DK161807B - Fremgangsmaade til belaegning af partikler eller smaa vaeskedraaber - Google Patents
Fremgangsmaade til belaegning af partikler eller smaa vaeskedraaber Download PDFInfo
- Publication number
- DK161807B DK161807B DK022586A DK22586A DK161807B DK 161807 B DK161807 B DK 161807B DK 022586 A DK022586 A DK 022586A DK 22586 A DK22586 A DK 22586A DK 161807 B DK161807 B DK 161807B
- Authority
- DK
- Denmark
- Prior art keywords
- coating material
- particles
- coating
- coated
- liquid
- Prior art date
Links
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61K—PREPARATIONS FOR MEDICAL, DENTAL OR TOILETRY PURPOSES
- A61K9/00—Medicinal preparations characterised by special physical form
- A61K9/48—Preparations in capsules, e.g. of gelatin, of chocolate
- A61K9/50—Microcapsules having a gas, liquid or semi-solid filling; Solid microparticles or pellets surrounded by a distinct coating layer, e.g. coated microspheres, coated drug crystals
- A61K9/5089—Processes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J13/00—Colloid chemistry, e.g. the production of colloidal materials or their solutions, not otherwise provided for; Making microcapsules or microballoons
- B01J13/02—Making microcapsules or microballoons
- B01J13/04—Making microcapsules or microballoons by physical processes, e.g. drying, spraying
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- Bioinformatics & Cheminformatics (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Pharmacology & Pharmacy (AREA)
- Epidemiology (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Animal Behavior & Ethology (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Public Health (AREA)
- Veterinary Medicine (AREA)
- Glanulating (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Manufacturing Of Micro-Capsules (AREA)
- Medicinal Preparation (AREA)
- General Preparation And Processing Of Foods (AREA)
Description
DK 161807 B
Den foreliggende opfindelse angår en fremgangsmåde til belægning eller mikroindkapsling af faste partikler eller viskose væskedråber. Nærmere bestemt angår opfindelsen en fremgangsmåde til belægning eller indkapsling af et ker-5 nemateriale, som har form af faste partikler, af aggregater dannet ved granulering eller af små væskedråber. Fremgangsmåden ifølge opfindelsen er ejendommelig ved, at man 10 fordeler de individuelle massekomponenter af kernematerialet i et flydende belægningsmateriale til dannelse af en suspension, fører suspensionen til en roterende overflade, hvor den 15 under indvirkning af centrifugalkraften separeres og dis-pergeres i (1) små dråber af rent belægningsmateriale og (2) individuelle komponenter af kernematerialet belagt med belægningsmaterialet, 20 bringer belægningsmaterialet på de belagte individuelle massekomponenter til at størkne, og kontrollerer.processen på en sådan måde, at størstedelen af det overskydende flydende belægningsmateriale har form 25 af små dråber med en på forhånd fastlagt størrelse, som er mindre end størrelsen af de individuelle belagte massekomponenter .
Belægning eller mikroindkapsling af faste partikler eller 30 væskedråber har fundet vidtstrakt anvendelse til beskyttelse af belagte substanser imod indvirkning fra omgivelserne og/eller til at kontrollere substansernes frigivelsestid og/eller til opnåelse af forbedrede håndteringskarakteristika. Typiske produkter, som er belagte eller 35 raikroindkapslede, er medicinalvarer, pesticider, farvestoffer etc.
DK 161807 B
2
Inden for den kendte teknik har man anvendt talrige belægnings- eller mikroindkapslingsteknikker, af hvilke mange er beskrevet i the Encyclopedia Of Chemical Technology, 3. udgave, volume 15, siderne 470 - 493 (1981), 5 John Wiley and Sons. I det store og hele lider disse teknikker under en eller flere betydelige ulemper, blandt hvilke man kan nævne høje omkostninger, manglende evne til at belægge partikler med en diameter på under 200 ^um, manglende enkelhed, lang kontaktid imellem kernen og 10 belægningsmaterialet forud for belægningsmaterialets størkning, manglende evne til befugtning og belægning af kernepartiklerne med det ønskede belægningsmateriale, utilstrækkelig separation af de belagte partikler fra det ubrugte belægningsmateriale samt en utilstrækkelig, ud-15 nyttelse af belægningsmaterialet. En væsentlig ulempe ved mange af de kendte metoder er endvidere, at de belagte partikler har en tendens til at klumpe sig sammen, og at udvalget af belægningsmaterialer er begrænset.- Til de fleste kendte metoder er knyttet betydelige omkostnings-20 mæssige ulemper, fordi der er tale om batch-processer, som er vanskelige at gennemføre i stor kommerciel målestok, og fordi disse metoder gør brug af et opløsningsmiddel ved belægningen og ikke er i stand til at gøre brug af smeltede belægningsmaterialer, som ikke kræver 25 fjernelse af opløsningsmiddel eller andre håndterings faciliteter.
Litteraturen beskriver et antal forsøg på at tilvejebringe belægningsteknikker, som ikke er behæftet med de oven-30 nævnte ulemper. F. eks. beskriver US patentskrift nr.
4 386 895 et roterende apparat, som er forsynet med radialt udstrakte ledningsrør, fra hvilke hule nåle strækker sig udefter og ind i et reservoir af et geldannende materiale. Når apparatet roterer, tvinges det flydende 35 kernemateriale under indvirkning af centrifugalkraften igennem ledningsrørene og nålene. Det flydende kernemateriale omdannes til små dråber i den fjerne ende af nå-
DK 161807 B
3 lene, og disse dråber tvinges centrifugalt ind i et lag af det geldannende materiale, som danner sig på den ydre reservoir-væg på grund af de centrifugalkræfter, der frembringes ved rotationen. De små dråber af flydende 5 kernemateriale bliver således indkapslet af det geldannende materiale. Denne teknik fungerer udmærket til det påtænkte formål. Den er imidlertid begrænset til anvendelse i forbindelse med et flydende kernemateriale (hvilket vil sige, at den ikke kan benyttes til mikro-indkaps-10 ling af faste partikler), og den minimale dråbestørrelse, som kan belægges, afhænger af nålens indre diameter. Med hensyn til den sidstnævnte begrænsning er der lagt praktiske begrænsninger på den minimale nålestørrelse, i særdeleshed når der er tale om, at en viskos kernevæske skal 15 passere igennem nålen.
I US patentskrift nr. 2 955 956 beskrives en roterende skive eller plade, som er anbragt under et føderør, hvorigennem der ledes en opslæmning af et belægningsmateria-20 le. Denne opslæmning spredes over overfladen af den roterende skive, således at der på denne dannes en tynd film af belægningsmaterialet. En ringformet strømning af faste granuler bringes til at ramme filmen på skiveoverfladen, hvorved granulerne overtrækkes med belægningsmaterialet.
25 De belagte granuler kastes eller får lov til at falde fra den roterende skive, hvorefter de bringes til at størkne ved hjælp af en tør varm gas, som rettes imod de faldende granuler. En anden cirkulær strømning af granuler rettes imod den roterende film med henblik på at fjerne den 30 ubrugte film og derved sikre, at hele filmen udnyttes.
Også her er der tale om en teknik, som er tilfredsstillende til et afgrænset formål, nemlig en belægning af granuler, såsom salt, med additiver, men metoden lader sig ikke uden videre anvende til belægning af væskedrå-35 ber. Endvidere kan granulerne i den yderste, film-fjernende cirkulære strømning naturligvis ikke belægges i samme udstrækning som granulerne i den inderste strøm-
. DK 161807 B
4 ning, og denne teknik gør det således ikke muligt at opnå en ensartet belægning af alle granulerne. Den teknik, der er beskrevet i· US patentskrift nr. 2 955" 956, er derfor mere velegnet til en vidtstrakt udspredning af additiver 5 på overfladen af et granulat end til overtræk af partikler .
GB patentskrift nr. 1 090 971 beskriver en metode til mi-kroindkapsling af faste partikler, hvorved man danner en 10 fortyndet suspension af partiklerne i en fortyndet opløsning af et harpiks-agtigt belægningsmateriale i en flygtig væske, hvorefter man bringer suspensionen til at ramme en roterende plade, hvor den fortyndede suspension spredes i form af en spray, der består af den forstøvede 15 belægningsopløsning og mikroindkapslede partikler. Denne spray af fine dråber udsættes derefter for damp ved temperaturer på over opløsningsmidlets kogepunkt, hvorved det ikke ønskede flydende opløsningsmiddel bringers til at fordampe, hvilket efterlader belagte partikler samt par-20 tikler af rent belægningsmateriale med samme størrelse.
Denne proces kræver imidlertid en fødeopløsning, som har et meget lavt procentvist indhold af” partikler, der skal belægges, og den involverer fjernelse af en stor mængde ikke-anvendt flydende fødemateriale ved fordampning ved 25 høj temperatur, ligesom den ikke tillader en størrelsesmæssig separation af belagte partikler fra partikler bestående af rent belægningsmateriale.
Det er derfor et formål med den foreliggende opfindelse, 30 at tilvejebringe en forbedret fremgangsmåde til belægning eller mikroindkapsling af såvel faste partikler som viskose væskedråber.
Nærmere bestemt er det et formål med opfindelsen at til-.35 vejebringe en fremgangsmåde til mikro-indkapsling af partikler, som gør det muligt for partiklerne (i det mindste for størstedelens vedkommende) at blive belagt indivi-
DK 161807 B
5 duelt eller adskilt i stedet for at blive belagt i "klumper", samtidigt med, at der tilvejebringes forbedrede midler til at separere uønsket og ikke-anvendt flydende belægningsmateriale fra de belagte partikler. Med andre 5 ord er det et formål med opfindelsen at tilvejebringe en belægningsproces, som indebærer en kontrolleret mekanisk eller fysisk separation af de belagte partikler fra det ikke-anvendte flydende belægningsmateriale ved størrelsesbaseret sondring, hvorved metoden bliver lige anven-10 delig ved belægning af faste partikler og ved belægning af viskose dråber, idet belægningen enten kan foretages med materialer, der omfatter et flydende opløsningsmiddel, eller med smeltede belægningsmaterialer. Belægningsmaterialets evne til at befugte kernepartiklerne eller de 15 viskose dråber er relativt uvæsentlig, hvilket gør det muligt at anvende fremgangsmåden ifølge opfindelsen i forbindelse med en lang række forskellige kernepartikler og belægningsmaterialer.
20 Det er også et formål med den foreliggende opfindelse at tilvejebringe en fremgangsmåde til belægning eller mikro-indkapsllng af faste partikler og viskose væskedråber over et bredt interval af partikel- og dråbestørrelser, som omfatter dråber og partikler med diametre, der ligger 25 betydeligt under 200 Mm.
Det er desuden et formål med opfindelsen at tilvejebringe en fremgangsmåde til belægning eller mikro-indkapsling af faste partikler eller viskose væskedråber på betydeligt 30 forenklet måde, idet processen kan gennemføres med en væsentligt højere hastighed og ved væsentligt lavere omkostninger, end det er muligt ifølge den kendte teknik.
Ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen undgår man også problemet med sammenklumpning af partiklerne under belæg-35 ningen af disse.
DK 161807 B
6
Det er endvidere et formål med den foreliggende opfindelse at tilvejebringe en- fremgangsmåde til belægning eller mikroindkapsling af faste partikler og viskose væskedråber, hvorved man let kan recirkulere belægningsmaterialet 5 og genanvende dette i processen, såfremt det ikke udnyttes i det første gennemløb. i
Det er også et formål med opfindelsen at tilvejebringe en fremgangsmåde til belægning eller mikroindkapsling af 10 faste partikler eller viskose væskedråber, hvorved man let kan justere belægningstykkelsen ved at regulere en hvilken som helst parameter blandt mange procesparametre.
Endelig er det et formål med opfindelsen at tilvejebringe 15 en fremgangsmåde og et apparat til belægning eller mikroindkapsling af faste partikler eller viskose væskedråber, hvorved, kontakttiden imellem kernematerialet og belægningsmaterialet forud for størkningen af belægningsmaterialet kan gøres tilstrækkeligt kort til at modvirke en 20 nedbrydning af eventuelle ustabile materialer eller til at modvirke, at det ene materiale opløses i det andet, hvis der er tale om en delvis eller fuldstændig blandbarhed.
25 Opfindelsen angår således en fremgangsmåde til belægning af partikler med et flydende materiale, hvorved man opnår individuelle belagte partikler, samtidigt med, at man let kan fjerne de belagte partikler fra det overskydende flydende belægningsmateriale, hvormed partiklerne er blandet 30 i en suspension.
Ifølge opfindelsen bliver faste partikler eller væskedråber af et kernemateriale, som skal belægges, således først neddyppet i et smeltet eller opløst belægningsmate-35 riale, således at der dannes en suspension. Denne suspension af de 2 materialer føres derefter til overfladen af en roterende skive, et roterende bord eller et andet
DK 161807 B
7 roterende element. De pågældende procesparametre, i særdeleshed rotationshastigheden for skiven eller det roterende element, kontrolleres på en sådan måde, at de centrifugalkræfter, som skiven eller det roterende element 5 udøver på suspensionen, bringer denne til at sprede sig ud imod skivens periferi under en progressiv udtynding af væsken og en separation af overskydende belægningsmateriale fra de belagte partikler. Herved spredes suspensionen i (1) store belagte partikler og (2) betydeligt min-10 dre dråber af overskydende belægningsmateriale, som dannes ved forstøvning af den tynde film langs periferien af skiven eller det roterende element. Ifølge opfindelsen benytter man således skiven eller det roterende element som et hjælpemiddel til mekanisk eller fysisk at separere 15 den overskydende belægningsvæske fra de individuelt belagte partikler og til at sprede den fraseparerede væske i form af forstøvede dråber med en betydeligt mindre størrelse end de belagte partikler. Det mest væsentlige ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen er, at man for at 20 opnå den fornødne separation og spredning sætter skivens eller pladens rotationshastighed i relation til den påkrævede størrelse af de forstøvede dråber af overskydende belægningsmateriale, som skal frembringes på skiven, i stedet for at sætte skivens hastighed i relation til den 25 ønskede størrelse af de belagte partikler. Dette repræsenterer en signifikant afvigelse fra den kendte teknik, som involverer anvendelsen af et roterende hjul eller lignende til spredning af de belagte partikler, og hvor man sætter hjulets hastighed i relation til den Ønskede 30 størrelse af de belagte partikler. For at opnå belagte partikler med betragtelige dimensioner involverer opfindelsen i praksis en anvendelse af hastigheder for den roterende skive, som ligger overraskende meget over de hastigheder, som anvendes ifølge den kendte teknik.
Den gennemsnitlige størrelse, som kræves for de forstøvede dråber af overskydende belægningsvæske, kan i prak- 35
DK 161807 B
8 sis bestemmes af den grad af kontaminering, dvs. den mængde af overskydende ikke-benyttet belægningsmateriale, som kan accepteres i slutproduktet af belagte partikler, idet en sådan bestemmelse foretages ved kendte teknikker, 5 som involverer de relative størrelser af de belagte partikler og den ikké-anvendte belægningsvæskes· størrelsesfordelingskarakteristika sat i relation til rotationshastigheden, væskens fødehastighed, længden af den befugtede periferi og viskositeten i apparaturet, som er af den 10 roterende forstøvertype. Ifølge opfindelsen kan den gennemsnitlige størrelse af de forstøvede dråber typisk være fra omkring 20 til omkring 75% af størrelsen af de belagte, partikler.
15 Eftersom materialet, der skal belægges, er fast (eller en viskos væske), bliver det ikke forstøvet, men slynges simpelthen bort fra den roterende skive i form af relativt store partikler, som tilbageholder en belægning af den væske, hvori de har været neddyppet. Kontrollen med 20 procesparametrene til frembringelse af en separation af suspensionen i individuelle belagte partikler og signifikant mindre dråber af overskydende belægningsmateriale bevirker, at fremgangsmåden ifølge opfindelsen fuldstændigt adskiller sig fra de kendte processer, såsom sprøj-25 testørkning, hvorved en opslæmning af et dispergeret fast stof forstøves som en væske, idet det faste stof findes inden i de forstøvede dråber. Ved sprøjtestørkning er det dispergerede faste stof tilstrækkeligt findelt til, at der findes mange faste partikler i hver dråbe af den for-30 støvede opslæmning, og størrelsesfordelingen af det samlede produkt svarer tilnærmelsesvis til dén størrelsesfordeling, som kan forudsiges på basis af de ved forstøvningen gældende korrelationer. I sprøjtestørkningsprocessen skal suspensionen opføre sig som en væske under for-35 støvningen, og derefter sker der ikke nogen fjernelse af opløsningsmiddel. Volumenfraktionen af det faste stof i suspensionen (og dermed også i produktet, som er størkne-
DK 161807 B
9 de dråber) har som følge heraf en øvre grænse på omkring 30%, mens volumenfraktionen af belagt fast stof i produktet fremstillet ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen kan være over 90%. Dette skyldes, at den ikke-udnyttede be-5 lægningsvæske frasepareres på den roterende skive og forstøves til mindre partikler, som let lader sig fjerne.
Ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen har praktisk talt hele mængden af fast stof i fødeopslæmningen og alle de belagte partikler, som opnås som produkt, en størrelse, 10 som ligger over den størrelse, der kan forudsiges på basis af forstøvningskorrelationer for de anvendte procesbetingelser. Et eksempel på størrelsesfordelingen for de faste partikler i fødeblandingen, de faste partikler i produktet og den forstøvede belægningsvæske er givet i 15 det efterfølgende eksempel VII.
Opfindelsen adskiller sig endvidere klart fra den velkendte sprøjtekølingsteknik, hvorved en suspension forstøves under efterfølgende størkning af dråberne ved af-20 køling, og fra spraytørring, hvor et opløsningsmiddel er til stede i den oprindelige suspension eller opløsning, idet opløsningsmidlet senere fjernes. I begge disse kendte processer forstøves fødesuspensionen eller -opløsningen som en væske, og produkterne ved processen består af 25 fine størknede dråber, idet der ikke foretages nogen adskillelse af partikler, der indeholder fast stof, og partikler, der ikke indeholder fast stof. I princippet kan man anvende en hvilken som helst forstøvningsanordning, som vil føre til dråber med de ønskede egenskaber. Ved 30 fremgangsmåden ifølge opfindelsen indstilles processens variable på en sådan måde, at der opnås et helt andet resultat, og der kan dannes produkter, som er umulige at danne ved almindelig sprøjtekøling eller sprøjtetørring.
Ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen er det f. eks. be-35 kvemt at anbringe tynde voksagtige belægninger (eksempelvis 100 ^um) rundt om faste partikler, hvis diameter er 2 mm. Ved sprøjtekøling ville det ikke være muligt at
DK 161807B
10 lede fødeopslæmningen igennem en trykdyse eller en dob-beltdyse til 2 væsker, eftersom kernepartiklerne vil blokere eller tilstoppe åbningerne i typiske dyser. Hvis man benyttede en meget stor dyse med henblik på at gøre det 5 muligt for partiklerne at passere, ville den resulterende grove spray indeholde mange partikler uden kerne (kun store dråber af belægningsmaterialet), nogle få kernepartikler med tynd belægning, mange kernepartikler med tyk belægning og mange partikler i agglomerater i stedet for 10 de adskilte belagte partikler, som opnås ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen. Dette fænomen ville indtræde, fordi partikeldannelsen i mundingen af sådanne dyser sker ved forstøvning af den samlede opslæmning, som består af en væske, der indeholder et større eller mindre antal 15 faste partikler. En sådan opslæmning af store partikler kan naturligvis ledes over en forstøver med roterende skive, uden at der sker nogen tilstopning eller standsning af strømningen. Skiven vil imidlertid blive drevet på en sådan måde, at opslæmningen behandles som en simpel 20 væske, hvorved alle de forstøvede dråber falder inden for samme størrelsesinterval. Dette betyder atter, at en stor del af belægningen vil have form af partikler, der er lige så store som de belagte partikler, og mange af partiklerne vil klumpe sig sammen i form af agglomerater.
25 Det har ikke været muligt i nogen af disse tilfælde at separere størstedelen af den ikke-udnyttede belægning fra de belagte partikler på' simpel måde, eksempelvis ved sigtning, og produktet vil indeholde store inerte partikler, der består af belægningen alene,, som en hovedfrak-30 tion. I praksis er dette uacceptabelt i de fleste tilfælde .
I modsætning hertil kan man ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen, når man anvender en fødeopslæmning indeholden-35 de kernepartikler med en diameter på eksempelvis 500 ^um og ønsker et belagt produkt med en gennemsnitlig partikeldiameter på 600 ^um, indstille skivens størrelse,
DK 161807 B
11 rotationshastigheden, opslæmningens tilførselshastighed og belægningens viskositet på en sådan måde, at man tvinger hele mængden af ikke-benyttet belægningsmateriale til at tage form af små dråber, som er så meget mindre 5 end de belagte partikler (eksempelvis med en gennemsnitlig diameter på omkring 250 ^urn), at størstedelen let kan separeres fra produktet. Praktisk talt hele mængden af produkt-partikler vil have form af adskilte belagte kernepartikler, som næsten alle vil have en gennemsnitlig 10 belægningstykkelse på 50 ^um. Såfremt det ønskes, er det muligt at gøre de ikke-anvendte belægningspartikler mindre eller større, samtidigt med, at man fremstiller det ønskede produkt.
15 Et nøglepunkt ved den foreliggende opfindelse er, at man gennemfører processen på en måde, som adskiller sig fra en typisk sprøjtekølingsproces. I den sidstnævnte proces indstiller man forstøvningen på en sådan måde, at man behandler hele mængden af fødeopslæmning som en væske, 20 hvorved man frembringer små dråber i det ønskede størrelsesinterval. Ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen indstiller man derimod alle parametre på en sådan måde, at man tvinger alle ikke-udnyttede partikler til at antage en relativt lille størrelse, idet disse partikler dannes 25 ved forstøvning af filmen bestående af ren belægning, mens hovedproduktet, som består af belagte kernepartikler, tvinges bort fra den roterende skive, idet partiklerne er omgivet af den ønskede mængde af den tiloversblevne væske, som derefter størknes i form af en be-30 lægning.
De små dråber af belægningsmateriale og de med belægning befugtede partikler, som opnås ved at betjene den roterende skive i overensstemmelse med opfindelsen, slynges 35 eller bringes til at falde fra den roterende overflade, hvorefter partiklerne bringes til at størkne under indvirkning af den tørrende eller afkølende effekt af den
DK 161807 B
12 omgivende luft eller gas. Man kan bekvemt anvende sigtning eller en anden størrelsesbaseret adskillelsesteknik, til at fjerne de belagte partikler fra de væsentligt mindre partikler af ikke-anvendt belægningsmateriale, og 5 dette fjernelsestrin lettes betydeligt i sammenligning med de kendte processer på grund af størrelsesforskellen imellem de belagte partikler og de mindre partikler, som består af overskydende belægningsmateriale. De således opsamlede partikler af belægningsmateriale kan recirkule-10 res og genanvendes ved processen. Den minimale størrelse af de faste partikler eller af væskedråberne, som kan belægges ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen, er kun begrænset af selve størrelsen af partiklerne eller dråberne og af den nedre grænse for størrelsen af dråberne af 15 overskydende belægnings væske, som kan opnås med en roterende skive (tørre partikler med en diameter på 1 - 5 ^um ved høje rotationshastigheder og en- belægning med lav viskositet og et indhold af opløsningsmiddel). Ved fuldstændigt at dispergere partiklerne eller dråberne i det 20 smeltede belægningsmateriale, inden materialerne bringes i kontakt med den roterende overflade, er det muligt at belægge samtlige partikler på lignende måde. Jo mere ensartet størrelsen af de dispergerede partikler er, jo mere indbyrdes ensartethed vil der være imellem de enkelte 25 belagte partikler. Dette har kun en ringe indvirkning på størrelsesfordelingen af de mindre, forstøvede partikler, som består af overskydende belægningsmateriale.
I det følgende vil opfindelsen blive forklaret nærmere 30 under henvisning til tegningen, hvor identiske dele på de forskellige figurer identificeres ved samme referencetal, og hvor fig. 1 er en skematisk illustration af et apparat, som 35 kan anvendes til udøvelse af den omhandlede fremgangsmåde, \
DK 161807B
13 fig. 2-5 er skematiske illustrationer af alternative apparater, som kan anvendes til udøvelse af den omhandlede f remgangsmåde, 5 fig. 6 er et fremhævet skematisk billede af et roterende adskillelseselement, som viser dettes virkning på en flydende suspension ved anvendelse ifølge opfindelsen, fig. 7 er et skematisk plant billede af elementet vist på 10 fig. 6, fig. 8 er et billede, der svarer til fig. 7, men som viser et roterende adskillelseselement af en anden type, 15 fig. 9, 10 og 11 er skematiske billeder af produkter ifølge den kendte teknik (fra en spraytørringsproces) omfattende belagte partikler, idet figurerne viser successive trin i en belægningsproces, 20 fig. 12 er et billede svarende til fig. 9, som viser et mellemprodukt ifølge opfindelsen inden den endelige separation af belagte partikler fra dråber af overskydende belægningsvæske, og 25 fig. 13 - 15 er skematiske fremstillinger af alternative roterende separationsanordninger, som er nyttige ved udøvelse af fremgangsmåden ifølge opfindelsen.
På tegningens fig. 1 ser man et indelukket sprøjtekammer 30 10 (idet kun den øverste væg 12 er vist på fig. 1) til udøvelse af fremgangsmåden ifølge opfindelsen. Inden i kammeret 10 findes en roterende skive eller plade 11, som har en øvre overflade 13, der kan være anbragt horisontalt. Den roterende skive 11 bringes til at rotere om sin 35 centrale vertikale akse ved hjælp af en motor 17 med variabel hastighed, som virker via akslen 15. En enhed 19 til hastighedskontrol gør det muligt at justere rota-
DK 161807B
14 tionshastigheden af skiven 11.
Hastighedskontrollen 19 og motoren 17 kan være lokaliseret inden i eller uden for kammeret 10 i afhængighed 5 af den påtænkte anvendelse. Skiven kan være anbragt over motoren eller under motoren, idet der da kræves en passende modifikation af føderør, understøtninger og lignende .
10 En beholder 20 indeholder smeltet eller opløst belægningsmateriale 21. Beholderen 20 er opvarmet, f. eks. ved hjælp af en varmespiral 23 anbragt rundt om beholderens periferi, således at belægningsmaterialet 21 holdes i smeltet eller opløst form. I denne sammenhæng kan belæg-15 ningsmaterialet 21 føres til beholderen 20 i smeltet form og holdes i denne tilstand ved hjælp af varmespiralen. Alternativt kan belægningsmaterialet føres til beholderen i fast form og smeltes ved hjælp af den varme, der udsendes fra varmespiralen 23. Under alle omstændigheder er 20 det smeltede belægningsmateriale 21 i beholderen i en sådan tilstand, at det kan flyde frit. En fødetragt 25 er ført op igennem en åbning i kammeret 10, og igennem denne tragt kan de individuelle dele 27 af kernematerialet (eksempelvis faste partikler af kernemateriale), som skal 25 belægges, føres ind i beholderen 20. I de tilfælde, hvor kernematerialet har form af små dråber af en viskos væske, kan tragten 25 erstattes af et dråbedannende rør, en anordning til tilføring af en emulsion eller lignende. En omrørermekanisme strækker sig ind i kammeret 10 og behol-30 deren 20 og aktiveres af en motor 30 med variabel hastighed, hvilken motor er anbragt uden for kammeret 20. Når omrøreren 22 drives af motoren 30, vil den dispergere de faste partikler (eller væskedråberne) 27 af kernematerialet i hele mængden af det smeltede belægningsmateriale 35 21. Resultatet heraf er en opslæmning eller suspension af de 2 materialer i beholderen 20. Under indvirkning af tyngdekraften føres denne opslæmning eller suspension
DK 161807 B
15 igennem en passage 31/ som udgår fra bunden af beholderen 20, til en kugleventil-mekanisme 33. Kugleventilen 33 er selektivt påvirkelig fra det ydre kammer 10 ved hjælp af en stang 35, hvormed man kan kontrollere strømnings-5 hastigheden af suspensionen igennem kugleventilen 33. Det skal bemærkes, at varmespiralen 23 er anbragt på en sådan måde, at den kan opvarme suspensionen, når denne passerer igennem passagen 31 og kugleventilen 33, hvormed man sikrer, at belægningsmaterialet forbliver i smeltet til-10 stand, mens det befinder sig i disse dele af apparatet. Udledningspassagen 37 fra kugleventilen 33 er anbragt direkte over det aksiale centrum af overfladen 13, således at suspensionsmaterialet udtømmes i det væsentlige langs rotationsaksen af skiven 11.
15
Rummet over overfladen 13 opvarmes, f. eks. ved hjælp af varmekanoner 39 til industrielt brug, således at temperaturen på overfladen 13 holdes på en tilstrækkeligt høj værdi til at holde belægningsmaterialet i suspensionen i 20 smeltet tilstand. Der tilvejebringes en yderligere varmemængde på undersiden af skiven 11, f. eks. ved hjælp af infrarøde varmelamper 40. Opvarmningen kan tilvejebringes på mange måder, f. eks. ved hjælp af forvarmet luft, damp, strålingsenergi, induktionsopvarmning etc.
25
Den øverste overflade 13 af skiven 11 kan være glat, eller den kan være forsynet med et antal radialt udstrakte riller 24 eller radialt anbragte finner, således at der tilvejebringes passager for det materiale, der afsættes 30 på overfladen 13 fra kugleventilen 33. Overflader, som er forsynet med riller eller finner, er fordelagtige, hvis partiklerne, som belægges, er små, f. eks. med en diameter på under 200 ^um, og belægningen er viskos, fordi den ikke-udnyttede flydende belægning i dette tilfælde kan 35 omdannes til finere partikler end tilfældet er, når man anvender glatte skiver med samme rotationshastighed.
DK 161807 B
16
Ved udøvelse af fremgangsmåden ifølge opfindelsen anbringes belægningsmaterialet 21 (i flydende form eller i form af en opslæmning) i beholderen 20. Hvis belægningsmate-rialet 21 er en voksart, smeltes denne ved opvarmning.
5 Hvis der benyttes et polymert belægningsmateriale, kan dette om nødvendigt opløses i et opløsningsmiddel. Den flydende belægning kan indeholde emulgerede eller suspenderede partikler, hvis man ønsker sådanne i den endelige væg eller belægning på kernepartiklen. Kernematerialet 10 skal bestå af faste partikler, granulerede aggregater af i fine partikler eller væskedråber, som er mere viskose end det flydende belægningsmateriale 21. Disse partikler" eller små dråber 27 bør fortrinsvis (men ikke nødvendigvis) have en relativt snæver størrelsesfordeling. Når dråberne 15 eller partiklerne ledes ind i opslæmningen af belægningsmateriale 21, kan man aktivere omrøreren 29 ved hjælp af omrørermotoren 30 med henblik på at dispergere partiklerne 27 i materialet 21. Når partiklerne er blevet tilstrækkeligt dispergeret (hvilket kan være en kontinuerlig 20 proces), startes motoren 17, som driver den roterende skive, og den indstilles til den ønskede rotationshastighed ved hjælp af hastighedskontrollen 19. Denne ønskede hastighed vil primært afhænge af størrelsen af de små partikler af overskydende belægningsmiddel, som det vil 25 blive forklaret nedenfor. Derefter aktiveres kugleven tilen 33 ~ved hjælp af stangen 39, således at det bliver muligt for suspensionen at strømme ud på overfladen 13 af skiven 11. Ventilen 33 åbnes langsomt, indtil den ønskede strømningshastighed er opnået. Den centrifugalkraft, som 30 virker på suspensionsmaterialet, når dette rammer overfladen 13, tvinger materialet radialt udefter på overfladen eller i rillerne 2(4. Dette har den effekt, at suspensionen dispergeres incf i både partiklerne 27, som er be-fugtet med belægningsmaterialet, og i de mindre dråber af 35 belægningsmaterialet, som ikke indeholder kernepartiklerne 27. Ved at opvarme det område, som omgiver skiven 11, opretholder man belægningsmaterialet i flydende tilstand
DK 161807 B
17 på overfladen 13. Når imidlertid materialet slynges bort fra eller falder fra skiven 11, vil det passere igennem tør afkølende luft, som bringer belægningsmaterialet til at størkne ved afkøling eller tørring. De størknede små 5 dråber af overskydende belægningsmateriale og kernematerialet, som er belagt med det størknede belægningsmateriale, falder ned på bunden af kammeret under størkningsprocessen. Man kan anvende sigtning eller andre separationsteknikker til at separere de belagte partikler fra 10 de mindre partikler, som består af rent belægningsmateriale. De mindre stykker af belægningsmaterialet kan derefter recirkuleres til processen, idet disse stykker føres til beholderen 20. Størstedelen af de oprindelige suspenderede partikler belægges på lignende måde hver for 15 sig, hvilket er et træk, som opnås takket være den kendsgerning, at de oprindelige partikler 27 af kernematerialet forsigtigt dispergeres i belægningsmaterialet, inden suspensionen føres til den roterende skive. Belægningstykkelsen kan først og fremmest varieres ved at ændre 20 viskositeten af belægningsvæsken, men også ved at justere hastigheden af suspensionens tilførsel til skiven, ved at variere skivens rotationshastighed, ved at variere skivens diameter eller ved at variere antallet af riller eller finner.
25
Det er muligt at gennemføre fremgangsmåden ifølge opfindelsen som en kontinuerlig proces ved at lede belægningsvæsken 21 og partiklerne 27 kontinuerligt ind i beholderen 20. Et endeløst transportbånd anbragt i bunden af 30 kammeret 10 opsamler partiklerne og fører disse til en række sigter, som sorterer de belagte partikler fra de mindre partikler bestående af rent belægningsmateriale.
De sidstnævnte partikler kan ledes direkte til beholderen 20, mens de belagte partikler kan udtages på enhver Øn-35 sket måde. Alternativt kan alle partiklerne transporteres pneumatisk til en cyklon, en sigte eller et posefilter, hvor de mindre dråber, der består af overskydende belæg-
DK 161807 B
18 ningsmiddel, frasepareres og recirkuleres.
Som tidligere nævnt foretager man en specifik kontrol af de indgående procesparametre (på en måde, som vil blive 5 nærmere beskrevet i det følgende), således at man ved hjælp af den roterende skive opnår en separation af væskesuspensionen i belagte partikler, som generelt vil være individuelt belagte partikler, med mindre processen, gennemføres ved en hastighed, der er tilstrækkeligt lav 10 til, at en lille, fraktion af partiklerne forbliver som dubletter eller tripletter, eller med mindre størrelsesfordelingen af fødepartiklerne er så' bred, at de finere kernepartikler indfanges i de større partikler) og små dråber af overskydende belægningsvæske, hvilke dråber er 15 signifikant mindre end de belagte partikler. Den roterende skives indvirkning på suspensionen, som føres til skiven, er illustreret detaljeret på figurerne 6-8. Som det ses, bliver belægningsvæsken 21 i suspensionen gradvis trukket væk fra kernepartiklerne 27, hvorved der dan-20 nes en væskefilm på skiven, efterhånden som suspensionen bevæger sig fra centrum imod skivens periferi, og tykkelsen af væskefilmen eller -laget aftager progressivt, indtil der endelig sker en separation af overskydende væske fra partiklerne 27, hvilket efterlader et belægningslag 25 27a på partiklerne. Den overskydende belægningsvæske dis- pergeres til en spray af små dråber 21a, som er dannet af den tynde belægnings film: Figurerne 6 og 7 viser denne effekt for en skive med en glat øvre overflade, og fig. 8 viser den tilsvarende effekt for en skive forsynet med 30 riller. Størrelsen af de forstøvede dråber af overskydende belægningsmateriale har kun ringe relation til størrelsen af de faste belagte partikler, hvorimod der er tale om, at størrelsen afhænger af væskebelægningens sprednings- og forstøvningskarakteristika alene. I mod-35 sætning hertil bevæger kernepartiklerne sig ved en ganske anden mekanisme, idet de ikke spreder sig til dannelse af film, men simpelthen slynges igennem eller langs med be-
DK 161807 B
19 lægningsfilmen, idet de udgår fra skivens periferi sammen med en lille mængde tilknyttet belægningsmateriale.
Fig. 12 viser et typisk produkt fremstillet ifølge opfin-5 delsen, som det ser ud, når det sprøjtes eller udslynges fra en roterende overflade. Det fremgår klart, at produktet består af kernepartikler 27 med en flydende belægning 27a, hvilke partikler generelt har samme størrelse, og små dråber 21a af overskydende ikke-udnyttet belægnings-10 materiale 21, hvilke dråber har en signifikant mindre størrelse end de belagte partikler og en størrelsesfordeling, som er typisk for den størrelsesfordeling, som måtte forventes ved simpel forstøvning af den rene belægningsvæske. Produktet vist på fig. 12 står i klar kon-15 trast til typiske produkter fremstillet ved kendte processer, ved hvilke man gør brug af et roterende hjul eller lignende for at opnå en spredning af suspenderede partikler. Fig. 9-11 viser således produkter opnået ved en typisk kendt proces (spraytørring), hvor partiklerne 20 indesluttes i små dråber af en væske indeholdende et opløsningsmiddel, idet man danner en opslæmning af partiklerne i væsken og omdanner opslæmningen til små dråber ved at føre den til et roterende hjul eller lignende. Som vist på fig. 9 indeholder produktet, når det forlader det 25 roterende hjul, partikler 127 med en flydende belægning 127a samt fraseparerede små dråber 121 af overskydende belægningsmateriale. Det er imidlertid klart, at der ikke er nogen skarp størrelsesforskel, sådan som det er tilfældet med produkterne ifølge opfindelsen, imellem de be-30 lagte partikler (som sædvanligvis er belagt i klynger, idet nogle af dem er belagt enkeltvis) og de små dråber af overskydende belægningsmateriale. Der forekommer et signifikant antal dråber 121, som med hensyn til størrelse kan sammenlignes med de belagte partikler, hvilket er 35 i modstrid med produkterne ifølge opfindelsen, hvor dråberne overvejende er signifikant mindre end de belagte partikler, og hvor størstedelen af de store partikler
DK 161807 B
20 belægges hver for sig. En efterfølgende fjernelse af de overskydende dråber af belægningsmateriale ved sigtning, centrifugering eller lignende vil således blive lettet ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen i sammenligning 5 med de kendte processer. Fig. 10 viser produktet fra fig.
9 ifølge kendt teknik, efter at opløsningsmidlet er blevet af dampet, og fig 11 viser det samme produkt efter fjernelse af et mindre overskud af belægningsmateriale i i
form af små dråber, f. eks. ved sigtning, som viser det I
10 relativt høje procentvise indhold af ikke-udnyttet belægningsmateriale (i de store dråber af dette materiale), som ikke er blevet fjernet fra det belagte produkt. Ved denne kendte proces er det praktisk talt umuligt at producere partikler med kerneladninger på over 50%, at fjer-15 ne den overskydende belægning og at opnå en stor indbyrdes ensartethed imellem partiklerne. Alternativt tilvejebringer fremgangsmåden ifølge opfindelsen et produkt bestående af relativt store, fortrinsvis individuelt belagte partikler og ikke-belagte dråber, som overvejende har 20 en væsentligt mindre størrelse end de belagte partikler, hvorimod produkterne fremstillet ved de kendte fremgangsmåder overvejende består af en blanding af individuelle massekomponenter af belagte partikler og ikke-belagte dråber, som generelt har samme dimensioner, og hvori ker-25 nepartiklerne i sig selv er relativt små sammenlignet med de endelige partikler.
Med henblik på at opnå et produkt, hvori der er skarp størrelsesforskel imellem de belagte partikler og de små 30 dråber af overskydende belægningsvæske, kontrollerer man processens parametre på en bestemt måde. Nærmere bestemt sætter man rotationshastigheden af skiven, pladen eller lignende i relation til den gennemsnitlige størrelse, som kræves for dråberne 21a (som det blive beskrevet i detal-35 jer nedenfor) i stedet for at sætte rotationshastigheden i relation til den gennemsnitlige størrelse, som kræves for de belagte partikler. Ved de kendte processer sættes
DK 161807 B
21 rotationshastigheden af det roterende hjul eller lignende derimod i relation til den størrelse, som kræves for de dannede dråber, uanset om disse indeholder indkapslede kernepartikler eller ikke. Ved fremgangsmåden ifølge op-5 findelsen drives skiven således med en overraskende meget højere hastighed end ved de kendte fremgangsmåder for at frembringe belagte kernepartikler med samme størrelse som partiklerne ifølge de kendte metoder.
10 Ved udøvelse af fremgangsmåden ifølge opfindelsen sætter man, som bemærket ovenfor, skivens rotationshastighed i relation til den påkrævede gennemsnitlige dråbestørrelse for det overskydende belægningsmateriale og ikke til den påkrævede størrelse af de belagte partikler, og i denne 15 proces har ændringer i skivens rotationshastighed en signifikant mindre indvirkning på belægningstykkelsen hos partikler med stor kerne. Det er velkendt i industrielle spraytørrings- og spraykølingsteknikker, hvor der anvendes forstøvere med roterende skiver, at der foreligger 20 matematiske korrelationer imellem skivens rotationshastighed og den gennemsnitlige størrelse af de dråber, der udslynges fra skiven, se f. eks. side 179 - 184 i "Spray Drying Handbook" af K. Masters, 3. udgave, John Wiley &
Sons, New York (1979). Man kan benytte disse korrelatio-25 ner til at danne sig et skøn over den påkrævede rotationshastighed ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen (idet man eventuelt inkorporerer en korrektionsfaktor for viskositeten i disse korrelationer for at kompensere for virkningen af den varme luftstrøm, jfv. fig. 3 og 4), når 30 først man har fastlagt den ønskede gennemsnitlige dråbestørrelse for den overskydende belægningsvæske. Denne Ønskede gennemsnitlige dråbestørrelse kan fastlægges på basis af vurderinger af kendte størrelsesfordelinger, f. eks. ved at anvende grafiske afbildninger, som viser lo-35 garitmen til sandsynligheden (også diskuteret i den ovennævnte reference), og sætte den estimerede dråbestørrelsesfordeling i relation til den acceptable procentvise
DK 161807 B
22 kontaminering i slutproduktet, dvs. det acceptable procentvise overskud af belægningsmateriale i form af dråber med en størrelse, som vanskeligt kan separeres fra de belagte partikler. Også her skal det understreges, at 5 selv om der kendes teknikker til estimering af rotationshastigheden i relation til en påkrævet dråbestørrelse og til estimering af dråbestørrelsesfordelingerne, har disse teknikker hidtil ikke været udnyttet på den her beskrevne måde, hvor man sætter skivens rotationshastighed i rela-10 tion til en på forhånd bestemt størrelse, som dråberne af overskydende belægningsvæske skal have, i stedet for at sætte rotationshastigheden i relation til den størrelse, som kræves for de belagte partikler i sig selv. Det skal også forstås, at de ovenfor omtalte korrelationer tiL 15 bestemmelse af den påkrævede rotationshastighed kan anvendes til es timerings formål, og i praksis kan det være ønskeligt i nogen grad at justere rotationshastigheden empirisk*.
20 Med henblik på at illustrere den signifikante forskel imellem de rotationshastigheder, der anvendes ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen, og de rotationshastigheder, der anvendes ved de kendte processer, kan man sammenligne de forskellige parametre, som benyttes i en 25 typisk kendt indkapslingsproces af spraykølingstypen, med de parametre, som benyttes ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen til indkapsling af lignende partikler med en lignende belægning. Hvis det således er påkrævet at belægge ionbytterharpiks-perler, som består af en sigte-30 fraktion på 53 - 106 ^um, med et vægmateriale bestående af 9/1 paraffinvoks/Elvax 420 (Dupont ethylen-vinylace-tat-copolymer, smelteindex 150) ved en spraykølingsprocedure i overensstemmelse med en typisk kendt proces, vil man således indstille rotationshastigheden i en forstøver 35 med skive, hvis diameter er 0,2 m, til omkring 3000 omdr./min., når der tilføres 4,5 kg/time af en opslæmning, hvor vægtforholdet imellem belægning og kernepar-
DK 161807 B
23 tikler er 2/1, og hvor belægningsviskositeten er 50 cP, således at den gennemsnitlige dråbestørrelse i den forstøvede opslæmning kommer til at ligge tæt på den størrelse, som netop indeholder den største kernepartikel.
5 For den største enkelte kernepartikel med en fyldning på 70% i den endelige mikrokapsel vil denne dråbestørrelse være 120 ^,um, og hvis man sætter rotationshastigheden til 3000 omdr./min., vil man opnå en gennemsnitlig dråbestørrelse på omkring 118 ^um ud fra de ovennævnte korrela-10 tioner. Dette vil imidlertid være den gennemsnitlige partikelstørrelse i den forstøvede opslæmning, både for partikler indeholdende kernematerialet og for dråber af overskydende rent belægningsmateriale. Et produkt opnået på basis af denne kendte proces under de nævnte betingel-15 ser udviser en betydelig overlapning med hensyn til størrelsesfordelingen af de belagte partikler og de ikke-udnyttede dråber af belægningsmateriale, således at det i dette tilfælde ikke er praktisk at foretage en separation baseret på størrelse.
20 I modsætning hertil kan man ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen sætte rotationshastigheden til eksempelvis 8000 omdr./min., hvis man skønner, at det mindste mikro-ind-kapslede produkt, herunder de ovennævnte perler, har en 25 diameter på 67 ^um ved en ca. 50% fyldning af den 53 ^um store kernepartikel, hvorved man opnår en gennemsnitlig partikeldiameter for dråberne af ikke-udnyttet belægningsmateriale på omkring 40 ^um. Til at estimere den mængde ikke-udnyttede belægningsdråber, som måtte findes 30 i det mikro-indkapslede produkt, kan man benytte en grafisk afbildning af logaritmen til sandsynligheden som beskrevet ovenfor, hvilket resulterer i en kontaminerings-grad på omkring 10% for et produkt, der er sigtet ved 67 ^um. Man gennemførte også et forsøg under disse betingel-35 ser, hvor man anvendte en ca. 20 cm stor skive forsynet med finner, som giver dråber af overskydende belægningsvæske, der er noget mindre. Efter en sigtning ved 53 ^um
DK 161807 B
24 var kontamineringen, målt ved optælling af belagte partikler og tiloversblevne partikler af rent belægningsmateriale, omkring 7%.
5 Den ovenfor omtalte korrelation, hvori viskositetsudtrykket er modificeret for at afspejle virkningen af den varme luft, som bevæger sig over overfladen, kan udtrykkes ved: 10 (1,4 x 104)(Mr)0,24 V °λ1"
Li (Nd)°'83( d)°'12 15 hvori 15 x = Gennemsnitlig drabediameter (^um)
Ml = Væskeoverførselshastighed (kg/time) N = Rotationshastighed (omdr./min.) d = Skivediameter (meter) V = Viskositet (centipoise) ΟΛ d = Befugtet periferi (meter). Benyt nh for skiver med finner eller riller med en højde på h meter.
Som bemærket ovenfor er en af de parametre, som kan justeres med henblik på at variere tykkelsen af belægnings-25 materialet på den endelige belagte partikel, viskositeten af belægningsvæsken. 1 denne sammenhæng bemærkes det, at når man anvender voks som belægningsmateriale, kan man let sænke viskositeten og dermed opnå tyndere vægge på den belagte partikel, idet man kan sætte opløsningsmidlet 30 til det smeltede belægningsmateriale 21. Såfremt det er ønskeligt at inkludere et polymermateriale, eksempelvis polyethylen, i belægningen, kan man sænke viskositeten signifikant ved at tilsætte forligelige materialer med-betydeligt lavere viskositet, eksempelvis voksarter. Ge-35 nerelt bør de faste partikler 27 af kernematerialet være
DK 161807 B
25 uopløselige i det flydende belægningsmateriale 21. Hvis imidlertid kontakttiden imellem kernematerialet 27 og belægningsmaterialet 21 er tilstrækkelig kort, inden belægningsmaterialet størkner, er det muligt at overtrække 5 de faste stoffer, inden disse går i opløsning. På denne måde er det i visse tilfælde muligt at overtrække vandopløselige eller vand-sensitive faste stoffer med en vandig opløsning. Ligeledes kan man også overtrække dråber af viskose væsker (dvs. væsker med signifikant større vis-10 kositet end belægningsmaterialet 21).
Til visse anvendelser kan man udvælge materialerne på en sådan måde, at det faste kernemateriale 27 reagerer med belægningsvæsken 21, således at der til at begynde med 15 dannes en fast væg langs grænsefladen, inden belægningsmaterialet 21 størkner under processen. Kernematerialet 27 kan således indeholde et polyfunktionelt syrechlorid eller isocyanat, og væsken 21 kan indeholde en polyamin eller en polyol. Denne teknik er også anvendelig til be-20 lægning af en væske, eftersom den begyndende væg eller skal, som opstår ved den kemiske reaktion imellem de 2 materialer, forhindrer absorption eller dispergering af kernematerialet ind i belægningsmaterialet eller aggregering af kernepartiklerne, inden belægningsmaterialet 25 størkner.
Belægninger bestående af opslæmninger kan formuleres ved at suspendere de ønskede faste stoffer i belægningsvæsken forud for, eller samtidigt med, at man suspenderer ker-30 nepartiklerne. Suspenderede faste stoffer i belægningen kan være opløselige i denne, hvis kontakttiden imellem de faste stoffer og belægningen er utilstrækkelig til at muliggøre en opløsning.
35 Man kan også belægge væsker ved at dispergere disse til dannelse af en suspension eller emulsion i belægningsvæsken. Kernevæsken bør have en viskositet, som er højere
DK 161807 B
26 end viskositeten af belægningsvæsken, således at udspredningen af væsken og den efterfølgende forstøvning til små dråber primært finder sted i belægningsvæsken. De flydende kernematerialer kan også belægges efter at de er ble-5 vet absorberet på eller i væsker.
Det er endvidere muligt at opfange de belagte partikler på et lag af et pulver eller i et hærdnings- eller ekstraktionsbad, hvori det overskydende opløsningsmiddel 10 fjernes ved ekstraktion, eller hvori der foregår en kemisk hærdningsreaktion. Et eksempel på den sidstnævnte proces er dannelsen af gelatine-belagte partikler-, som opfanges i et bad indeholdende glutaraldehyd, som hærder væggen af belægningsmaterialet, hvilket bevirker en bety-15 delig formindskelse af væggens permeabilitet.
Man kan anvende fremgangsmåden ifølge opfindelsen til at frembringe vægge af polymerer, som er uopløselige i alle eller næsten alle opløsningsmidler, når disse polymerer 20 er tilgængelige i" form af vandige latex-suspensioner. Som eksempler herpå kan nævnes acryl-polymerer, gummi, syntetisk gummi, polyvinylidenchlorid og lignende. De faste eller dråbeformede kernepartikler suspenderes i denne latex, hvorefter suspensionen føres til et roterende ele-25 ment i overensstemmelse med opfindelsen. Det er nødvendigt at blæse fugtig luft hen over overfladen af den roterende skive eller det roterende element for at forhindre, at den påførte latex tørrer og koagulerer på skiven.
Når de belagte partikler og de mindre, partikler, som be-30 står af overskydende rene latex-partikler, har forladt skiven, bliver de tørret, eksempelvis ved, at man lader dem falde igennem et kammer, hvorigennem der også ledes en varm umættet luft- eller gasstrøm. Når vandet fjernes fra latex*en, vil polymerpartikler koagulere til en uop-35 løselig film. Når filmen er tør, udgør den en tæt barriere, som kun påvirkes af opløsningsmidler, der er i stand til at opløse polymeren.
DK 161807 B
27
En anden udførelsesform for den foreliggende opfindelse er illustreret på tegningens fig. 2. En roterende skive 11, hvis øvre overflade 13 er forsynet med riller, trækkes af en motor 17, og disse komponenter svarer til kom-5 ponenterne illustreret i udførelsesformen vist på fig. 1.
Der anvendes infrarøde varmelamper 40 til at opvarme rummet over skiven 11, og en omrørermotor 30, hvis hastighed kontrolleres af et VARIAC-apparat 41, omrører belægningsmaterialet og kernematerialet til frembringelse af den 10 nødvendige suspension. En opvarmet tragt 45 kan selektivt hæves og sænkes langs 3 vertikale støttestænger 49 forsynet med gevind, hvoraf dog kun de 2 er illustreret på fig. 2. Omrøreren 50 er anbragt inden i tragten 45 og roteres ved hjælp af en drivaksel 47 forbundet med omrører-15 motoren 30. Den yderste ende af akslen 47 har form af en prop 51, som i afhængighed af højden af tragten 45 på støttestængerne 49 kan føres ned i tragtens nederste åbning og dermed blokere udløbet fra tragten til skiven 11.
Denne udførelsesform eliminerer den tidligere beskrevne 20 kugleventil og muliggør en kontrol af fødestrømmen ved at hæve og sænke tragten på stængerne eller ved at hæve og sænke motoren. Mange andre metoder til regulering af fødestrømmen vil være nærliggende for fagmanden.
25 På fig. 3 er illustreret endnu en udførelsesform for den foreliggende opfindelse. En roterende skive 55, som er forsynet med en glat og plan øvre overflade 57, er anbragt horisontalt imellem 2 horisontale vægge 59 og 60.
En tragt 61 indeholder en omrører 63, som er således pla-30 ceret, at man kan suspendere faste partikler i et flydende belægningsmateriale, som samtidig føres til tragten.
Den nederste ende af tragten 61 strækker sig igennem en passende anbragt åbning 65 i den øverste væg 59, således at åbningen i bunden af tragten 61 gør det muligt for 35 tragtens indhold at falde ned på skiveoverfladen 57 på linie med skivens rotationsakse. En fordelingskegle 67 åbner sig nedefter og er anbragt i det væsentlige koncen-
DK 161807 B
28 trisk omkring tragtens stilk, således at man undgår stænk | og sprøjt af det opslæmmede materiale, som føres fra tragten til skivens overflade. Der ledes varm luft til området imellem pladerne 59 og 60, såvel over skiven 55 5 som under denne, ved hjælp af passende rør 69 med varm luft, som står i forbindelse med passende åbninger i pla- j derne 59 og 60. Temperaturen af luften, som afgives igennem rørene 69, skal være tilstrækkelig til at holde belægningsmaterialet i smeltet form, når dette befinder sig 10 i området imellem pladerne 59 og 60. Det er klart, at pladerne, som medvirker til at kontrollere luftstrømningen, ikke behøver at være parallelle. F. eks. kan man opnå en højere hastighed af den varme luft langs kanten af den roterende skive, hvis man bringer mellemrummet imel-15 lem pladen og den roterende skive til at aftage i takt med, at pladens radius tiltager. Det er ligeledes klart, at pladerne kan rotere sammen med skiven.
I ud førelses formen vist på fig. 3 tjener tragten 61 som 20 en blandingsbeholder, hvori de faste partikler eller væskedråberne, som udgør kernematerialet, dispergeres i den væske, der tjener som belægning for partiklerne eller dråberne. Fødehastigheden af den resulterende suspension fra tragten til skiveoverfladen 57 kontrolleres desuden 25 af det niveau af suspensionen, som forbliver i tragten, og ikke af en ventilmekanisme i tragtens udløb.
Den udførelsesform for opfindelsen, som er vist på fig.
4, svarer i mange henseender til udførelsesformen vist på 30 fig. 3 med undtagelse af fødemekanismen for suspensionen samt den kendsgerning, at skiven er anbragt i en skrå vinkel, eksempelvis 45°, i forhold til vandret niveau. Suspensionen af belægnings- og kernematerialerne anbringes i en beholder 70, hvori der befinder sig en omrører 35 71. Et af de nedre hjørner af beholderen 70 kan åbnes selektivt, hvilket muliggør en kontrolleret udledning af suspensionen på den øverste overflade 57 af skiven 55.
DK 161807 B
29
Hensigten med fig. 4 er at illustrere, at skiven kan orienteres i praktisk talt enhver ønsket vinkel, idet den ikke behøver at være anbragt vandret som vist på figurerne 1-3.
5
Udførelsesformen vist på fig. 5 er en skematisk illustration af anvendelsen af en generelt konisk trådsigte 77, som er anbragt over den øvre overflade af en skive 75, således at den konvergerer til et område imellem ski-10 ven og den nedadvendte ende af en tragt 73. Denne tragt leder suspensionsmaterialet imod skiven 75 på samme måde som beskrevet ovenfor i relation til udførelsesformerne vist på fig. 1-3. Imidlertid er trådsigten 77, som roterer sammen med skiven 75, medtaget med det formål at 15 kontrollere den gennemsnitlige belægningstykkelse, idet en del af belægningsmaterialet kan tilbaageholdes ved hjælp af sigten. Yderligere udførelsesformer for roterende skiver 90,. 92 og 94, som kan anvendes i forbindelse med opfindelsen, er vist på figurerne 13 - 15. Desuden 20 kan man anvende roterende skiver med flere bånd, skiver forsynet med finner eller riller samt skiver forsynet med radiale rør.
Fremgangsmåden ifølge opfindelsen egner sig til belægning 25 af partikler med praktisk talt en hvilken som helst form. Imidlertid' opnår man den mest ensartede belægning, når man anvender sfæriske partikler. Partikélstørrelsen kan generelt variere i området fra 10 ^um til 10 mm, selv om særlige udformninger eller betingelser kan tillade anven-30 delse af partikler, der falder uden for dette størrelsesinterval. Man kan let fremstille næsten sfæriske partikler ved velkendte teknikker, såsom spraytørring eller størkning af smeltede salte, ved extrudering eller presning i støbeforme eller ved agglomerering af fine pulvere 35 i roterende tromler under anvendelse af et bindemiddel i væskefase og/ eller varme. Det er også velkendt, at man kan opnå kompakte krystaller med tilnærmelsesvis sfærisk
DK 161807 B
30 form ved gnidning under krystallisationen.
Hvis procesomkostningerne skal holdes på et minimum, er det foretrukne belægningsmateriale flydende ved belæg-5 ningstemperaturen, og det bør størkne ved afkøling, uden at der kræves afdampning af et opløsningsmiddel, og uden at der kræves nogen kemisk reaktion. Viskositeten af belægningsmaterialet kan være fra 0,5 til 100000 cP, idet de foretrukne viskositeter ligger mellem 1 og 5000 cP. De 10 foretrukne belægningsvæsker er forskellige blandinger af polyolefiner, ethylen-vinylacetat-copolymerer og voksarter. En typisk flydende sammensætning til belægningsformål består af 50 vægt-% polyethylen med en massefylde på 0,92 og et smelteindex på 250 og 50 vægt-% af en pa-15 raffinvoks med et smeltepunkt på 60 °C.
Det foretrækkes, at belægningsmaterialet er uopløseligt i belægningsvæsken ved den temperatur, der anvendes ved belægningen, selv om det er muligt at belægge opløselige 20 kerner, for så vidt kontakttiden med belægningen inden sprøjtning og størkning er tilstrækkelig kort til at forhindre en opløsning.
Ved en typisk gennemførelse af fremgangsmåden ifølge op-25 findel sen kan partiklerne, som skal belægges, som anført ovenfor udgøre op til 45 vol.-% af den samlede suspension, selv om der generelt vil være tale om et indhold på mellem 20 og 35 vol.-%. Den temperatur, som hersker omkring skivens øvre overflade, skal ligge over smeltepunk-30 tet for belægningsmaterialet. Dette kan typisk være mellem 60 og 90 °C for rene voksarter og mellem 120 og 160 °C for polymer-voks-blandinger.
Skivens rotationshastighed vælges på en sådan måde, at 35 det overskydende belægningsmateriale bliver til kugler, som er meget mindre end de belagte partikler. Hvis skiven på simpel måde benyttes som forstøver for belægnings-
DK 161807B
31 væsken, fremkommer der sådanne små kugler. Eftersom det overskydende flydende belægningsmateriale danner små dråber, er den aerodynamiske luftmodstand pr. masseenhed meget højere for disse dråber end for de større belagte 5 partikler. Dette betyder, at når disse små dråber størkner, bremses de meget hurtigere af luftmodstanden, når de bevæger sig bort fra den roterende skive. Disse små dråber vil derfor falde meget tættere på den roterende skive. Man kan anbringe en opsamler i nærheden af skiven for 10 at fange disse små ikke-udnyttede belægningspartikler, som derefter kan recirkuleres til processen. Alternativt kan de ikke-udnyttede belægningspartikler fanges i den indre del af den kegleformede bund, hvorfra de kan ledes til sigtning og recirkulering.
15 Når ringen af ikke-udnyttede belægningspartikler delvis overlapper ringen af belagte partikler, er det ikke muligt at foretage en fuldstændig separation af partiklerne ved sigtning. Når dette sker, kan man separere ringene 20 ved at forøge skivens rotationshastighed, idet de belagte partikler herved slynges længere bort, samtidigt med, at størrelsen af de ikke-udnyttede belægningspartikler formindskes, således at disse falder tættere på skiven. Når produkt-partiklerne har en diameter på under 100 ^um, vil 25 både produktet og de mindre partikler af overskydende belægningsmateriale falde inden for et par meter fra skiven, og begge partikeltyper påvirkes kraftigt af den luft, som blæses udefter langs skivens radius. Der sker derfor ikke en helt ren separation i adskilte ringe. Dis-30 se ringe kan imidlertid let separeres ved sigtning, på basis af centrifugalkraft eller på lignende måde.
For partikler med en diameter på 0,5 mm og en massefylde 3 på 1,2 g/cm vil en rotationshastighed på 1000 - 1500 35 omdr./min. for en skive med en diameter på 20 cm bevirke en god rumlig separation af de fine overskydende vokspartikler fra de meget større belagte partikler, således at
DK 161807 B
32 de overskydende vokspartikler kan opsamles separat, uden at der kræves en særlig sigtningsoperation.
Partiklerne, som skal belægges, kan blandes med det smel-5 tede belægningsmateriale umiddelbart før den resulterende suspension føres til skiven. Fødehastighederne for en skive med en diameter på 20 cm er fortrinsvis af størrelsesordenen fra 100 ml til 5 liter pr. minut, men kan ligge inden for området fra 10 ml/minut til 100 liter/minut.
10 Når der er tale om belægning af materialer med smeltepunkter væsentligt over stuetemperatur (eksempelvis over 50 °C), størkner de belagte partikler meget hurtigt, efter at de har forladt skivens overflade, og de kan derfor omgående opsamles. Hvis man benytter en opløsning som 15 belægningsmateriale, vil det være nødvendigt at afdampe opløsningsmidlet, inden der kan opsamles i det væsentlige tørre partikler.
De ovenfor beskrevne udførelsesformer omfatter en skive 20 med rillet overflade, en skive med plan glat overflade, en overflade med fordybninger eller med kegleform samt Sigter eller perforerede plader anbragt i vinkler over et reservoir (roterende eller ikke-roterende). Det er også muligt at anvende en skive forynet med finner, i hvilket 25 tilfælde der på skiven er anbragt et antal finner i en givet indbyrdes vinkel og med indbyrdes mellemrum. Praktisk talt enhver roterende anordning, som kan benyttes til forstøvning, kan anvendes ved fremgangsmåden ifølge opfindelsen, når det blot ikke er påkrævet, at opslæm-30 ningen skal passere igennem en fin munding, hvor der kan forekomme tilstopning.
Som eksempler på andre alternativer kan anføres en omvendt kegle fremstillet af et rustfrit ståltrådsnet samt 35 en skive med finner, hvor finnerne er anbragt i en vinkel i forhold til skivens diameter.
DK 161807 B
33
Ved udøvelse af fremgangsmåden ifølge opfindelsen har man med gode resultater frembragt belægninger på følgende substanser: Phosphor (12 - 60 ^,um), kaliumchlorid (kantede partikler 25 - 300 ^urn), kaliumchlorid (tilnærmelses-5 vis sfæriske partikler 500 - 860, 250 - 500 og 120 - 250 ^um), vand fortykket med carboxymethylcellulose, saccha-rosekrystaller (1 - 1,5 mm), saccharosekugler (1,4 - 2 mm), aspirinpulver (holdt sammen ved hjælp af en opløsning af carboxymethylcellullose), p-hydroxyacetanilid 10 (kugler 180 - 320 ^um) etc. De anvendte belægningsvæsker omfatter ren voks, voks med opløsningsmidler ( f. eks. paraffinvoks 20%, Polyvax 500 30%, 1,1,2-trichlorethan 50%), voksblandinger (Polyvax 500 16%, ethylen-vinylace-tat-copolymer (Elvax 420, 18% vinylacetat, Du Pont de 15 Nemours, Inc.) 24% og paraffinvoks 60% eller paraffinvoks 17%, Polyvax 500 33% og Elvax 420 50%), polyethylen-voks, voks og polyethylen med lav massefylde (paraffin 50% og polyethylen 50%), Wood's metal (50% bismuth, 25% bly, 12,5% cadmium og 12,5% tin), en cellulosepolymer opløst i 20 et opløsningsmiddel og opløsninger af blandinger af voksarter, polyethylen og ethylen-vinylacetat-copolymer i aromatiske og alifatiske carbonhydrider. Man har også anvendt belægningsmaterialer i form af opslæmninger indeholdende op til 37 vægt-% suspenderede uopløselige faste 25 stoffer, som både har været mindre og større end den gennemsnitlige endelige vægtykkelse.
Opfindelsen illustreres nærmere ved de følgende eksempler.
30
EKSEMPEL I
I dette eksempel benyttedes næsten sfæriske partikler af kaliumchlorid, hvilke partikler var en 20-32 mesh (500 -35 863 yum) fraktion opnået ved sigtning. Det anvendte appa rat var i det væsentlige det på fig. 1 viste, idet dog den øvre overflade af skiven 11 var glat og ikke rillet.
34 DK 161807 B ! i
Udledningsåbningen 37 fra kugleventilen var anbragt omkring 0,3 cm over skivens overflade 13. Hele beholderen blev opvarmet ved hjælp af en elektrisk strimmel, og den var forsynet med et termoelement. Skiven var anbragt i en i
5 hældning på omkring 45° i forhold til vandret (svarende I
til udførelsesformen på fig. 4) med henblik på at forøge j de opadrettede partiklers vejlængde i luften, således at j de kunne få lejlighed til at størkne, inden de mødte en fast overflade (de nedadrettede partikler blev ikke op-10 samlet). Området omkring skiven var forsynet med 3 varmekanoner over skiven og 2 varmekanoner under skiven i tilslutning til de 2 varmelamper.
38 g paraffinvoks (Fisher P-22), 38 g Polywax-500 15 (fremstillet af Bareco, en afdeling af Petrolite Inc.) og 24 g Elvax 420 (DuPont) blev smeltet og blandet i et bægerglas. Det smeltede voks og 38 g kaliumchloridpartikler blev blandet i den opvarmede blandebeholder. Alle varmekanonerne blev tilsluttet, hvorefter skiven blev bragt 20 til at rotere med 700 omdr./min. Ventilen blev åbnet/ således at suspensionen kunne strømme ud på pladens centrum, hvorfra den blev dispergeret. De belagte kaliumchloridpartikler blev udslynget i en opadrettet bane (på grund af vinklen imellem skiven og det vandrette niveau), 25 og de landede på underlaget omkring 1,8 m borte fra skiven. De mindre partikler af rent voks fulgte en bane meget tættere på skiven, idet de landede mellem ca. 30 og ca. 60 cm fra de belagte kaliumchloridpartikler.
30 De store partikler blev opdelt i 3 fraktioner ved sigtning. 28% af partiklerne havde en diameter på over 860 ^um, 658% af partiklerne havde en diameter på mellem 590 og 860 ^um, og 4% havde en diameter på under 590 ^um. De små vokspartikler, som lå umiddelbart i nærheden af ski-35 ven, blev ikke opsamlet.
DK 161807 B
35
Den målte gennemsnitsdiameter for et mindre antal ikke-belagte partikler (n = 15) var 521 ± 44 ^urn. De belagte partikler havde en middeldiameter på 759 ±74 ^um (N = 15). Den gennemsnitlige vægtykkelse baseret på disse må-5 linger var derfor 119 ^um.
I den fraktion, der havde en diameter på over 860 ^um, sank alle partikler til bunden i en væske med en massefylde, der var 10% større end massefylden af den anvendte 10 voksart (nærmere bestemt diethylsuccinat med en masse- 3 fylde på 1,047 g/cm ). Dette indikerer, at alle disse partikler indeholdt kaliumchlorid. Med hensyn til partiklerne med en diameter på 590 - 860 ^um var 3 partikler ud af 20 tilfældigt udvalgte partikler i stand til at 15 flyde, hvilket indikerede, at disse partikler bestod af rent voks (fraktionen af rene vokspartikler i dette størrelsesområde kunne formindskes ved at hæve rotationshastigheden eller sænke belægningens viskositet). En ekstraktion med vand viste, at fraktionen, hvis partikel-20 diameter var over 860 ^um, indeholdt 54,7% kaliumchlorid og 45,3% voks. Den fraktion, hvis partikeldiameter var 590 - 860 ^um, indeholdt 65% kaliumchlorid og 35% voks.
Mens det frie kaliumchlorid går i opløsning i løbet af få 25 sekunder, når det anbringes i vand, viste det sig, at under 3% af de belagte kaliumchloridpartikler (fra en hvilken som helst størrelsesfraktion) gik i opløsning i løbet af 10 minutter. Kun 16,2% af partiklerne med en diameter på 590 - 860 ^um gik i opløsning i løbet af 70 minutter, 30 og 30,9% af partiklerne med en diameter på over 860 ^um gik opløsning i løbet af 70 minutter. På 266 minutter kunne 39% af partiklerne med en diameter på 590 - 860 ^um opløses, mens 62% af partiklerne med en diameter på over 860 ^um kunne opløses i det samme tidsrum. Dette viser, 35 at det opløselige kaliumchlorid var godt beskyttet.
DK 161807 B
36 I dette eksempel (I) kunne kaliumchloridet indkapsles godt ved hjælp af den voksagtige polymerbelægning. Dette er derimod vanskeligt ved sådanne metoder som belægning i fluidiseret leje, eftersom de små voksagtige dråber ikke 5 befugter kaliumchlorid-overfladen særligt godt. Det betyder, at belægningen spredes dårligt over overfladen. j
Ved den foreliggende opfindelse starter partiklerne imidlertid med at være fuldstændigt neddyppet i belægningen, og processen forløber så hurtigt, at belægningen ikke har 10 tilstrækkelig tid til at forsvinde fra overfladen, inden den størkner.
EKSEMPEL II
15 Små sukkerkugler med en diameter på mellem 1,2 og 2 mm blev indkapslet i voks med følgende sammensætning: Gulf-wax (husholdningsparaffinvoks) 38 g; Polywax 500 (Bareco) 38 g og Elvax 420 (DuPont) 24 g. Mens denne voksblanding blev omrørt ved 104 °C i blandebeholderen, tilsattes 40 g 20 sukkerkugler, og der blandedes omhyggeligt, hvorefter dispersionen blev udhældt på skiven, som roterede med 1140 omdr./min. Den resulterende voksbelægning på sukkerkuglerne blev målt ved ekstraktion og viste sig at andrage fra 17 til 25 vægt-%. De ikke-belagte sukkerkug-25 ler frigav 73,6% af deres indhold i løbet af 10 minutter og 91% i løbet af 30 minutter. De belagte kugler frigav ikke nogen målelig mængde af sukkeret i løbet af 10 minutter (dvs. under 1%). Efter 30 minutters forløb var der frigivet 1,1% sukker, og efter 1 times forløb var der 30 frigivet 2,6% sukker. Det ses heraf, at sukkeret var godt beskyttet af den påførte belægning.
EKSEMPEL III
35 20 g celluloseacatat-butyrat (Eastman CAB 381-2) blev opløst i en blanding af 100 ml dichlormethan og 10 ml acetone og anbragt i beholderen 20. Røde sukkerkrystaller
DK 161807 B
37 med en total vægt på 28 g, som kunne passere igennem en sigte med maskevidde 500 ^um, men som blev tilbageholdt af en sigte med maskevidde 250 ^urn, blev blandet med CAB-opløsningen, og den resulterende suspension blev overført 5 til den roterende skive, som roterede med 1170 omdr./min. uden opvarmning. De røde partikler blev separeret godt fra de mindre, ikke-farvede polymerdråber under belægningsoperationen . Den fraktion af det belagte produkt, som kunne passere igennem en sigte med maskevidde 1 mm, 10 men som blev tilbageholdt af åbninger på 860 ^urn (belagte partikler, som var agglomereret på den modtagende overflade på grund af en manglende evne til at afdampe hele mængden af opløsningsmiddel i laboratorieluften), bestod af 68% sukker og 32 % celluloseacetat-butyrat-belægning.
15 Ved anbringelse i vand gik 33% af sukkeret i opløsning i løbet af 10 minutter, og efter 90 minutters forløb var 65% gået i opløsning.
EKSEMPEL IV
20
Med henblik på at foretage en belægning med polymer-sammensætninger med højere smelteviskositet (eksempelvis po-lyethylen) er det nødvendigt at kontrollere lufttemperaturen i umiddelbar nærhed af den roterende skive. Dette 25 lod sig i højere grad gøre, når man anvendte udførelsesformerne vist på fig. 3 og 4, hvor der benyttedes dækplader 59 og 60. Den varme luft (f. eks. fra varmekanoner) føres direkte imod skiven gennem rørene 69.
30 100 g polyethylen (smelteindex = 250) blev smeltet i et bægerglas. 34 g sfæriske granuler af en i vand tungt opløselig organisk syre, hvilke granuler havde en gennemsnitlig diameter på 0,740 mm, blev blandet med den smeltede polyethylen. Temperaturen af blandingen var 154 °C.
35 Blandingen blev overført til den roterende skive, hvis rotationshastighed var 1140 omdr./min. Temperaturen af dækpladerne, som befandt sig umiddelbart overfor skiven,
DK 161807 B
38 var 130 til 170 °C i forskellige punkter. Den viskose suspension blev ført til pladen over et tidsrum på 5 minutter. Der opsamledes 46 g materiale, som ikke kom i kontakt med nogen af væggene, og dette materiale var 5 fordelt som følger:
Diameter (yum) % af total Indhold 10 500 7,8 Polyethylen alene 500-590 0,9 Polyethylen alene 590-860 7,3 belagt organisk syre 860-1000 14,5 belagt organisk syre 1000-1180 9,1 belagt organisk syre 15 >1180 partikelform 3,7 flere kugler ikke partikel- form 56,7 "Karamel og spindelvæv", polyethylen uden indhold 20 af organisk syre.
(Det ikke-partikelformige materiale observeres ikke ved lavere belægningsviskositet, men der kunne i dette eksempel ikke anvendes højere temperaturer med henblik på at 25 nedbringe viskositeten, hvilket skyldes kernepartiklernes termiske ustabilitet).
Til sammenligning var partikelstørrelsesfordelingen af de ikke-belagte kugler af organisk syre som følger: 30 35
DK 161807 B
39
Diameter (^um) Vægt-% 500 0,4 5 500-590 1,2 590-860 79,2 860-1000 19,0 >1000 0,3 10 Partiklerne i størrelsesfraktionen 590 til 1000 ^um indeholdt 49% organisk syre. Ved anbringelse i demineraliseret vand blev 2,4% af den organiske syre frigivet i løbet af 16 timer, og i løbet af 72 timer blev der frigivet 7,1%. Ved kontrolforsøg med ikke-belagte syrepartikler 15 gik den organiske syre fuldstændigt i opløsning i løbet af omkring 30 minutter.
EKSEMPEL V
2o 400 g Wood's metal (fremskaffet fra Federated Metal Corp. Newark, N.J.) blev smeltet i et bægerglas. Samtidigt blev 50 g næsten sfærisk KC1, som kunne passere en sigte med maskevidde 860 ^um, men som blev tilbageholdt af en sigte med maskevidde 500 ^um, opvarmet til 85 °C i en ovn. En 25 skive med diameter 20 cm, som var forsynet med 24 riller med en bredde på ca 0,3 cm og en dybde på ca. 0,15 cm, og som blev holdt ved 60 0 C og i en hældning på 28° i forhold til vandret, bragtes til at rotere med 6300 omdr./min. Man frembragte en suspension af KCl-partikler 30 i det flydende Wood's metal, og denne suspension blev udhældt på den roterende skive.
Fordelingen af partikelstørrelser var som følger: 35
DK 161807 B
40
Diameter (^urn) vægt (g) Indhold
Under 500 26,3 metalstøv 5 500-590 21,8 kugler 500-860 10,0 kugler og flade stykker over 860 37,1 agglomerater 10 Kuglerne blev dækket med metal, hvilket kunne fastslås ved visuel observation, men kaliumchloridet gik let i opløsning, hvilket tydede på, at belægningen var porøs. I et mikroskop kunne man se, at belægningen bestod af mange små metalkrystaller, hvilket indebar en sandsynlighed for 15 lækager langs krystalgrænser.
EKSEMPEL VI
50 g belagt polyethylen USI (massefylde = 0,927, smel-20 teindex = 250) blev opløst i 50 g Gulfwax paraffin ved 150 °C. Den plane glatte skive med en diameter på 20 cm blev holdt ved temperatur på 130 °C, og rotationsha stigheden var 1800 omdr./min. 50 g næsten sfæriske partikler af p-hydroxyacetanilid med en diameter på 177 -25 250 ^um blev blandet med polymer-voks-opløsningen. Den produktfraktion, hvis partikeldiameter var 177 - 300 ^um, indeholdt stort set kun belagte adskilte partikler.
EKSEMPEL VII 30
Udførelsesformen vist på fig. 5, som indeholder en kegleformet sigte, blev benyttet til belægning af næsten sfæriske KC1-partikler. Det procentvise indhold af kernemateriale i forhold til det totale partikelmateriale 35 (dvs. nytteindholdet) blev forøget i forhold til et forsøg foretaget under de samme betingelser, men under anvendelse af en plan skive. Dette viser, at den porøse
DK 161807 B
41 kegle repræsenterer et andet middel til at kontrollere belægningstykkelsen, idet man forøger den mængde belægningsvæske, som ledes bort fra kernepartiklerne, ligesom man formindsker den fraktion af overskydende belægnings-5 væske, som forstøves fra kanten af den roterende anordning. Der sker imidlertid et fald i antallet af separatbelagte partikler.
Belægningssammensætningen bestod af 38 vægt-% paraf-10- finvoks (Gulf), 38 vægt-% Polywax 500, Bareco, og 24 vægt-% Elvax 420 (Dupont). Den oprindelige partikelstørrelse var mellem 0,50 og 86 mm. Opslæmningen blev ført til skiven eller rotoren ved 116 °C, mens luften imellem pladerne blev holdt på 129 - 133 °C.
15 % Nyttevirkning 500 - 590 ,um 590 - 850 ,um 20 Plan skive 75,8 57,3
Konisk sigte 88 82,8 Når den glatte skive blev drevet under de samme betingelser, var størrelsesfordelingerne imellem ikke-belagte 25- kernepartikler, belagte partikler og forstøvede partikler af overskydende belægningsmateriale som følger: 1 35
DK 161807 B
42
Ikke -belagt KC1
Diameter (^um) Vægt % (g) 5 ___ _ _
Mindre end 420 0,418 2,5 420-500 2,354 14,0 500-590 13,187 78,6 10 590-860 0,654 3,9
Større end 860 0,172 1,0
Total 16,785 100,0 15 Produkt (i to ringe rundt om den roterende anordning):
Belagte KCl-partikler (ydre ring)
Diameter (yUm) Vægt % 20 (g)
Mindre end 500 0,3 1,8 500-590 0,6 3,6 25 590-860 12,1 73,4 860-1000 2,6 15,8 1000-1180 0,5 3,0
Større end 1180 0,4 2,4 1 35
Total 16,5 100,00
DK 161807 B
43
Forstøvet overskydende belægning (indre ring)
Diameter (^urn) Vægt % (g) 5 _ _ _
Mindre end 149 1,0 5,5 149-177 0,9 5,0 177-250 1,5 8,3 10 250-297 3,3 18,3 297-420 7,3 40,6 420-500 1,3 7,2 større end 500 2,7 15,1 15 18,0 100,00
Der er kun en lille overlapning i størrelsesfordelingen imellem de store belagte KCl-partikler (for størstedelens 20 vedkommende enkelte belagte partikler) og de små dråber, som for størstedelens vedkommende består af rent forstøvet belægningsmateriale. Eftersom fast KCl har en større . . massefylde^ vil næsten alle de belagte KCl-partikler befinde sig i den ydre cirkel. Hvis skiven drives med en 25 højere rotationshastighed, eller hvis viskositeten af belægningen nedbringes, vil diameteren af de forstøvede dråber i den indre ring aftage. Diameteren af ringen, som indeholder de store belagte partikler, vil blive forøget, hvis rotationshastigheden forøges, eller den vil aftage 30 let, hvis hastigheden holdes på den samme værdi, samtidigt med, at viskositeten nedsættes, fordi der da dannes en tyndere belægning.
I det foregående er beskrevet en forbedret fremgangsmåde 35 og et apparat til belægning eller mikroindkapsling af faste partikler eller viskose dråber, som kan benyttes på et stort interval af partikelstørrelser. Den omhandlede
DK 161807 B
44 belægningsteknik virker udmærket ved belægning af faste stoffer i størrelsesområdet 20 - 300 ^um, hvor de kendte metoder til påsprøjtning af belægningen på fluidiserede partikler virker dårligt eller slet ikke virker. Generelt 5 er fremgangsmåden ifølge opfindelsen mindre kostbar end de kendte processer, fordi den er meget hurtig og kræver mindre energi og proceskontrol. Kontaktiden imellem belægningsmaterialet og kernematerialet kan holdes ekstremt kort. Desuden er det kun nødvendigt at håndtere partik-10 lerne en enkelt gang i apparaturet i modsætning til de kendte sprøjtebelægningsmetoder, hvor det er nødvendigt at foretage mange gennemløb i sprøjteregionen.
Den foreliggende opfindelse er også nyttig i stedet for 15 en række andre processer til frembringelse af mikrokap-sler. Fremgangsmåden ifølge opfindelsen eliminerer f. eks. behovet for nøjagtig kontrol af og afpassede ændringer i de betingelser, som kræves i mange tilfælde af "coacervation" (separation af lyofile kolloider) og mi-20 kroindkapslingsprocesser under afdampning af opløsningsmidlet. Med den omhandlede fremgangsmåde undgår man de vanskeligheder med sammenklumpning af mikrokapslerne, som er et hyppigt problem ved disse processer, 1 2 3 4 5 6 35
Fremgangsmåden ifølge opfindelsen er også nyttig i for 2 bindelse med dispergerede dråber med flydende kerner, som 3 er mere viskose end den omgivende væske, således at man 4 begrænser sprednings-forstøvningsfænomenerne til det min 5 dre viskose belægningsmateriale. På denne måde kan frem- 6 gangsmåden ifølge opfindelsen anvendes til fremstilling af mikrokapsler, der svarer de kapsler, som fremstilles ved den såkaldte "annular-jet" metode.
Claims (19)
1. Fremgangsmåde til belægning eller indkapsling af in-5 dividuelle massekomponenter af et kernemateriale, som har form af faste partikler, aggregater dannet ved granulering eller små væskedråber, kendetegnet ved, at man 10 fordeler de individuelle massekomponenter af kernematerialet i et flydende belægningsraateriale til dannelse af en suspension, fører suspensionen til en roterende overflade, hvor den 15 under indvirkning af centrifugalkraften separeres og dis-pergeres i (1) små dråber af rent belægningsmateriale og (2) individuelle komponenter af kernematerialet belagt med belægningsmaterialet, 20 bringer belægningsmaterialet på de belagte individuelle massekomponenter til at størkne, og kontrollerer processen på en sådan måde, at størstedelen af det overskydende flydende belægningsmateriale har form 25 af små dråber med en på forhånd fastlagt størrelse, som er mindre end størrelsen af de individuelle belagte massekomponenter .
2. Fremgangsmåde ifølge krav 1, kendetegnet 30 ved, at man foretager separationen af de belagte individuelle massekomponenter fra de små dråber af rent belægningsmateriale ved at tildele den roterende overflade en tilstrækkeligt høj rotationshastighed, således at dråberne af rent belægningsmateriale bliver signifikant min- 35 dre end de belagte individuelle massekomponenter og derfor falder fra den roterende overflade i en lokalisering, der ligger radialt indefter i forhold til de fraseparere- DK 161807 B de belagte individuelle massekomponenter.
3. Fremgangsmåde ifølge krav 1 eller 2, kendetegnet ved, at man opvarmer området omkring den roterende 5 overflade med henblik på at holde belægningsmaterialet i flydende tilstand, mens det befinder sig på den roterende overflade.
4. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, 10 kendetegnet ved, at man foretager fordelingen ved at opvarme det belagte materiale i en beholder til en temperatur, der er tilstrækkeligt høj til at holde belæg-15 ningsmaterialet i flydende tilstand, dispergere de individuelle massekomponenter af kernematerialet i belægningsmaterialet i beholderen og 20 omrøre beholderens indhold til dannelse af en suspension af individuelle massekomponenter fordelt i belægningsmaterialet .
5. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, 25 kendetegnet ved, at den roterende overflade er orienteret i en spids vinkel i forhold til det vandrette plan.
6. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, 30 kendetegnet ved, at man justerer tykkelsen af belægningsmaterialet på de individuelle massekomponenter ved (a) at regulere den roterende overflades rotationshastighed, (b) at regulere viskositeten af den flydende belægning, (c) at regulere den hastighed, hvormed suspen-35 sionen føres til den roterende overflade eller (d) at regulere den befugtede overflade på den roterende anordning . DK 161807 B
7. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, kendetegnet ved, at man bortleder en del af belægningsmaterialet, som tilføres 5 som del af suspensionen til den roterende overflade, ved at tilvejebringe porøsitet i den roterende overflade, eksempelvis ved at forsyne denne med et trådnet, et porøst materiale eller et perforeret materiale anbragt i form af en kegle eller en skål i en vis afstand over en anden 10 modtagende overflade, dispergerer de belagte massekomponenter, som er større end åbningerne eller perforeringerne i det porøse materiale, langs det porøse materiale under udnyttelse af 15 centrifugalkraften, mens man under udnyttelse af tyngdekraften, ved sugning og/eller under udnyttelse af centrifugalkraften delvis leder det flydende belægningsmateriale bort fra de belagte massekomponenter, mens disse bevæger sig langs det porøse materiale, og leder det flydende 20 belægningsmateriale igennem det porøse materiale og re- cirkulerer det.
8. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, kendete., g. net ved, at man bringer de små dråber 25 af flydende belægningsmateriale til at størkne og re-cirkulerer de størknede dråber af belægningsmateriale ved at lede dem tilbage til suspensionen.
9. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, 30 kendetegnet ved, at man sætter et opløsningsmiddel til belægningsmaterialet med henblik på at opløse dette før eller under dannelsen af suspensionen for at muliggøre en belægning eller at reducere tykkelsen af belægningsmaterialet på de belagte massekomponenter. 35
10. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, kendetegnet ved, at kernematerialet i det ! DK 161807B 48 i mindste delvis er opløseligt i belægningsmaterialet, og j at det tidsrum, der forløber fra den første kontakt imel- i lem kernematerialet og belægningsmaterialet til størkningen af belægningsmaterialet, er tilstrækkeligt kort til 5 at forhindre, at der sker nogen signifikant opløsning af kernematerialet i belægningsmaterialet. '
11. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, kendetegnet ved, at kernematerialet eller en 10 komponent deri reagerer med belægningsmaterialet eller en komponent deri til dannelse af en begyndende fast væg langs periferien af hver individuel massekomponent, inden belægningsmaterialet størkner.
12. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, kendetegnet ved, at kernematerialet har form af små væskedråber, hvis viskositet er højere end viskositeten af belægningsmaterialet.
13. Fremgangsmåde ifølge krav 12, kendetegnet ved, at de individuelle massekomponenter er partikler, som generelt har sfærisk form, og hvis diametre ligger i området fra 10 ^um til 10 mm.
14. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, kendetegnet ved, at man hærder de belagte massekomponenter ved at overføre disse til et kemisk hærdende bad.
15. Fremgangsmåde ifølge krav 14, kendetegnet ved, at belægningsmaterialet er gelatine, og at det hærdende bad indeholder glutaraldehyd. 1 Fremgangsmåde ifølge krav 14, kendetegnet 35 ved, at belægningsmaterialet er gelatine, og at man bringer varm gas, luft eller en ikke-opløsende væske i kontakt med gelatinen med henblik på at tilvejebringe tvær- DK 161807 B binding og eliminerer opløsningsevne.
17. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, kendetegnet ved, at belægningsvæsken er en 5 suspension indeholdende fine uopløselige partikler, som udgør en del af belægningen på kernepartiklerne, og som er lige så godt fordelt i den overskydende belægningsvæske .
18. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, kendetegnet ved, at suspensionen slynges radialt udefter langs overfladen af den roterende anordning igennem radialt udstrakte riller i overfladen.
19. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregående krav, kendetegnet ved, at mængden af individuelle massekomponenter, der skal belægges, i suspensionen er mellem 10 og 35 volumen-%, fortrinsvis mellem 20 og 35 volumen-%. 20
20. Fremgangsmåde ifølge ethvert af de foregåede krav, kendetegnet ved, at massekomponenterne, som skal belægges, kun i ringe grad befugtes af belægningsvæsken (befugtningsvinkel mindre end 90°), men som der- 25 imod befugtes fuldstændigt som følge af total neddypning, medens de befinder sig i supensionen og som følge af, at tilførsel, separation, væskespredning og størkning foregår så hurtigt, at væsken ikke når at forlade de individuelle kernepartikler. 30 35
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US61158384A | 1984-05-18 | 1984-05-18 | |
US61158384 | 1984-05-18 | ||
US8500827 | 1985-05-06 | ||
PCT/US1985/000827 WO1985005288A1 (en) | 1984-05-18 | 1985-05-06 | Method and apparatus for coating particles or liquid droplets |
Publications (4)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DK22586A DK22586A (da) | 1986-01-17 |
DK22586D0 DK22586D0 (da) | 1986-01-17 |
DK161807B true DK161807B (da) | 1991-08-19 |
DK161807C DK161807C (da) | 1992-01-20 |
Family
ID=24449597
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DK022586A DK161807C (da) | 1984-05-18 | 1986-01-17 | Fremgangsmaade til belaegning af partikler eller smaa vaeskedraaber |
Country Status (26)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0185046B1 (da) |
JP (1) | JPS61502731A (da) |
CN (1) | CN1025417C (da) |
AR (1) | AR241461A1 (da) |
AT (1) | ATE45106T1 (da) |
AU (1) | AU574187B2 (da) |
BR (1) | BR8506741A (da) |
CA (1) | CA1237954A (da) |
CS (1) | CS268520B2 (da) |
DD (1) | DD239951A5 (da) |
DE (1) | DE3571941D1 (da) |
DK (1) | DK161807C (da) |
ES (1) | ES8700083A1 (da) |
GR (1) | GR851206B (da) |
HU (1) | HU198403B (da) |
IE (1) | IE57168B1 (da) |
IL (1) | IL75151A (da) |
IN (1) | IN163667B (da) |
IS (1) | IS1334B6 (da) |
NO (1) | NO164961C (da) |
NZ (1) | NZ211992A (da) |
PH (1) | PH21915A (da) |
PL (1) | PL253448A1 (da) |
PT (1) | PT80479B (da) |
WO (1) | WO1985005288A1 (da) |
ZA (1) | ZA853420B (da) |
Families Citing this family (35)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5100592A (en) * | 1986-03-12 | 1992-03-31 | Washington University Technology Associated, Inc. | Method and apparatus for granulation and granulated product |
IT1204914B (it) * | 1987-03-06 | 1989-03-10 | Bonapace & C Spa | Procedimento pe la protezione di sostanze poco stabili con miscele polimeriche e processi per la loro applicazione |
FR2620026B2 (fr) * | 1987-07-08 | 1990-01-05 | Lafon Labor | Forme galenique comprenant des microparticules et son procede de preparation |
IL86892A (en) * | 1987-07-08 | 1993-04-04 | Lafon Labor | Filter comprising a material obtained by freeze-drying, its preparation and its use, especially in pharmacy |
FR2619281B2 (fr) * | 1987-07-08 | 1990-01-05 | Lafon Labor | Forme galenique comprenant des microparticules et son procede de preparation |
CN1042015A (zh) * | 1988-10-11 | 1990-05-09 | 米德公司 | 包胶过程中改变内相的浓度制造包胶光敏组合物的方法 |
DE4020740A1 (de) * | 1990-05-29 | 1991-12-05 | Merck Patent Gmbh | Verfahren zur herstellung mikroverkapselter fluessigkristalle |
IT1252185B (it) * | 1991-12-11 | 1995-06-05 | Therapicon Srl | Preparazioni farmaceutiche a liberazione programmata |
DE4204407A1 (de) * | 1992-02-14 | 1992-07-16 | Tech In Technologien Fuer Kuns | Niederohmige kommutierungsbuersten |
DE4204680C1 (en) * | 1992-02-17 | 1993-04-29 | Technisch Wissenschaftliche Gesellschaft Thiede Und Partner Mbh, O-1530 Teltow, De | Mfg. method for commutators and brushes for electric motors and machines - impregnating basic material with micro particles of powdered or granulated graphite and plastic mixture to reduce friction of brushes on commutator ring |
DE4300390A1 (en) * | 1992-08-22 | 1993-07-01 | Tech Wissenschaftliche Ges Thi | Preventing burning of plastics materials or plastics composites - by incorporating conventional flame retardant as microcapsules |
DE4301992A1 (en) * | 1993-01-26 | 1993-06-24 | Tech In Gmbh Technologien Fuer | Flameproofing plastics with synergistic fire retardants - by microencapsulating fire retardants, e.g. antimony tri:oxide and organic bromo cpd., in material which is compatible with the host plastic |
DE4426396A1 (de) * | 1994-07-26 | 1996-02-01 | Ulrich Prof Dr Zimmermann | Verfahren zur Herstellung konzentrierter Lösungen von mikroverkapselten Zellen oder von suspendierten Wirkstoffen in mikroverkapselter Form |
US5601761A (en) * | 1994-09-26 | 1997-02-11 | The Dow Chemical Company | Encapsulated active materials and method for preparing same |
AU3666799A (en) | 1998-04-27 | 1999-11-16 | Dow Chemical Company, The | Encapsulated active materials |
DE19929257A1 (de) | 1999-06-25 | 2000-12-28 | Basf Ag | Polymerbeschichtete, granulierte enzymhaltige Futtermittelzusätze und Verfahren zu deren Herstellung |
KR20030046520A (ko) * | 2000-11-06 | 2003-06-12 | 캐보트 코포레이션 | 개질된 산소 환원된 밸브 금속 산화물 |
DK1414956T3 (da) | 2001-06-22 | 2008-03-03 | Genencor Int | Höjt påvirkningsresistente granula |
GB2377661B (en) * | 2001-07-20 | 2005-04-20 | Univ Newcastle | Methods of manufacturing particles |
BRPI0306918B1 (pt) | 2002-01-15 | 2016-01-26 | Basf Ag | processo para a preparação de um granulado contendo enzima adequado para uso em uma ração para animal, granulado contendo enzima, processo para a preparação de uma ração para animal ou de uma pré-mistura ou de um precursor para uma ração para animal, composição de ração, processo para a promoção do crescimento de um animal, e, uso de um granulado |
DE60315412T3 (de) † | 2002-01-15 | 2012-09-20 | Basf Se | Granulate enthaltend Futtermittelenzyme |
US9693967B2 (en) | 2005-09-07 | 2017-07-04 | Southwest Research Institute | Biodegradable microparticle pharmaceutical formulations exhibiting improved released rates |
CN100385063C (zh) * | 2006-04-25 | 2008-04-30 | 中原工学院 | 具有持久抗菌芳香效果的纺织品纳米后整理试剂及其制作工艺 |
GB2515071B (en) * | 2013-06-13 | 2015-12-09 | Reckitt Benckiser Brands Ltd | Novel composition for a foot-soaking bath |
GB201311272D0 (en) | 2013-06-25 | 2013-08-14 | Ucl Business Plc | Anti-microbial agents and uses thereof |
CN108013491B (zh) * | 2016-11-04 | 2023-09-15 | 内蒙古伊利实业集团股份有限公司 | 一种趣味珠生产设备及方法 |
JP7212940B2 (ja) * | 2017-03-29 | 2023-01-26 | 国立研究開発法人科学技術振興機構 | 微小物質検出方法及び微小物質検出用デバイス |
CN108464936A (zh) * | 2018-04-27 | 2018-08-31 | 浙江欧导自动化设备有限公司 | 一种用于中药加工的包衣机 |
CN108579631B (zh) * | 2018-05-07 | 2020-05-29 | 西安科技大学 | 一种批量制备微胶囊的设备及方法 |
CN109700770B (zh) * | 2019-01-31 | 2021-02-12 | 浙江圣兆药物科技股份有限公司 | 一种曲安奈德微球制剂及其制备方法 |
CN109700780B (zh) * | 2019-01-31 | 2021-02-12 | 浙江圣兆药物科技股份有限公司 | 一种高包封率的亲水性药物缓释微球及其制备方法 |
CN109806242B (zh) * | 2019-01-31 | 2021-02-12 | 浙江圣兆药物科技股份有限公司 | 一种利培酮微球制剂及其制备方法 |
WO2021127276A1 (en) * | 2019-12-18 | 2021-06-24 | Orca Biosystems, Inc. | Cell sorting systems and methods for enhancing cell yield |
CN111701545B (zh) * | 2020-06-04 | 2022-03-25 | 上海工程技术大学 | 一种适用于生产微胶囊型土壤调理剂的滴丸生产系统 |
CN114313354B (zh) * | 2021-12-29 | 2022-11-08 | 江南大学 | 一种基于红外加热的液体微胶囊固化装置及方法 |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2955956A (en) * | 1957-05-15 | 1960-10-11 | Morton Salt Co | Process and apparatus for coating granules |
GB873757A (en) * | 1958-03-14 | 1961-07-26 | Vitamins Ltd | Improvements in or relating to capsule manufacture |
DE1185109B (de) * | 1962-02-05 | 1965-01-07 | Vitamins Ltd | Verfahren zur Herstellung nahtloser Kapseln und Vorrichtung zur Durchfuehrung dieses Verfahrens |
FR1433421A (fr) * | 1964-02-12 | 1966-04-01 | Dunlop Rubber Co | Procédé et appareil pour la fabrication de particules microscopiques enrobées |
CH588887A5 (da) * | 1974-07-19 | 1977-06-15 | Battelle Memorial Institute | |
JPS5319179A (en) * | 1976-08-06 | 1978-02-22 | Kawasaki Kasei Chem Ltd | Preparation of coated organic acid |
US4123206A (en) * | 1977-02-07 | 1978-10-31 | Eastman Kodak Company | Encapsulating apparatus |
US4386895A (en) * | 1981-11-13 | 1983-06-07 | Damon Corporation | Apparatus for producing capsules |
-
1985
- 1985-05-06 NZ NZ211992A patent/NZ211992A/en unknown
- 1985-05-06 BR BR8506741A patent/BR8506741A/pt not_active IP Right Cessation
- 1985-05-06 AT AT85902756T patent/ATE45106T1/de not_active IP Right Cessation
- 1985-05-06 DE DE8585902756T patent/DE3571941D1/de not_active Expired
- 1985-05-06 AU AU43515/85A patent/AU574187B2/en not_active Expired
- 1985-05-06 HU HU852210A patent/HU198403B/hu not_active IP Right Cessation
- 1985-05-06 WO PCT/US1985/000827 patent/WO1985005288A1/en active IP Right Grant
- 1985-05-06 EP EP85902756A patent/EP0185046B1/en not_active Expired
- 1985-05-06 JP JP60502206A patent/JPS61502731A/ja active Granted
- 1985-05-07 IE IE1131/85A patent/IE57168B1/en not_active IP Right Cessation
- 1985-05-07 ZA ZA853420A patent/ZA853420B/xx unknown
- 1985-05-08 CA CA000481034A patent/CA1237954A/en not_active Expired
- 1985-05-09 IL IL75151A patent/IL75151A/xx unknown
- 1985-05-10 IS IS3011A patent/IS1334B6/is unknown
- 1985-05-15 PH PH32270A patent/PH21915A/en unknown
- 1985-05-16 PT PT80479A patent/PT80479B/pt not_active IP Right Cessation
- 1985-05-16 DD DD85276425A patent/DD239951A5/de unknown
- 1985-05-17 GR GR851206A patent/GR851206B/el unknown
- 1985-05-17 CS CS853557A patent/CS268520B2/cs unknown
- 1985-05-17 IN IN375/CAL/85A patent/IN163667B/en unknown
- 1985-05-17 ES ES543241A patent/ES8700083A1/es not_active Expired
- 1985-05-17 AR AR85300420A patent/AR241461A1/es active
- 1985-05-17 PL PL25344885A patent/PL253448A1/xx unknown
- 1985-05-22 CN CN85104032A patent/CN1025417C/zh not_active Expired - Fee Related
-
1986
- 1986-01-16 NO NO86860134A patent/NO164961C/no unknown
- 1986-01-17 DK DK022586A patent/DK161807C/da not_active IP Right Cessation
Also Published As
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DK161807B (da) | Fremgangsmaade til belaegning af partikler eller smaa vaeskedraaber | |
US4675140A (en) | Method for coating particles or liquid droplets | |
US5019302A (en) | Method for granulation | |
Jones | Air suspension coating for multiparticulates | |
Li et al. | Recent advances in microencapsulation technology and equipment | |
FR2481948A1 (fr) | Procede de fabrication de granules obtenus a partir d'un noyau que l'on entoure d'une enveloppe | |
JPH0634949B2 (ja) | 滴状体の形成方法及び装置 | |
US5447565A (en) | Apparatus and method for coating particles | |
JP2004262774A (ja) | シームレスカプセル | |
Jones | Air suspension coating | |
Somerville et al. | Microencapsulation using physical methods | |
Jones et al. | Fluid bed technology, process robustness, and scale-up | |
JPS5838086B2 (ja) | 合成樹脂粉粒体に添加剤を付着させる方法及びその装置 | |
Shinde et al. | Spray Drying: A Promising Technique to Enhance Solubility | |
Sushma et al. | A review on pellets and pelletization techniques | |
Dhage et al. | A REVIEW ON PELLETS AND PELLETIZATION TECHNIQUES | |
Eichler | Fluid bed filmcoating | |
JP2977062B2 (ja) | 発塵性の改良された粉体の製造方法 | |
JPS63236608A (ja) | 凝固造粒装置 | |
SE185241C1 (da) |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PBP | Patent lapsed |