EA009639B1 - Керамические расклинивающие наполнители с малой плотностью - Google Patents

Керамические расклинивающие наполнители с малой плотностью Download PDF

Info

Publication number
EA009639B1
EA009639B1 EA200700900A EA200700900A EA009639B1 EA 009639 B1 EA009639 B1 EA 009639B1 EA 200700900 A EA200700900 A EA 200700900A EA 200700900 A EA200700900 A EA 200700900A EA 009639 B1 EA009639 B1 EA 009639B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
composition
carbon
precursor
proppant
granules
Prior art date
Application number
EA200700900A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200700900A1 (ru
Original Assignee
Илем Рисерч Энд Девелопмент Истэблишмент
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Илем Рисерч Энд Девелопмент Истэблишмент filed Critical Илем Рисерч Энд Девелопмент Истэблишмент
Publication of EA200700900A1 publication Critical patent/EA200700900A1/ru
Publication of EA009639B1 publication Critical patent/EA009639B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
    • C04B35/20—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in magnesium oxide, e.g. forsterite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B33/13—Compounding ingredients
    • C04B33/132—Waste materials; Refuse; Residues
    • C04B33/1321—Waste slurries, e.g. harbour sludge, industrial muds
    • C04B33/1322—Red mud
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/32—Burning methods
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
    • C04B38/009—Porous or hollow ceramic granular materials, e.g. microballoons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K8/00—Compositions for drilling of boreholes or wells; Compositions for treating boreholes or wells, e.g. for completion or for remedial operations
    • C09K8/60—Compositions for stimulating production by acting on the underground formation
    • C09K8/80—Compositions for reinforcing fractures, e.g. compositions of proppants used to keep the fractures open
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3201—Alkali metal oxides or oxide-forming salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3217—Aluminum oxide or oxide forming salts thereof, e.g. bauxite, alpha-alumina
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/327—Iron group oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
    • C04B2235/3272—Iron oxides or oxide forming salts thereof, e.g. hematite, magnetite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3418—Silicon oxide, silicic acids, or oxide forming salts thereof, e.g. silica sol, fused silica, silica fume, cristobalite, quartz or flint
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3427—Silicates other than clay, e.g. water glass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
    • C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
    • C04B2235/3427—Silicates other than clay, e.g. water glass
    • C04B2235/3463—Alumino-silicates other than clay, e.g. mullite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
    • C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
    • C04B2235/54—Particle size related information
    • C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
    • C04B2235/5436—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof micrometer sized, i.e. from 1 to 100 micron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/652—Reduction treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/656—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes characterised by specific heating conditions during heat treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/74—Physical characteristics
    • C04B2235/77—Density
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/80—Phases present in the sintered or melt-cast ceramic products other than the main phase
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/60—Production of ceramic materials or ceramic elements, e.g. substitution of clay or shale by alternative raw materials, e.g. ashes

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)

Abstract

Состав предшественника для получения гранулированного керамического материала, в частности керамических расклинивающих наполнителей, содержит от 20 до 55 мас.% ортосиликата магния, от 15 до 35 мас.% MgO и от 2,5 до 11 мас.% FeO. Полученный легкий материал расклинивающего наполнителя демонстрирует высокую механическую прочность. Для дополнительного уменьшения плотности расклинивающего наполнителя образование небольших пор может быть увеличено путем добавления от 0,3 до 2,4% углерода в качестве газообразующего агента.

Description

Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение касается составов предшественников для получения гранулированного керамического материала, в частности керамических расклинивающих наполнителей, способов получения таких составов предшественников и гранулированного керамического материала и керамических расклинивающих наполнителей согласно преамбуле формулы изобретения.
Предшествующий уровень техники
Для увеличения продуктивности нефтяных и газовых скважин проницаемость горной породы может быть увеличена с помощью гидравлического разрыва. Путем применения гидравлического давления в стволе скважины вызывают разрывы в горной породе, соединяя поры и, таким образом, увеличивая поток углеводорода/газа. Для поддержания этих разрывов постоянно открытыми после осуществления гидравлического разрыва так называемый расклинивающий наполнитель суспензируют в жидкости для гидравлического разрыва. Материал расклинивающего наполнителя состоит из сферических частиц малого размера, которые осаждаются в разрывах для поддержания их открытыми после снятия гидравлического давления.
Различные материалы использовали в прошлом в качестве расклинивающих наполнителей, например песок, стеклянные шарики, скорлупу грецких орехов, алюминиевые гранулы. Такие расклинивающие наполнители, однако, быстро разрушаются в жестких условиях в разрывах. Для увеличения срока службы расклинивающих наполнителей в разрывах в гидротермальных условиях, подобных существующим в стволе скважины, частицы должны иметь высокую устойчивость к механическим напряжениям и высокому давлению. Необходима также химическая инертность.
Керамические расклинивающие наполнители обычно имеют хорошую прочность на сжатие, но в то же время имеют относительно высокую плотность. Для обеспечения суспензирования и перемещения таких относительно тяжелых частиц расклинивающего наполнителя в жидкости для гидравлического разрыва без выпадения расклинивающего наполнителя и его накопления у забоя скважины (выпадение песка), вязкость жидкости должна быть относительно высокой в условиях низкого сдвига. С другой стороны, для получения необходимого потока жидкости в разрывах вязкость жидкости в условиях высокого сдвига должна быть существенно низкой. Однако известно, что жидкости с высокой вязкостью оказывают отрицательное влияние на проницаемость определенных типов геологических формаций, т. е. углей. Такие расклинивающие наполнители с низкой плотностью и высокой механической прочностью являются предпочтительными, так как они допускают применение жидкостей с меньшей вязкостью. Жидкости с более высокой вязкостью основаны на гуаровом геле, который довольно дорог. Кроме того, жидкости с меньшей вязкостью позволяют применение насосов с меньшей производительностью, которые также экономят затраты.
Спеченные бокситовые расклинивающие наполнители с высоким содержание А12О3 известны тем, что обладают хорошим сопротивлением давлению. Патент США 4713203 описывает расклинивающий наполнитель с плотностью 3,35 г/см3 (насыпная плотность 1,19 г/см3), демонстрирующий устойчивость к давлению до 138 МПа без снижения проводимости. Патент США 5030603 раскрывает расклинивающий наполнитель для нефтяных и газовых скважин с низким содержанием А12О3 и с высокой плотностью от 2,65 до 3,0 г/см3, который может быть использован до давления 55 МПа. Бокситовые расклинивающие наполнители основываются на каолиновой глине, содержащем А12О3 минерале, который измельчают, гранулируют и затем спекают или прокаливают. Другие бокситовые расклинивающие наполнители показаны в патентах США 4427068, 5120455 и 5188175, причем последний предлагает расклинивающий наполнитель с плотностью 2,1 г/см3.
Патентная заявка США 2004/0069490 А1 описывает керамический расклинивающий наполнитель на основе каолина с плотностью от 1,6 до 2,1 г/см3 (насыпная плотность от 0,95 до 1,3 г/см3) и устойчивостью к дроблению до 48 МПа. Оптимум между низкой плотностью и высокой механической прочностью достигается путем обжига расклинивающего наполнителя в оптимальном температурном диапазоне от 1200 до 1350°С.
Патентные заявки США 2005/0096207 А1 и 2006/0016598 А1 описывают расклинивающие наполнители с высокой пористостью, изготовленные из зольгелиевой керамики на основе алюмосиликатов или фосфатов с плотностью 1,7 г/см3 и устойчивостью к дроблению 52 МПа.
Патент США 6753299 В2 показывает керамический расклинивающий наполнитель на основе алюмосиликата с общим содержанием оксида алюминия менее чем 25% мас./мас. (массовый процент) и содержанием оксида кремния свыше 45% мас./мас. Данный расклинивающий наполнитель получают из непрокаленного боксита, глинистого сланца и кварца, удерживаемых вместе связующим, состоящим из волластонита и талька. Плотность расклинивающего наполнителя равна 2,63 г/см3 (насыпная плотность 1,51 г/см3), а устойчивость к дроблению доходит до 69 МПа.
Европейский патент 0207668 А1 описывает способ получения керамических расклинивающих наполнителей с плотностями от 0,84 до 2,25 г/см3 (насыпные плотности от 0,35 до 0,79 г/см3), содержащих внешнюю оболочку из МдО или А12О3 и микропористое ядро. Данный расклинивающий наполнитель тестировали только до 2,7 МПа. Способ включает в себя приготовление алюмосиликатного исходного материала, введение 81С в качестве газообразующего агента в количестве от 0,1 до 50% мас./мас., грану
- 1 009639 лирование и обжиг. Предполагается, что полученные сферические частицы могут быть использованы в качестве носителей катализаторов, наполнителей конструкционного материала, расклинивающих наполнителей и звукоизолирующего заполняющего материала. В сущности, описанные керамические сферические частицы представляют собой шарики пористого стекла. Чтобы предотвратить гранулы расклинивающего наполнителя от соединения друг с другом во время процесса обжига, гранулы обрабатывают огнестойкими порошками (А120з, МдО, МдСО3 и т.д.). Во время процесса обжига значительное количество огнестойкого порошка уносится с выхлопными газами, в то время как оставшаяся часть покрывает поверхности шариков. Это обеспечивает получение пористых стеклянных шариков с шероховатыми поверхностями. Авторы рекомендуют использовать алюмосиликат щелочного металла с содержанием оксида железа ниже 5% в качестве исходного материала для расклинивающего наполнителя. Описанные расклинивающие наполнители показывают низкую прочность и заметное образование пыли во время использования вследствие остающегося огнестойкого порошка. Это приводит к очень низкой проницаемости и незначительному росту извлечения нефти после гидравлического разрыва.
В патенте России 2235703 С1 описан способ получения керамических расклинивающих наполнителей, основанных на магний-силикатном предшествующем материале с содержанием форстерита от 55 до 80% мас./мас. Исходный материал измельчают, гранулируют и обжигают при температуре от 1150 до 1350°С. Так как в гидротермальных условиях форстерит частично гидратируется, реально достигаемая механическая прочность заметно снижается.
В патенте России 2235702 С2 показан похожий способ, в котором состав магний-силикатного предшественника состоит из метасиликата магния с приблизительно 40% мас./мас. МдО и приблизительно 60% мас./мас. 8ί02. Полученные расклинивающие наполнители демонстрируют улучшенную прочность и кислотоустойчивость, и более стабильны в гидротермальных условиях по сравнению с расклинивающими наполнителями на основе форстерита. Из-за очень узкого диапазона спекания (ДТ макс, от 10 до 20°С) изготовление таких расклинивающих наполнителей является сложным и дорогим. Вследствие узкого диапазона температуры спекания обжиг во вращающейся печи в стандартных промышленных условиях будет давать недообожженные пористые частицы расклинивающего наполнителя и переобожженные расплавленные частицы расклинивающего наполнителя. Таким образом, реально достигаемые прочность, кислотоустойчивость и гидротермальная стабильность полученных в промышленных условиях расклинивающих наполнителей заметно ниже, чем для партий, полученных в лабораторных условиях. Кроме того, узкий диапазон спекания требует большей выдержки материала расклинивающего наполнителя при температуре спекания для достижения равномерного распределения температуры. Это приводит к росту кристаллов метасиликата магния и фазовому превращению во время процесса охлаждения, что также снижает качество получаемого расклинивающего наполнителя.
Сущность изобретения
Целью настоящего изобретения является создание составов предшественников для получения гранулированного керамического материала, в частности керамических расклинивающих наполнителей, с низкой плотностью и высокой устойчивостью к напряжениям давления, способа для получения таких составов предшественников и способа для получения гранулированного керамического материала, в частности керамических расклинивающих наполнителей, с низкой плотностью и высокой устойчивостью к напряжениям давления.
Эти и другие цели достигаются и решаются способами и составом согласно настоящему изобретению, определенными в формуле изобретения. Преимущественные варианты осуществления даны в формуле изобретения.
Керамические расклинивающие наполнители с низкой плотностью и высокой устойчивостью к напряжениям давления согласно изобретению получаются путем увеличения количества пор в керамической структуре частиц расклинивающего наполнителя, путем использования преимущества производящей кислород окислительно-восстановительной реакции Ре2О3 РеО + О2, вызывающей построение данных частиц во время спекания. Добавление углерода в состав предшественника может дополнительно увеличивать данный эффект. Углерод окисляется в диоксид углерода, который вызывает образование небольших закрытых пор в керамике.
Состав предшественника согласно изобретению для получения гранулированных керамических материалов, в частности для керамических расклинивающих наполнителей, содержит от 20 до 55 мас.% ортосиликата магния, от 15 до 35 мас.% МдО, от 2,5 до 11 мас.% Ре2О3 и стеклообразующий компонент, содержащий 81О2, в частности кварц или полевой шпат. В предпочтительном варианте осуществления состав предшественника согласно изобретению содержит от 3,5 до 10 мас.% Ре2О3.
Способ согласно изобретению для получения состава предшественника согласно изобретению содержит следующие этапы:
приготовление состава предшественника, содержащего от 20 до 55 мас.% ортосиликата магния, от 15 до 35 мас.% МдО и от 2,5 до 11 мас.% Ре2О3, путем измельчения соответствующей смеси исходных материалов;
грануляция полученного состава;
- 2 009639 спекание гранул при температуре от 1150 до 1280°С и измельчение спеченных гранул вместе с количеством углеродсодержащего исходного материала, соответствующим от 0,3 до 3 мас.% углерода С.
В предпочтительном варианте данного способа на втором этапе измельчения спеченный материал измельчают до среднего размера частиц от 2 до 3 мкм и/или углеродсодержащий материал измельчают до среднего размера частиц от 0,5 до 3,0 мкм.
Способ получения гранулированного керамического материала, в частности керамического расклинивающего наполнителя, согласно изобретению содержит следующие этапы:
грануляция состава предшественника согласно изобретению;
спекание гранул при температуре от 1160 до 1360°С и предпочтительно от 1160 до 1260°С.
Материал расклинивающего наполнителя согласно изобретению также может использоваться в качестве легкого наполнителя в бетоне и пластике и в качестве теплоизолирующего и звукоизолирующего наполняющего материала.
Способы осуществления изобретения
Было обнаружено, что в зависимости от содержания и соотношения БеО и Бе2О3 в составе керамического предшественника получаемая плотность обожженного материала расклинивающего наполнителя заметно меняется. Установлено, что это влияние вызывается следующей окислительновосстановительной реакцией во время процесса обжига:
>1200’0
Ее20з «- 4 РеО + О2 (1) <700° С
О2, полученный в материале во время обжига, вызывает образование гранул расклинивающего наполнителя. Этот образующий эффект может сильно увеличиваться, когда углеродистый материал вводится в партию при содержании от 0,3 до 2,4% мас./мас. углерода. Реакция (1) восстановления Бе2О3/БеО сдвигается вправо, так как кислород расходуется во время окисления углеродистого материала. Выделяющийся СО2 способствует образованию большого количества маленьких пор в керамическом материале.
Получение легких расклинивающих наполнителей из содержащего алюмосиликат материала предшественника с использованием окислительно-восстановительной реакции (1) является трудным, так как БеО представляет собой эффективный флюс для алюмосиликата. Это означает, что во время обжига происходит резкое увеличение жидкой фазы и агломерация частиц расклинивающего наполнителя одновременно с образованием газа. Данная проблема решена в европейском патенте 0207668 путем ограничения количества оксидов железа до 5% мас./мас. и путем покрытия гранул огнестойким порошком, чтобы предотвратить соединение.
Посредством использования ортосиликата магния в материале предшественника содержание жидкой фазы во время обжига может быть снижено по двум различным механизмам. Во-первых, получающийся БеО реагирует с ортосиликатом магния, давая оливин 2(Мд,Бе)81О4. Во-вторых, получающийся оливин реагирует с расплавом силиката, давая кристаллы пироксена. Если выбранное соотношение компонентов является оптимальным, максимальное количество жидкой фазы во время процедуры обжига не превышает 30%, и гранулы расклинивающего наполнителя не соединяются вместе. Таким образом, применение огнестойкого материала, как в предшествующем уровне развития техники, не является необходимым, что избавляет от остатков порошка.
Предпочтительный вариант осуществления керамического расклинивающего наполнителя согласно изобретению основан на составе предшественника, содержащем от 20 до 55 мас.% ортосиликата магния, от 15 до 35 мас.% МдО, от 3,5 до 11% мас./мас. оксида железа (Бе2О3) и углерод в качестве газообразующего агента при полном содержании углерода от 0,3 до 2,4%. Карбид кремния, карбид железа, карбид бора, углерод в форме кокса, сажа и т. д. могут быть использованы в качестве газообразующих агентов.
Материал предшественника согласно изобретению измельчают, гранулируют и спекают во вращающейся печи при температуре от 1160 до 1260°С. Полученный легкий керамический расклинивающий наполнитель имеет насыпную плотность от 0,8 до 1,4 г/см3.
Менее чем 25% частиц расклинивающего наполнителя разрушаются, когда подвергаются давлениям до 35 МПа. Насыпная плотность от 0,8 до 1,4 г/см3 (плотность от 2,0 до 2,6 г/см3) позволяет использовать гели с низкой вязкостью и даже воду во время гидравлического разрыва.
Размер зерен ортосиликата магния и углеродистого материала в составе предшественника также очень важен. Если зерна ортосиликата магния состава предшественника слишком малы, и зерна углеродистого материала слишком велики, реакция получения пироксена происходит до того, как инициируется образование газа. Полученные частицы расклинивающего наполнителя будут иметь большие открытые поры, плохую прочность и высокие характеристики поглощения воды, вместо легких расклинивающих наполнителей с большим числом маленьких и закрытых пор.
Тесты показали, что средний размер зерен ортосиликата магния должен быть от 5 до 20 мкм, тогда как размер зерен углеродистого материала должен быть от 0,5 до 3 мкм. Углеродистый материал с раз
- 3 009639 мером зерен ниже 0,5 мкм сгорает до того, как получается достаточно жидкая фаза для образующего эффекта. Зерна больше 3 мкм не сгорают полностью во время процесса обжига и остаются в виде инертного наполнителя, увеличивая плотность расклинивающего наполнителя.
Необходимое количество углеродистого материала зависит от содержания Ее2О3 в партии предшественника. Чем больше количество Ее2О3, тем больше может быть количество углеродистого материала. Однако, если содержание Ее2О3 превышает 11 мас.%, значительное количество магномагнетита (Мд,Ее)Ее2О4 обнаруживается в керамической структуре частиц, что увеличивает плотность и уменьшает прочность расклинивающих наполнителей. Если содержание Ее2О3 меньше 3,5% мас./мас., процесс образования пор является медленным и плотность расклинивающего наполнителя не снижается в достаточной степени.
Форстерит, получаемый окислительным обжигом серпентинита, дунита, природного оливина или тальк-магнезита (чтобы превращать ЕеО в Ее2О3), или форстерит, синтезируемый из чистых МдО и 81О2 (чтобы превращать ЕеО в Ее2О3), могут быть использованы в качестве магнийортосиликатного материала. Исходные материалы из кварца/полевого шпата, гранит, фельзит, порода опал-кристобалита, глинистый сланец и другие материалы, содержащие от 65 до 80% мас./мас. 81О2, могут использоваться в качестве компонентов, образующих стеклянную фазу.
Графит, кокс, сажа, карбиды бора, железа, кремния, титана, циркония и т.д. могут использоваться в качестве производящих газ агентов. С точки зрения экономичности графит и кокс представляют собой предпочтительный выбор в качестве углеродистых материалов.
Примеры
Исходный серпентинит и песок кварца/полевого шпата измельчают, гранулируют и обжигают при температуре 1150°С во вращающейся печи. Полученный материал повторно измельчают вместе с углеродистым материалом, оксидом железа в виде красного шлама (бокситный остаток, побочный продукт Байер процесса получения алюминия с 1,9% мас./мас. МдО, 10,4% 81О2, 52% ЕеО + Ее2О3, 13,8% СаО, 14,1% А12О3, 0,1% К2О, 3,4% Ыа2О, 3,7% Т1О2, 0,6% Р2О5) и адгезивной добавкой (предпочтительно жидкое стекло). Полученный состав предшественника гранулируют и обжигают во вращающейся печи при температуре от 1160 до 1260°С.
Конкретные свойства полученных легких расклинивающих наполнителей в сравнении с предшествующим состоянием техники показаны в следующей таблице.
__________________________________________________________ Таблица
№ примера Состав предшественника*, в % масс/масс Температура обжига в °С Насыпная плотность/плотность фракции меш 12/18 (= размер частиц от 1,00 до 1,68 мм) в г/см3 Прочность при дроблении фракции меш 12/18 в % при 36 МПа
1 МдО 38%, Ге2О3 8,9% К02235703 С1 1280 1,68/2,56 3,2%
2 МдО 3,7%, Ге2О3 2,8%, 31С 5% ЕР0207668 А1 1180 0,92/2,33 58,9%
3 МдО 22%, Ге2О3 2,8%, ортосиликат магния 30%, кокс 2,4% 1240 1,24/2,43 12,3%
4 МдО 15%, Ге2О3 3,5%, ортосиликат магния 20%, графит 0,3% 1160 1,34/2,41 21,8%
5 МдО 15%, РегОз 9,7%, ортосиликат магния 20%, карбид бора(в пересчете в углерод) 2,0% 1180 1,12/2,47 17,6%
6 МдО 32,1%, Ге2О3 7,4%, ортосиликат магния 55%, 51С (в пересчете в 1320 1,36/2,63 8,3%
- 4 009639
углерод) 1,9%
7 МдО 24%, Ге2О3 6,8%, ортосиликат магния 32%, кокс 2% 1240 0,79/2,54 24,3%
8 МдО 26,8%, 5,4%, ортосиликат магния 28%, карбид титана (в пересчете в углерод) 1,2% 1260 1,1/2,56 14,9%
* Оставшийся компонент до 100% представляет собой исходный материал из кварца/полевого шпата
Данные в таблице показывают, что составы предшественника согласно изобретению (примеры 3-8) позволяют получать расклинивающие наполнители с насыпной плотностью от 0,8 до 1,4 г/см3. Менее чем 25% расклинивающих наполнителей разрушаются при давлении 36 МПа. Вышеприведенные данные были подтверждены независимыми тестами, проведенными 8йт1аЬ ЬаЬога1огу (США).

Claims (14)

1. Состав предшественника для получения гранулированного керамического материала, в частности для керамических расклинивающих наполнителей, содержащий от 20 до 55 мас.% ортосиликата магния, от 15 до 35 мас.% МдО, от 2,5 до 11 мас.% Ее2О3 и стеклообразующий компонент, содержащий 8ίΘ2, в частности кварц или полевой шпат.
2. Состав предшественника по п.1, отличающийся тем, что содержит от 3,5 до 10 мас.% Ее2О3.
3. Состав предшественника по п.1 или 2, отличающийся тем, что содержит до 3 мас.% углерода С.
4. Состав предшественника по п.3, отличающийся тем, что содержит от 0,3 до 2,4 мас.% углерода С.
5. Состав предшественника по п.3 или 4, отличающийся тем, что углерод присутствует в виде графита, кокса, сажи, карбида бора, карбида железа, карбида кремния, карбида титана, карбида циркония или их смеси.
6. Состав предшественника по любому из пп.3-5, отличающийся тем, что углерод С присутствует в форме углеродсодержащих частиц с размером от 0,5 до 3 мкм.
7. Состав предшественника по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что ортосиликат магния присутствует в форме частиц, содержащих ортосиликат магния, с размером от 5 до 20 мкм.
8. Способ получения состава предшественника, в котором готовят состав предшественника, содержащего от 20 до 55 мас.% ортосиликата магния, от 15 до 35 мас.% МдО, от 2,5 до 11 мас.% Ее2О3 и стеклообразующий компонент, содержащий 81О2, в частности кварц или полевой шпат, путем измельчения соответствующей смеси исходных материалов, гранулируют полученный состав, спекают полученные гранулы при температуре от 1150 до 1280°С, измельчают спеченные гранулы.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что спеченные гранулы измельчают вместе с количеством углеродсодержащего исходного материала, соответствующим от 0,3 до 3 мас.% углерода.
10. Способ по п.8 или 9, отличающийся тем, что спеченные гранулы измельчают до среднего размера частиц от 2,0 до 3,0 мкм.
11. Способ по любому из пп.8-10, отличающийся тем, что углеродсодержащий материал измельчают до среднего размера частиц от 0,5 до 3,0 мкм.
12. Способ по любому из пп.8-11, отличающийся тем, что гранулы спекают во вращающейся печи.
13. Способ получения гранулированного керамического материала, в частности керамического расклинивающего наполнителя, в котором гранулируют состав предшественника согласно любому из пп.17, спекают полученные гранулы при температуре от 1160 до 1360°С и предпочтительно от 1160 до 1260°С.
14. Гранулированный керамический материал, в частности керамический расклинивающий наполнитель, имеющий состав, содержащий от 20 до 55 мас.% ортосиликата магния, от 15 до 35 мас.% МдО, от 2,5 до 11 мас.% Ее2О3 и стеклообразующий компонент, содержащий 81О2, в частности кварц или полевой шпат.
EA200700900A 2006-08-04 2006-11-03 Керамические расклинивающие наполнители с малой плотностью EA009639B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP06405331A EP1884549A1 (en) 2006-08-04 2006-08-04 Ceramic proppant with low specific weight
PCT/IB2006/003184 WO2007042939A1 (en) 2006-08-04 2006-11-03 Ceramic proppant with low specific weight

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200700900A1 EA200700900A1 (ru) 2007-08-31
EA009639B1 true EA009639B1 (ru) 2008-02-28

Family

ID=37309638

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200700900A EA009639B1 (ru) 2006-08-04 2006-11-03 Керамические расклинивающие наполнители с малой плотностью

Country Status (11)

Country Link
US (1) US7521389B2 (ru)
EP (2) EP1884549A1 (ru)
AP (1) AP2009004776A0 (ru)
AT (1) ATE513887T1 (ru)
CA (1) CA2593594C (ru)
DK (1) DK2049614T3 (ru)
EA (1) EA009639B1 (ru)
NO (1) NO20090487L (ru)
PL (1) PL2049614T3 (ru)
SI (1) SI2049614T1 (ru)
WO (1) WO2007042939A1 (ru)

Families Citing this family (35)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7491444B2 (en) * 2005-02-04 2009-02-17 Oxane Materials, Inc. Composition and method for making a proppant
MX2007009374A (es) * 2005-02-04 2007-11-15 Oxane Materials Inc Una composicion y un metodo para hacer un entibador.
US7867613B2 (en) * 2005-02-04 2011-01-11 Oxane Materials, Inc. Composition and method for making a proppant
US8012533B2 (en) 2005-02-04 2011-09-06 Oxane Materials, Inc. Composition and method for making a proppant
EP1884550A1 (en) 2006-08-04 2008-02-06 ILEM Research and Development Establishment Precursor compositions for ceramic proppants
RU2351632C2 (ru) * 2007-03-22 2009-04-10 Шлюмбергер Текнолоджи Б.В. Проппант и способ его изготовления
US7781372B2 (en) * 2007-07-31 2010-08-24 GE02 Technologies, Inc. Fiber-based ceramic substrate and method of fabricating the same
US7855163B2 (en) * 2007-05-14 2010-12-21 Geo2 Technologies, Inc. Low coefficient of thermal expansion bonding system for a high porosity ceramic body and methods of manufacture
US8283271B2 (en) * 2008-10-31 2012-10-09 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. High strength proppants
CN101880524A (zh) 2010-04-27 2010-11-10 福建省宁德市俊杰瓷业有限公司 一种超轻密度陶粒支撑剂及其制备方法
KR20120105536A (ko) 2009-12-22 2012-09-25 옥세인 머티리얼스, 인크. 유리?세라믹 물질을 갖는 프로판트
AU2010336912B2 (en) 2009-12-31 2013-12-12 Halliburton Energy Services, Inc Ceramic particles with controlled pore and/or microsphere placement and/or size and method of making same
BR112012018599A2 (pt) 2010-01-29 2017-11-28 Oxane Mat Inc método para produzir um propante, propante, nétodo para propagar fraturas de formação subterrânea aberta, método para tratar uma zona de produção subterrânea penetrada por um furo de poço, método para produzir um composto vitrocerâmico, material, composto vitrocerâmico e matriz
RU2501831C1 (ru) * 2012-06-20 2013-12-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления магнийсиликатного проппанта
US8772207B2 (en) * 2012-06-26 2014-07-08 Brownwood Clay Holdings, Llc Spherical pellets containing common clay particulate material useful as a proppant in hydraulic fracturing of oil and gas wells
RU2521989C1 (ru) * 2013-03-05 2014-07-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления высокопрочного магнийсиликатного проппанта
US9828844B2 (en) 2013-05-07 2017-11-28 BAKER HUGHTES, a GE company, LLC Hydraulic fracturing composition, method for making and use of same
US9796914B2 (en) 2013-05-07 2017-10-24 Baker Hughes Incorporated Hydraulic fracturing composition, method for making and use of same
US9809742B2 (en) 2013-05-07 2017-11-07 Baker Hughes, A Ge Company, Llc Hydraulic fracturing composition, method for making and use of same
AU2014306099B2 (en) 2013-08-07 2017-03-23 Halliburton Energy Services, Inc. Proppants and methods of making the same
WO2015047908A1 (en) 2013-09-25 2015-04-02 Board Regents, The University Of Texas System Lightweight proppants for hydraulic fracturing
US9745508B2 (en) 2014-02-28 2017-08-29 University of Pittsburgh—of the Commonwealth System of Higher Education Proppants for sequestering a target species and methods of sequestering a target species in a subterranean formation
RU2563853C9 (ru) * 2014-08-05 2021-03-18 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Шихта для изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант
MX2017008911A (es) 2015-01-12 2018-02-09 Southwestern Energy Company Nuevo apuntalante y metodos de uso del mismo.
WO2016195692A1 (en) 2015-06-04 2016-12-08 Halliburton Energy Services, Inc. Porous proppants
US10815420B2 (en) 2015-09-23 2020-10-27 Halliburton Energy Services, Inc. Proppant comprising a crosslinked polymer for treatment of subterranean formations
RU2617853C1 (ru) * 2016-01-11 2017-04-28 Сергей Фёдорович Шмотьев Способ изготовления магнезиально-кварцевой сырьевой шихты, используемой при производстве проппантов
RU2694363C1 (ru) * 2016-02-19 2019-07-12 Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" Керамический расклинивающий агент и его способ получения
RU2646910C1 (ru) * 2017-02-16 2018-03-12 Сергей Фёдорович Шмотьев Сырьевая шихта для изготовления магнизиально-кварцевого проппанта
CN106966707A (zh) * 2017-03-30 2017-07-21 天津城建大学 利用煤矸石制备轻质高强陶粒的方法
EA036221B1 (ru) * 2018-02-02 2020-10-15 Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника Петротэк" Способ получения керамического расклинивающего агента на основе магнезиального материала
CN111088027B (zh) * 2018-10-23 2022-04-05 中国石油化工股份有限公司 高运移能力的支撑剂及其制备方法和应用
EA039135B1 (ru) * 2020-11-23 2021-12-09 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Керамический расклинивающий агент
RU2761424C1 (ru) * 2020-12-29 2021-12-08 Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" Сырьевая смесь для изготовления магнезиально-силикатного проппанта
US11643593B2 (en) 2021-05-07 2023-05-09 Conocophillips Company Proppant from captured carbon

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2836050A1 (de) * 1978-08-17 1980-03-06 Dynamidon Koppers Industrieker Verfahren zur herstellung verdichteter koerper aus olivin-gestein
EP0207668A1 (en) * 1985-06-12 1987-01-07 Minnesota Mining And Manufacturing Company Ceramic spheroids having low density and high crush resistance
US5120455A (en) * 1982-10-28 1992-06-09 Carbo Ceramics Inc. Hydraulic fracturing propping agent
WO2004097171A1 (en) * 2003-04-29 2004-11-11 Mineração Curimbaba Ltda. Proppant for hydraulic fracturing of oil and gas wells and process for decreasing or eliminating 'flow-back' effect in oil and gas wells'

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2105943A (en) 1934-07-13 1938-01-18 Goldschmidt Victor Moritz Refractories
GB441516A (en) 1934-07-13 1936-01-21 Victor Mortz Goldschmidt Improved process for the manufacture of refractory products from raw materials rich in magnesium orthosilicate, particularly olivine rocks
US3804644A (en) 1967-03-07 1974-04-16 Monier Res & Dev Pty Ltd Ceramic green mix
US4427068A (en) 1982-02-09 1984-01-24 Kennecott Corporation Sintered spherical pellets containing clay as a major component useful for gas and oil well proppants
US4680230A (en) 1984-01-18 1987-07-14 Minnesota Mining And Manufacturing Company Particulate ceramic useful as a proppant
US4713203A (en) 1985-05-23 1987-12-15 Comalco Aluminium Limited Bauxite proppant
US5030603A (en) 1988-08-02 1991-07-09 Norton-Alcoa Lightweight oil and gas well proppants
US5188175A (en) 1989-08-14 1993-02-23 Carbo Ceramics Inc. Method of fracturing a subterranean formation with a lightweight propping agent
US6753299B2 (en) 2001-11-09 2004-06-22 Badger Mining Corporation Composite silica proppant material
RU2235702C9 (ru) 2002-10-10 2019-02-14 Сергей Федорович Шмотьев Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин
US7036591B2 (en) 2002-10-10 2006-05-02 Carbo Ceramics Inc. Low density proppant
RU2235703C9 (ru) 2003-05-12 2019-01-15 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин
CA2540429C (en) 2003-11-04 2007-01-30 Global Synfrac Inc. Proppants and their manufacture
US20060016598A1 (en) 2004-07-21 2006-01-26 Urbanek Thomas W Lightweight proppant and method of making same
CN101291885A (zh) * 2005-10-19 2008-10-22 卡博陶粒有限公司 低热膨胀铸造介质
EP1884550A1 (en) 2006-08-04 2008-02-06 ILEM Research and Development Establishment Precursor compositions for ceramic proppants

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2836050A1 (de) * 1978-08-17 1980-03-06 Dynamidon Koppers Industrieker Verfahren zur herstellung verdichteter koerper aus olivin-gestein
US5120455A (en) * 1982-10-28 1992-06-09 Carbo Ceramics Inc. Hydraulic fracturing propping agent
EP0207668A1 (en) * 1985-06-12 1987-01-07 Minnesota Mining And Manufacturing Company Ceramic spheroids having low density and high crush resistance
WO2004097171A1 (en) * 2003-04-29 2004-11-11 Mineração Curimbaba Ltda. Proppant for hydraulic fracturing of oil and gas wells and process for decreasing or eliminating 'flow-back' effect in oil and gas wells'

Also Published As

Publication number Publication date
US7521389B2 (en) 2009-04-21
US20080070774A1 (en) 2008-03-20
CA2593594A1 (en) 2007-04-19
EP1884549A1 (en) 2008-02-06
EP2049614B1 (en) 2011-06-22
SI2049614T1 (sl) 2011-12-30
PL2049614T3 (pl) 2011-11-30
EA200700900A1 (ru) 2007-08-31
AP2009004776A0 (en) 2009-02-28
ATE513887T1 (de) 2011-07-15
CA2593594C (en) 2009-09-08
DK2049614T3 (da) 2011-10-03
WO2007042939A1 (en) 2007-04-19
NO20090487L (no) 2009-03-31
EP2049614A1 (en) 2009-04-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA009639B1 (ru) Керамические расклинивающие наполнители с малой плотностью
CA2593996C (en) Precursor compositions for ceramic products
US9796915B2 (en) Light weight proppant with improved strength and methods of making same
US10233386B2 (en) Light weight proppant with improved strength and methods of making same
CN108603102B (zh) 陶粒支撑剂及其制造方法
AU2010336912B2 (en) Ceramic particles with controlled pore and/or microsphere placement and/or size and method of making same
RU2446200C1 (ru) Способ изготовления легковесного кремнеземистого проппанта и проппант
RU2383578C2 (ru) Проппант, способ его получения и способ гидравлического разрыва пласта с использованием полученного проппанта
RU2473513C1 (ru) Высокопрочные расклинивающие наполнители
EA012824B1 (ru) Расклинивающий агент для газовых и нефтяных скважин и способ трещинообразования подземной формации
AU2015259045B2 (en) Ultra-light ultra-strong proppants
RU2394063C1 (ru) Способ изготовления проппанта из глиноземсодержащего сырья
RU2739180C1 (ru) Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант
MX2013015275A (es) Mezcla para fabricar ladrillos.

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM BY MD TJ

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AZ KZ KG TM RU

NF4A Restoration of lapsed right to a eurasian patent

Designated state(s): RU

PC4A Registration of transfer of a eurasian patent by assignment