EA000285B1 - Способ восстановительного ремонта и подготовки к эксплуатации нарезных нефтегазопромысловых труб и передвижной комплекс для его осуществления - Google Patents

Description

Настоящее изобретение относится к нефтегазодобывающей промышленности и может быть применено для восстановления, ремонта и подготовки к эксплуатации нарезных нефтегазопромысловых труб, в том числе насоснокомпрессорных, обсадных и бурильных труб.

Известен способ ремонта и подготовки нефтепромысловых труб к эксплуатации [1], заключающийся в том, что первоначально в едином технологическом потоке производят контроль кривизны каждой из труб, их разбраковку и очистку, затем осуществляют линейный и неразрушающий контроль тела труб, ведут контроль качества их резьбовых элементов и осуществляют ремонт последних путем механической обработки, после этого подвергают трубы гидравлическим испытаниям, наносят на трубные резьбовые элементы антизадирное покрытие, после чего очищают внутреннюю поверхность труб, наносят на нее антикоррозионное покрытие с последующей сушкой, а затем трубы маркируют и комплектуют в трубные колонны. Из того же источника информации [1] известен комплекс для осуществления способа ремонта и подготовки нефтепромысловых труб к эксплуатации, содержащий установленное по ходу технологического процесса и связанное между собой механизмами для перемещения труб технологическое оборудование, включающее загрузочное устройство, раскаточный стеллаж с устройством контроля кривизны труб, установку очистки труб, установку диагностики тела труб, установку контроля качества резьбовых элементов, оборудование для ремонта резьбовых элементов путем механической обработки, установку гидравлических испытаний труб с неподвижной опрессовочной головкой и подвижной опрессовочной заглушкой, установку нанесения антизадирного покрытия на трубные резьбовые элементы, установку очистки внутренней поверхности труб, установку нанесения на внутреннюю поверхность труб антикоррозионного покрытия, установку окончательной маркировки труб и сортировочный стеллаж.

Ремонт резьбовых элементов по известному способу осуществляется путем механической обработки на токарном оборудовании. Восстановление перенарезкой часто сопряжено с отрезкой участков трубы, что ведет к повышению удельного расхода металла труб на тонну добываемой продукции.

Общей проблемой подготовки к эксплуатации резьб нефтепромысловых труб является несовершенство геометрического сопряжения резьбовых элементов, заключающееся в осуществлении их взаимной приработки притиркой и ведущее к снижению их сопротивляемости износу, усталостному разрушению, ударам, потере герметичности. Все это, в свою очередь, ведет к снижению надежности трубных колонн, росту аварийности и экологической опасности работ; пониженный ресурс нефтепромысловых труб удорожает стоимость добываемых нефтегазопродуктов.

Кроме того, известный комплекс, на котором осуществляют ремонт и подготовку нефтепромысловых труб к эксплуатации [1] является стационарным. Перевозка труб от месторождений до стационарного комплекса и обратно дорогостоящая и трудоемкая операция.

Известный комплекс занимает большие производственные площади, в основном, за счет большого парка станков для механической обработки резьбовых элементов, что требует больших капитальных и текущих затрат.

Изобретение направлено на снижение удельного расхода металла труб и муфт, повышение надежности резьбовых соединений, снижение аварийности и экологической опасности работ с трубными колоннами за счет создания более равномерного напряженного состояния резьбового соединения (ультразвуковая обработка) и увеличение фактической площади контакта в нем (нанесение покрытия на трубные резьбовые элементы путем детонационного напыления). Кроме того, изобретение направлено на сокращение времени ремонта труб за счет мобильности организации производства (оборудование комплекса смонтировано в перемещаемых к месторождению функциональных модульных блоках).

Это достигается тем, что способ восстановительного ремонта и подготовки к эксплуатации нарезных нефтегазопромысловых труб заключается в том, что первоначально в едином технологическом потоке производят контроль кривизны каждой из труб, их разбраковку и очистку, затем осуществляют линейный и неразрушающий контроль тела труб, ведет контроль качества их резьбовых элементов и осуществляют ремонт последних путем механической обработки, после этого подвергают трубы гидравлическим испытаниям, наносят на трубные резьбовые элементы антизадирное покрытие, после чего очищают внутреннюю поверхность труб, наносят на нее антикоррозионное покрытие с последующей сушкой, а затем трубы маркируют и комплектуют в трубные колонны.

Отличием от прототипа согласно изобретению является то, что ремонт наименее изношенных резьбовых элементов ведет путем ультразвукового восстановления, для чего после контроля качества резьбовых элементов единый технический поток труб распределяют на два технологических ручья, в первый из которых направляют трубы с наименее изношенными резьбовыми элементами, подвергая последние ультразвуковой обработке, затем осуществляют гидроиспытания труб с последующим нанесением антизадирного покрытия на трубные резьбовые элементы, а во втором технологическом ручье путем механической обработки осуществляют ремонт наиболее изношенных резьбовых элементов труб и наименее изношенных резьбо3 вых элементов, которые не восстановились после ультразвуковой обработки в первом технологическом ручье, после этого трубы второго технологического ручья направляют в первый технологический ручей, подвергая их резьбовые элементы ультразвуковой обработке, а трубы гидроиспытаниям с последующим нанесением антизадирного покрытия на трубные резьбовые элементы, при этом гидроиспытания труб совмещают с неразрушающим контролем тела трубы методом акустической эмиссии, а между ультразвуковой обработкой резьбовых элементов и нанесением антизадирного покрытия на трубный резьбовой элемент каждой из труб, выдерживают время, меньшее периода релаксации металла на контактных поверхностях резьб.

Поставленная задача решается также тем, что передвижной комплекс для осуществления способа содержит установленное по ходу технологического процесса и связанное между собой механизмами для перемещения труб технологическое оборудование, включающее загрузочное устройство, раскаточный стеллаж с устройством контроля кривизны труб, установку очистки труб, установку диагностики тела труб, установку контроля качества резьбовых элементов, оборудование для ремонта резьбовых элементов путем механической обработки, установку гидравлических испытаний труб с неподвижной опрессовочной головкой и подвижной опрессовочной заглушкой, установку нанесения антизадирного покрытия на трубные резьбовые элементы, установку очистки внутренней поверхности труб, установку нанесения на внутреннюю поверхность труб антикоррозионного покрытия, установку окончательной маркировки труб и сортировочный стеллаж.

Отличием от прототипа согласно изобретению является то, что комплекс снабжен дополнительным маркирующим устройством, установками ультразвукового восстановления трубного и муфтового резьбового элементов и устройством неразрушающего контроля тела трубы методом акустической эмиссии, при этом технологическое оборудование стационарно смонтировано в передвижных функциональных модульных блоках, причем дополнительное маркирующее устройство установлено в модульном блоке диагностики, модульный блок контроля качества резьб оснащен входным и выходным транспортными средствами для перемещения труб, при этом над входным транспортным средством для перемещения труб указанного блока смонтирована установка ультразвукового восстановления муфтового резьбового элемента, а над выходным - подвижная опрессовочная заглушка установки гидравлических испытаний труб, при этом неподвижная опрессовочная головка установки гидравлических испытаний и установка ультразвукового восстановления трубного резьбового элемента размещены в генераторном модульном блоке, а транспортный модульный блок установлен между блоком контроля качества резьб и генераторным модульным блоком, оснащен входным и выходным транспортными средствами для перемещения труб, промежуточным стеллажом, размещенным между входным и выходным транспортными средствами, и каретками, подвижно установленными в направляющим для перемещения труб к установкам ультразвукового восстановления муфтового и трубного резьбовых элементов и, соответственно, к подвижной и неподвижной опрессовочной заглушке и головке установки гидравлических испытаний, при этом устройство неразрушающего контроля тела трубы методом акустической эмиссии смонтировано на каретке, ближайшей к подвижной опрессовочной заглушке установки гидравлических испытаний труб.

Сущность изобретения поясняется чертежами, где на фиг. 1 представлен общий вид комплекса, реализующего способ (вид сверху); на фиг. 2 - узел А на фиг. 1; на фиг. 3 - разрез ББ на фиг. 2.

Комплекс содержит установленные по ходу технологического процесса модульный блок 1 очистки труб с установкой 2 очистки труб, например газодинамической, модульный блок 3 диагностики с установкой 4 диагностики тела труб и дополнительным маркирующим устройством 5, установленным в модульном блоке 3 по оси стационарно смонтированного транспортного средства 6 для перемещения труб, например, приводного рольганга.

В модульном блоке 7 контроля качества резьб стационарно установлены установка 8 контроля качества резьбовых элементов труб, установка 9 ультразвукового восстановления муфтового резьбового элемента, расположенная над входным транспортным средством 10, для перемещения труб, например, приводным рольгангом, а также подвижная опрессовочная заглушка 11 установки гидравлических испытаний труб, расположенная над выходным транспортным средством 12 для перемещения труб, например, рольгангом.

В модульном блоке 7 контроля качества резьб смонтирован пульт 13 контроля и управления установкой 14 нанесения антизадирного покрытия на трубные резьбовые элементы, например, установкой детонационного напыления антизадирного покрытия.

Указанная установка 14 стационарно установлена в модульном блоке 15 нанесения антизадирного покрытия, соединенном с модульным блоком 7 контроля качества резьб через бронированные окна 16 и 17, принадлежащие, соответственно, модульному блоку 7 контроля качества резьб и модульному блоку 15 нанесения антизадирного покрытия.

Модульный блок 15 нанесения антизадирного покрытия соединен с вентиляционным мо5 дульным блоком 18 посредством фланцевого соединения 19.

Транспортный модульный блок 20 содержит стационарно установленные вдоль его продольной оси входное 21 и выходное 22 транспортные средства для перемещения труб, например приводные рольганги. При этом между входным 21 и выходным 22 транспортными средствами для перемещения труб установлен промежуточный стеллаж 23.

Транспортный модульный блок 20 содержит также расположенные, соответственно, у входного 21 и выходного 22 транспортного средства для перемещения труб подъемники 24 и 25 труб. На потолочной балке транспортного модульного блока 20 смонтированы направляющие 26 с подвижными каретками 27 и 28, оснащенными механизмами вращения труб (не показаны). Каретка 28 снабжена устройством неразрушающего контроля тела трубы методом акустической эмиссии (не показано). Транспортный модульный блок 20 соединен с модульным блоком 7 контроля качества резьб фланцевым соединением 29.

Генераторный модульный блок 30 содержит стационарно установленную в нем установку 31 ультразвукового восстановления трубного резьбового элемента.

Каретка 27 транспортного блока 20 смонтирована с возможностью перемещения между установкой 9 ультразвукового восстановления муфтового резьбового элемента и установкой 31 ультразвукового восстановления трубного резьбового элемента.

В генераторном модульном блоке 30 смонтированы также неподвижная опрессовочная головка 32 установки гидравлических испытаний труб, гидроузел 33 неподвижной опрессовочной головки 32, ЭВМ 34 системы автоматического управления технологическим процессом и блок 35 ультразвуковых генераторов установок 9 и 31 ультразвукового восстановления резьбовых элементов.

Каретка 28 транспортного модульного блока 20 смонтирована с возможностью перемещения между подвижной опрессовочной заглушкой 11 и неподвижной опрессовочной головкой 32 установки гидравлических испытаний труб.

Генераторный модульный блок 30 соединен с транспортным модульным блоком 20 фланцевым соединением 29.

Модульный блок 36 механической обработки содержит трубонарезной станок 37 и муфтонаверточную установку 38, установленные по оси транспортного средства 39 для перемещения труб, например, приводного рольганга.

Модульный блок 40 очистки внутренней поверхности труб содержит установку 41 очистки внутренней поверхности труб, например штанговую установку газоструйной очистки.

Модульный блок 42 нанесения внутреннего покрытия содержит установку 44 нанесения антикоррозионного покрытия на внутреннюю поверхность трубы, например, пневматического распыления, установленную по оси транспортного средства 43 для перемещения труб, например, приводным рольгангом.

В модульном блоке 45 сушки смонтирована камера сушки 46 с транспортным средством для перемещения труб, например, приводным рольгангом.

В модульном блоке 48 технического контроля стационарно установлено транспортное средство 49 для перемещения труб, например приводной рольганг, над которым размещен пост 50 инструментального контроля резьб, и пульт 51 связи с ЭВМ 34 системы автоматического управления технологическим процессом. Модульный блок 48 технического контроля содержит также пульт 52 для управления установкой 2 газодинамической очистки труб модульного блока 1 очистки труб.

При развертывании комплекса на местности модульные блоки 1, 3, 7, 15, 36, 40, 42, 45, связываются между собой механизмами для перемещения труб 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63, преимущественно приводными рольгангами, которые оснащены перекладчиками труб, конечными выключателями и датчиками наличия трубы (не показаны), обеспечивающими работу комплекса в полуавтоматизированном и автоматизированном режимах.

Транспортные средства для перемещения труб 6, 10, 12, 39, 43, 47, 49 каждого из модульных блоков 3, 7, 36, 42, 45, 48 установлены соосно с соответствующими ему механизмами перемещения труб 53, 54; 57, 56; 55, 58; 60, 61; 61, 62; 62, 63.

Входное 21 и выходное 22 транспортные средства для перемещения труб транспортного модульного блока 20 установлены соосно, соответственно, с входным 10 и выходным 12 транспортными средствами для перемещения труб модульного блока 7 контроля качества резьб.

Комплекс содержит загрузочное устройство 64, например автокран, установленный в зоне досягаемости имеющегося на месторождении накопительного стеллажа (на фиг. не показан) для хранения труб, требующих ремонта, раскатанного стеллажа 65, устройства 66 входного контроля труб на кривизну, например, приводного рольганга и камеры 67 термостатирования с участком зачистки грубых дефектов на поверхности труб (не показан).

Комплекс содержит установленные по ходу технологического процесса накопительные стеллажи 68, 69, 70, 71, 72, предназначенные для буферного хранения труб в случаях перебоев в ритме работы отдельных функциональных модульных блоков.

На выходе из модульного блока 48 технического контроля расположены сортировочный стеллаж 73. Корпус каждого из модульных блоков 1, 3, 7, 15, 18, 20, 30, 40, 41, 42, 44, 48 может быть выполнен, например, на базе стандартных крупнотоннажных контейнеров, например, типов 1А и 1C ГОСТ 18477-79.

Способ с использованием предлагаемого комплекса осуществляют следующим образом.

По предлагаемому способу могут обрабатываться как трубы, бывшие в эксплуатации и накопленные на месторождении, так и новые трубы, необходимые для восполнения парка труб на месторождении, например трубы марки НК 73 х 5,5 разных групп прочности ГОСТ 63380.

Вначале на рольганге 66 осуществляют входной контроль обрабатываемых труб на кривизну и визуально выявляют наличие дефектов на наружной поверхности труб. Неремонтопригодные трубы выбраковывают, а прошедшие входной контроль бывшие в эксплуатации трубы позиционируют по одноименному концу и собирают в пакет. Затем пакет труб подвергают очистке на установке 2 гидродинамической очистки в потоке нагретого до 180°<t<249°C газа, т.е. до температуры большей температуры плавления отложений на поверхности труб, включающих, в том числе, смолопарафины.

После очистки пакет труб разбирают, а трубы выдерживают в камере термостатирования 67 при t>0° время превышающее время релаксационного режима с целью исключения температурных неоднородностей тела трубы.

Затем проводят зачистку грубых дефектов на наружной поверхности ниппельного конца каждой из труб, например дефектов типа задиров от ключей.

После этого каждую трубу в едином технологическом потоке подвергают линейному и неразрушающему контролю на установке 4 диагностики тела трубы, а именно: замеряют толщину, длину, производят дефектоскопию тела трубы на наличие несплошностей в теле трубы и подвергают вихретоковой структуроскопии для определения группы прочности трубы.

Затем каждую трубу предварительно маркируют на маркирующем устройстве 5 нефтестойкой этикеткой, занося в нее информацию о трубе.

Неремонтопригодные по состоянию тела трубы выбраковывают.

После этого резьбовые элементы каждой из ремонтопригодных труб подвергают предварительной механической очистке, ведут контроль качества резьбовых элементов, делают вывод о ремонтопригодности труб по резьбе, а затем выбирают технологию дальнейшего ремонта труб, распределяя единый технологический поток труб на два технологических ручья.

По первому технологическому ручью направляют трубы с наименее изношенными резьбовыми элементами, которые подвергают ультразвуковой обработке на установках 9 и 31 ультразвукового восстановления резьбовых элементов.

Затем трубы подвергают гидроиспытаниям на подвижной и неподвижной опрессовочных заглушке 11 и головке 32 установки гидравлических испытаний труб, совмещая их с неразрушающим контролем тела трубы методом акустической эмиссии. Регистрируют акустические сигналы в трубе, позволяющие на ранних стадиях гидроиспытаний прогнозировать развитие скрытых зародышей дефектов в теле трубы, не доводя тело трубы до разрушения и определять местоположение скрытых зародышей дефектов, в том числе, в труднодоступных для контроля местах под резьбой.

Трубы, не прошедшие гидроиспытаний, выбраковывают, а на трубные резьбовые элементы методом детонационного напыления наносят антизадирное покрытие на установке 14 детонационного напыления антизадирного покрытия.

По второму технологическому ручью направляют трубы с наиболее изношенными резьбовыми элементами, а также трубы, наименее изношенные, резьбовые элементы которых не восстановились после ультразвуковой обработки в первом технологическом ручье.

У труб второго технологического ручья осуществляют обрезку изношенного резьбового элемента и нарезание новой резьбы путем механической токарной обработки на трубонарезном станке 37 с последующим внесением дополнительной информации о длине трубы в маркировочную этикетку.

После этого трубы второго технологического ручья направляют в первый технологический ручей, где резьбовые элементы каждой из труб подвергают ультразвуковой обработке для получения заданных параметров резьбы на установках 9 и 31 ультразвукового восстановления, соответственно, муфтового и трубного резьбовых элементов.

Затем трубы подвергают гидроиспытаниям, совмещая их с неразрушающим контролем методом акустической эмиссии на установке неразрушающего контроля тела трубы методом акустической эмиссии (не показано). Трубы, не прошедшие гидроиспытаний, выбраковывают.

После этого на трубные резьбовые элементы методом детонационного напыления наносят антизадирное покрытие на установке 14 детонационного напыления антизадирного покрытия.

При этом между ультразвуковым восстановлением резьбовых элементов труб и детонационным нанесением антизадирного покрытия на трубный резьбовой элемент каждой из труб выдерживают время, которое выбирают меньше периода релаксации металла на контактных поверхностях резьб. Это обеспечивает более высококачественное диффузионное сцепление напы9 ляемого антизадирного покрытия с металлической основой трубного резьбового элемента в виду сохраняющегося неоднородного напряженного состояния контактных поверхностей резьбы.

Затем внутреннюю поверхность труб очищают на штанговой установке 41 газосерийной очистки.

После этого на внутреннюю поверхность труб наносят антикоррозионное покрытие на установке пневматического распыления 44, которое затем сушат в камере сушки 46.

Затем трубы окончательно маркируют, внося в нефтестойкую этикетку дополнительную информацию о длине и классе трубы, сортируют по группам прочности, указанной в нефтестойкой этикетке с возможностью формирования трубных колонн.

Комплекс работает следующим образом.

По мере необходимости при накоплении на нефтяном месторождении труб, бывших в эксплуатации и требующих ремонта, и новых труб, необходимых для восполнения парка труб, комплекс транспортными средствами (не показаны), например контейнеровозами, доставляется на место для развертывания производства. Функциональные модули 1, 3, 7, 15, 36, 40, 42, 45, 48 комплекса, и другое оборудование комплекса размещаются на местности в заданной технологической последовательности, связываются между собой механизмами для перемещения труб 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63 для осуществления восстановительного ремонта и подготовки труб к эксплуатации.

Автокраном 64 трубы с накопительного стеллажа (на фиг. не показан), имеющегося на месторождении, подаются на раскаточный стеллаж 65.

На рольганге 66 трубы, двигаясь вращательно-поступательно, подвергаются визуальному входному контролю и контролю кривизны.

Забракованные трубы укладываются в карман брака (на фиг. не показан) перекладчиком (не показан).

Трубы, прошедшие входной контроль, собираются в пакеты и автокраном 64 подаются в установку 2 газодинамической очистки труб модульного блока 1 очистки ύ\ίχό. где производиться предварительная очистка наружной и внутренней поверхности труб.

Очищенные пакеты труб автокраном 64 подаются в камеру 67 термостатирования, где раскатываются оператором, а затем выдерживаются при t° > 0°С время, превышающее период релаксационного режима с целью снятия температурных напряжений в теле трубы.

Здесь же производится зачистка грубых дефектов на наружной поверхности ниппельного конца каждого из труб. После этого трубы перекладчиком (не показан) в едином технологическом потоке подаются на приводной рольганг 53, которым перемещаются в модульный блок 3 диагностики труб на приводной рольганг 6, которым, в свою очередь, транспортируются к установке 4 диагностики тела труб. В модульном блоке 3 диагностики трубы подвергаются электромагнитной дефектоскопии, толщинометрии, структуроскопии и замеру длины для определения группы прочности трубы и выявления бракованных труб. Трубы, не прошедшие диагностику с положительным результатом, перекладчиком (не показан) укладываются в карман брака (не показан).

Трубы, прошедшие диагностику с положительным результатом, приводным рольгангом 6, передаются к дополнительному маркирующему устройству 5 для маркировки нефтестойкой этикеткой, в которую заносится информация о трубе, а именно: входной номер трубы, тип трубы, длина трубы, класс трубы по минимальной толщине стенки, группа прочности трубы и т.д. в соответствии с ГОСТ 633-80.

Отмаркированные трубы из модульного блока 3 диагностики приводным рольгангом 54 транспортируются к накопительному стеллажу 68, а оттуда перекладчиком (не показан) передаются на приводной рольганг 55 для транспортировки к первому посту установки 8 контроля качества резьбовых элементов модульного блока 7 контроля качества резьб.

Оператор первого поста производит механическую зачистку изношенных трубных резьбовых элементов каждой из труб, осуществляет контроль резьбы трубного резьбового элемента и инструментальную диагностику ее состояния, ставит промежуточную отметку о ремонтопригодности трубного резьбового элемента, а затем отправляет трубу на второй пост установки 8 контроля качества резьбовых элементов модульного блока 7 контроля качества резьб. Для этого труба вновь подается на приводной рольганг 55, оттуда в накопительный стеллаж 69, а затем приводным рольгангом 56 транспортируется на второй пост установки 8 контроля качества резьбовых элементов модульного блока 7 контроля качества резьб. Вошедшая труба поступает на приводной рольганг 10 модульного блока 7 контроля качества резьб. Оператор останавливает вошедшую трубу, считывает отметку по трубному резьбовому элементу и производит контроль муфтового резьбового элемента вошедшей трубы. После этого оператор принимает решение о выборе технологического маршрута обработки трубы по состоянию ее резьбовых элементов и единый технологический поток труб распределяет на два технологических ручья.

По первому технологическому ручью направляют трубы с наименее изношенными резьбовыми элементами. С приводного рольганга 10 труба поступает на приводной рольганг 21, а затем подъемником 24 поднимается до уровня установок 9 и 31 ультразвукового восстановления резьбовых элементов.

После этого труба фиксируется в каретках 27, ей придается вращение и труба подается к установке 31 ультразвукового восстановления трубного резьбового элемента, а затем к установке 9 ультразвукового восстановления муфтового резьбового элемента.

Если резьбовые элементы труб восстановились, что определяется автоматикой (не показана), то труба подъемником 24 укладывается на промежуточный стеллаж 23, с которого посредством подъемника 25, загружается в каретки 28.

Датчики установки неразрушающего контроля методом акустической эмиссии (не показаны) вводятся в контакт с телом трубы. Каретками 28 по направляющим 26 труба подается к неподвижной опрессовочной головке 32 и свинчивается с последней. Подвижная опрессовочная заглушка 11 перемещается по направляющим 26 к муфтовому резьбовому элементу трубы и свинчивается с последним.

Труба от гидроузла 33 заполняется опрессовочной жидкостью и испытывается при заданном давлении заданное время.

При этом ведут неразрушающий контроль тела трубы методом акустической эмиссии.

Трубы, не прошедшие гидравлических испытаний, по приводному рольгангу 57 направляются в карман брака (не показан).

По второму технологическому ручью направляют трубы с наиболее изношенными резьбовыми элементами, отбракованные оператором по резьбе на постах установки 8 контроля качества резьбовых элементов модульного блока 7 контроля качества резьб, а также трубы, резьбовые элементы которых не восстановились после ультразвуковой обработки в первом технологическом ручье.

Трубы, отбракованные оператором, по приводному рольгангу 10 направляются транзитом на приводной рольганг 21, с которого подъемником 24 перекладываются на промежуточный стеллаж 23, на который подъемником 24 укладываются также трубы, резьбовые элементы которых не восстановились на установках 9 и 31 ультразвукового восстановления резьбовых элементов.

С промежуточного стеллажа 23 трубы подъемником 25 перекладываются на приводной рольганг 22, транспортируются в модульный блок 7, приводным рольгангом 12 которого выводятся из модульного блока 7, а затем приводным рольгангом 57 подаются в накопительный стеллаж 71.

Затем трубы в едином технологическом потоке второго ручья из накопительного стеллажа 71 по приводному рольгангу 58 поступают на приводной рольганг 39 модульного блока 36 механической обработки, в котором на трубонарезном станке 37 осуществляется обрезка бракованного резьбового элемента трубы и нарезание новой резьбы.

Оператор модульного блока 36 механической обработки вносит коррективы в маркировку длины трубы после ее обрезки.

Если ремонта требовал только трубный резьбовой элемент, то труба по приводному рольгангу 39 транзитом проходит муфтонаверточную установку 38 и приводным рольгангом 55 вновь подается к оператору первого поста установки 8 контроля качества резьбовых элементов.

Если ремонта требует муфтовый конец трубы, то труба оператором отправляется из модульного блока 36 по приводному рольгангу 39 через приводной рольганг 58 в накопитель (не показан).

С помощью автокрана 64 трубы изымаются из накопителя, разворачиваются муфтовым концом по ходу технологического процесса, укладываются в накопительный стеллаж 71 и вновь заводятся в модульный блок 36 механической обработки, где производится обрезка муфтового конца трубы и нарезание новой трубной резьбы на трубонарезном станке 37, а затем навертывание и закрепление новой муфты на трубе посредством муфтонаверточной установки 38. После этого труба выводится из модульного блока 36 приводным рольгангом 39 и рольгангом 58, разворачивается автокраном 64 ниппельным концом по ходу технологического процесса и подается в накопительный стеллаж 71, оттуда труба транзитом проходит модульный блок 36 и поступает на первый пост установки 8 контроля качества резьбовых элементов.

Оператор модульного блока 36 вносит коррективы в маркировку длины трубы после ее обрезки.

После этого трубы второго технологического ручья возвращаются в первый технологический ручей, проходят ультразвуковую обработку и гидроиспытания аналогично трубам первого технологического ручья.

Все трубы прошедшие ультразвуковую обработку и гидравлические испытания подаются в накопительный стеллаж 70, откуда приводным рольгангом 59 транспортируются в модульный блок 15 нанесения антизадирного покрытия к установке 14 детонационного напыления антизадирного покрытия на трубные резьбовые элементы. С пульта 13 модульного блока 7 контроля качества резьб оператор следит за ходом процесса через бронированные окна 16 и 17.

Труба с нанесенным покрытием приводным рольгангом 59 транспортируется к накопительному стеллажу 72, из накопительного стеллажа 72 поступает на приводной рольганг 60, по которому заводится в модульный блок 40 очистки внутренней поверхности, где осуществляется окончательная очистка внутренней поверхности труб на штанговой установке 41 газоструйной очистки.

Затем приводным рольгангом 60 труба доставляется в модульный блок 42 нанесения внутреннего покрытия, где на установке 44 пневматического распыления наносят антикоррозионное покрытие на внутреннюю поверхность трубы.

Труба по приводному рольгангу 43 выходит из модульного блока 42 нанесения внутреннего покрытия и попадает на приводной рольганг 61, которым подается к модульному блоку 45 сушки, где сушится в камере 46 сушки, а затем приводным рольгангом 47 выводится из модульного блока 45 сушки на приводной рольганг 62, которым транспортируется к модульному блоку 48 технического контроля. Оператор на посту 50 инструментального контроля резьб контролирует резьбовые элементы и, при необходимости, вносит корректировку в маркировку труб по высоте, профилю, классу резьбы.

Вся информация о контроле трубы заносится в память ЭВМ 34 модульного блока 30 посредством пульта 51 свят с ЭВМ 34 системы управления технологическим процессом.

Оператор установки 2 газодинамической очистки труб осуществляет ее запуск и управление процессом работы с пульта 52 модульного блока 48 технического контроля.

Трубы прошедшие технический контроль приводным рольгангом 49 выводятся из модульного блока 48 технического контроля и поступают на приводной рольганг 63 для доставки на сортировочный стеллаж 73, где трубы распределяются по карманам заказов (на фиг. не показаны) с возможностью формирования трубных колонн.

Использование предлагаемого изобретения позволило увеличить межремонтный период службы трубы более чем в два раза (у восстановленных труб по сравнению с новыми), соответственно, увеличить экологическую надежность и безопасность проведения работ с трубными колоннами. Кроме того изобретение позволило доставлять передвижной комплекс к любому нефтедобывающему месторождению и быстро разворачивать производство в полевых условиях.

Источники информации:

1. РД 39-2-197-79 Типовые технологические процессы подготовки к эксплуатации и ремонту насосно-компрессорных труб. ВНИИТНЕФТЬ, Куйбышев., 1980.

Claims (2)

1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

   1. Способ восстановительного ремонта и подготовки к эксплуатации нарезных нефтегазопромысловых труб, заключающийся в том, что первоначально в едином технологическом потоке производят контроль кривизны каждой из труб, их разбраковку и очистку, затем осуществляют линейный и неразрушающий контроль тела труб, ведут контроль качества их резьбовых элементов и осуществляют ремонт последних путем механической обработки, после этого подвергают трубы гидравлическим испытаниям, наносят на трубные резьбовые элементы антизадирное покрытие, после чего очищают внутреннюю поверхность труб, наносят на нее антикоррозионное покрытие с последующей сушкой, а затем трубы маркируют и комплектуют в трубные колонны, отличающийся тем, что ремонт наименее изношенных резьбовых элементов ведут путем ультразвукового восстановления, для чего после контроля качества резьбовых элементов единый технологический поток труб распределяют на два технологических ручья, в первый из которых направляют трубы с наименее изношенными резьбовыми элементами, подвергая последние ультразвуковой обработке, затем осуществляют гидроиспытания труб с последующим нанесением антизадирного покрытия на трубные резьбовые элементы, а во втором технологическом ручье путем механической обработки осуществляют ремонт наиболее изношенных резьбовых элементов труб и наименее изношенных резьбовых элементов, которые не восстановились после ультразвуковой обработки в первом технологическом ручье, после этого трубы второго технологического ручья направляют в первый технологический ручей, повергая их резьбовые элементы ультразвуковой обработке, а трубы гидроиспытаниям с последующим нанесением антизадирного покрытия на трубные резьбовые элементы, при этом гидроиспытания труб совмещают с неразрушающим контролем тела трубы методом акустической эмиссии, а между ультразвуковой обработкой резьбовых элементов и нанесением антизадирного покрытия на трубный резьбовой элемент каждой из труб выдерживают время, меньшее периода релаксации металла на контактных поверхностях резьб.
2. 2. Передвижной комплекс, содержащий установленное по ходу технологического процесса и связанное между собой механизмами для перемещения труб технологическое оборудование, включающее загрузочное устройство, раскаточный стеллаж с устройством контроля кривизны труб, установку очистки труб, установку диагностики тела труб, установку контроля качества резьбовых элементов, оборудование для ремонта резьбовых элементов путем механической обработки, установку гидравлических испытаний труб с неподвижной опрессовочной головкой и подвижной опрессовочной заглушкой, установку нанесения антизадирного покрытия на трубные резьбовые элементы, установку очистки внутренней поверхности труб, установку нанесения на внутреннюю поверхность труб антикоррозионного покрытия, установку окончательной маркировки труб и сортировочный стеллаж, отличающийся тем, что комплекс снабжен дополнительным маркирующим устройством, установками ультразвукового восстановления трубного и муфтового резьбо- размещены в генераторном модульном блоке, а вого элементов и устройством неразрушающего транспортный модульный блок установлен меконтроля тела трубы методом акустической жду блоком контроля качества резьб и генераэмиссии, при этом технологическое оборудова- торным модульным блоком, оснащен входным и ние стационарно смонтировано в передвижных выходным транспортными средствами для нефункциональных модульных блоках, причем ремещения труб, промежуточным стеллажом, дополнительное маркирующее устройство уста- размещенным между входным и выходным новлено в модульном блоке диагностики, мо- транспортными средствами, и каретками, поддульный блок контроля качества резьб оснащен вижно установленными в направляющих для входным и выходным транспортными средства- перемещения труб к установкам ультразвуковоми для перемещения труб, при этом над вход- го восстановлена муфтового и трубного резьным транспортным средством для перемещения бовых элементов и, соответственно, к подвижтруб указанного блока смонтирована установка ной и неподвижной опрессовочной заглушке и ультразвукового восстановления муфтового головке установки гидравлических испытаний, резьбового элемента, а над выходным -подвиж- при этом устройство неразрушающего контроля ная опрессовочная заглушка установки гидрав- тела трубы методом акустической эмиссии лических испытаний труб, при этом неподвиж- смонтировано на каретке, ближайшей к подная опрессовочная головка установки гидравли- вижной опрессовочной заглушке установки ческих испытаний и установка ультразвукового гидравлических испытаний труб.

   восстановления трубного резьбового элемента