелачиванию серной кислотой под высоким давлением с целью экстрагирования никеля и кобальта наряду с другими загрязняющими примесями. Пустую породу руды и некоторые загрязняющие примеси отделяют от продукта выщелачивания после частичной нейтрализации, а смешанный гидроксид никеля и кобальта осаждают путем дальнейшей нейтрализации оксидом магния.
Получение промежуточного гидроксида никеля подобным способом также описано в данной области техники. Например, он может быть получен в виде промежуточного соединения из продукта выщелачивания в результате кислотного выщелачивания латерита под высоким или атмосферным давлением или в результате сочетания двух способов, таких как кучное выщелачивание латерита или никелевых сульфидных руд или концентратов, либо выщелачивание под высоким или атмосферным давлением сульфидных руд или концентратов. В литературе также описано получение гидроксида никеля из кислотных растворов сульфата никеля, получаемых в виде элюатов, десорбирующих растворов или рафинатов, в результате экстракции растворителями или ионного обмена продуктов выщелачивания или выщелачивающих шламов согласно вышеупомянутым процессам.
В Международной заявке РСТ/Аи2005/001360 на имя ВНР ВШйоп 88М Тес11по1оду Р1у Ыб. описан способ получения ферроникеля или никелевого штейна путем сочетания гидрометаллургических и пи
- 1 010796 рометаллургических процессов. Согласно способу, раскрытому в описании данной заявки, никель и железо селективно абсорбируют смолой в результате ионообменного процесса, элюируют из смолы серной кислотой, а элюат нейтрализуют с целью осаждения смешанного никелево-железного гидроксидного продукта. Затем смешанный никелево-железный гидроксидный продукт подвергают непосредственному восстановлению, получая ферроникелевый или никелевый штейн.
Вышеприведенное описание документов, статей и т.п. включено в данное описание с единственной целью создания контекста настоящего изобретения. Не подразумевается и не предполагается, что какойлибо или все отличительные признаки составляют часть известной основы или являются общеизвестными знаниями в той области, к которой относится настоящее изобретение, до даты его приоритета.
Сущность изобретения
В целом, в настоящем изобретении предлагается способ получения ферроникелевого продукта из смешанного никелево-железного гидроксидного продукта. Данный способ применим для обработки широкого ряда никелесодержащих руд и особенно применим для обработки латеритных руд, которые считаются неподходящими для разработки традиционными способами. Согласно одному из вариантов данное изобретение применимо при кучном выщелачивании латерита с последующим ионообменным процессом, при котором никель вначале выщелачивают серной кислотой, а затем восстанавливают в виде жидкого раствора продукта, содержащего никель, кобальт и железо. Согласно предпочтительному варианту данного изобретения смешанный никелево-железный гидроксидный продукт восстанавливают из элюата ионообменного процесса.
Согласно первому варианту осуществления данного изобретения разработан способ, включающий следующие стадии:
a) подготовка смешанного никелево-железного гидроксидного продукта;
b) гранулирование смешанного никелево-железного гидроксидного продукта для получения гранул гидроксида никеля и железа;
c) кальцинирование гранул гидроксида никеля и железа для получения смешанных гранул оксида никеля и железа и
б) восстановление гранул оксида никеля и железа одним или более восстановительными газами при высоких температурах для получения гранул ферроникеля.
В целом, смешанный никелево-железный гидроксидный продукт представляет собой промежуточный продукт, полученный в результате селективного восстановления никеля и железа в ионообменном процессе. В целом, данный процесс является частью общего процесса извлечения никеля в виде ферроникеля из латеритной руды. Согласно предпочтительному варианту смешанный гидроксид никеля и железа получают путем осуществления следующего общего процесса. Обогащенный раствор продукта выщелачивания получают в результате процесса кучного выщелачивания, предпочтительно, противоточного процесса кучного выщелачивания латеритной никелесодержащей руды с использованием серной кислоты. Обогащенный продукт выщелачивания, содержащий, по меньшей мере, никель, кобальт и железо, затем подвергают ионообменному процессу, в результате которого никель и железо экстрагируются смолой, а кобальт остается в рафинате. Затем никель и железо элюируют из смолы кислотой и осаждают в виде смешанного никелево-железного гидроксидного осадка путем обработки элюата нейтрализующим агентом, таким как оксид магния.
Соответственно, согласно предпочтительному варианту настоящего изобретения данный способ включает следующие стадии:
a) получение жидкого раствора продукта, содержащего, по меньшей мере, никель и железо;
b) ионообменная обработка жидкого раствора продукта, при которой ионообменная смола селективно абсорбирует никель и железо из раствора продукта;
c) элюирование никеля и железа из смолы раствором кислоты для получения элюата, содержащего никель и железо; и
б) осаждение никеля и железа в виде смешанного гидроксида никеля и железа путем обработки элюата нейтрализующим агентом.
Согласно одному из вариантов нейтрализацию свободной кислоты в нагруженном никелем и железом элюате осуществляют в две стадии. На первой стадии нейтрализации используют известняк для повышения рН приблизительно до 2 и осаждения гипса в виде продукта нейтрализации вместе с некоторым количеством гетита, который может быть легко отфильтрован. Затем могут быть использованы оксид магния и/или кальцинированная сода для дальнейшей нейтрализации элюата до рН выше 7,5 с целью осаждения никеля и железа в виде смешанного никелево-железного гидроксидного продукта. Альтернативно, оксид магния и/или кальцинированная сода могут быть использованы на одной стадии для повышения рН элюата до величины, превышающей 7,5, с целью осаждения смешанного никелево-железного гидроксидного продукта.
Более предпочтительно, кислота, используемая с целью десорбирования никеля и железа из смолы, представляет собой серную кислоту для получения нагруженного никелем и железом элюата. Однако согласно дальнейшему варианту для десорбирования никеля и железа из смолы может быть использована хлористоводородная, а не серная кислота. Потенциальное преимущество такого десорбирования за
- 2 010796 ключается в том, что элюат может быть нейтрализован в присутствии меньшего количества серы, чем при использовании серной кислоты, что обеспечивает более низкое содержание серы в получаемом смешанном никелево-железном гидроксидном продукте. Поэтому в зависимости от количества присутствующей серы кальцинирование до стадии восстановления может происходить при более низкой температуре.
В соответствии со способом согласно данному изобретению смешанный никелево-железный гидроксидный продукт, восстановленный из ионообменного элюата, подходит для получения ферроникелевых гранул. Смешанный никелево-железный гидроксидный продукт обычно имеет вид влажного кека, и для гранулирования смешанного никелево-железного гидроксидного продукта влажный кек предпочтительно сушат и гранулируют при помощи органического связующего материала и воды. Это повышает твердость гранул из гидроксида никеля и железа и облегчает их транспортировку. До кальцинирования диаметр гранул из гидроксида никеля и железа составляет от 5 до 20 мм.
Предпочтительные органические связующие материалы включают раствор целлюлозы, крахмала или других вязких органических углеводородных полимеров, разрушающихся при температурах выше 500°С. В целом, органические связующие материалы выгорают из гранул из оксида никеля и железа во время кальцинирования.
Согласно предпочтительному варианту данного изобретения гранулированный никелево-железный гидроксидный продукт вначале сушат при температуре около 100-120°С, а затем кальцинируют, предпочтительно при температурах около 800-1300°С в окислительных условиях для превращения гранул из гидроксида никеля и железа в гранулы из оксида никеля и железа, по существу свободные от серы. Это позволяет получить пористые гранулы из оксида никеля и железа, имеющие большую удельную площадь поверхности.
В целом, стадию кальцинирования осуществляют в обжиговой печи, на подвижной решетке, в шахтной печи, многоподовой печи или любом другом подходящем реакторе для кальцинирования таких изделий. Условия для окисления создают, подавая воздух или другие окисляющие газы в реактор или через твердый слой.
В целом, при использовании серной кислоты для десорбирования смолы вся присутствующая сера удаляется во время стадии кальцинирования, как правило, в виде диоксида серы или триоксида серы. При использования хлористо-водородной кислоты для десорбирования смолы может присутствовать некоторое количество хлорида магния, при этом температурные условия стадии кальцинирования могут потребовать модификации во время осуществления данной стадии для удаления любого присутствующего хлорида.
Кальцинированные пористые гранулы из оксида никеля и железа затем восстанавливают восстановительным газом при температурах около 800-1100°С. Наиболее предпочтительным восстановительным газом для восстановления кальцинированных пористых гранул из оксида никеля и железа является водород. Однако вместе с водородом или вместо него могут быть использованы другие восстановительные газы, способные создавать восстановительную атмосферу, такие как оксид углерода, метан или реформированные природные газы и их смеси.
Согласно предпочтительному варианту данного изобретения данный способ применим для восстановления ферроникелевого продукта из его раствора во время кислотного выщелачивания при высоком давлении, кислотного выщелачивания при повышенном давлении, кислотного выщелачивания при атмосферном давлении (или любом их сочетании) или кучного выщелачивания латеритных руд. Данный способ может быть использован для обработки любого никелесодержащего раствора, получаемого в результате процесса кислотного выщелачивания, включая раствор продукта, получаемого в результате окислительного выщелачивания под давлением никелесодержащих сульфидных руд или сочетания любых видов выщелачивания латеритных и никелевых сульфидных руд.
Соответственно, согласно предпочтительному варианту настоящего изобретения предлагается способ получения ферроникелевого продукта из его раствора, содержащего никель, кобальт и железо, в процессе восстановления никеля, при этом упомянутый способ включает следующие стадии:
a) получение жидкого раствора продукта, содержащего, по меньшей мере, никель, кобальт и железо;
b) ионообменная обработка жидкого раствора продукта, при которой ионообменная смола селективно абсорбирует никель и железо из раствора;
c) десорбирование никеля и железа из смолы раствором кислоты для получения нагруженного элюата;
ά) нейтрализация нагруженного элюата для осаждения смешанного никелево-железного гидроксидного продукта;
е) гранулирование смешанного никелево-железного гидроксидного продукта для получения никелево-железных гидроксидных гранул;
1) кальцинирование никелево-железных гидроксидных гранул для получения никелево-железных оксидных гранул; и
- 3 010796
д) восстановление никелево-железных оксидных гранул одним или более восстановительными газами при высоких температурах для получения ферроникелевых гранул.
Никель и железо отделяют от кобальта при помощи ионообменного процесса, при этом смола предпочтительно содержит бис-пиколиламиновую функциональную группу, поэтому при проведении процесса при рН, равном приблизительно 2, смола способна селективно удерживать никель и железо и отделять никель и железо от кобальта и удалять другие загрязняющие примеси. Смола поглощает никель и железо, в то время как большая часть кобальта остается в рафинате. Кобальт может быть извлечен из рафината традиционными способами, такими как экстрагирование растворителем, ионный обмен или осаждение в виде сульфида, карбоната или гидроксида.
Вся медь, которая может присутствовать в жидком продукте, должна быть удалена до ионообменного процесса, поскольку некоторые смолы имеют большее сродство к меди, чем никель и железо. Медь может быть легко удалена из жидкого продукта путем ионного обмена, экстрагирования растворителем или другим известным способом.
Ферроникелевый продукт, полученный способом согласно настоящему изобретению, обычно имеет более высокое содержание магния, чем содержание магния, обычно имеющееся в ферроникелевых продуктах, и более низкое содержание серы. Более высокое содержание магния является желательным в том случае, когда никель предназначен для производства нержавеющей стали, поскольку магний требуется для получения шлака.
Соответственно, согласно следующему варианту основой настоящего изобретения является уникальный пористый ферроникелевый гранулированный продукт. Уникальные физические характеристики такого продукта позволяют непосредственно добавлять его к расплаву из нержавеющей стали, поскольку продукт имеет достаточную чистоту благодаря тому, что большая часть загрязняющих примесей была удалена после селективной ионообменной обработки никеля/железа и продукт имеет низкое содержание серы после кальцинирования. Несмотря на то что содержание магния в продукте превышает содержание магния, обычно имеющееся в ферроникелевых продуктах, это не является недостатком, поскольку магний может быть использован для получения шлака во время производства нержавеющей стали. Содержание магния в пористом ферроникелевом продукте предпочтительно составляет от 1 до 10%, содержание серы - менее 0,4%, а содержание углерода - от 0,01 до 2,5%.
Ферроникелевые гранулы, полученные таким способом, могут быть использованы в качестве добавок в печи для производства нержавеющей стали либо могут быть использованы для других целей. При необходимости получения высокочистого никеля, ферроникелевые гранулы могут быть подвергнуты дополнительной очистке или расплавлены и отлиты в виде заготовок.
Соответственно, согласно следующему варианту пористые ферроникелевые гранулы могут быть дополнительно расплавлены и очищены для получения высокочистого ферроникелевого продукта. Процесс плавления включает следующие стадии:
a) подготовку пористых ферроникелевых гранул, полученных в соответствии с процессом согласно данному изобретению;
b) добавление флюса для растворения всех включений; и
c) плавление продукта в печи при температуре по меньшей мере 1500°С для получения высокочистого ферроникелевого продукта.
В целом, включения, скорее всего, представляют собой оксид магния, оксид алюминия, диоксид кремния, оксид кальция и/или оксид хрома. Флюс должен обладать высокой способностью к растворению каждого их вышеупомянутых включений и иметь температуру ликвидуса, составляющую 14001450°С.
Предпочтительный флюс включает систему СаО-А12О3-СаРе2.
Краткое описание чертежей
Фиг. 1 иллюстрирует предпочтительную технологическую схему в соответствии со способом согласно данному изобретению. Фиг. 2 иллюстрирует изменение массы во время восстановления гранул из оксида никеля и железа с использованием водорода и оксида углерода в качестве восстановителей.
Описание способа
Согласно предпочтительному варианту при получении жидкого раствора продукта в результате процесса кислотного кучного выщелачивания латеритную руду измельчают до нужного размера, предпочтительно, размером менее 25 мм, и агломерируют, используя воду, серную кислоту или другие связующие материалы для улучшения проницаемости кучи.
Агломерированная руда может быть подготовлена в виде по меньшей мере одной кучи, предпочтительно, по меньшей мере в виде двух куч, т.е. первой и второй куч, подвергаемых противоточному кучному выщелачиванию. Преимущество процесса противоточного кучного выщелачивания заключается в том, что при его осуществлении расходуется меньшее количество кислоты и образуется более чистый раствор продукта, чем при осуществлении способа с использованием одной кучи.
Согласно предпочтительному способу, проиллюстрированному на фиг. 1, источником для выщелачивающего раствора служит лишенный никеля рециркулированный рафинат (1) со стадии (2) ионного
- 4 010796 обмена никелем, дополненный серной кислотой (3), которым обрабатывают вторичную кучу (4), получая промежуточный жидкий раствор продукта, который затем используют для выщелачивания первичной кучи (5) противоточным способом. В результате получают жидкий раствор продукта (ЖРП) (6), богатый никелем и кобальтом, с низкой кислотностью, также содержащий железо и ряд других загрязняющих примесей. После того как из вторичной кучи извлекают никель, ее отсортировывают, первичная куча становится вторичной кучей, новая куча руды становится первичной кучей.
Жидкий раствор продукта обрабатывают при помощи ионообменного (IX) процесса (2), при котором большая часть никеля и некоторая часть железа задерживается на слое смолы, а основная часть железа, другие загрязняющие примеси и кобальт остаются в растворе рафината и проходят через него. Смола, например, представляет собой Эо\\'ех М4195 с функциональной группой, такой как бис-пиколиламин. При рН, равном 2, коэффициенты поглощения, являющиеся признаком селективности смолы, имеют следующий порядок: №+2>Ре+3>Со+2>Ре+2>Ми+2>Мд+2>А1+3. Поэтому смола способна извлекать никель при рН, равном 2, и удалять другие загрязняющие примеси за исключением железа.
Поскольку Эо\\'ех М4195 имеет гораздо большее сродство к меди, чем никель и железо, то при использовании данного способа для обработки жидкого продукта с окислительного выщелачивания сульфидной руды, медь удаляют из жидкого продукта до его обработки на стадии ионного обмена.
Содержащий кобальт рафинат (7) может быть дополнительно обработан с использованием известных способов, таких как экстрагирование растворителем, ионный обмен или осаждение (19) с целью экстрагирования кобальта и восстановления его в виде сульфида кобальта или гидроксида кобальта.
Никель и железо, поглощенные смолой, элюируют из последней при помощи раствора (8) серной кислоты. В качестве альтернативы может быть использована хлористо-водородная кислота, но серная кислота является предпочтительной. При использовании хлористо-водородной кислоты в элюате присутствует меньшее количество серы, при этом условия кальцинирования могут быть модифицированы с целью удаления всего присутствующего хлорида. Ранее для обработки никеля использовали системы IX для получения элюата чистого никеля или элюата, содержащего никель и кобальт. Однако включение стадии IX в данный процесс используют для получения смеси никеля и железа в элюате, подходящем для дальнейшей переработки в ферроникелевый или никелевый штейн. Это снижает количество нейтрализуемого и отсортировываемого железа, уменьшая размер последующего оборудования.
Элюат IX нейтрализуют (9), предпочтительно, оксидом магния и/или кальцинированной содой (10), осаждая смешанный гидроксид никеля и железа, который фильтруют (11), получая влажный кек.
К удивлению было обнаружено, что в результате обработки влажного фильтрационного кека никелево-железного гидроксидного продукта на последующих стадиях процесса может быть получен ферроникелевый гранулированный продукт приемлемой чистоты, который может быть непосредственно использован в печи для производства нержавеющей стали в качестве источника никеля и железа.
Влажный никелево-железный гидроксидный продукт смешивают с органическим связующим материалом (12) в водном растворе, получая гранулы в грануляторе или экструдере (13). Связующий материал обычно представляет собой 0,05% раствор целлюлозы, но могут быть использованы и другие виды подходящего материала, такого как крахмал или другие вязкие органические углеводородные водородные полимеры, разрушаемые при температуре выше 500°С. Размер диаметра гранулы составляет от 5 до 20 мм. Анализ никелево-железного гидроксидного продукта в данной точке представлен в таблице 11 в виде никелево-железного гидроксидного продукта с низким содержанием серы. На данном этапе он содержит существенное количество влаги и от 1 до 4% серы, содержание которых должно быть снижено до плавления.
Гранулы сушат при температуре 110°С и подают в горизонтальную печь, такую как вращающаяся обжиговая печь, или вертикальную печь, такую как шахтная печь, или иное подходящее промышленное оборудование, с целью кальцинирования (14) при температуре от 1000 до 1300°С в окислительных условиях. Влага удаляется при температуре 400°С, а сера, которая удаляется в виде диоксида серы или триоксида серы, оказывается почти полностью удаленной через два часа при температуре 1100°С. Металлы в продукте из печи в основном имеют вид треворита, сложного оксида никеля и железа ΝίΡε2Ο4, при этом продукт имеет вид пористых гранул.
Согласно альтернативному варианту при использовании хлористо-водородной кислоты, а не серной кислоты для десорбирования никеля и железа из смолы IX, содержание серы в никелево-железных гидроксидных гранулах может быть достаточного низким для того, чтобы избежать необходимости кальцинирования гранул до стадии восстановления или, по меньшей мере, снижения температуры, при которой такие гранулы кальцинируются. Поэтому, как показано на фиг. 1, данный вариант не требует отдельной стадии кальцинирования.
Пористые гранулы оксида металла затем обрабатывают восстановительным газом (15), предпочтительно при температуре от 800 до 1100°С, более предпочтительно около 1000°С, в уплотненном слое в печи, где их восстанавливают до ферроникелевых гранул (16). Восстановительный газ предпочтительно представляет собой водород, но может быть использован оксид углерода или другие смеси газов, создающие подходящие восстановительные атмосферы. Типичный анализ полученных ферроникелевых
- 5 010796 гранул представлен ниже в табл. 1.
Таблица 1
| Компонент | Не | Νί | 8 | с | МёО | МЙ8Ю4 | СаО.М&О.КЮ- |
| Процентное содержание | 54 | 41 | 0,01 | 0,13 | 4,1 | 0,6 | 0,3 |
Содержание магния в продукте, который является остаточным от осаждения смешанного гидроксида оксидом магния и с трудом отмывается от фильтровального кека, выше содержания магния, обычно присутствующего в ферроникеле. Однако магний является желательным компонентом для производства нержавеющей стали, поскольку он требуется для получения шлака. Поэтому пористые ферроникелевые гранулы подходят для непосредственного введения в печи для производства нержавеющей стали и представляют собой новый ферроникелевый продукт.
При необходимости, в качестве дальнейшего варианта, пористые ферроникелевые гранулы могут быть дополнительно расплавлены и рафинированы (17) для получения высококачественного ферроникелевого продукта с низким содержанием серы и углерода (18).
Поскольку основной целью стадии плавления является удаление неметаллических включений в восстановленном ферроникеле, к расплаву добавляют (20) флюс, способный растворять включения. Основные включения представляют собой МдО и, в меньшей степени, оксид алюминия, диоксид кремния, оксид кальция и оксид хрома.
Поскольку ферроникелевые гранулы по существу не содержат серы, предпочтительными критериями свойств флюса являются высокая растворимость МдО и/или любых других имеющихся включений, температура ликвидуса от 1400 и 1450°С, ограниченная растворимость огнеупорного материала, нетоксичность или безопасность, легкость использования и низкая стоимость.
МдО растворяется в обычно используемых флюсах до определенной степени из-за своей огнеупорной природы, т.е. высокой температуры плавления (2822°С) и термодинамической стабильности. Целевая температура плавления составляет от 1550 до 1580°С.
Шлаки системы СаО-Л12О3-СаГ2 растворяют МдО в разумных пределах, составляющих до 20 мас.% при температуре 1550°С. Типичный флюс, используемый для плавления ферроникелевых гранул, содержит 41% СаО-41% А12О3-18% СаР2, однако могут быть использованы другие виды флюсов, выполняющие такую же функцию. Поскольку общее содержание МдО в восстановленном ферроникеле составляет приблизительно 4,3%, масса флюса, необходимого для обработки, составляет приблизительно 25 мас.% восстановленного ферроникеля.
После выбора соответствующего флюса пористые ферроникелевые гранулы могут быть расплавлены вместе со шлаком при температуре, составляющей по меньшей мере 1500°С, предпочтительно около 1600°С, в подходящей промышленной печи с получением высококачественного ферроникелевого продукта.
Полученный ферроникель содержит менее 30 млн.д. серы, что в десять раз меньше максимального предела, предписанного Ι8Ρ 6501 для марок ферроникеля Ре№40 ЬС и Ре№40ЬСЬР. Содержание углерода составляет менее 100 млн.д., в то время как максимальное содержание согласно стандарту составляет 300 млн. д.
Химический состав ферроникеля после плавления и рафинирования представлен ниже в табл. 2. Таблица 2. Химический состав ферроникеля после плавления
| Эле- мент | N1 | Ре | А1 | Αί | СЙ | Со | Сг | Си | Р | И) | 86 | 81 | С | 5 | о |
| Единицы | % мае | % мае | млн д | млн л | млн д | млн л | млн д | млн д | млн д | млн д | млн д | млн д | млн л | млн д | млн д |
| Содер- жание | 44 | 55 | по | 1)0 | 0 | 2200 | 310 | 440 | 380 | 0 | 0 | 230 | <100 | <30 | 14 |
Дополнительное преимущество описанного процесса заключается в том, что вследствие высокой селективности процесса ионного обмена никеля относительно никеля и железа, содержание загрязняющих примесей в никелево-железном гидроксидном продукте существенно ниже данного содержания, обеспечиваемого в настоящее время большинством коммерческих производителей, даже содержания загрязняющих примесей в «суперчистой» марке ферроникеля.
Преимущество нового способа по сравнению с известными гидрометаллургическими способами заключается также в том, что для превращения руды в готовый ферроникелевый продукт требуется меньше стадий, при этом затраты на кучное выщелачивание в целом меньше, чем на другие процессы выщелачивания.
К тому же, часть содержания железа исходной руды становится ингредиентом конечного ферроникелевого продукта, мощность установки, необходимой для удаления железа, меньше мощности участка для удаления железа современных гидрометаллургических способов. Восстановленное железо, которое
- 6 010796 обычно теряется в гидрометаллургических процессах, также добавляет ценности конечному ферроникелевому продукту.
Примеры
Пример 1. Выщелачивание с одной колонной только серной кислотой
Для моделирования кучного выщелачивания только серной кислотой 65,6 кг сапролитной руды с содержанием влаги 20,1% агломерируют 98% серной кислотой для гранулирования материала с размером частиц от 3,35 до 25,4 мм. Доза кислоты для агломерации составляет 20 кг на тонну сухой руды. Диаметр колонны составляет 15 см, а высота - 262 см. Раствор серной кислоты с кислотностью 50 г/л подают в колонну с 40 л/(ч-м2) флюса. Через 52 дня уровень экстрагирования никеля составляет 94%. Полученные результаты представлены в табл. 3.
Таблица 3. Результаты выщелачивания в колонне с использованием только серной кислоты
| Масса кг | А1% | Со% | Сг % | Ре% | Μβ% | Мп% | Νί % | |
| Подаваемая руда | 52,5 | 0,812 | 0,033 | 0,53 | 11,0 | 16,0 | 0,174 | 2 Л |
| Остаток | 30,3 | 0,920 | 0,000 | 0,68 | 4,77 | 5,58 | 0,04 | 0,24 |
| Экстрагирование % | 34,61 | 100 | 25,96 | 74,97 | 79,87 | 86,73 | 93,73 |
Пример 2. Выщелачивание с одной колонной с подаваемым в нее продуктом кислотного выщелачивания лимонита
Для моделирования кучного выщелачивания кислотным, содержащим никель и кобальт раствором, например кислотного выщелачивания под давлением (РАТ) или кислотного выщелачивания при атмосферном давлении (ААЬ), 80,4 кг сапролитной руды с содержанием влаги 24,0% агломерируют 98% серной кислотой, получая гранулы с размером частиц от 3,35 до 25,4 мм. Доза кислоты для агломерации составляет 25 кг на тонну сухой руды. Диаметр колонны составляет 15 см, а высота - 386 см. Продукт кислотного выщелачивания с процесса выщелачивания лимонита под давлением, содержащий раствор никеля, кобальта и железа, подают в колонну с 10 л/(ч-м2) флюса. Состав такого подаваемого раствора представлен в табл. 4. Через 197 дней уровень экстрагирования никеля составляет 76%. Полученные результаты представлены в табл. 5.
Таблица 4. Состав продукта кислотного выщелачивания лимонита
| Кислотность г/л | А1 мг/л | Со мг/л | СгП'1)мг/л | Ре мг/л | Ме мг/л | Мп мг/л | Νΐ мг/л |
| 30-10 | 4550 | 730 | 350 | 3450 | 4750 | 3990 | 8550 |
Таблица 5. Результаты выщелачивания на колонне с продуктом кислотного выщелачивания
| Масса кт | А1% | Со% | Сг% | Ре% | Мг% | Мп % | N1% | |
| Подаваемая руда | 61,1 | 1,61 | 0,055 | 0,88 | 17,2 | 10,8 | 0,388 | 1,8 |
| Остаток | 41,0 | 1,71 | 0,005 | 1,04 | 13,6 | 5,0 | 0,410 | 0,63 |
| Экстрагирование % | 28,56 | 38,85 | 20,01 | 46,81 | 68,86 | 28,92 | 76,46 |
Пример 3. Противоточное выщелачивание
С целью моделирования процесса противоточного выщелачивания осуществляют ряд противоточных выщелачиваний в колоннах с постоянным расходом кислоты, составляющим 670 кг Н28О4/т руды. Ряд включает пять колонн, обозначенных как А, В, С, ϋ и Е. В колонну А вначале подают кислотный жидкий раствор промежуточного продукта (1РЬ8), полученный от предыдущего выщелачивания в колонне (моделирует сточную жидкость второго выщелачивания), моделируя первое выщелачивание, затем подают сернокислый раствор для контрольного опыта в количестве 100 г/л Н28О4, моделируя второе выщелачивание, и наконец, промывают разбавленным раствором Н28О4 с рН, равном 2. Жидкий раствор продукта с первого выщелачивания сохраняют для восстановления никеля с использованием IX. 1РЬ8 со второго выщелачивания и промывания используют в качестве раствора, подаваемого в колонну В для первого выщелачивания и т.д. Приведены только результаты, полученные в колоннах В, С, ϋ и Е, поскольку эти колонны имеют одинаковые исходные условия. Время работы каждой колонны составляет около 30 дней.
кг сапролитной руды с содержанием влаги 23,1% агломерируют 98% серной кислотой с получением гранул, имеющих размер частиц от 3,35 до 25,4 мм. Доза кислоты для агломерации составляет 25 кг на тонну сухой руды. Диаметр колонны составляет 10 см, а высота - 305 см. Флюс подают в количестве 40 л/(ч-м2). Уровень экстрагирования никеля составляет более 80%. Состав подаваемой руды представлен в табл. 6. Уровни экстрагирования N1, Ее и Мд приведены в табл. 7. Состав первого выщелачивания ЖРП (табл. 8) показывает, что данный ЖРП имеет низкое содержание кислоты и захваченных твердых ве- 7 010796 ществ и может быть непосредственно подан на стадию IX для извлечения никеля.
Таблица 6. Состав (%) руды, загружаемой в колонну
| Внугр. диаметр | А1 | Са | Со | Сг | Си | Ре | м8 | Мп | ΝΪ | РЬ | 5 | 31 | ΤΪ | Ζη |
| 670А | 1,07 | 0 | 0,04 | 0,66 | 0 | И,9 | 16,5 | 0,20 | 2,23 | 0,01 | 0 | 23,7 | 0,00 | 0,04 |
| 670В | 0,97 | 0 | 0,04 | 0,63 | 0 | 11,6 | 15,9 | 0,19 | 2,06 | 0,01 | 0 | 22,8 | 0,00 | 0,03 |
| 670С | 0,94 | 0 | 0,04 | 0,60 | 0 | 10,9 | 14,7 | 0,19 | 2,14 | 0,01 | 0 | 21,0 | 0,03 | 0,03 |
| 670В | 1,00 | 0 | 0,04 | 0,63 | 0 | 11,7 | 16,4 | 0,19 | 2,07 | 0,01 | 0 | 23,2 | 0,00 | 0,03 |
| 670Е | 1,04 | 0 | 0.04 | 0,63 | 0 | 11,5 | 15,9 | 0,20 | 2,21 | 0,0! | 0 | 22,5 | 0,00 | 0,03 |
Таблица 7. Результаты противоточного выщелачивания в колонне (Расход кислоты: 670 кг/т руды)
| Внутр. диаметр | Расход кислоты | Экстрагирование Νί % | Экстрагирование Ре % | Экстрагирование Μβ % | |||||||
| кг/т руды | кг/кг Νί® | ин11’ | ь/т® | Т/Н® | ин11’ | ВТ® | Т/Н® | ин’ | 17Т® | Т/Н® | |
| 670В | 645 | 39 | 87,9 | 82,1 | 80,8 | 45,5 | 48,1 | 50,9 | 69,1 | 60,5 | 54,9 |
| 670С | 601 | 35 | 85,5 | 81,1 | «0,1 | 44,4 | 46,7 | 49,3 | 57,4 | 58,0 | 58,4 |
| 670ϋ | 608 | 36 | 88,6 | 82,8 | «1,6 | 44,4 | 45,2 | 46,2 | 62,9 | 60,6 | 59,1 |
| 670Е | 649 | 38 | 85,3 | 84,4 | 84,2 | 47,5 | 53,7 | 59,0 | 64,7 | 63,8 | 63,4 |
| Ανβ. | 626 | 37 | 86,8 | 82,6 | 81,7 | 45,5 | 48,4 | 48,4 | 63,5 | 60,7 | 58,9 |
(1) Определен с использованием РЬ8 и анализа руды (2) Определен с использованием РЬ8 и анализа отходов (3) Определен с использованием отходов и анализа руды
Таблица 8. Основное содержание конечного ЖРП
| Внутренний диаметр колонны | Объем, литры | рН | Н2ЗО4г/л | Νί г/л | М?г/л | Ре г/л | Кони, твердых веществ Мг/л |
| 670В | 143 | 2,3 | 0 | 2,04 | 11,47 | 7.10 | 5 |
| 670С | 141 | 2,2 | 0 | 2,79 | 14,95 | 8,11 | II |
| 670Э | 141 | 2,0 | 1,5 | 2,80 | 15,10 | 7,60 | 1« |
| 670Е | 139 | 1,5 | 3,1 | 2,60 | 14,70 | 7,80 | 14 |
Пример 4. Извлечение N1 с использованием IX
ЖРП, полученный в результате противоточного кучного выщелачивания в колонне каменистого сапролита, пропускают через 250-мл колонку со смолой Оо\гсх М4195 со скоростью 25 мл/мин. Никель и некоторое количество железа нагружают на смолу, отделяя их от других загрязняющих примесей и оставшегося железа, и пропускают их через рафинат. Содержащий никель и железо элюат получают путем десорбирования колонны IX 150 г/л Н2§04. В табл. 9 представлены состав исходного материала, рафината и N1 элюата. Отношение никеля к железу, достигаемое в элюате, подходит для получения хорошего исходного материала для производства ферроникеля.
Таблица 9. Состав исходного материала IX, рафината и элюата
| Жидкий поток | ΑΙ мг/л | Со мг/л | Сг мг/л | Ре мг/л | Μβ мг/л | Мп мг/л | Νί мг/л |
| Исходный материал | 234 | 52 | 127 | 12137 | 16221 | 303 | 2887 |
| Рафинат | 229 | 27 | 113 | 5869 | 15415 | 289 | 61 |
| ΝΪ элюат | 0 | 30 | 7 | 9956 | 7 | 1 | 5609 |
Пример 5. Извлечение никеля противоточным IX
240 л ЖРП для кучного выщелачивания нейтрализуют известняком до рН 2. После разделения твердой/жидкой фракции ЖРП обрабатывают в колоннах IX, заполненных смолой Оо\гсх М4195, с целью извлечения никеля и отделения загрязняющих примесей противоточным способом. Объем слоя смолы (ОС) составляет 20 л. Пять ОС (100 литров) ЖРП с рН 2 и два ОС (40 л) промывочной воды последовательно подают в колонну для получения промежуточного рафината. Промежуточный рафинат нейтрализуют известняком до рН 2, а затем подают во вторую колонну с целью получения конечного рафината
- 8 010796 для извлечения кобальта. Сразу же после подачи нейтрализованного промежуточного рафината другие пять ОС (100 л) ЖРП подают в ту же колонну IX для получения промежуточного рафината и т.д. Полностью загруженную колонну IX последовательно промывают 2 ОС (40 л) воды, десорбируют 1 ОС 150 г/л Н28О4 и промывают 2 ОС воды. Приблизительно половину ОС (10 л) элюата, имеющего высокую концентрацию никеля и низкую концентрацию кислоты, собирают в качестве продукта для получения ферроникеля. Приблизительно один ОС (20 л) элюата, имеющего низкую концентрацию никеля и высокую концентрацию кислоты, собирают для получения десорбирующего раствора для следующего IX цикла с подкислением. В табл. 10 указаны средняя концентрация исходного материала, промежуточного рафината, конечного рафината и никелевого элюата (продукт).
Таблица 10. Состав жидких потоков с противоточным действием IX
| Жидкий лоток | Н25О4 мг/л | А! мг/л | Со мг/л | Сг мг/л | Ге мг/л | М§ мг/л | Мп мг/л | Νί мг/л |
| ЖРП исходного материала, рН 2 ...... . | 0 | 1600 | 120 | 210 | 13000 | 6200 | 680 | 2600 |
| Промежуточный рафинат | 1,9 | 1100 | ПО | 160 | 11000 | 5100 | 460 | 250 |
| Конечный рафинат | 5,8 | 1100 | 47 | 150 | 4500 | 5700 | 440 | 5 |
| Νί элюат, продукт | 12,7 | 0 | 140 | 12 | 23000 | 0 | 0 | 19000 |
| Рециркулированный Νΐ элюат | 83,7 | 0 | 6 | 1 | 1400 | 0 | 0 | 3200 |
Пример 6. Осаждение гидроксида никеля и железа (ΝΓΗΡ) л Νί элюата (продукт), представленного в табл. 10 из примера 5, нейтрализуют шламом из МдСО3 и МдО для осаждения никелево-железного гидроксидного продукта.
Нейтрализация включает две стадии: осаждение железа в виде пара-гетита при рН 2 и 80°С с использованием МдСО3 и осаждение никеля при рН 7,5 с использованием МдО. Получают 848 г никелевожелезного гидроксидного продукта, имеющего состав, указанный в табл. 11, с отношением Νί/Ре, равным 0,75.
Содержание серы (2,6%) в основном уравновешивается содержанием Мд (1,5%) в виде Мд8О4. Это свидетельствует о присутствии Мд8О4, захваченного влагой фильтровального кека.
Таблица 11. Состав осадка гидроксида Νί/Ре
| Поток | Масса г | Са % | Р% | Сг% | 8ί% | Ре% | М? % | Н2О % | Νί% | 8 % | Ζη % |
| Гидроксид никеля и железа с низ-ким содержанием 8 для получения ферро нике ля(1' | 848 | 0,4 | 0,01 | 0,02 | 0,12 | 30,6 | 1,5 | 17,6 | 23,! | 2,6 | 0,07 |
(1)Железо осаждено с использованием МдСО3, а никель осажден с использованием МдО
Пример 7. Кальцинирование гранул из гидроксида никеля и железа
Для того чтобы определить степень удаления серы в газовой фазе, образцы материала никелевожелезного гидроксидного продукта, полученного в примере 6, нагревают до температуры 500, 1100 и 1350°С соответственно, и продукты подвергают химическому анализу. Нагревание осуществляют на воздухе с целью предотвращения восстановления железа и никеля, а также сульфатов, содержащихся в образце, что может привести к образованию сульфидов, особенно в интервале более 1000°С.
- 9 010796
Таблица 12. Химический анализ никелево-железного гидроксидного продукта в состоянии после получения и нагревания
| Элемент | В состоянии после получения | 500°С | 1100°С | 135О°С |
| %мас. | %мас. | % мае. | % мае. | |
| Ге | 30,6 | 35,6 | 40,4 | 40,4 |
| № | 23,1 | 27,3 | 30,8 | 30,8 |
| Мё | 1,5 | 1,7 | 1,9 | 2,0 |
| С£ | 0,4 | 0,13 | 0,09 | 0,11 |
| 8ί | 0,12 | 0,13 | 0,16 | 0,16 |
| Р | 0,01 | 0,02 | 0,02 | 0,02 |
| 5 | 2,6 | 2,7 | 0,01 | 0,01 |
| Н2О | 17,6 | 0 | 0 | 0 |
Было установлено, что фактически вся сера удаляется в результате нагревания и выдерживания образца при температуре 1100°С в течение 2 ч. При нагревании до более высоких температур положительный результат отсутствует. Значение данного открытия заключается в том, что на любых последующих стадиях обработки содержание серы не является существенным фактором, таким образом снижая требования к шлакам, предъявляемые на возможной стадии плавления.
Пример 8. Мелкомасштабное восстановление кальцинированного никелево-железного гидроксидного продукта
Для того чтобы установить скорости восстановления, ассоциируемые с восстановлением водорода и оксида углерода, проводят мелкомасштабные эксперименты с использованием 1,1 г спеченного материала, полученного в результате осуществления стадий, описанных выше в примере 7. Восстановление гранул осуществляют в термогравиметрическом устройстве (ТСА).
Состав газов, используемых для восстановления, включает 50 об.% Н2О-Аг или 50 об.% СО-Аг. Общая скорость газа составляет 4 л/мин. Состав газа выбирают произвольно, но, безусловно, при использовании водорода его концентрация в крупномасштабном процессе, вероятно, должна быть выше, обеспечивая более высокие скорости восстановления, чем описанные ниже скорости.
Выбранная температура восстановления составляет 1000°С. Во время восстановления оксидов никеля и железа содержание кислорода постепенно снижается, что, в конце концов, приводит к формированию никеля и железа. Следовательно, потеря массы (кислорода) контролируется ТСА, при этом степень восстановления может быть рассчитана в виде процентной величины первоначальной массы образца.
Изменение массы во время восстановления с использованием Н2 и СО представлено на фиг. 2.
Было проведено два эксперимента с использованием водорода для исследования воспроизводимости восстановления. Эксперименты показали, что восстановление водородом проходит приблизительно в 2,5 раза быстрее, чем оксидом углерода. Потеря массы после восстановления водородом составляет 25,05 и 24,5% после восстановления СО.
Пример 9. Восстановление кальцинированных гранул оксида никеля и железа
Масса оксида никеля и железа, полученных после спекания и сушки, гранулирования и кальцинирования материала, полученного в примере 8, составляет 480,8 г. Их восстанавливают с использованием 60 об.% оксида углерода и 40% смеси газообразного азота, подаваемых со скоростью 15 л/мин, в термогравиметрическом устройстве при температуре 960°С.
Восстановление никеля и железа в образце занимает приблизительно 60 мин. Потеря массы во время восстановления составляет 25,1%. Наблюдается приблизительно 60% усадка от исходного размера гранул из оксида никеля и железа.
Во время восстановления фактически не происходит растрескивания. Состав восстановленных гранул представлен в табл. 13.
- 10 010796
Таблица 13. Состав влажного ΝΗΡ и гранул, полученных в различных условиях
| Элемент | ΝΗΡ кек в состоянии после увлажнения Фильтровальный кек | После гранулирования и кальцинирования при 1100°С | После восстановления |
| % мае. | % мае. | % мае. | |
| Ре | 30,6 | 40,4 | 54 |
| Νΐ | 23,1 | 30,8 | 41 |
| 1,5 | 1,9 | ||
| Са | 0,4 | 0,09 | |
| 51 | 0,12 | 0,16 | |
| Р | 0,01 | 0,02 | |
| 5 | 2,6 | 0,01 | 0,01 |
| Н2О | 17,6 | 0 | |
| С | 0,13 | ||
| Мео | 4,1 | ||
| м&зю. | 0,6 | ||
| СаО.М£О.5Ю2 | о.3 |
Несмотря на то, что содержания магния в продукте выше обычного содержания магния в ферроникеле, оно является желательным для производства нержавеющей стали, поскольку такое содержание необходимо для процесса получения шлака.
Данный материал может рассматриваться в качестве товарного продукта.
Пример 10. Плавление и рафинирование ферроникелевых гранул
Для получения высококачественного ферроникеля полученные гранулы должны быть подвергнуты плавлению и рафинированию. Основной целью стадии плавления является удаление неметаллических включений в восстановленном ферроникеле, поэтому необходимо добавление шлака, способного растворять такие включения. Основными включениями являются МдО и, в меньшей степени, СаО и 8Ю2.
МдО растворяется в обычно используемых шлаках только до определенной степени из-за своей огнеупорной природы, т.е. высокой точки плавления (2822°С) и термодинамической стабильности. Возможный шлак должен иметь как можно более высокую растворимость МдО с целью минимизации его массы. В то же время температура его ликвидуса должна составлять от 1400 до 1450°С, поскольку целевая температура плавления составляет от 1550 до 1580°С.
Флюс, используемый в данном испытании, содержит 41% СаО-41% А12О3-18% СаР2. Шлак предварительно плавят в платиновом тигле на воздухе при температуре 1600°С и закаливают на медном листе.
Восстановленный ферроникель, полученный в примере 9, плавят в высокотемпературной Μοδί2 электропечи сопротивления. 194,4 г восстановленного ферроникеля и 41,6 г шлака помещают в тигель из А12О3 и нагревают до температуры 1580°С в потоке 5% газообразного Η2-Ν2. Расплавленную систему выдерживают при указанной температуре в течение двух часов, а затем восстанавливают в восстановительных условиях.
Химический состав ферроникеля после плавления и рафинирования представлен в табл. 14.
Таблица 14. Химический состав ферроникеля после плавления
| Эле- мент | N1 | Ре | ΑΙ | А5 | С4 | Со | Сг | Си | Р | РЬ | 8Ь | 5ι | С | 5 | о |
| Единицы | % мае | % мае | МЛН д | МЛН д | млн д | млн д | МЛН д | МЛН д | МЛН д | МЛН д | МЛН д | МЛН д | МЛН д | МЛН д | МЛН д |
| Солер· жание | 44 | 55 | по | по | 0 | 2200 | 310 | 440 | 380 | 0 | 0 | 230 | <100 | <30 | 14 |
Полученный ферроникель содержит менее 30 млд.д. серы, что в десять раз меньше максимального предела, предписанного Ι8Ρ 6501 для марок ферроникеля Ее№40 ЬС и Ее№40ЬСЬР. Содержание углерода составляет менее 100 млд.д., в то время как максимальное содержание согласно стандарту составляет 300 млд. д.
Целью вышеизложенного описания является иллюстрация предпочтительного варианта осуществления настоящего изобретения. Специалистам в данной области техники понятно, что возможны многие варианты или изменения данного изобретения без изменения его сущности.
Claims (32)
1. Способ получения ферроникелевого продукта из смешанного никелево-железного гидроксидного продукта, включающий следующие стадии:
a) подготовку смешанного никелево-железного гидроксидного продукта;
b) гранулирование смешанного никелево-железного гидроксидного продукта для получения гранул гидроксида никеля и железа;
c) кальцинирование гранул гидроксида никеля и железа для получения гранул смешанного оксида никеля и железа и
б) восстановление гранул оксида никеля и железа одним или более восстановительными газами при высоких температурах для получения гранул ферроникеля.
2. Способ по п.1, в котором смешанный никелево-железный гидроксидный продукт представляет собой промежуточный продукт, полученный в результате селективного извлечения никеля и железа в ионообменном процессе.
3. Способ по п.2, в котором никель и железо извлекают в результате ионообменного процесса, включающего следующие дополнительные стадии:
a) получение жидкого раствора продукта, содержащего, по меньшей мере, никель и железо;
b) селективную экстракцию никеля и железа из жидкого раствора продукта в ионообменную смолу во время стадии ионного обмена;
c) элюирование никеля и железа из смолы кислотой для получения элюата, содержащего никель и железо; и
б) осаждение никеля и железа в виде смешанного никелевого и железного гидроксидного осадка с использованием нейтрализующего агента.
4. Способ по п.3, в котором нейтрализующий агент представляет собой оксид магния и/или кальцинированную соду.
5. Способ по п.3, в котором происходит:
a) первая частичная нейтрализация свободной кислоты в элюате нейтрализующим агентом;
b) отделение неиспользованных продуктов нейтрализации от частично нейтрализованного элюата и
c) дальнейшая нейтрализация элюата до рН более 7,5 с целью осаждения никеля и железа в виде смешанного никелево-железного гидроксидного продукта.
6. Способ по п.5, в котором нейтрализующий агент, используемый для частичной нейтрализации свободной кислоты в элюате, представляет собой известняк.
7. Способ по п.5, в котором нейтрализующий агент, используемый для повышения рН в элюате до величины более 7,5, представляет собой оксид магния и/или кальцинированную соду.
8. Способ по п.3, в котором кислота, используемая для десорбирования никеля и железа из смолы, представляет собой серную кислоту или хлористо-водородную кислоту.
9. Способ по п.3, в котором серную кислоту используют для десорбирования никеля и железа из смолы.
10. Способ по п.3, в котором смешанный никелево-железный гидроксидный продукт извлекают из ионообменного элюата в виде влажного кека и сушат и гранулируют с использовнием органического связующего материала и воды в грануляторе или экструдере.
11. Способ по п.10, в котором связующий материал выбран из раствора целлюлозы, крахмала или других подходящих вязких органических углеводородных полимеров, разрушающихся при температурах выше 500°С.
12. Способ по п.11, в котором диаметр гранул из гидроксида никеля и железа составляет от 5 до 20 мм.
13. Способ по п.1, в котором гранулы из гидроксида никеля и железа кальцинируют в окислительных условиях при температуре около 800-1300°С и превращают в гранулы из смешанного оксида никеля и железа, по существу, свободные от серы.
14. Способ по п.13, в котором гранулы гидроксида никеля и железа кальцинируют в обжиговой печи, на подвижной решетке, в шахтной печи или многоподовой печи.
15. Способ по п.13, в котором условия для окисления создают, подавая воздух или другие окисляющие газы в реактор или через твердый слой.
16. Способ по п.1, в котором гранулированный никелево-железный гидроксидный продукт сушат при температуре около 100-120°С до кальцинации.
17. Способ по п.1, в котором гранулы оксида никеля и железа восстанавливают восстановительным газом при температуре около 800-1100°С.
18. Способ по п.17, в котором восстановительный газ для восстановления кальцинированных гранул оксида никеля и железа содержит водород, оксид углерода, метан, реформированные природные газы или их смеси.
19. Способ по п.3, в котором ионообменная смола представляет собой смолу, содержащую биспиколиламиновую функциональную группу, а ионообменный процесс проводят при рН, равном прибли
- 12 010796 зительно 2, с целью селективного удержания никеля и железа и удаления других загрязняющих примесей.
20. Способ по п.1, в котором кальцинированная гранула оксида никеля и железа представляет собой пористую гранулу.
21. Способ получения ферроникелевого продукта из его жидкого раствора, содержащего никель, кобальт и железо, в процессе восстановления никеля, при этом упомянутый способ включает следующие стадии:
a) получение жидкого раствора продукта, содержащего, по меньшей мере, никель, кобальт и железо;
b) ионообменную обработку жидкого раствора продукта, при которой ионообменная смола селективно абсорбирует никель и железо из раствора;
c) десорбирование никеля и железа из смолы раствором кислоты для получения нагруженного элюата;
б) нейтрализацию нагруженного элюата для осаждения смешанного никелево-железного гидроксидного продукта;
е) гранулирование смешанного никелево-железного гидроксидного продукта для получения никелево-железных гидроксидных гранул;
1) кальцинирование никелево-железных гидроксидных гранул для получения никелево-железных оксидных гранул и
д) восстановление никелево-железных оксидных гранул одним или более восстановительными газами при высоких температурах для получения ферроникелевых гранул.
22. Способ по п.21, в котором жидкий раствор продукта, содержащий, по меньшей мере, никель, кобальт и железо, представляет собой жидкий раствор продукта от кислотного выщелачивания при высоком давлении, кислотного выщелачивания при повышенном давлении, кислотного выщелачивания при атмосферном давлении или кучного выщелачивания латеритных руд, либо жидкий раствор продукта с окислительного выщелачивания содержащей никель сульфидной руды, или их сочетание.
23. Способ по п.21, в котором основную часть всей присутствующей меди удаляют из жидкого раствора продукта до ионообменного процесса.
24. Способ по п.21, в котором никель и железо отделяют от кобальта в результате ионообменного процесса, при этом большая часть кобальта остается в рафинате.
25. Способ по п.21, в котором кобальт извлекают из рафината путем экстрагирования растворителем, ионного обмена, осаждения в виде сульфида, карбоната или гидроксида либо иным традиционным способом.
26. Способ получения высокочистого ферроникелевого продукта, включающий следующие стадии:
a) подготовку пористых ферроникелевых гранул, полученных в соответствии с п.1 или 21;
b) добавление флюса для растворения всех включений и
c) плавление продукта в печи при температуре по меньшей мере 1500°С для получения высокочистого ферроникелевого продукта.
27. Способ по п.26, в котором включения содержат оксид магния, оксид алюминия, диоксид кремния, оксид кальция и оксид хрома.
28. Способ по п.26, в котором флюс обладает высокой способностью к растворению оксида магния, оксида алюминия, диоксида кремния, оксида кальция и оксида хрома и имеет температуру ликвидуса, составляющую 1400-1450°С.
29. Способ по п.28, в котором флюс содержит систему СаО-Л12О3-СаР2.
30. Пористый ферроникелевый продукт, полученный способом по п.1 или 21, в котором ферроникелевая гранула содержит от 1 до 10% магния.
31. Пористый ферроникелевый продукт, полученный способом по п.1 или 21, в котором содержание серы составляет менее 0,4%, а содержание углерода от 0,01 до 2,5%.
32. Пористый ферроникелевый продукт, в котором содержание серы составляет менее 0,4%, содержание углерода от 0,01 до 2,5%, а содержание магния от 1 до 10%.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AU2005900852A AU2005900852A0 (en) | 2005-02-24 | Production of Ferronickel | |
| PCT/AU2006/000225 WO2006089358A1 (en) | 2005-02-24 | 2006-02-23 | Production of ferronickel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA200701796A1 EA200701796A1 (ru) | 2008-02-28 |
| EA010796B1 true EA010796B1 (ru) | 2008-12-30 |
Family
ID=36926957
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA200701796A EA010796B1 (ru) | 2005-02-24 | 2006-02-23 | Получение ферроникеля |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7585350B2 (ru) |
| EP (1) | EP1851345A4 (ru) |
| JP (1) | JP2008531842A (ru) |
| KR (1) | KR20070107787A (ru) |
| CN (1) | CN101133170A (ru) |
| BR (1) | BRPI0607836A2 (ru) |
| CA (1) | CA2597741A1 (ru) |
| DO (1) | DOP2006000048A (ru) |
| EA (1) | EA010796B1 (ru) |
| GT (1) | GT200600087A (ru) |
| WO (1) | WO2006089358A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA200707029B (ru) |
Families Citing this family (31)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU2007288109B2 (en) * | 2006-08-23 | 2011-09-15 | Bhp Billiton Ssm Development Pty Ltd | Production of metallic nickel with low iron content |
| BRPI0612374B1 (pt) * | 2006-11-10 | 2015-08-11 | Vale Sa | Processo de recuperação de níquel e cobalto a partir de minérios lateríticos empregando resina de troca iônica e produto contendo níquel ou cobalto |
| DE102007015585A1 (de) * | 2007-03-29 | 2008-10-02 | M.K.N. Technologies Gmbh | Schmelzmetallurgisches Verfahren zur Herstellung von Metallschmelzen und übergangsmetallhaltiger Zuschlagstoff zur Verwendung in diesen |
| WO2008140265A1 (en) * | 2007-05-15 | 2008-11-20 | Research Institute Of Industrial Science & Technology | Method of manufacturing fe and ni containing material, ferronickel mass using the fe and ni containing material and method for manufacturing the ferronickel mass |
| US20100282024A1 (en) * | 2007-09-13 | 2010-11-11 | Bhp Billiton Ssm Development Pty. Ltd | Limonite and Saprolite Heap Leach Process |
| WO2009038379A2 (en) * | 2007-09-21 | 2009-03-26 | Research Institute Of Industrial Science & Technology | Method of manufacturing fe and ni containing material and cobalt containing material using recycling residue of spent catalyst and method of manufacturing raw material for stainless using the fe and ni containing material and method of manufacturing fe-ni alloy |
| US20110103998A1 (en) * | 2007-10-26 | 2011-05-05 | Ivan Ratchev | Production of Nickel |
| US8557019B2 (en) * | 2008-02-08 | 2013-10-15 | Vale Inco Limited | Process for production of nickel and cobalt using metal hydroxide, metal oxide and/or metal carbonate |
| AP2819A (en) * | 2008-02-08 | 2013-12-31 | Vale Inco Ltd | Process for manufacturing prefluxed metal oxide from metal hydroxide and metal carbonate precursors |
| EP2337873A4 (en) * | 2008-02-12 | 2015-04-15 | Bhp Billiton Innovation Pty | MANUFACTURE OF NICKEL |
| JP5257579B2 (ja) * | 2008-02-21 | 2013-08-07 | 株式会社日向製錬所 | ロータリーキルンの操業方法 |
| AU2009238168B2 (en) * | 2008-04-16 | 2014-02-20 | Vale Inco Limited | Process for production of nickel and cobalt using metal hydroxide, metal oxide and/or metal carbonate |
| FI127721B (fi) * | 2009-02-11 | 2019-01-15 | Outokumpu Oy | Menetelmä nikkeliä sisältävän ferroseoksen valmistamiseksi |
| US8518146B2 (en) | 2009-06-29 | 2013-08-27 | Gb Group Holdings Limited | Metal reduction processes, metallurgical processes and products and apparatus |
| TW201245455A (en) * | 2011-02-04 | 2012-11-16 | Vale Sa | Process to produce rough ferro-nickel product |
| WO2013100626A1 (ko) * | 2011-12-28 | 2013-07-04 | 주식회사 포스코 | 니켈 광석으로부터 페로니켈을 회수하는 방법 |
| CN103348026A (zh) * | 2012-02-07 | 2013-10-09 | 淡水河谷公司 | 生产粗镍铁产品的方法 |
| WO2013165735A1 (en) * | 2012-05-01 | 2013-11-07 | Dow Global Technologies Llc | Nickel and cobalt recovery using continuous ion exchange |
| KR101385737B1 (ko) * | 2012-12-28 | 2014-04-21 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 니켈 제조 방법 |
| CN103103366B (zh) * | 2013-02-20 | 2014-07-16 | 罕王实业集团有限公司 | 一种硅热法控制节能环保红土镍矿冶炼竖炉温度的方法 |
| GB201306607D0 (en) | 2013-04-11 | 2013-05-29 | Xeros Ltd | Method for treating an animal substrate |
| CN103834804B (zh) * | 2014-03-14 | 2015-11-25 | 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 | 制备含镍固体颗粒压块的方法 |
| KR101589103B1 (ko) * | 2014-05-20 | 2016-01-28 | 호남석회공업(주) | 함철부산물을 이용한 제강로 철원용 단광 및 그의 제조방법 |
| GB201418007D0 (en) | 2014-10-10 | 2014-11-26 | Xeros Ltd | Animal skin substrate Treatment apparatus and method |
| NO20160949A1 (en) * | 2016-06-02 | 2017-08-28 | Knut Henriksen | A method for converting waste material from sulphide ore based nickel refining into nickel pig iron |
| KR101950314B1 (ko) * | 2017-08-31 | 2019-02-20 | 고려아연 주식회사 | 니켈 산화광으로부터 습식 및 건식 공정을 조합한 경제적 니켈 제련 공법 |
| EP3702330A4 (en) * | 2017-10-26 | 2020-12-23 | Sumitomo Metal Mining Co., Ltd. | COMPOSITE NICKEL OXIDE AND PROCESS FOR THE PRODUCTION OF LITHIUM-NICKEL COMPOSITE OXIDE |
| CN107983764B (zh) * | 2017-12-19 | 2022-09-06 | 湖南华麒资源环境科技发展有限公司 | 一种铬污染土壤修复提质的方法 |
| CN109971977B (zh) * | 2019-03-11 | 2021-07-02 | 西安蓝晓科技新材料股份有限公司 | 一种用于从红土镍矿浸提液中回收金属镍、钴的方法 |
| CN113718117A (zh) * | 2020-05-26 | 2021-11-30 | 山西华清能创环境科技有限公司 | 制备无机纤维和镍铁合金的方法及无机纤维 |
| CN114540614A (zh) * | 2022-01-19 | 2022-05-27 | 中南大学 | 一种褐铁矿型红土镍矿球团烧结的方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1393834A (en) * | 1972-09-01 | 1975-05-14 | Pacific Metals Co Ltd | Method of producing high-grade ferronickel |
| US4490174A (en) * | 1982-12-22 | 1984-12-25 | Crama Williem J | Process for the preparation of a ferronickel concentrate |
| JPS6223944A (ja) * | 1985-07-22 | 1987-01-31 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | 酸化ニッケル鉱石からフェロニッケルルッペを製造する方法 |
| US4975116A (en) * | 1988-04-20 | 1990-12-04 | Elkem Technology A/S | Method for production of metals of ferroalloys by direct reduction |
| AU6507890A (en) * | 1989-10-10 | 1991-05-16 | Ausmelt Pty Ltd | Recovery of ferro nickel from laterite and other oxide minerals |
| JPH05125465A (ja) * | 1991-10-17 | 1993-05-21 | Nisshin Steel Co Ltd | フエロニツケルの製造方法 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2468103A (en) * | 1946-03-04 | 1949-04-26 | George W Pawel | Production of ferronickel |
| LU67508A1 (ru) * | 1973-04-27 | 1974-11-21 | ||
| JPS5550407A (en) * | 1978-10-04 | 1980-04-12 | Taiheiyo Kinzoku Kk | Production of ferronickel shot |
| JPS60234904A (ja) * | 1984-05-04 | 1985-11-21 | Ube Ind Ltd | 磁性金属粉の製造法 |
| SU1425239A1 (ru) * | 1986-12-04 | 1988-09-23 | Институт проблем литья АН УССР | Способ выплавки лигатуры |
| US5496392A (en) * | 1990-12-21 | 1996-03-05 | Enviroscience | Method of recycling industrial waste |
| FI108047B (fi) * | 1994-08-01 | 2001-11-15 | Billiton Intellectual Pty | Menetelmä nikkelin valmistamiseksi nikkelisulfidikonsentraatista |
| JP3047067B1 (ja) * | 1998-12-28 | 2000-05-29 | 日本磁力選鉱株式会社 | 塩素含有スラッジの処理方法 |
| NO310980B1 (no) * | 2000-01-31 | 2001-09-24 | Elkem Materials | Fremgangsmate for kornforfining av stal, kornforfiningslegering for stal og fremgangsmate for fremstillingav kornforfiningslegering |
-
2006
- 2006-02-21 DO DO2006000048A patent/DOP2006000048A/es unknown
- 2006-02-22 GT GT200600087A patent/GT200600087A/es unknown
- 2006-02-23 JP JP2007556464A patent/JP2008531842A/ja not_active Ceased
- 2006-02-23 EP EP06704902A patent/EP1851345A4/en not_active Withdrawn
- 2006-02-23 WO PCT/AU2006/000225 patent/WO2006089358A1/en active Application Filing
- 2006-02-23 EA EA200701796A patent/EA010796B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2006-02-23 KR KR1020077021960A patent/KR20070107787A/ko not_active Application Discontinuation
- 2006-02-23 BR BRPI0607836-2A patent/BRPI0607836A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2006-02-23 CN CNA2006800060010A patent/CN101133170A/zh active Pending
- 2006-02-23 CA CA002597741A patent/CA2597741A1/en not_active Abandoned
-
2007
- 2007-08-14 ZA ZA200707029A patent/ZA200707029B/en unknown
- 2007-08-16 US US11/839,876 patent/US7585350B2/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1393834A (en) * | 1972-09-01 | 1975-05-14 | Pacific Metals Co Ltd | Method of producing high-grade ferronickel |
| US4490174A (en) * | 1982-12-22 | 1984-12-25 | Crama Williem J | Process for the preparation of a ferronickel concentrate |
| JPS6223944A (ja) * | 1985-07-22 | 1987-01-31 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | 酸化ニッケル鉱石からフェロニッケルルッペを製造する方法 |
| US4975116A (en) * | 1988-04-20 | 1990-12-04 | Elkem Technology A/S | Method for production of metals of ferroalloys by direct reduction |
| AU6507890A (en) * | 1989-10-10 | 1991-05-16 | Ausmelt Pty Ltd | Recovery of ferro nickel from laterite and other oxide minerals |
| JPH05125465A (ja) * | 1991-10-17 | 1993-05-21 | Nisshin Steel Co Ltd | フエロニツケルの製造方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| Patent Abstracts of Japan & JP 05125465 A (NISSHIN STEEL CO LTD.), 21 May 1993 * |
| Patent Abstracts of Japan & JP 62023944 A (NIPPON YAKIN KOGYO CO LTD.), 31 January 1987 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US7585350B2 (en) | 2009-09-08 |
| WO2006089358A1 (en) | 2006-08-31 |
| CN101133170A (zh) | 2008-02-27 |
| EA200701796A1 (ru) | 2008-02-28 |
| KR20070107787A (ko) | 2007-11-07 |
| EP1851345A4 (en) | 2009-11-04 |
| DOP2006000048A (es) | 2006-08-31 |
| EP1851345A1 (en) | 2007-11-07 |
| JP2008531842A (ja) | 2008-08-14 |
| CA2597741A1 (en) | 2006-08-31 |
| BRPI0607836A2 (pt) | 2009-06-13 |
| ZA200707029B (en) | 2008-04-30 |
| US20080011126A1 (en) | 2008-01-17 |
| GT200600087A (es) | 2006-09-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EA010796B1 (ru) | Получение ферроникеля | |
| CN101506394B (zh) | 低铁含量的金属镍的生产 | |
| AU2009238168B2 (en) | Process for production of nickel and cobalt using metal hydroxide, metal oxide and/or metal carbonate | |
| EA012644B1 (ru) | Получение ферроникелевого или никелевого штейна совмещённым гидрометаллургическим и пирометаллургическим способом | |
| US8557019B2 (en) | Process for production of nickel and cobalt using metal hydroxide, metal oxide and/or metal carbonate | |
| CA2623628C (en) | A process for separating iron from other metals in iron containing feed stocks | |
| Wang et al. | A novel technology of molybdenum extraction from low grade Ni–Mo ore | |
| WO2010094161A1 (zh) | 盐酸全闭路循环法从红土镍矿中提取有价金属的方法 | |
| KR20070053211A (ko) | 라테라이트 광석으로부터 진한 산과의 반응 및 수침출에의해 니켈 및 코발트를 회수하는 방법 | |
| EA010771B1 (ru) | Извлечение никеля и кобальта из смоляного потока элюата | |
| US8574540B2 (en) | Process for manufacturing prefluxed metal oxide from metal hydroxide and metal carbonate precursors | |
| Monhemius | Treatment of laterite ores of nickel to produce ferronickel, matte or precipitated sulphide | |
| WO2020075288A1 (ja) | ニッケル酸化鉱石の処理方法及び処理装置 | |
| WO2009052580A1 (en) | Production of nickel | |
| AU2006216114A1 (en) | Production of ferronickel | |
| AU2007211831B2 (en) | Improved base metal recovery process from heap leaching | |
| AU2005225462B2 (en) | Recovery of metals from oxidised metalliferous materials |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ BY KG MD TJ TM |