DE2836050A1

DE2836050A1 - Verfahren zur herstellung verdichteter koerper aus olivin-gestein

Info

Publication number: DE2836050A1
Application number: DE19782836050
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Dr Rer Nat Baumgart
Original assignee: Dynamidon-Koppers Industriekeramik GmbH
Current assignee: Dynamidon-Koppers Industriekeramik GmbH
Priority date: 1978-08-17
Filing date: 1978-08-17
Publication date: 1980-03-06
Also published as: US4214910A

Description

Dynamidon-Koppers Industriekeramik GmbH 223 5

Verfahren zur Herstellung verdichteter Körper aus

Olivin - Gestein

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Produkten aus in der Natur vorkommenden magnesiumorthosilikat-reichen Gesteinen mit feinkörnigem Zusatz von magnesiumoxid-haltigen Substanzen und gegebenenfalls chromoxid-haltigen Substanzen, die als körniges bzw. pulvriges Gemisch in Formkörper gebracht und dann bei Temperaturen, bei denen eine Sinterung des Gutes stattfindet, gebrannt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte durch den Zusatz magnesiumoxid-haltiger Substanzen zum magnesiumorthosilikat-reichen Ausgangsmaterial ein MgO zu SiOp Molverhältnis von weniger als 1,85 ' 1 > jedoch 1,6h : 1 nicht unterschreitend, aufweisen und daß die Produkte so hoch gesintert werden, daß sie eine Rohdichte von über 2,80 g/ccm erreichen.

Ferner sind Gegenstand der Erfindung Produkte, bestehend aus in der Natur vorkommenden magnesiumorthosilikat-reichen Gesteinen mit feinkörnigen Zusätzen von magnesiumoxid-haltigen und gegebenenfalls chromoxid-haltigen Substanzen, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte durch, den Zusatz magnesiumoxid-haltiger Substanzen zum magnesiumorthosilikatreichen Ausgangsmaterial ein MgO : SiO₂ Molverhältnis von 1,85 : 1 bis 1,64 : 1 aufweisen und eine Rohdichte von >2,8O g/ccm besitzen.

Es ist bekannt, Produkte aus magnesiumorthosilikat-reichen Rohstoffen, wie z.B. Olivin, Dunit, Peridotit, aus Serpentin

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und daraus entstandenen Verbindungen durch Zugabe von MgO - haltigen Substanzen und Brennen bei hohen Temperaturen herzustellen. Solche Forsteritprodukte werden als hochfeuerfeste Steine und Massen verwendet und sind so aufgebaut, daß der Zusatz von MgO - haltigen Substanzen so bemessen ist, daß die beim Brennen magnesiumorthosilikat-reicher Gesteine und durch Aufnahme von MgO entstehenden Minerale eine hohe Feuerfestigkeit erlangen. Um diese Eigenschaft zu gewährleisten, wird die Menge der zuzusetzenden MgO - haltigen Substanzen so bemessen, daß der Forsterit-Gehalt im Produkt möglichst hoch liegt und damit das Molverhältnis von MgO zu SiOp dicht an, im allgemeinen aber über 2 : 1 liegt, so daß die Produkte freie Magnesia enthalten.

Die Menge der zugesetzten MgO - haltigen Substanz richtet sich bekanntermaßen nach den erforderlichen Eigenschaften der Forsterit - Produkte, wird jedoch so hoch angesetzt, daß verschlechternde Nebenwirkungen, wie z.B. Schmelzbildungen und starke Brennschwindung, vermieden werden. Es gehört zum Stand der Technik, daß Erzeugnisse, die hauptsächlich aus magnesiumorthosilikat-haltigem Gut, etwa Olivingestein, Serpentin oder serpentin-reichem Gestein bestehen, verschiedene Mengen an Zuschlagstoffen, wie Magnesia, chromhaltige Substanzen und teilweise borsäure-, kieselsäure-, oder kalkhaltige Bindemittel enthalten. Die so beschriebenen Erzeugnisse und Verfahren zu ihrer Herstellung, soweit sie solche mit umfassen, sind durch bestimmte Mengen des zu verarbeitenden Gutes und durch besondere Anwendungsformen, beispielsweise durch eine vor» teilhafte Körnung, die dann im Brennprozess hinsichtlich Bindung oder Sinterung eine Rolle spielt, gekennzeichnet.

Die genannten Verfahren weisen gemeinsam einen nicht unerheblichen. Nachteil auf, nämlich eine selbst bei hohem Ge-

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halt an magnesiumorthosilikat-haltigen Rohstoffen relativ geringe Rohdichte der gesinterten Produkte. Sowohl die thermische Zersetzung der Magnesiumhydrosilikate als auch Mineralumwandlungen infolge MgO-Aufnahme entwickeln zusätzlichen Porenraum wie auch eine Volumendehnung. Um die Dichte von Forsteritsteinen zu erhöhen, wurde deshalb bisher die Brenntemperatur so weit erhöht, daß eine Brennschwindung einsetzt. Dieses Verfahren kostet Brennstoff und macht die notwendige Zugabe MgO - haltiger Stoffe, welche zur Umwandlung der weniger temperaturbeständigen Begleitminerale erforderlich ist, teilweise wieder zunichte.

Der vorliegenden Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Produkten aus in der Natur vorkommenden magnesiumorthosilikat-reichen Gesteinen zu finden, welches die erwähnten Nachteile vermeidet und ein Produkt liefert, das durch einen begrenzten geringen Zusatz von magnesiumoxid-haltigen Stoffen zu einem magnesiumorthosilikat-reichen Gestein, wie z.B* Olivin oder Dunit, eine Rohdichte von über 2,80 g/ccm bei einem Molverhältnis von MgO zu SiOp von weniger als 1,85 : 1, jedoch 1,64 : 1 nicht unterschreitend, aufweist.

Nach der Deutschen Patentschrift 7^6 7I7 wird der Zusatz von Magnesit und dgl. zur Herstellung von pulvrigen Mischungen aus vorzugsweise unentwässertem Serpentin und magnesiumreichen Stoffen so bemessen, daß in dem Fertigprodukt ein Überschuß an MgO enthalten ist oder daß die Produkte etwas weniger MgO enthalten als der Zusammensetzung des Magnesiumorthosilikats entspricht, z.B. 1,85 Atome Mg auf 1 Atom Si. Da jedoch dieses Atomverhältnis nicht analog dem entsprechenden Molverhältnis der Oxide ist und die Ausgangsmaterialien Serpentin oder serpentinreiche Mineralien mit einem gerin-

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geren Forsterit-Gehalt als 60 % und einem Glühverlust von mehr als 5 % gekennzeichnet sind und keine Angaben zu der Rohdichte der· Produkte gemacht werden, können die Lehren dieser Patentschrift nicht zum Erreichen der erfindungsgemäßen Ansprüche herangezogen werden.

Zusätze von kristallisationsfördernden Stoffen zu zerkleinertem Olivingestein verschiedener Korngrößen tragen nach der Deutschen Patentschrift 623 6kK durch Umkristallisation beim Erhitzen auf 500 bis 1500⁰C zur Verfestigung der Produkte bei, so z.B. auch ein gemischter Zusatz gleicher Teile Magnesit und Ton zu zerkleinertem Olivingestein. Hier entstehen durch Brennen bei 1300⁰C Formstücke hoher Festigkeit. In diesem Zusammenhang werden weder Angaben zum Molverhältnis MgO zu SiOp, noch über die Rohdichte der Produkte, noch zu der Zusammensetzung der Magnesit - Ton Schmelzphase gemacht.

Bei Anwesenheit verhältnismäßig großer Mengen von körnigem Olivinmaterial ist es nach der Deutschen Patentschrift 607 59I nicht erforderlich, so viel Magnesiumoxid zuzusetzen, als zur Überführung der Gesamtmenge des vorhandenen Magnesiumsilikats in Magnesiumorthosilikat erforderlich ist, da das körnige Olivingestein vor dem Anmachen der Mischung einer Entwässerung, z.B. durch Brennen, unterworfen wird. Das Verfahren zielt auf die Herstellung volumenbeständiger Produkte, ohne daß jedoch Hinweise auf das Molverhältnis MgO zu SiO₂ oder auf die Rohdichte der Produkte gegeben werden.

Daß bei dem Zusammenwirken von MgO-haltigen Substanzen mit, magnesiumorthosilikat-reichem Gestein das MgO nicht als "\ Bindemittel, sondern als eine die Feuerfestigkeit steigernde Substanz eine Rolle spielt, wird in der Deutschen Patentschrift 605 371 ausgeführt. Zusätze von etwa 5 $ MgO

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haben sich als gut erwiesen. Die Anwesenheit von Bindeton im Versatz verlangt eine Herabsetzung der Brenntemperatur, weil sonst Erweichen eintritt. Den MgO - Zusatz auf 0,1 bis 5 Gew.-% zu beschränken, um ein Produkt mit einer Rohdichte von mehr als 2,80 g/ccm zu erzielen, ist aus dem Verfahren nicht zu entnehmen.

In der Französischen Patentschrift Nr. 790.877 werden olivinhaltige Rohstoffe verwendet, welche Produkte ergeben, die auf ein Atom Si 1,6 bis 1,9 Atome Mg enthalten. Die Produkte nach der Erfindung sind jedoch durch ein Molverhältnis MgO : SiO₂ von weniger als 1,85 : 1, jedoch 1,64 : nicht unterschreitend, gekennzeichnet. Beide Angaben beruhen auf unterschiedlicher Bezugsbasis.

Auch in der Französischen Patentschrift 914.717 wird MgO zu olivinhaltigem Gestein gegeben, so daß die gebrannten Produkte eine Rohdichte von 2,72 - 2,80 g/ccm erhalten, jedoch ist die MgO - Zugabe so hoch bemessen, daß ein MgO : SiO₂ Molverhältnis von 3,2 bis 4,05 : 1 vorliegt. Die Zugabe von Chromerz in einer Menge von 20 und 25 Gew.-^ erklärt das Ansteigen der Rohdichte. In diesen Verfahrensschritten sind die Erkenntnisse nach der Erfindung nicht zum Ausdruck gebracht.

Nach sorgfältigem Studium der Eigenschaftsveränderungen der beim Erhitzen von Magnesiumsilikaten betroffenen Minerale wurde nun erkannt, daß ein Dunitgestein, das hauptsächlich Forsterit, Enstatit und nur geringe Mengen von Hydrosilikaten enthält, zu einem dichten Körper gebrannt werden kann, wenn der MgO - Gehalt des magnesiumorthosilikat-reichen Ausgangsgesteins um 0,1 bis 3 Gew.-^ MgO, vorzugsweise um 0,5 bis 2,8 Gew. -% MgO, erhöht wird. Während des Sinterbrandes entsteht dann ein Körper, der infolge einer nur geringen Brennschwindung eine Dichte und Festig-

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keit aufweist, die ihn als einen brauchbaren Werkstoff für zahlreiche Anwendungsfälle verwendbar machen.

Es wurde ferner gefunden, daß eine Rohdichte von über 2,80 g/ccm im gebrannten Produkt- bei einem MgO : SiO₂-verhältnis von weniger als 1,85 : 1, jedoch nicht über 1,64 : 1, nur unter Verwendung eines nagnesiumorthosilikat-reichen Gesteins nach Maßgabe der Erfindung erzielbar ist, wenn das magnesiumorthosilikat-reiche Gestein einen Forsterit-Gehalt von mindestens 60 % enthält und einen Glühverlust von weniger als 5 % aufweist. Entspricht das in der Natur vorkommende magnesiumorthosilikat-reiche Gestein nicht diesen Bedingungen, können die erfindungsgemäßen Mengen des magnesiumoxid-haltigen Zusatzes die Brennschwindung nicht in dem kontrollierbaren Bereich halten, der für eine einwandfreie Produktion maßgerechter Produkte Voraussetzung ist. Eine der Mischung der Komponenten vorangegangene mechanisch oder thermisch vorgenommene Entfernung von Hydrosilikaten aus dem Ausgangsstoff kann zur Reduzierung des Glühverlustes vorgesehen werden.

Ohne Zusatz von MgO oder MgO-haltigen Substanzen beginnt die Zersetzung z.B. des Olivingesteins schon oberhalb 800°C mit der Oxidation des Gitter - PeO zu Pe₃O₃, welches ab 1100⁰C in Fe^O^ überzugehen beginnt. Die durch den Zerfall des Eisensilikats im Olivin freiwerdende Kieselsäure reagiert mit Porsterit unter Bildung von Enstatit, so daß bei weiterem Erhitzen von Olivingestein das Gemenge aus Forsterit, Enstatit und Eisenoxiden durch allmähliches Erweichen zu Deformationen Anlaß gibt. Diese Vorgänge werden durch die Maßnahmen nach der Erfindung so gesteuert, daß maßgerechte Produkte hoher Verdichtung entstehen können.

Die bisher bekannten aus magnesiumorthosilikat-haltigem Gestein hergestellten Forsterit-haltigen Produkte sind also entweder durch hohe MgO - Zusätze auf ein Molverhält-

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nis von MgO : SiOp auf über 2 : 1 eingestellt worden, wobei die Rohdichte der Produkte unter 2,80 g/ccm liegt, oder es wurden, um eine höhere Verdichtung der Produkte zu erzielen, Hydrosilikat-haltige Ausgangsstoffe verarbeitet, die weniger als 60 % Forsterit - Gahs.lt und mehr als 5 ^c/° Glühverlust aufweisen. So stellt das erfindungsgemäße Produkt einen Baustoff aus rnagnesiumorthosilikat-reichem Material, vorzugsweise Dunit, dar, das mit geringen Mengen eines oder mehrerer feuerfester Stoffe anderer Art, wie z.B. Magnesiumoxid, Sintermagnesit, Chromverbindungen oder solche enthaltende Stoffe vermengt, geformt und bei Temperaturen zwischen I3OO und I5OO C gebrannt werden kann. Ein derartiger Baustoff ist innerhalb eines weiten Bereiches gegen erhöhte Temperaturen widerstandsfähig und stellt aufgrund seiner bevorzugten Rohdichte und großen Speicherkapazität ein wirtschaftlich günstiges Wärmespeichermaterial dar. Gleichermaßen bietet sich eine Verwendung im Industrieofenbau und als schlackenbeständiges Material an, in geformtem oder ungeformten Zustand, und auch als Isolierstoff.

Bei der Herstellung von Produkten aus magnesiumorthosilikatreichem Gestein geht die Erfindung von einem Verfahren aus, wonach die Ausgangsmischung mindestens aus 90 % magnesiumorthosilikat-reichem Gestein mit einem Forsterit-Gehalt von mindestens βθ % und einem Glühverlust von unter 5 % und mit einer Korngröße von 0 - 5 mm besteht, mit einem Zusatz von einer magnesiumoxid-haltigen Substanz in einer Korngröße von maximal 0,063 mm, wobei 70 - 90 Gew.-^ der zugesetzten Menge eine Korngröße unter 0,044 mm aufweisen. Dabei soll die Menge so bemessen sein, daß sie dem magnesiumorthosilikat-reichen Gestein eine Erhöhung des MgO - Gehalts um 0,1 bis 3 Gew.-^ bringen kann, vorzugsweise um 0,5 bis 2,8 Gew.-%. Chromoxid-haltige Substanzen können ebenfalls der Mischung zugegeben werden, wobei die Kornfeinheit des Cr₂O^₅ - haltigen Zusatzes 0-0,5 nun, vorzugsweise 0-0,1 mm betragen soll. Die Menge ist so zu bemessen, daß der

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Cr₂O^ - Gehalt im Produkt aus dem magnesiumorthosilikatreichen Gestein bis auf maximal 4 Gew.-$ ansteigen kann. Die so zusammengesetzte Mischung wird nach bekannten Verfahren mit Wasser oder wasserlöslichen Bindemitteln, wie z.B. Silikaten, Phosphaten, Sulfonaten u.a. angefeuchtet, zu Steinen gepresst und diese zu festen Körpern gebrannt.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß man zur Erzielung einer Rohdichte im gebrannten Produkt von über 2,80 g/ccm die Körper bei Temperaturen zwischen I500 und 1500⁰C brennt.

Folgende Beispiele veranschaulichen die Erfindung, die jedoch nicht auf die Einzelheiten dieser Beispiele beschränkt bleibt. Alle Prozentangaben beziehen sich, sofern nicht anders vermerkt, auf Gewichtsprozente.

Für Beispiele und Vergleichsversuche wurde von Rohstoffen der folgenden Zusammensetzungen ausgegangen:

a) Magnesiumsilikat - Gesteine

ABCDEF

Glühverlust 0,6 0,7 2,4 1,2 0,5 1,2 fa

SiO₂ 41,1 45,7 . 42,2 42,0 41,9 41,2

MgO 50,1 47,5 44,4 48,4 49,5 45,1

Fe₂O₃ 7,1 7,2 8,1 7,4- 6,6 10,7

Ai₂O₃ 0,7 0,6 1,4 0,5 1,2 0,9

CaO 0,1 0,1 1,2 0,2 0,5 0,2

Cr₂O₃ 0,5 0,4 0,5 0,5 0,2 0,7

MgO : SiOo 1,83 1,62 1,58 1,75 1,76 1,64

b) Sintermagnesit SiO₂ 4,2

Fe₂O₃ 1,4

Al₂O 0,5

CaO 1,9

MgO 92,2

CaO : SiO₀ = 0,48 : 1

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4t

Chromerz	Glühverlust	1,0
	SiO₂
	Fe 0	16,4
		24,0
	Cr₂O	35,7
	CaO	0,4
	MgO	18,4

Die hier angegebenen Fe₂O^, - Werte enthalten das gesamte Eisen.

Beispiel 1

Als Ausgangsmaterialien wurden die Magnesiumsilikat-Gesteine A-F verwendet und jeweils zu Vergleichsversuchen nach folgendem Ansatz zu Mischungen verarbeitet:

97,0 % Gestein in der Körnung 0 - 5 mm 0,9 Sintermagnesit, kleiner 0,0ö3 mm

1.0 Sulfitablaugepulver

1.1 Na-metaphosphat Wasser

Die preßfertige Mischung hatte eine Feuchte von 2,0 % und wies folgende Kornverteilung auf:

+ 2 mm 34 <?o

+ 1 mm = 12

+ 0,5 mm = 25

+ 0,2 mm = 8

+ 0,09 mm = 6

+ 0,06 mm = 2

- 0,06 mm = 13

Die Masse wurde auf einer hydraulischen Presse mit einem

Pressdruck von 88O kp/cm zu Steinen geformt, anschließend 24 Stunden bei 70° C getrocknet und dann in einem Tunnelofen mit einer Haltezeit von 6 Stunden auf l480°C erhitzt.

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Die gebrannten Steine waren durch folgende Eigenschaften gekennzeichnet:

A BC D E P

¹^⁸⁶ ¹^ ¹^⁶¹ ¹^⁶ ^χ-^{80 1}^⁷

²'^{78 2}'⁸⁸ - ²'^{82 2}'^{82 2}>⁸⁶

Brennschwindunging

Aus dieser Aufstellung ist ersichtlich, daß die aus den Magnesiumsilikat - Gesteinen A und C gefertigten Steine nicht die gewünschten Ergebnisse brachten, ihre Molverhältnis-Zahlen liegen außerhalb des erfindungsgemäßen Bereiches. Steine der Zusammensetzung C waren gerissen und zeigt.en Erweichungen. Die Steine der Ausgangsmischun-. gen B , D , E und F waren gut und entsprachen dem erwarteten Verhalten.

Beispiel 2

Werden die einzelnen Mischungen auf das jeweilige Ausgangsmaterial eingestellt, so ergeben sich folgende Werte. Die Herstellung entsprach dem Verfahren nach Beispiel 1 bis auf die angezeigten Abweichungen von der Brenntemperatur.

Gestein Gew.-% Sintermagnesit Chromerz Sulfitablauge Phosphat Brenntemperatur C Rohdichte " g/ccm Molverhältnis MgO : SiO₀

A	B	C	D	E	-	1,0	P
97,3	94,5	93,1	92,7	97,0	1,1	94,9
0,6	1,4	2,8	1,2	0,9	1480	1,0
-	2,0	2,0	4,0	2,82	2,0
1,0	1,0	1,0	1,0	1,80	1,0
1,1	1,1	1,1	1,1	1,1
1490	1480	1460	1480	1480
2,83	2,84	2,87	2,83	2,84
1,85	1,67	1,67	1,77	1,68

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Wie die Versuchsreihe nach Beispiel 2 zeigt, können nach der Lehre der Erfindung magnesiumorthosilikat-reiche in der Natur vorkommende Gesteine mit einem Forsterit - Gehalt von mindestens 60 % zu Produkten mit einer Rohdichte von mehr als 2,80 g/ccm verarbeitet werden. Der Ausgangsstoff C besitzt nach mineralanalytischer Untersuchung einen Forsterit - Gehalt von gerade 60 %. Demzufolge weist der gebrannte Körper das größte Schwindmaß innerhalb der Vergleichsreihe auf, bleibt aber mit 1,4 % noch im kontrollierbaren Bereich. Die Steine der Reihe B weisen bei einem Vergleich mit den Steinen der Reihe C bei gleichem Wert für das Molverhältnis MgO : SiO₂ eine Brennschwindung von nur 0,8 % Längenveränderung auf.

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Claims

Patentansprüche

(1.) Verfahren zur Herstellung von Produkten aus in der

Natur vorkommenden magnesiumorthosllikat-reichen Gesteinen mit feinkörnigen Zusätzen von magnesiumoxid-haltigen und gegebenenfalls chromoxid-haltigen Substanzen, die als körniges bzw. pulvriges Gemisch in Formkörper gebracht und dann bei Temperaturen, bei denen eine Sinterung des Gutes stattfindet, gebrannt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte durch den Zusatz magnesiumoxid-haltiger Substanzen zum magnesiumorthosilikat-reichen Ausgangsmaterial ein MgO : SiO₂ Molverhältnis von weniger als 1,85 : 1 aufweisen, jedoch 1,64 : 1 nicht unterschreiten und daß die Produkte so hoch gesintert werden, daß sie eine Rohdichte von über 2,80 g/ccm erreichen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als in der Natur vorkommendes magnesiumorthosilikat-reiches Gestein Olivin oder Dunit mit einem Forsterit-Gehalt von mindestens 60 $ und einem Glühverlust von weniger als 5 % verwendet .

3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Natur vorkommende magnesiumorthosilikat-reiche Gestein zerkleinert und in einer Korngröße von 0 - 5 mm verwendet wird.

k. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für den Zusatz von magnesiumoxid-haltiger Substanz Sintermagnesit, kaustisch gebrannter Magnesit oder Verbindungen verwendet werden, die beim Erhitzen Magnesiumoxid liefern.

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5· Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,daß die magnesiumoxid-haltige Substanz eine maximale Korngröße von 0,06^ mm aufweist, wobei 70 - 90 Gew.-% davon eine Korngröße unter 0,044 mm besitzen.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für den Zusatz von chromoxidhaltigen Substanzen Chromerz oder eine chromoxid-reiche Schlacke verwendet wird.

7· Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die chromoxid-haltige Substanz eine Kornfeinheit von 0-0,5 mm, vorzugsweise von 0-0,1 mm, aufweist und daß die Menge so bemessen wird, daß der OvJD^ - Gehalt im fertigen Produkt auf maximal 4 Gew.-^ ansteigen kann.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des magnesiumoxidhaltigen Zusatzes zum magnesiumorthosilikat-reichen Gestein so bemessen wird, daß der MgO - Gehalt des hergestellten Produktes gegenüber dem Gestein um 0,1 bis 3 Gew.-% erhöht wird, vorzugsweise um 0,5 bis 2,8 Gew. -fo, um ein gebranntes Produkt mit einer Rohdichte von mehr als 2,80 g/ccm zu erhalten.

9· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des MgO-Zusatzes bezogen auf den MgO-Gehalt der magnesiumoxid-haltigen Substanz so bemessen ist, daß im Produkt ein MgO : SiO₂ Molverhältnis von weniger als 1,85 : 1 entsteht, jedoch 1,64 : 1 nicht unterschreitet und eine Rohdichte von mehr als 2,80 g/ccm erzielt wird.

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10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Molverhältnis von MgO zu SiO₀ von weniger als 1,85 : 1* jedoch 1,64 : 1 nicht unterschreitend, und eine Rohdichte des gebrannten Produktes von über 2,80 g/ccm erreicht wird, wenn die Brenntemperatur zwischen 1^00 und 1500°C liegt.

11. Produkt, bestehend aus in der Natur vorkommenden magnesiumorthosilikat-reichen Gesteinen mit feinkörnigen Zusätzen von magnesiumoxid-haltigen und gegebenenfalls chromoxid-haltigen Substanzen, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte durch den Zusatz magnesiumoxid-haltiger Substanzen zum magnesiumorthosilikat-reichen Ausgangsmaterial ein MgO : SiO Molverhältnis von 1,85 : 1 bis 1,64 : 1 aufweisen und eine Rohdichte von > 2,80 g/ccm besitzen.

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