DEM0010076MA - - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

Tag der Anmeldung: 29. Juni 1951 Bekanntgeniacht am 19. Januar 1956

DEUTSCHES PATENTAMT

Verfahren zum Behandeln von feinzerteilten Stoffen mit Gasen in wirbelnder Suspension sind bekannt. Insbesondere für feste Stoffe wird das Wirbelschichtverfahren' benutzt, bei dem die wirbelnde Suspension eine obere und eine untere Grenzfläche hat. Als untere Grenzfläche dient gewöhnlich ein Rost oder eine poröse gasdurchlässige Unterlage. Es sind auch Verfahren bekannt, die ohne eine feste untere Begrenzung arbeiten, bei ■

ίο denen die Wirbelsuspension in einem konischen rostlosen Raum aufrechterhalten wird. Bei diesem Verfahren ruht die Suspension zum Teil auf dem Gaspolster des eintretenden Gases, zum größten Teil aber auf den schrägen seitlichen Begrenzungswänden auf.

Die Nachteile der mit einer festen gasdurchlässigen Unterlage arbeitenden Verfahren bes'tehen vor allem in ungleichmäßiger Durchwirbelung, da sich die Abschirmung des Trägergasstromes durch die Roststäbe über eine beträchtliche Höhe der Wirbelschicht durch tote Zonen auswirkt. Man erkennt dies sofort daran, daß der Druckverlust innerhalb solcher Wirbelschichten geringer ist als dem hydrostatischen Gewicht der darüber befindlichen Schicht entspricht. Bei wärmeverbrauchenden Prozessen, denen die Wärme durch das Trägergas ganz oder teilweise zugeführt wird, treten leicht Überhitzungen auf.

Die bis jetzt bekanntgewordenen Wirbelverfahren ohne gasdurchlässige feste Unterlage haben den

509 629/37

M 10076 IVa/12g

Nachteil, daß infolge des Aufruhens der Suspension auf den schrägen Wänden tote Zonen gebildet werden, die schlecht durchwirbelt sind. Da infolgedessen eine vollständige Behandlung in einer Wirbelschicht auf diese Weise im kontinuierlichen Prozeß nicht möglich ist, hat man, auch schon mehrere derartige Wirbelsuspensionen übereinander angeordnet, bei denen ohne Anwendung von Rosten gearbeitet wird, und das zu behandelnde feste oder

ίο flüssige Material verschiedene Behandlungszonen nacheinander durchlaufen lassen. Dabei wird in jeder einzelnen Suspension der gleiche Prozeß, allerdings wegen der schlechten Wirksamkeit nur unvollkommen, durchgeführt.

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren, das es ermöglicht, feste und/oder flüssige Stoffe oder auch solche in teigiger Form kontinuierlich so zu behandeln, daß die Suspension weder auf einer gasdurchlässigen Unterlage noch auf seitlichen Begrenzungswänden ruht, d. h. vollkommen frei schwebend ist und die Bildung toter Zonen voll· kommen vermieden wird. Das Verfahren besteht darin, das Gas am unteren Ende des Apparates durch eine im Vergleich zum oberen Querschnitt des Apparates enge Öffnung mit einer solchen Geschwindigkeit eintreten zu lassen, die ausreicht,

,. um alle Teilchen oder einen beliebigen Teil derselben in Schwebe zu halten und die Gasgeschwindigkeit nach oben zu in einer solchen Weise abnehmen zu lassen, daß die Gasströmung an keiner Stelle der Wand des Apparates abreißt. Um diese Bedingung aufrechtzuerhalten,, ist also der Öffnungswinkel, so zu wählen, daß zumindest auf einer großen Strecke im unteren Teil eine Diffusorwirkung auftritt. Infolge der Anwesenheit der Susperision können aber größere Öffnungswinkel gewählt werden als bei nur von Gas durchströmten Diffusoren, so daß die Strömung überall die Wände bestreicht. Jedoch muß der öffnungswinkel in jedem Fall kleiner als etwa 45° sein. Es ist vorteilhaft, den jeweils größtmöglichen Öffnungswinkel zu wählen, d. h. diesen mit der Höhe zunehmen zu lassen. Diese Maßnahme ermöglicht es, in einer gegebenen Bauhöhe bei optimaler Durchwirbelung, also unter Vermeidung toter Zonen, das Maximum an Behandlungsvolumen unterzubringen. Ebenso wird dadurch ermöglicht, einen durch die notwendige Verweilzeit gegebenen Vorrat an Behandlungsgut mit einem Minimum an Energieaufwand zu behandeln, da infolge der Diffusorwirkung der Druckverlust minimal ist und die Bauhöhe, die ebenfalls für den Druckverlust maßgeblich ist, besonders niedrig gehalten werden kann.

Die Zunahme des Öffnungswinkels nach oben zu muß nicht kontinuierlich erfolgen, da bereits eine angenähert kontinuierliche, absatzweise Ausbildung der Gefäßwand beinahe einen gleich guten Effekt gibt.

Abb. ι zeigt schematisch die für die bisher b'ekannte Ausführungsform restloser Wirbelschichtprozesse verwendete Apparatur. Sie besteht aus einem konischen Raum, dessen Begrenzungswände in der Abbildung mit 1 bezeichnet sind. Das Trägergas wird bei 2 eingeführt. Es bildet sich zwar ein durchwirbelter Kern 3 aus, in dessen -65 Zentrum ein Springbrunneneffekt 4 auftritt, doch bleibt, der Hauptteil des Materials in den toten Zonen 5 undurchwirbelt liegen. Infolgedessen schließt sich bei allen zur Anwendung gekommenen technischen Wirbelprozessen, bei denen ohne Rost gearbeitet wird, die eigentliche Wirbelschicht in einem gegenüber dem Gefäß durchmesser enger begrenzten schachtförmigen Raum in mit der Höhe konstantem Querschnitt an.

Gemäß dem Verfahren vorliegender Erfindung wird nun eine Vorrichtung verwendet, deren Begrenzungswände im wesentlichen den Grenzen 6 des gut.durchwirbelten Teiles folgen. Da die toten Zonen 5, die zwar nicht durchwirbelt sind, aber doch eine beträchtliche Menge Gas durchlassen, in Fortfall kommen, wird dadurch auch der Kern noch besser durchwirbelt. Es ist vorteilhaft, den Gaserntritt auch unterhalb der Wirbelsuspension selbst düsenförmig auszugestalten, d. h. etwa entsprechend der Begrenzung 7, und das Gas bei 8 zuzuführen. Die Zu- und Abfuhr des festen bzw. flüssigen Materials kann an beliebigen Stellen kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen.

Abb. 2 zeigt eine Vorrichtung gemäß der Erfindung, die sich beim Rösten sulfidischer Erze bewährt hat. Sie besteht aus dem diffusorartigen Teil·i, in dem sich die schwebende Festkörper-Gassuspension befindet. Darüber schließt sich eine Erweiterung 2 als Bremszone und ein ausgemauerter Schacht 3 an, in dem hochgeblasene Bestandteile des Schwebebettes wirksam nachrösten können. Unterhalb des konischen Teils befindet sich ein düsenförmiger Einlauf 4 mit einem Verschluß 5. Die sauerstoffhaltigen, zum Rösten benötigten Gase, welche gleichzeitig auch als Trägergas dienen, werden bei 6 eingeleitet und verlassen bei 7 den Reaktor. Das abzurostende sulfidische Erz wird in dem Bunker 8 aufbewahrt und gelangt über eine Telleraufgabe durch den Schacht 9 in das Schwebebettf Bei 10 befindet sich ein Austragsrohr, welches in einen Verschluß 11 ausmündet. Der konische ■ Teil, in dem hauptsächlich die Reaktion stattfindet, ist mit einem Kühlmantel 12 versehen, durch welchen bei 13 Kühlwasser ein- und bei 14 fortgeleitet werden kann. Die Erze können bei Tem- no peraturen unterhalb des .Sinterpunktes abgeröstet werden, wobei das Erz bei 9 zugeführt wird und der Abbrand bei 10 abfließt. Je nach den Reaktionsbedingungen und der Beschaffenheit des abzurostenden Erzes fällt ein Teil des Abbrandes in Form von Flugstaub im Abgas an und kann dort z. B. mit Zyklonen, Absetzkammern oder Heißelektrofiltern vom Gas abgetrennt werden. An Stelle oder zusätzlich zu Überlauf austrag 10 kann auch der Austrag 4 benutzt werden, wobei das Herabfallen des Röstgutes entweder von selbst erfolgt oder durch kurzzeitiges, zeitlich periodisches Herabdrosseln der Trägergasmenge bewirkt werden kann. Durch die größeren Partikelabstände im Schwebebett sind viel höhere Rösttemperaturen zulässig, und das Schwebebett wirkt nicht wie das'

629/37

M 10076 IVa/12g

■Fließbett kornzerkleinernd, sondern eher agglomerierend, so daß der mit dem Gas mitgeführte Anteil also grabkörniger ist und mit mechanischen Staubabscheidern nahezu restlos aus dem Gas entfernt werden kann. Sollen sehr feinkörnige Flotationserze nicht agglomerierend abgeröstet werden, so kann es vorteilhaft sein, dem Schwebebett gröbere Anteile zuzufügen. Diese können z. B. aus agglomeriertem Abbrand oder auch aus inertem

ίο Material bestehen. Durch die Anwesenheit gröberer Anteile erzielt man meist eine bessere Stabilität des Schwebebettes.

Für die Röstung von Zinkblende arbeitet man vorteilhaft bei so hohen Temperaturen, daß eine ausgesprochene Agglomeration eintritt. Dann wird im allgemeinen der Ablauf bei 10 nicht mehr benötigt, und der Abbrand fällt in Form von agglomerierten Klümpchen, deren Größe durch die Trägergasgeschwindigkeit variierbar ist, in den Raum 4 und kann bei 5 ausgetragen werden. Man kann hierbei ohne weiteres Flotationserze neben eventuell gemahlenen nicht Rotierten Erzen verarbeiten, und der Ofen läßt sich den verschiedensten Erzsorten ohne Umstellung anpassen. Das Trägergas kann im allgemeinen aus Luft bestehen, es kann aber auch vorteilhaft sein, mit Sauerstoff angereicherte Luft zu benutzen. Falls die Erzeugung von hochkonzentriertem oder ioo°/oigeni Schwefeldioxyd gewünscht wird, kann so gearbeitet werden, daß ein Teil des Röstgases zurückgeführt und, mit Sauerstoff gemischt, dem Ofen wieder zugeführt wird. Ganz allgemein läßt sich die Wärme der Röstgase z. B. in Form von Abhitzedampf gewinnen, wobei es günstig ist, daß hierbei die'Röstgase mit besonders hoher Temperatur anfallen. Es kann alber auch die Wärme, die dem Abbrandschwebebett direkt entzogen wird, zur Dampferzeugung benutzt werden, wobei entweder der Doppelmantel 14 als Dampfkessel ausgebildet wird, oder indem man das Kühlmittel durch Rohrschlangen, welche an der Wand des Konus 1 anliegen, unter Druck durchleitet. Es ist auch möglich, zusätzliche Kühlelemente im Schwebebett etwa in Form von Rohrschlangen oder senkrechten Röhren- bzw. Rippenkühlern anzuordnen.

In der Vorrichtung lassen sich auch Antimonerze abrosten, wobei das entstehende Antimonoxyd flüchtig wird und aus dem Röstgas durch Abkühlung gewonnen werden kann. Hierbei ist es nicht erforderlich, unterhalb der relativ niedrigen Temperatur, bei der Antimonoxyd-Antimonsulfid-Gemische schmelzen, zu arbeiten.

Eine weitere Ausführungsform der. Erfindung ist in Abb. 3 dargestellt. Diese Ausführungsform hat sich insbesondere für Röstprozesse bewährt, bei denen leichter flüchtige Sulfide von schwerer flüchtigen getrennt werden sollen, wie z.B.· beim Abrösten von bleihaltigen Sulfiden.

g . Ausführungsbeispiel 1

Es werden zwei Schwebebetten räumlich übereinander gebildet (Abb. 3), wobei in beiden Behandlungszonen zwei verschiedene Prozesse stattfinden, die jeweils in einer Wirbelschicht vollständig durchgeführt werden, wobei der zu behandelnde Feststoff im Gegenstrom zum Gas die beiden Behandlungszonen durchläuft. Bei der Abröstung bleihaltiger Zinkerze erfolgt in der obersten Schicht das Abdestillieren des Bleisulfides durch ein praktisch sauerstofffreies Röstgas, während in der unteren Suspension die Abröstuhg des Zinksulfides aus dem bereits entbleiten Gut erfolgt.

Wie aus der Abbildung ersichtlich, erfolgt die Zunähme des Öffnungswinkels der Reaktoren nach oben zu diskontinuierlich in zwei Stufen. Die Vorrichtung besteht aus einem sich erweiternden Teil 15, in welchen das bleihaltige Zinksulfid durch das Rohr 17 eingetragen und in Schwebe gehalten wird. Darüber schließt sich ein zylindrischer Schacht 16 an, in dem die gegebenenfalls hochgeblasenen Anteile mit dem Trägergas ausreagieren können. Als Trägergas wird heißes, praktisch sauerstofffreies Röstgas, welches aus dem unteren Teil der A^orrichtung stammt, durchgeleitet. In diesem heißen sauerstofffreien Gasstrom, verflüchtigt sich das Blei als Sulfid. Das bleifreie Zinksulfid kann durch den Überlauf 18 über gegebenenfalls automatisch gesteuerte Verschlußkappen 19 durch den Schacht 20 dem unteren konischen Teil 21 zugeführt werden, wo die Abröstung zu Zinkoxyd vermittels des sauerstoffhaltigen Trägergases erfolgt. In dem zylindrischen Schacht 22 können die hochgeblasenen Sulfidteilchen nachrösten. Der Austrag kann entweder durch den Überlauf 25 oder durch die Düsenerweiterung 23 und den Verschluß 24 erfolgen. Das Trägergas wird bei 26 eingeleitet und bei 27 aus dem Apparat abgezogen und über Abhitzekessel und eine Kühlvorrichtung einer elektrischen Gasreinigung, in der das Bleisulfid abgeschieden werden kann, zugeführt. Es ist aber auch möglich, durch erneute Sauerstoffzufuhr das Bleisulfid in einer Nachverbrennungskammer zu verbrennen und einen Oxydstaub zu gewinnen. Der erfindungsgemäße zweistufige Apparat besitzt gegenüber den bekannten zweistufigen Fließbettreaktoren große Vorteile, und zwar können erstens im unteren Röstofen so hohe Temperaturen erreicht werden, daß die klebrige Beschickung kaum mehr zum Stauben neigt, und zweitens können durch im unteren Teil anfallenden Staub keine Verstopfungen im oberen Teil mehr eintreten, wie dies bei einem mit Rosten oder Düsenplatten versehenen Fließbettofen der Fall ist.

Es ist möglich, den unteren Teil als normalen Wirbelschichtofen auszubilden und nur den oberen Teil als Schwebebettreaktor vorzusehen. Ganz allgemein ist auch der Druckabfall im Schwebebett nicht so hoch wie in auf ruhenden Fließbetten; daher braucht man auch nicht so viel Feststoff dauernd hochzuwirbeln, da durch die intensivere Bewegung der Partikel eine höhere Reaktionsgeschwindigkeit erzielt wird und demgemäß kleinere Verweilzeiten angewandt werden können.

Eine weitere, besonders vorteilhafte Form des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in der Kornbination des erfindungsgemäßen Schwebebett:

509 629/37

M 10076 IVa/12g

reaktors mit einem Drehrohr, wie dies in Abb. 4 dargestellt ist. Der S chwebebeftreaktor weist eine kontinuierliclie Zunahme des öffnungswinkels nach oben zu auf. Die Verrichtung besteht aus einem Drehrohr 28, welches etwas kürzer gehalten wenden kann, als es bei Drehrohren üblicherweise der Fall ist, und in welches vorteilhaft schaufelartige Wender eingebaut sind. Das Material wird bei 29 dem Drehrohr aufgegeben, durchwandert dasselbe und fließt in einen Verschlußkasten 30, der gegebenenfalls automatisch geöffnet und geschlossen wird, und gelangt von dort durch das Fallrohr 31 in den konischen Teil 32 des Schwebereaktors, der wieder mit Nachreaktionsschacht 33, Überlaufaustrag 34 bzw: Austrag 35 bis 36 versehen ist. Das Trägergas \vird bei 37 dem Schwebebettreaktor zugeführt und verläßt bei 38 die Apparatur. Der Vorteil der Kombination Scbwebebettrealo tor—Drehrohr besteht vor allem darin, daß der Wärmeirihalt der den Schwebebettreaktor verlassenden Gase in weitem Maße im Drehrohr für die Reaktion selbst nutzbar gemacht werden kann. Die Apparatur kann beispielsweise zur Durchführung eines Verfahrens zur Austreibung von Zinn aus pyritischen Konzentraten dienen.

Ausführungsbeispiel 2

Die zinnhaltigen,pyritischen Konzentrate werden bei 29 dem Drehrohr 28 aufgegeben. Dort kommen

sie mit heißen Röstgasen, die dem Schwebebettreaktor entstammen, innig in Berührung, wobei ein Gemisch von Schwefel und Zinnsulfid abdestilliert. Die praktisch aus Magnetkies bestehenden Austräge des Drehrohres gelangen nun über das Fallrohr 31 in den Fließbettreaktor und werden dort mit sauerstoffhaltigen Gasen zu Fe₂O₃ abgeröstet, wobei man mit der Rösttemperatur außerordentlich hoch gehen kann. Das bei 38 austretende Gemisch von Schwefeldampf und Zinnsulfid kann dann nach bekannten Methoden, gegebenenfalls nach einer Nachverbrennung, verarbeitet werden, wobei .das Zinnsulfid entweder direkt oder eventuell als Oxyd gewonnen wird. Der Wärmehaushalt des Apparates läßt sich vorteilhaft dadurch steuern, daß ein Teil des vom Zinn befreiten Abgases bei 37 dem Schwebebettreaktor zugeführt wird, dort die überschüssige, bei normalen Röstvorgängen durch Kühlung abgeführte Reaktionswärme aufnimmt und sie der Beschickung des Drehrohres zuführt.

In dieser Vorrichtung ist es z. B. auch möglich, Pyrite unter teilweiser direkter Gewinnung des Schwefels abzurosten. Es kann z. B. ganz allgemein von Vorteil sein, einen derartigen Schwebebettreaktor in bereits bestehende Drehrohranlagen

,55 einzubauen, wodurch man eine beträchtliche Leistungssteigerung des Drehrohres erzielen kann.

Eine weitere vorteilhafte Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens läßt sich in einer Vorrichtung, wie sie Abb. 5 zeigt, durchführen.

Der Schwebebettreaktor besteht aus dem konischen Teil 39, in dem das Schwebebett sich ausbildet, Na.chreaktionsschacht 40 und einer Einlaufdüse 41. Bei 42 ist ein Austrag vorgesehen. Das Trägergas wird bei 43 eingeführt und verläßt bei 44 die Vor-' richtung. Bei 45 und 46 können verschiedene feste bzw. auch flüssige Medien eingetragen werden, während bei 47 ein direkter Austrag aus dem Schwebebett vorgesehen sein kann. Die Vorrichtung eignet sich besonders für wärmeverbrauchende Reaktionen, bei denen Brennstoff, z. B. Kohle, zugeführt wird. Das Endprodukt kann hierbei als gesintertes Material oder aber auch als ungesintertes Material durch den Austrag 47 aus dem Schwebebett abgezogen werden. Beispielsweise ist es hierbei möglich, Zement, Kalk, Dolomit, Sulfate, SiIikate, Phosphate, Bauxit usw. zu brennen bzw. zu glühen. Hierbei wird das Material vorzugsweise bei 45 eingeführt, während bei 46 Brennstoff, z. B. Kohle, zugeschleust wird. Als Trägergas kann man Luft, vorteilhaft aber reinen Sauerstoff bzw. mit Sauerstoff angereicherte Luft, verwenden. Die aufgegebene Korngröße, die Verweilzeit und die Temperatur in der Suspension werden so aufeinander abgestimmt, daß die Reaktion im gewünschten Maße verlaufen kann. In einem solchen Reaktor kann auch die Reduktion von Gips unter Gewinnung von schwefeldioxydhaltigen Gasen und einem zementartigen Klinker durchgeführt werden. Hierbei wird der Gips mit den in der Regel erforderlichen silikatischen Zuschlagstoffen bei 45 eingetragen, während bei 46 die Brennstoffzufuhr erfolgt. Der Wärmeinhalt der Abgase kann dabei wieder nutzbar gemacht werden. Wird bei 41 ausgetragen, so gibt das herunterfallende Gut längs seines Weges nach 41 den größten Teil seines Wärmeinhaltes an die Trägergase ab.

Beispielsweise läßt sich in einem Reaktor gemäß Abb. 5 auch die unmittelbare Gewinnung von Schwefel aus Pyriten durchführen. Hierbei wird Pyrit und Kohle eingetragen und mit sauerstoff-haltigem Gas behandelt. Es gelingt hierbei, durch eine zusätzlich am konischen Teil 39 anzubringende Kühlung die Reaktionstemperatur so niedrig zu halten, daß der Austrag noch nicht zu metallischem Eisen reduziert wird. Das Abgas enthält den Schwefel des Pyrits in Dampfform neben einem Gemisch von Kohlenoxyden. Gebildetes Schwefel-' dioxyd und andere Schwefelverbindungen können •an einem nachgeschalteten Aluminiumoxyd-Kontakt zu Schwefel umgesetzt werden. n₀

Es ist auch möglich, mit Hilfe von Kohle, aber auch mit anderen Reduktionsmitteln, Erze oder z. B. metalloxydhaltige Abfallprodukte zu Metall zu reduzieren, welches sowohl dampfförmig, flüssig, aber auch fest anfallen kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch vorteilhaft zur Granulation feinzerteilter Stoffe verwendet werden.

•Ausführungsbeispiel 3

In der Vorrichtung gemäß Abb. 6 wird durch die Aufgabe 48 eine noch krümelige Mischung aus Kieselgur und Wasserglas in den sich erweiternden Schacht 49 eingetragen. Hier bildet sich mit Hilfe des bei 50 eingeleiteten etwa 350⁰ heißen Trägergasstroms ein Schwebebett aus. In das Schwebebett

62957

M 10076 IVa/12 g

wird durch die Düse 51 z.B. Schwefelsäure fein verteilt eingebracht. Diese bewirkt eine Granulation der Krümel, welche in Form sehr gleichmäßiger Kugeln bereits trocken nach unten sinken und bei 52 ausgetragen werden können. Über dem Schwebebett ist eine Erweiterung 53 vorgesehen, in der hochgeschleuderte Teilchen abgetrennt werden. Zur restlosen Entstaubung ist noch vor dem Abgasaustritt 55 ein Staubabscheider 54 angeordnet. Die gebildeten Kugeln sind porös und eignen sich z. B. als Träger für Katalysatoren.

Ausf üh.Tungsbeispie.1 4

Der. zu granulierende feste Stoff wird in Form einer Lösung eingesprüht. Hierbei wird die Zerstäuberdüse 51 zweckmäßig etwas höher in den Schacht 53 angeordnet. Vor Inbetriebnahme wird der Diffusor 49 mit anderweitig beschafftem Granulat von einer etwas kleineren Korngröße, wie sie

ao der Apparat später produzieren soll, gefüllt und durch heißes Trägergas zum Schweben und Wirbeln gebracht. Dann wird die Lösung eingedüst. Bei entsprechender Wärmezufuhr verdampft das Lösungsmittel, und der Festkörper schlägt sich zum Teil auf den Körnern des Schwebebettes nieder. Wenn sie die gewünschte, durch die Gasgeschwindigkeit am unteren Teil des Diffusors bestimmte Korngröße erreicht haben, werden sie aus der Apparatur ausgetragen. Gleichzeitig bilden sich genug neue Keime, so daß der Prozeß kontinuierlich weiterlaufen kann. Die Korngrößen sind in weiten Grenzen, z. B. bei Soda auf eine Korngröße von 0,05 bis 10 mm einstellbar.

Claims (9)

1. PATENTANSPRÜCHE:

   i. Verfahren zur kontinuierlichen Durchführung von. chemischen oder physikalischen Prozessen mit festen und/oder flüssigen Stoffen in disperser Form in einem aufwärts gerichteten Gas- oder Dampfstrom, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung in einem diffusorartig ausgebildeten Raum mit möglichst großem, nach oben hin zunehmendem Öffnungswinkel, der aber mindestens an der Gaseintrittsstelle so klein gehalten wird, daß eine Diffusorwirkung auftritt und der in jedem Fall kleiner als 45⁰ sein muß, unter Zuführung des Gasstromes von unten durchgeführt wird, wobei die Gasgeschwindigkeit so¹ eingestellt wird, daß sich eine Schwebeschicht bildet.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Erweichungsoder Schmelztemperatur des Behandlungsgutes gearbeitet wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Austrag des Behandlungsgutes durch Überläufe und/oder durch die Gaseinlaufdüse erfolgt.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Feststoffteilchen in Gegenwart fester und flüssiger Komponenten agglomeriert werden.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Durchführung endothermer Prozesse die erforderliche Wärme ganz oder zum größeren Teil durch das Behandlungsgas zugeführt wird.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die für die Behandlung erforderliche Wärme ganz oder teilweise durch eine gleichzeitige exotherme Reaktion zugeführt wird.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren mehrstufig in übereinander angeordneten Schwebeschichten durchgeführt und für keine Stufe mehr als eine Schwebeschicht verwendet wird.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Schwebeschicht eine auf einem Rost ruhende Wirbelschicht gebildet wird.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß hinter die Schwebeschicht ein Drehrohrofen geschältet wird.

   Hierzu 2 Blatt Zeichnungen