DEP0043124DA - Anlage zur Herstellung von Spanplatten in Fließbandarbeit. - Google Patents

Description

Im Unterschied zu der seit längerer Zeit bereits industriell eingeführten und im Großen betriebenen Herstellung von Holzfaserplatten, bei der die einzelnen Holzfasern zunächst voneinander getrennt und sodann - ähnlich wie in der Pappenfabrikation - unter Verfilmung zu einem verhältnismäßig homogenen Verband wieder vereinigt werden, hat man bei der in jüngster Zeit sich stark entwickelnden Technik der Holzspanplatten-Herstellung die Zerkleinerung der zu verarbeitenden Holzabfälle nicht so weit getrieben. Vielmehr wird mit dem "Span" gearbeitet, der zwar - je nach der Art des Rohstoffs und nach dem jeweiligen Verwendungszweck - auch in einer Skala von dem groben Holzschnitzel bis zum recht feinen Holzmehl verarbeitet wird, der aber nicht eine Freilegung der Holzfasern zum Ziele hat und der somit nicht für das Verfilzen der Einzelelemente hergerichtet ist, sondern der als solcher einen viel gröberen Baustein für die Platte abgibt. Durch Verkleben der Späne miteinander und Verpressen wird die Platte gebildet. Diese Ver- fahren sind als solche bekannt. Es gilt nun, die Spanplatten-Herstellung aus dem laboratoriumsmäßigen und auch aus dem versuchsmäßigen Stadium in das der industriellen Großfertigung zu überführen. Zur Lösung dieser Aufgabe trägt die vorliegende Erfindung in fortschrittlicher Weise bei.

Vollmaschinelle Fließfertigungsanlagen zur Spanplattenherstellung sind bisher noch nicht bekannt geworden; die bisher durchgeführten Fertigungen arbeiteten hauptsächlich bzw. in weitgehendem Ausmaße von Hand. Die Anlehnung an die im gleichen Industriezweig der Holzverarbeitung und Holzabfallverwertung bekannte fließende Fertigung von Faserplatten gab nur unzureichende Hinweise. Die Besonderheit liegt hier nämlich in den Eigenarten des Spanes als Ausgangswerkstoff. Da es nicht notwendig ist, diese Abfälle so weitgehend zu zerkleinern, aufzulösen und zu vergleichmäßigen wie für das Erzeugen von Faserplatten, und da außerdem die Arbeitsweise im Gegensatz zur Faserplattenfertigung trocken durchgeführt wird, ist durch eine einfache Übertragung der Verfahrenstechnik der Faserplattenfertigung selbst unter Fortlassen der für jene Faserbrei-Technik spezialisierten Apparaturen noch keine maschinelle Spanplattenfertigung ermöglicht. Da weiter eine Faserverfilzung nicht eintritt, die Späne vielmehr verklebt werden, sind der Trockenzustand und die Reinheit der Späne sowie Art und Menge des angewandten Bindemittels von bestimmendem Einfluß auf das Gelingen der Plattenherstellung und auf deren Festigkeits- und sonstige Güteeigenschaften. Ausschlaggebend ist also:

a) daß der gleichmäßige Fluß des Materials durch die ganze Anlage gewährleistet wird, b) daß die Späne in genügend gleichmäßig gestalteter Größe, Trockenheit, Staub- und Fremkörperfreiheit gehalten werden,

c) daß die Versetzung mit Bindemittel gleichmäßig stark und gut verteilt durchgeführt wird,

d) daß die Formung so gesteuert wird, daß die Platte durchweg gleiche Stärke, Dichte und Festigkeiten aufweist.

Der vorstehend unter a) genannte gleichmäßige Materialfluß ist bei geeigneter und als durchführbar erwiesener Maschinen- und Apparatekonstruktion in einem so hohen Grade erreichbar, daß eine ausgleichende Zwischenspeicherung nach der Zerkleinerung auf gewünschte gleiche Größe nicht mehr notwendig wird, daß der Materialdurchsatz also in sehr rascher Folge möglich ist und jede Schwierigkeit, das zerspante und getrocknete Material in Zwischensilos zu speichern und aus denselben wieder kontinuierlich zu entnehmen, vermieden wird. Die Erfindung zeigt nämlich, daß das Material in Bunkern außerordentlich stark zur Brückenbildung neigt und aus diesem Grunde maschinell sehr schlecht aus Bunkern kontinuierlich zu entnehmen ist.

Die unter b) - d) angeführten Arbeitsbedingungen lassen sich in Arbeitsschritten erfüllen, deren taktmäßig aufeinander abgestellte Dauer die Durchführung wirklicher "Fließarbeit" ermöglicht. Die Anordnung geschieht dabei in folgender verfahrensmäßiger Reihenfolge: Die groben, nassen bzw. feuchten Holzschnitzel werden vom Vorrat oder von der Arbeitsmaschine her, an der sie entstehen auf solche Weise entnommen und gefördert, daß sie in einen völlig aufgelockerten Förderstrom, d. h. ohne Zusammenhang der Schnitzel untereinander, verwandelt, auf ihrem Förderweg von Fremdkörpern befreit und in eine Zwischenspeicher- station eingebracht werden, aus der sie kontinuierlich entnommen und in gleichmäßigem Strom einer stetig arbeitenden Zerkleinerungsmaschine zugeführt werden, in der sie auf die gewünschte Spangröße gebracht werden. Die zerspanten Holzschnitzel werden unmittelbar anschließend getrocknet, sodann gründlich entstaubt und bei stetiger Förderung sortiert, so daß der danach in feinster Verteilung aufgesprühte Klebmittelregen bzw. -nebel sich gleichmäßig zu verteilen und alle Oberflächen der Späne in weitgehender Vollständigkeit zu bedenken vermag. Die geharzten Späne werden im Anschluß daran in eine stetig voran bewegte Form eingefüllt und dabei zu einer durch die endgültige Plattendicke bestimmten Höhe aufgehäufelt, der Formling wird sodann in die Presse eingefahren, in ihr auf Stärke gepreßt, und dabei wird das Harz ausgehärtet, bis anschließend die fertiggepreßte Platte ausgestoßen wird.

Dieses vollmaschinelle Fließverfahren soll nun aber als Ganzes außerdem an einem holzverarbeitenden Betrieb, beispielsweise eine Sperrholzfabrik, so angeschlossen werden, daß dieser Betrieb seine Abfälle sofort laufend an die Spanplattenanlage abgeben kann. Die Spanplattenfabrik braucht unbedingte Kontinuität des Fertigungsganges, soll es nicht zu Störungen beim Verarbeiten des Bindemittels kommen, sowohl bei Aufbringen als auch beim Formen. Somit muß vorsichtige Rücksicht auf evtl. in gleichmäßiger Menge und Zeit anfallende Holzmengen genommen werden. Die an sich bei Fließarbeit bekannten Zwischenspeicherung ist deshalb auch hier notwendig. Der Zeitpunkt ihrer Einordnung ist von großer Bedeutung für das zuverlässige Funktionieren der Fließarbeit. Gemäß der Erfindung wird so verfahren, daß ein kontinuierlich fließender Fertigungsgang dadurch gewährleistet wird, daß eine an sich bei Fließarbeit bekannte Zwischenspeicherung für den Ausgleich etwa stoßweise anfallenden Materials mit den noch nassen, nicht zerspanten, jedoch von Fremdkörpern befreiten Holzschnitzeln vorgenommen wird, daß aber von diesem Speicher an bis zur fertigen Platte die Späne ohne weitere Speicherung in pausenlosem Durchlauf befördert, bearbeitet und zur Platte vereinigt und geformt werden.

Das Speichern und vor allem das Entnehmen feuchter Holzschnitzel aus dem Speicher ist an sich besonders schwierig, weil die Feuchtigkeit gewissermaßen klebend wirkt und sie läßt sich überhaupt nur dann praktisch realisieren, wenn ein gleichmäßiges und störungsfreies Entnehmen und Regeln der Entnahmemenge gewährleistet ist.

Dafür sorgt hier die besondere Konstruktion der Entnahme-Vorrichtung, gelingt es aber, das Speichern und Entnehmen noch feuchter Holzschnitzel durchzuführen, so ist die Sicherheit des störungsfreien Ablaufs der fließenden Fertigung in hohem Grade gesteigert. Erst solch eine Sicherung aber erwirkt, auf lange Betriebsdauer gesehen, den effektiven wirtschaftlichen Wert und Vorteil der fließenden Fertigung.

Beim Verfahren nach der vorliegenden Erfindung wird bewußt die Schwierigkeit einer störungsfreien Entnahme aus dem Speicher in Kauf genommen, um die Erhöhung der Betriebssicherheit durch Verwendung trockener Späne während der Spanplattenfertigung über den gesamten Fertigungsgang hinweg dafür einzutauschen. Ein derart aufgezogenes Fertigungsverfahren erzielt einen erheblichen technischen und wirtschaftlichen Vorsprung vor den bisher bekannten Verfahren. Die Speicherung an der genannten Stelle hat aber auch noch den Vorteil, daß nämlich die Spanplattenanlage sich leichter an den diskontinuierlichen Anfall einer holzverarbeitenden

Großfertigungsstelle anschließen kann. Eine Großspeicherung ist dadurch erspart, und es gelingt, die anfallenden Holzabfälle sofort in die Späneplatten-Herstellungsanlage überzuleiten. Der im Vergleich zu einer Großspeicher- und Vorratsanlage verhältnismäßig kleine Zwischenspeicher ist, wie auf der Hand liegt, hinsichtlich Anlagekapital, Wartung usw. sehr viel günstiger und fortschrittlicher.

Die Anlage könnte noch dahingehend abgewandelt werden, daß die Befreiung der Holzschnitzel von Fremdkörpern erst nach der Speicherung der noch nassen Holzschnitzel, und zwar zweckmäßig unmittelbar vor deren Zerkleinerung, vorgenommen wird.

Die Forderung nach Reinheit und geeigneter Größe der Späne wird dadurch erfüllt, daß ein Magnetabscheider an geeigneter Stelle, d.h. vor oder hinter der Zwischenspeicherung metallische Fremdkörper, die in den nachfolgenden Maschinen Störungen oder Zerstörungen bewirken könnten, entfernt, daß Staub, der bsondere Fein der Bindemittelverklebung, gründlich vor dem Aufsprühen des Bindemittels, evtl. außerdem auch noch an anderer Stelle, z.B. auch vor der Zwischenspeicherung, vor der Zwischenspeicherung, vor und nach der Trockenanlage usw., entfernt wird, und daß die Zerkleinerung der Schnitzel, vorzugsweise in einer Conduxmühle, nach der Zwischenspeicherung, d.h. im gleichmäßigen und pausenlosen Fluß des Fertigungsverfahrens erfolgt.

Die gleichmäßige Verteilung und Aufbringung des Bindemittels erfordert Sorgfalt. Die Anlage und die maschinelle Durchkonstruktion weisen als besonderen Fortschritt die Möglichkeit auf, daß auch die billigeren und vor allem leichter erhältlichen Phenol-Harze ohne weiteres angewandt werden können. das Prinzip der Schlick'schen Düse, der aus eienr in der Mitte angeordneten Zuleitung austretende Bindemittelstrom von einem schräg seitlich gegen diesen blasenden Luftstrom in einen Sprühregen bzw. -nebel von Kegelform verwandelt wird. Die für andere Zwecke bekannten Sprühdüsen besitzen einen kleinen Querschnitt, durch den hindurch das Bindemittel aus einem unter Druck stehenden Behälter her gepreßt wird. Solche Anlagen weisen bei kontinuierlichem Arbeitsgang den großen Nachteil auf, daß entweder ein sehr großer Druckbehälter, der den Bindemittelbedarf für einen ganzen Arbeitstag wiederholt stillgesetzt werden muß, damit das Nachfüllen des Bindemittels in den Druckbehälter möglich ist. Darüber hinaus ist mit engen Düsen der große Nachteil verbunden, daß das zähflüssige Bindemittel, welches noch oft grobe Verunreinigungen mit sich führt, die Düsen im laufenden Betrieb immer wieder verstopft. - Die erfindungsgemäß angewandte Düse besitzt demgegenüber die besonders weite Bohrung (beispielsweise 12 mm Durchmesser), so daß selbst durch etwaige starke Verunreinigungen mit völliger Sicherheit keine Verstopfungen oder Störungen eintreten. Dieser weiten Düse fließt das Bindemittel frei aus einem offenen Vorratsgefäß zu, dessen Inhalt läßt sich also laufend oder stoßweise während des Betriebes ergänzen.

Eine besonders wichtige Aufgabe besteht zur Erreichung gleicher Stärke, Dichte und Festigkeit der Platte an allen Stellen, darin die Formung derart auszuführen, daß Unregelmäßigkeiten verhütet sind. Das gleichmäßige Einfüllen der widerspenstigen Späne in die Formen und ihre tatsächlich gleichmäßige Verteilung ist besonders schwierig. Außerdem muß sich der Formvorgang in den fließenden Gesamtablauf der Fertigung einpassen, ohne daß eine Zwischenspeicherung vorgeschaltet zu werden braucht. Der Erfindung gemäß ist ein Rollgang vorgesehen, dessen Förderarbeit ohne Unterbrechung, d.h. durch einen pausenlosen Antrieb der Rollen, vor sich geht. Die Rollen befördern - wie bei der Faserplattenfabrikation bekannt - Bleche von der Größe der herzustellenden Spanplatten bis in die Presse, für die vorzugsweise eine Etagenpresse bekannter Bauart gewählt wird. Während Faserbrei ohne besondere Schwierigkeit gleichmäßig, und zwar besonders in gleichmäßiger Schichthöhe, aufgebracht werden kann, da dieser Stoff im wesentlichen amorph ist, verhält sich das Spänematerial widerspenstiger. Ein einfaches Aufschütten auf die Bleche, bzw. in die durch abnehmbare Aufsetzränder gebildeten Formkästen, versagt vollständig, weil die Späne infolge ihrer Größe dazu neigen, sich miteinander zu verhaken, und da dies zumeist ungleichmäßig vor sich geht, bilden sich Klumpen und Zusammenballungen und danach besonders dünne Stellen. Selbst ein ständiges Rütteln der Aufgeberrinne reicht zeitweilig noch nicht aus, um die Gleichmäßigkeit des Spanteppichs, die ja eine Grundvoraussetzung für die Erzielung einer mechanisch zuverlässigen Spanplatte darstellt, zu gewährleisten. Gelegentlich trotz Vergleichmäßigung durch Schütteln noch auftretende Ungleichmäßigkeiten müssen ausgeglichen werden. Dies wird erfindungsgemäß durch ein stufenlos regelbares Getriebe bewirkt, welches die Umlauf- und damit die Fördergeschwindigkeit der Rollen des Rollganges ändert, je nachdem, ob die Höhe des im Formrahmen aufgeschütteten Spanteppichs die untere oder die obere Toleranzgrenze erreicht hat. Fühler schleifen auf der Oberfläche des unter ihnen hinweggeförderten Spanteppichs; in den Grenzlagen schalten sie das Getriebe entsprechend um. Läuft der Rollengang daraufhin langsamer, so wird der Teppich sofort höher, weil ja die Zuförderung der Späne als solche in unveränderter Stärke weitergeht; umgekehrt nimmt die Teppichhöhe ab, wenn die Form rascher gefördert wird. Damit diese gewellte gelegentliche Ungleichmäßigkeit in der Förderung leichter durchführbar ist, fördert man die fertig beschickten Kästen nach erfolgter Füllung mit deutlich größerer Verschubgeschwindigkeit weiter bis zur Presse, wie es beispielsweise beim Faserplattenherstellungsverfahren nach der Quertrennung des Faserkuchens in Einzelplatten bekannt ist.

Die Späne sollen nur in den abgegrenzten Füllraum, nämlich in den Formkasten fallen. An seiner in Förderrichtung hinteren Querwand muß also der Zustrom der Späne ganz kurzzeitig unterbrochen werden. Durch Fühlhebel wird dieser Vorgang gesteuert. Sobald sie durch die genannte Querwand angehoben werden, betätigen sie einen Kippschalter, der dann die magnetische Rüttelrinne ausschaltet. Sowie der Fühlnebel sich wieder senkt, wird auch die Rüttelrinne über den Quecksilberkippschalter wieder eingeschaltet. Wenn auch diese Unterbrechung nur recht kurze Zeit andauert, so wirkt sich das doch in einer gewissen überdurchschnittlichen Häufung von Spänen am vorderen Querrand der Platte aus.

Diese Verstärkung ist günstig, weil sie am Rand stattfindet. Man fügt vorteilhaft eine Verstärkung gleichen Ausmaßes entlang den Längswänden und auch entlang der hinteren Querwand auf. Das kann von Hand geschehen oder auch maschinell ausgeführt werden. Solche eine Verstärkung ringsum gibt der noch nicht augehärteten Platte die wünschenswerte Festigkeit beim Einführen in die Heizplattenpresse. Beim Pressvorgang erhalten die Ränder infolge der größeren Materialmenge dort einen stärkeren Druck. Beim Pressen haben die Späne die Tendenz, nach den Rändern hin auszuweichen, und da beim Pressen kein Rahmen vorhanden ist, der das verhüten würde, findet die Ausdehnung an sich keinen

Widerstand. Die besonders angehäufte größere Materialmenge an den Rändern und der sich dadurch beim Pressen ergebende stärkere Druck wirken jedoch diesem Ausdehnungsbestreben entgegen, so daß das Abtreten erheblich eingeschränkt wird.

Der Besäumverlust wird dadurch kleiner gehalten. Die fertige Platte besitzt außerdem festere Ränder, was für den Gebrauch vorteilhaft ist. Die Formwandungen kann man dann vor dem Einfahren in die Presse abheben; das kann vorzugsweise mechanisch, d.h. durch ein Hebezeug, bewerkstelligt werden. Auf diese Weise spart man, da der Trocken- und Aushärte- und Pressprozess einen erheblichen Zeitaufwand erfordert, zumal ja die Etagenpresse jedesmal erst ganz gefüllt werden muß, sehr merklich an Rahmen. Außerdem können normale Sperrholzpressen verwendet werden, ohne daß bei ihnen irgend welche Einbauten vorzunehmen sind. Die bekannten Verfahren sahen Randverstärkungen nicht vor, und bei ihnen wurden die Formrahmen mit in die Pressen eingefahren und verblieben in ihnen während des Preßvorganges.

Die fertig gefüllten Formen werden auf ihrem beschleunigten Abtransport zur Presse unter zweckmäßig in Förderrichtung hin- und hergehenden Walzen hindurch geführt, die den Formling bereits so kräftig zusammendrücken, daß damit eine Vorpressung der Platte bewirkt wird. Dabei ergibt sich außer der wünschenwerten Verfestigung, welche das Abnehmen der Rahmen vor dem Einfahren in die Presse gestattet, auch eine ausgleichende Einebnung gewisser kleinerer Differenzen in der Schichtdicke, die beim oben genannten Wechsel der Fördergeschwindigkeit etwa auftritt. Die stärkere Randaufschüttung bleibt jedoch dabei erhalten, sie wird ohne Veränderung ihrer Lage zusammengedrückt.

Statt der vorstehend erwähnten magnetischen Förderrinne kann ein laufendes Band mit mehreren darüber angeordneten Verteilungswalzen oder mit Schnecken vorgesehen werden, welche die Späne in der für die Platte gewünschten Breite und Höhe auf ds Band aufbringen. Vom Band aus fällt der auf diese Weise erzeugte dicke Spanstreifen auf Tragflächen, die von dem genannten Rollgang der Formvorrichtung kontinuierlich vorgeschoben werden. Diese Vorrichtung wird zweckmäßig dann angewendet, wenn das Besprühen der Späne in einem chargenweise arbeitenden Leimmischer vorgenommen wird. (z.B. System Drais oder Spangenberg). Durch die Zwischenschaltung des genannten Bandes wird auch bei einer absatzweise arbeitenden Beleimeinrichtung die Kontinuierlichkeit des Fließvorganges der gesamten Fließvorganges der gesamten Fertigung gewahrt. Die Charge kann man nämlich aus dem Mischer nach beendeter Beleimung der in sie eingebrachten Späne mit einem Male vollständig auf das Band entleeren. Dieses muß nur genügend lang sein, damit die Charge zu dem gewünschten Spanteppich verteilt und auf die genannten Tragflächen aufgebracht werden kann.

In der beigefügten Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel schematisch dargestellt, das die erfinderischen Merkmale im Prinzip aufweist. Die Erfindung erschöpft sich nicht in dieser konkreten Form und Gestalt, vielmehr sind andere Geräte oder Maßnahmen ohne weiteres anwendbar und verkörpern die Erfindung, fallen also unter ihren Schutz, soweit die besonderen erfindungsgemäß angestrebten Wirkungen erzielt werden.

Die Zeichnung zeigt das Schema der nachstehend beschriebenen Anlage im Schnitt. Die Abfälle eines Sperrholzwerkes oder einer sonstigen holzverarbeitenden Fertigung werden in einem bekannten, hier nicht dargestellten Hackrotor - im vorliegenden speziellen Ausführungsbeispiel ist ein solcher Maier'scher Bauart - vorgesehen - zu Schnitzeln vorverkleinert. Diese Vorzerkleinerung erfolgt, damit der an sich recht sperrige Rohstoff sich störungsfrei pneumatisch fördern läßt. Die Holzspanplattenfabrik ist im beschriebenen Falle in einem mehrstöckigen Gebäude, a, b, c, d,e, f, g untergebracht, wobei b den Flur, e das Dach und f eine kellerartige Ausschachtung darstellen mögen. Das Gebäude trägt einen ähnlichen Aufbau g, der einen cyklonartigen Abscheider 1 beherbergt. Die noch feuchten bis sogar nassen, vorzerkleinerten Schnitzel werden vom anfallenden Vorrat ständig einen (nicht gezeichneten) Saugstutzen einer pneumatischen Förderanlage eingegeben, in ihm durch den (ebenfalls nicht dargestellten) Exhaustor in die in der Zeichnung nicht sichtbare Druckleitung gefördert und durch diese dem zweckmäßigerweise an höchster Stelle der Fabrik angeordneten Abscheider 1 zugeführt. Die Luft wird dort in bekannter Weise nach oben abgeführt, die Schnitzel kommen dabei aus ihrem bisherigen Schwebezustand zum freien Fallen und gelangen durch den Austrittsstutzen 2 auf eine schräge Rutschfläche 3. An ihr ist ein Magnetabscheider 4 angebracht, der eiserne Fremdteile aussortiert. Die Holzschnitzel fallen von der Rutsche 3 herab in den fast zwei Stockwerke hohen siloartigen zylindrischen Zwischenspeicher 5, den sie nach und nach, d.h. entsprechend ihrer Entnahme am unteren Ende, durchsetzen. Den unteren Abschluß bildet ein Drehteller 6, der ständig umläuft. Über seiner Oberfläche ragen ein oder mehrere feststehende, (nicht gezeichnete) Abstreifer in etwa radialer Richtung einwärts nach der Drehachse zu; sie entfernen die Holzschnitzel vom Teller und leiten sie nach außen ab. Um das Abführen der Schnitzel zu erleichtern, ist ein Leitkegel 7 auf dem Drehteller, selbst, also drehbar mit ihm, oder unmittelbar über ihm in,/diesem Falle also feststehend, angebracht. Die Holzschnitzel liegen auf dem Drehteller dadurch nur in einem äußeren Kranze auf, und die Abstreifer haben daher nur eine kleinere Menge Schnitzel zu bewältigen; das ist für die Vermeidung von Störungen günstiger, weil Holzschnitzel, besonders wenn sie feucht sind, stark dazu neigen, sich zusammenzuballen.

Die abgestreiften Schnitzel fallen in die Holzschnitzel-Zerkleierungsanlage 8, für die im Falle des Ausführungsbeispieles eine sogenannte Condux-Mühle verwendet ist; sie gestattet es, die Zerspannung herab bis auf jedes gewünschte Maß vorzunehmen. Auf eine nähere Beschreibung dieser im Fachgebiet bekannten Maschine kann hier verzichtet werden. Die aus der Zerspannungsmaschine stetig austretenden, immer noch feuchten Späne fallen nunmehr in einen unmittelbar darunter angeordneten Trockner 9. Für die Trocknung der Holzspäne hat sich als besonders geeignet der bekannte Turbinentrockner erwiesen; er weist zentral angeordnete umlaufende Turbinen 10 auf, sowie eine Vielzahl von sich drehenden Ringscheiben 11, die das Trockengut tragen und nach einmaliger Umdrehung auf die nächste Scheibe überleiten, umlagern und wieder ausbreiten. Der Luftstrom wird radial über die Ringscheibenbreite mit dem darauf lagernden Trockengut hinweg im Vor- und Rückstrom bewegt, der Schaufelring der Turbinen 10 leitet sie über den ganzen Umfang und die Höhe gleichmäßig ab; die Zuströmung erfolgt ebenfalls über den ganzen Umfang. Die Luft tritt unten frisch ein und oben feuchtigkeitsbeladen aus, wandert also im Gegenstrom zu den Spänen.

Die Späne sind nach Durchlaufen des Trockners 9 bis in den Keller f hinab gelangt; sie werden dort von einem Blechtrichter 12 aufgefangen und von da aus durch eine Saugrohrleitung 13 mittels Exhaustore 14 in die Druckleitung 15 und in den cyclonartigen Luftabscheider 16 befördert. Damit sind sie erneut im Oberstock des Fabrikgebäudes angekommen. Wieder wie beim ersten Abscheider

1 werden auch hier durch die Luftabführung die Späne abgesetzt; sie fallen abwärts durch ein Fallrohr 17 auf ein schräg abwärtsgeneigtes Schwingsieb 18. Dort erfolgt ein gründliches Entstehen der Späne als letzte Vorbereitung für das Beaufschlagen mit dem Bindemittel. Man kann dieses Schwingsieb auch zusätzlich noch derart ausbilden, daß gleichzeitig ein Sortieren der Späne - etwa nach Art der bekannten Klassiersiebe nach ihrer Größe stattfindet. Dadurch wird ein gleichmäßigeres Gefüge der Platte im Endzustand erzielt. - Das Schwingsieb 18 gibt die entstaubten Späne in das schwenkbare Fallrohr 19 ab und durch diese gelangen sie in den Leimmischer 20. Dieser Apparat arbeitet zwar nicht kontinuierlich, sondern chargenweise, seine benötigte Zeiteinheit für das Beaufschlagen der Späne mit dem Bindemittel gestattet aber trotzdem noch die Einreihung in die hier durchgeführte maschinell betriebene fließende Fertigung, denn die ausgleichenden Vorrichtungen vor und hinter der Beleimvorrichtung 20 können in baulich erträglichen Grenzen gehalten werden. Das Zuführungsrohr 19 wird so groß im Durchmesser gehalten, daß es die kurzseitige und mengenmäßig kleine, für die Durchführung des absatzweisen Betriebes notwendige Zwischenspeichermenge aufnehmen kann. Am unteren Ende ist dieses Rohr 19 gegen den Leimmischer durch ein Absperrorgan, beispielsweise einem Schieber, verschließbar. Beim Öffnen des Schiebers wird das Rohr 19 um eine am oberen Ende angeordnete waagerechte Achse so hin und her geschwenkt, daß die nach unten austretenden Späne auf die Länge des Beleimungsbehälters 20 verteilt werden. Beim Leimmischer 20 handelt es sich um eine im Fachgebiet bekannte Bauart, im Falle des Ausführungsbeispieles um einen Apparat vom System Spangenberg. Eine nähere Beschreibung erübrigt sich hier. Die Anlage arbeitet hier vorzugsweise mit Harnstoffharz. An sich ist die Art des Bindemittels ohne entscheidenden Belang für das Fertigungsverfahren als solches ebenso ist auch die anzuwendende Menge lediglich eine Frage der technischen und wirtschaftlichen Zweckmäßigkeit.

Eine vollständige Charge der fertig beleimten Späne wird vollständig mit einem Schlage in das senkrechte Rohr 21 entleert und gelangt so auf das Band 23 des Verteilerkastens 22. Dort wird es durch Verteilerwalzen 24 gleichmäßig über das Band 23 ausgebreitet. Die Walzen 24 können auch durch Schnecken ersetzt sein. Die Länge des Bandes 23 und die Geschwindigkeit seiner Umlaufbewegung sind so bemessen, daß man die ganze Charge so auf ihm zu verteilen vermag, daß der Spanteppich dem entspricht, was für die Formkästen erforderlich ist. Diese Bandbewegung muß kontinuierlich sein, weil auch die von ihm aus zu beschickenden, unter ihm durchlaufenden Formkästen 18, 19 stetig voranbewegt werden. Auf diese Weise gelingt es, den absatzweise arbeitenden Leimischer 20 störungsfrei in das System der fließenden Fertigung einzuschalten. Das Bund 23 läuft um, und während seiner Bewegung fallen die auf ihm ausgebreiteten Späne auf die kontinuierlich durch die Rollgänge 25 vorgeschobenen Bleche 26 herab. Wie oben erwähnt, kann man die Vorschubgeschwindigkeit der Bleche durch Taster steuern lassen, die in einer durch Voreinstellung bestimmten Neigungsgelage ein Beschleunigungsgetriebe einschalten, um die Höhe der Aufschüttung des Spanteppichs im Formkasten 26, 27 zu beeinflussen. Diese Regeleinrichtung ist in der schematischen Zeichnung nicht dargestellt. Ebenso ist der Vereinfachung der Darstellung des Prinzipiellen halber der oben beschriebene Kippschalter nicht eingezeichnet, welcher das Transportband 23 so lange stillsitzt, bis die Querwände 27 der Formkästen die Stelle passiert haben, an der die Späne vom Band 23 auf die Formbleche 26 herabgeworfen werden. 28 bezeichnet die den Formling vorverdichtende Preßwalze, und 29 ist die

Etagenpresse, in der das Fertigpressen des Formlings auf die gewünschte und der Schichtdicke entsprechende Plattenstärke und das Aushärten des Bindemittels stattfindet. Die Überführung der Formbleche von der Rollgangbahn 25 in die Etagenpresse 29 ist nicht dargestellt, sie wird mit den in der Fachtechnik allgemein bekannten Zufuhr- und Einschiebapparaten vorgenommen. Außerdem ist das Hebewerk nicht besonders dargestellt, welches am (in der Zeichnung) rechten Ende der Rollgangbahn 25 die Formrahmen 27 von den Blechen abhebt, unmittelbar, bevor diese in die genannte Einschiebevorrichtung der Etagenpresse 29 eintreten. Die Formrahmen 27 werden, ebenso wie die Formbleche 26, an den auf der Zeichnung links dargestellten Anfang auf die Rollenbahn aufgesetzt.

Dies kann von Hand geschehen oder mittels eines Hebezeuges, dessen Darstellung als unwesentlich fortgelassen wurde.

Claims (8)

1) Anlage zur Herstellung von Spanplatten in Fließbandarbeit, dadurch gekennzeichnet, daß mittels teilweise bekannter, für andere Anwendungsgebiete geschaffene Maschinen, Vorrichtungen und mechanischer Mittel grobe, nasse bzw. feuchte Holzschnitzel vom Vorrat oder von der Arbeitsmaschine her, an der sie entstehen, so entnommen und gefördert werden, daß sie in einem völlig aufgelockerten Förderstrom ohne Zusammenhang der einzelnen Schnitzel untereinander auf ihrem Förderweg von Fremdkörpern befreit, in eine Zwischenspeicherstation eingebracht werden, aus dieser entnommen und in gleichmäßigem Strom einer fortlaufend arbeitenden Zerkleinerungsmaschine zur weiteren Spaltung auf die gewünschte Spangröße zugeführt, im Anschluß daran getrocknet, entstaubt, sortiert, in einer Beleimmaschine mit Klebemitteln (z.B. Harnstoffharz) besprüht, in auf einer Rollen-bahn bewegte Formen aufgefüllt, auf Stärke gepreßt und als fertige Spanplatten ausgestoßen werden.

2) Anlage zur Herstellung von Spanplatten in Fließbandarbeit nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Anwendung eines für andere Zwecke bekannten Zwischenspeichers von vorzugsweise nach unten sich verbreitender, schwach kegeliger Form, in dessen unterer Öffnung ein Leitkegel eingeordnet ist, der die den Zwischenspeicher verlassenden Späne auf einen darunter angeordneten Drehteller ableitet, von dem sie durch feststehend Abstreifer entnommen werden.

3) Anlage zur Herstellung von Spanplatten in Fließbandarbeit nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein für andere Anwendungsgebiete, z.B. Trocknen von Braunkohle, bekannter Turbinentrockner zum Trocknen der Späne angewandt ist.

4) Anlage zur Herstellung von Spanplatten in Fließbandarbeit nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen im anschluß an die Sortier- und Entstaubungsanlage eingeordneten Leimischer bekannter Art, in dem die Späne vermittels einer Spezialdüse in Anlehnung an das Prinzip der Schlick'schen Düse einem Klebemittelregen bzw. - nebel, z.B. Harnstoffharzregen bzw. -nebel, ausgesetzt und allseitig besprüht werden.

5) Anlage zur Herstellung von Spanplatten in Fließbandarbeit nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mit elektrischen und mechanischen Mitteln die Fördergeschwindigkeit der Rollenbahn über Frühnebel durch die auf die Formen aufgeschüttete Späneschicht gesteuert wird derart, daß die Stärke der Schicht wählbar ist und innerhalb enger Grenzen während des Fertigungsganges genau eingehalten wird.

6) Anlage zur Herstellung von Spanplatten in Fließbandarbeit nach anspruch 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine mechanisch-elektrische Ausschalteinrichtung, die beim Passieren der quer zur Förderrichtung liegenden Formenränder die Rüttelrinne stillsetzt und eine solche Ausbildung des Steuerbleches der Rüttelrinne, daß an den Quer- und Längsrändern der Formen eine höhere Späneschicht aufgefüllt wird

7) Anlage zur Herstellung von Spanplatten in Fließbandarbeit nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Füllen der Formen durch bewegte Gewichtswalzen eine Vorverdichtung der Späne vorgenommen wird, so daß die Anwendung einer Vorpresse entfällt.

8) Anlage zur Herstellung von Spanplatten in Fließbandarbeit nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Pressen mittels Hebezeug, gegebenenfalls von Hand, die seitlichen Formenwandungen abgehoben werden, so daß nur die vorverdichtete Platte auf ihrem Unterlageblech in die Presse gelangt.