DE9217016U1

DE9217016U1 - Bahnförmige Schaumstoff-Platten aus Polyolefinen

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Publication number: DE9217016U1
Application number: DE9217016U
Authority: DE
Original assignee: Scriptoria Nv Wellen Be
Current assignee: Scriptoria Nv Wellen Be
Priority date: 1992-12-15
Filing date: 1992-12-15
Publication date: 1993-04-15
Anticipated expiration: 2002-12-16

Description

;ebrauchsmusteranmeldung

Anmelderin: SCRIPTORIA N.V., Wellen/Belgien, Bodemstraat meine Akte: 3259/92

Bahnförmige Schaumstoff-Platten aus Polyolefinen

Die Erfindung bezieht sich auf bahnförmige Schaumstoff-Platten, die in relativ geringer Plattendicke aus treibmittelhaltigen Polyolefin-Formmassen, insbesondere solchen Polyethylen- und Polypropylen-Kunststoffmassen, durch Extrudieren, Aufschäumen und Expandieren dieser Massen hergestellt werden und insbesondere als Verpackungs- und Isoliermaterial vielfältig Verwendung finden.

Es ist relativ schwierig, gleichförmige Schaumstoffprodukte geringer Dicke in Bahnen- und Plattenform in für Verpackungs- und Isoliermaterialien erforderlichen relativ grossen Breiten herzustellen. Dazu wurden spezielle Vorrichtungen und Verfahren entwickelt, wie beispielsweise in der US-PS 4 323 528 (Collins) beschrieben. Um eine für industriellen Betrieb brauchbare kontinuierliche oder diskontinuierliche Arbeitsweise zu sichern, müssen dabei neben speziell aufeinander abgestimmten Arbeitsverhältnissen von Druck, Temperatur und Extrusionsgeschwindigkeit auch die Mengenverhältnisse an Polymermasse, Treib- bzw. Blähmittel und gegebenenfalls vorhandenen sonstigen Zusätzen in dem zu verarbeitenden Einsatzmaterial exakt aufeinander abgestuft eingestellt sein.

Die Ergebnisse waren zufriedenstellend, solange als Treib- und Blähmittel Halogenkohlenwasserstoffe verwendet wurden. Aus Umweltschutz-Erwägungen ist der Einsatz solcher Halogenkohlenwasserstoffe nun nicht mehr erwünscht bzw. nicht mehr erlaubt. Als Ersatz für Halogenkohlenwasserstoffe werden heutzutage bei diesen Verfahren halogenfreie Kohlenwasserstoffe, insbesondere Butan, Isobutan und/oder Propan und/ oder C0&ldquor; als Treib- und Blähmittel bei der Fertigung von dünnen Polyolefin-Schaumstoffbahnen eingesetzt. Es ergibt sich dabei die Schwierigkeit, daß nach der Schaumstoffbildung diese Treib- und Blähmittel nicht in der gewünschten Weise aus dem aufgeschäumten Material entweichen. Die gebildeten Schaumstoffbahnen müssen in einer nachgeschalteten "Reifestufe" von den Treib- und Blähmitteln möglichst weitgehend befreit werden. Dies kann geschehen durch Lagern und Ruhenlassen über einen längeren Zeitraum, etwa einige Wochen, bei erhöhter Temperatur oder Umgebungstemperatur. Man kann auch eine Wärmestabilisierung vornehmen und dazu beispielsweise die Schaumstoffbahnen in einer dem Extruder nachgeschalteten Einrichtung z.B. etwa 30 Minuten lang auf etwa 40 - 50 C erwärmen, z.B. in einem auf diese Temperatur eingestellten Ofen fahren. Abgesehen davon, daß diese Maßnahmen zeit- und energieaufwendig sind, hat es sich gezeigt, daß dennoch ein hoher Restgehalt an Kohlenwasserstoff-Treibmittel in dem fertigen Schaumstoffmaterial verbleibt, was sich ungünstig auf dessen thermische Stabilität und das visuelle Erscheinungsbild der Oberfläche, der sogenannten Haut, auswirkt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schaumstoffbahnen- und -plattenmaterial aus mittels halogenfreien Kohlenwasserstoffen und/oder CO-, insbesondere Butan, gewünschtenfalls im Gemisch mit C0&ldquor;, verschäumten Poly-

olefinmassen in Vorschlag zu bringen, das unmittelbar nach seiner Fertigung einen um mehr als 30% verringerten Treibmittelgehalt hat und gute mechanische Dauereigenschaften aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Merkmal des Anspruchs 1 gelöst.

Wenn dünne Schaumstoffplatten, etwa in Dicken von 50 mm bis 100 mm, in einer Vorrichtung nach einen Verfahren wie aus der US-PS 4,323,528 bekannt, hergestellt werden und dabei anstelle von Fluorchlorkohlenwasserstoffen (FCKW) als Treibmittel z.B. Butan verwendet wird, weisen die fertigen Schaumstoffplatten, wie gefunden wurde, bei sonst gleichen Arbeitsbedingungen andere physikalische Eigenschaften auf als die mit FCKW als Treibmittel gefertigten Platten. Insbesondere die thermische Stabilität entspricht nicht den geforderten Standard-Bedingungen. Es wurde festgestellt, daß diese Nachteile dadurch verursacht werden, daß das Austreten der halogenfreien Kohlenwasserstofftreibmittel aus dem verschäumten Material erschwert ist. Es bildet sich wahrscheinlich durch die Schockwirkung des Temperaturunterschiedes von etwa 105 - 115 C im Spritzkopf vor der Düse und 20 C im Umgebungsraum, in den die Schaumstoffmasse ausgestoßen wird, beim Aufschäumen des extrudierten Materials eine Oberflächenhaut in Art einer sogenannten Elefantenhaut aus, die möglicherweise das Heraustreten des halogenfreien Kohlenwasserstoff-Treibmittels aus der erstarrenden Schaummasse behindert. Dementsprechend liegt der im verfestigten, gebrauchsfertigen Schaumstoff-Plattenmaterial verbliebene Treibmittelgehalt relativ hoch und vermindert sich im Verlauf von mehreren Wochen nicht soweit, daß die erforderliche thermische Stabilität erreicht wird. Die thermischen Eigenschaften diese Materials sind unzureichend.

Abhilfe dieser Unzulänglichkeiten konnte dadurch erreicht werden, daß das extrudierte erfindungsgemäße Schaumstoff-Plattenmaterial, unmittelbar nachdem es sich verfestigt und seine Eigenstabilität erreicht hat, etwa innerhalb 1 Stunde nach dem Austritt aus der Spritzdüse, maximal 3 Stunden nach der Extrusion, nadelperforiert wird.

Das läßt sich in einfacher Weise durchführen dadurch, daß man in Reihe mit dem Extruder, diesem nachgeordnet, eine Vorrichtung zum Einstechen von Perforationen in das stabilisierte Schaumstoffplatten-Produkt vorsieht. Einstech-Vorrichtungen, die zu diesem Zweck eingesetzt werden können, sind bekannt. Man kann beispielsweise eine aus zwei Walzen bestehende Vorrichtung benutzen, bei der die Walzen parallel zueinander angeordnet sind und gegenläufig mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit angetrieben werden, und wobei eine der Walzen mit einem Gummibelagvarsehen und die andere Walze mit Nadeln bestückt ist und der Achsenabstand der Walzen veränderbar eingestellt werden kann. Das Schaumstoffplatten-Produkt wird über die Gummiwalze geführt, und mit Hilfe der Nadeln an der Gegenwalze wird die Nadelperforation des Platten-Produktes vorgenommen. Es kann auch mit solchen bekannten Vorrichtungen erfindungsgemäß nadelperforiert werden, bei denen die Nadeln an einer vertikal und gegebenenfalls horizontal bewegbaren Platte befestigt sind, die parallel zur Ebene der Schaumstoffplatte angeordnet ist, und die mit einer der Abzugsgeschwindigkeit der Schaumstoffbahn entsprechenden Horizontalgeschwindigkeit gefahren wird, wobei gleichzeitig durch Vertikalbewegung in Richtung auf die Schaumstoff bahn die Nadelperforierung erfolgt.

Die Eindringtiefe der Nadeln in die Schaumstöffbahn läßt sich variieren durch entsprechende Einstellung der Achsenabstände bei den Walzen bzw. der Hubhöhe der Nadelplatten-

Vorrichtung. Die Größe der Einstichlöcher beim Perforieren läßt sich durch die Stärke der verwendeten Nadeln steuern. Es werden zweckmäßig Nadeln verwendet, deren Spitzen eine Länge haben, die der maximalen Eindringtiefe in das Schaumstoff platten-Material entspricht.

Wenn Nadeln mit konischer Ausbildung der Nadelspitzen verwendet werden, lassen sich Größe und Tiefe der Perforierungslöcher durch die Einstellung der Einstechwalze bzw. -platte steuern.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, das erfindungsgemäße Schaumstoff-Bahnenprodukt mit möglichst tiefen Nadelperforationen und möglichst dicht vernadelt auszubilden. Dichte Vernadelung und geringe Tiefeneinstechuna ergeben vergleichbare Produkte mit solchen, die entsprechend geringe Vernadelung und maximale Einstechtiefe aufweisen. Im (theoretischen) Extremfall ist bei unendlicher Vernadelungsdichte und vollständigem Durchstich die Oberflächenhaut der erfindungsgemäßen Schaumstoffbahnen-Produkte vollständig entfernt. Praktisch hat sich erfindungsgemäß ein solches Schaumstoffbahnen-Produkt dann als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn dessen Perforationstiefe mindstens 60% der Plattendicke beträgt und dessen Vernadelungsdichte mindestens 4000 Nadeln

pro m der Plat

benutzt werden.

pro m der Plattenfläche ausmacht und trianguläre Nadeln

Erfindungsgemäße Schaumstoffplatten und -bahnen können in den üblichen Abmessungen vorliegen. Bekanntlich kann Plattenmaterial aus Polyolefinschaumstoff in Stärken (Dicken) von 0,5 mm bis 150 mm und in Breiten bis zu 2 m in kontinuierlicher oder diskontinuierlicher Arbeitsweise hergestellt werden. Es können ringförmige Extruderdüsen mit entsprechend kleiner oder größerer Ringspaltbreite benutzt werden, durch die die geschmolzene schäumbare viskose Masse extrudiert wird.

Das sich dabei bildende rohrförmige Schaumstoff-Gebilde wird dann über einen zylinderförmigen Hülsendorn als Haltevorrichtung abgezogen und verstreckt und zu Bahnform aufgeschnitten, sobald es seine Eigenfestigkeit besitzt. Es können wahlweise zum Extrudieren Flachdüsen benutzt werden und das sich bildende Schaumstoffprodukt zunächst zwischen zwei Bändern als Haltevorrichtung abgezogen und auf die gewünschte Dimension eingestellt werden. Nach 2 bis 2,5 m Abzugsweg kann dann auf ein Transportband abgelegt und darauf über etwa 15 m Streckenlänge weiter abgezogen werden, bis das Produkt seine Eigenfestigkeit gewonnen hat.

Die erfindungsgemäß vorgesehene Vernadelung sollte in jedem Fall erst dann erfolgen, wenn das Schaumstoffplatten- bzw. -bahnenmaterial ausreichende Eigenstabilität gewonnen hat. Allerdings ist es erforderlich, dann alsbald die Vernadelungsperforierung vorzunehmen. Es hat sich gezeigt, daß nach einer längeren Stabilisierungsperiode eine Vernadelungsperforierung ohne wesentlichen Effekt auf die Änderung des Restgehaltes an in dem ausgeschäumten Produkt verbliebenem halogenfreiem Kohlenwasserstoff-Treibmittel bleibt.

Es wurde gefunden, daß eine Zeitspanne von vorteilhaft 1 Stunde nach der Extrusion des Schaumstoffplatten-Produktes für die Vernadelungsperforierung die gewünschten Ergebnisse bringt. Der Vernadelungsvorgang soll nicht später als 3 Stunden nach der Extrusion vorgenommen werden, andernfalls keine optimalen Ergebnisse erzielt werden.

Nach dem Vernadeln wird das erfindungsgemäße perforierte Schaumstoffplatten-Produkt, sofern es nicht bereits in Form von Einzelplatten, wie sie bei der batchweisen Fertigung

anfallen, vorliegt, entweder in Form von Bahnenmaterial gelagert und verschickt, oder es wird a,uf dem vorgesehenen Verwendungszweck entsprechende Abmessungen, Längen und ggf, Breiten, zugeschnitten und in Form solcher Zuschnitte der weiteren Verwendung zugeführt.

Die erfindungsgemäß erreichten Vorteile zeigen sich, speziell dann, wenn mit Massen auf Basis von unvernetzten Polyolefinen gearbeitet wird und Schaumstoffprodukte mit geschlossener Zellstruktur im Schaumstoff gefertigt werden. Bei Produkten aus offenzelligem Schaumstoff lassen die mechanischen und physikalischen Gebrauchseigenschaften zu wünschen übrig.

Es empfiehlt sich darüber hinaus, erfindungsgemäß Schaumstoffplatten-Produkte mit Dicken vorteilhaft bis zu 150 mm vorzusehen, da - wie gefunden wurde - bei erfindungsgemäßen Schaumstoffplatten-Produkten, deren Dicke größer als etwa 150 mm ist, die thermische Stabilität nachläßt, so daß sie nur für solche Einsatzzwecke optimal sind, bei denen sie keinen wesentlichen Temperatureinflüssen unterliegen.

Als Polyolefine können sowohl Homopolymere als auch Copolymere aus entsprechenden C₀-C₀- Monomeren, wie Ethvlen,

Zo

Propylen, Butylen usw. für die erfindungsgemäßen Zwecke eingesetzt werden, die nach beliebigen bekannten Verfahren, Hochdruck-, Mitteldruck- oder Niederdruck-Polymerisation, polymerisiert sein können. Vorteilhaft sind die Polymere unvernetzte Linearpolymere.

Als die Zellbildung und/oder die Zellengröße und -verteilung in dem Schaumprodukt regelnde Zusätze können alle für diese Zwecke bekannten und gebräuchlichen Substanzen bei der Herstellung erfindungsgemäßer Schaumstoffplatten-Produkte mitverwendet werden. Solche Substanzen sind beispielsweise

Ester von Fettsäuren, wie Stearate, die in Form von z.B. Zinkstearat oder auch als Glycerinester von Stearinsäure für diese Zwecke unter verschiedenen Handelsproduktbezeichnungen käuflich erworben werden können (Beispiel: "ATMOS", "Radiasurf"). Es werden in der Regel auch Keimbildungsmittel als Zusatz mitverwendet, beispielsweise Talkum oder CaO, die ebenfalls als Handelsprodukte auf dem Markt für die vorliegenden Zwecke erhältlich sind, beispielsweise unter den Handelsnamen "MISTROV ZSC" und ."Tale de Luzenac".

Die erfindungsgemäßen Schaumstoffprodukte können Porengrößen von 20 bis 36 CPI (Anzahl der Zellen pro Inch, gemessen mittels einer tabellierten Lupe an der Schnittfläche von Materialprobenschnitten) , Schaumstoff-Dichten von ca. 15 bis 65 kg/m , Druckfestigkeiten von 0,06 - 0,150 N/mm bei 50% Kompression Druckeinwirkung nach DIN 53577 (gemessen bei vierter Kompression) und Druckverformungsrest von 10 - 4 5% bei 50% Kompression während 22 Stunden und 2 Stunden Erholung nach DIN 53572 und thermische Stabilität von <C -10% bei 24 Stunden bei 70⁰C nach ASTM 3575 F aufweisen.

Es wurde gefunden, daß diese physikalischen Eigenschaften bei erfindungsgemäß nadelperforierten Produkten gegenüber bisher bekannten mit halogenfreien Kohlenwasserstoffen bzw. halogenhaltigen Kohlenwasserstoffen und Gemischen mit C0~ als Treib- und Blähmittel geschäumten Produkten verbessert oder gleichgut waren.

Beispiel 1

Ein Gemisch aus 100 Gewichtsteilen granulatförmiges Hochdruckpolyethylen (LDPE), 1 Gewichtsteil Zinkstearat und 0,5 Gewichtsteilen feinteiliges Talkum (oder CaO, oder ZnO) wurden kontinuierlich in den Einfüllstutzen eines Einschnecken-Extruders der in US-PS 4,323,528 (Collins) beschriebenen Bauart eingegeben und darin während der Förderung mittels der Extruderschnecke zu einer homogenen viskosen Masse aufgeschmolzen. Der aufgeschmolzenen Masse wurde auf ihrem Förderweg zum Extruderspritzkopf unter Druck Butan-Treibmittel zugeführt und eingemischt.

Die mit dem Treibmittel gleichförmig durchmischte geschmolzene Masse wurde auf eine gegenüber der Schmelztemperatur niedrigere Temperatur abgekühlt und durch eine ringförmige Spritzdüse unter Druck ins Freie ausgespritzt. Die ringförmig ausgespritzte schäumende viskose Masse wurde über eine vor der Spritzdüse außen angeordnete zylinderförmige Hülse, die als Formdorn diente, geführt und darauf verstreckt und abgekühlt.

Nachdem sich die geschäumte Masse auf ihrem Abzugsweg stabilisiert und ausreichende Eiaenfestigkeit angenommen hatte, wurde das rohrförmige Schaumstoff-Gebilde am Ende des Dorns aufgeschnitten und als Schaumstoffbahnen-Produkt durch eine Einstechwalzen-Anordnung hindurch geführt. Mittels der Einstechwalzen-Vorrichtung wurde das Schaumstoffplatten-Produkt nadelperforiert.

In den nachstehenden Tabellen 1 und 2 sind die Verfahrensparameter und die Produkt-Eigenschaften im Detail angegeben. Die Werte für das "Vergleichsbeispiel 1" wurden an einer Probe des wie zuvor beschrieben gefertigten Schaumstoffplatten-Produktes ermittelt, die nach dem Aufschneiden des rohrförmigen Schaumstoff-Gebildes hinter dem Formdorn, aber vor dessen Zuführung in die Einstechwalzen^Anordnung genommen worden war.

Beispiel 2

Es wurde wie in Beispiel 1 beschrieben gearbeitet, jedoch wurde anstelle einer ringförmigen Spritzdüse eine Flachdüse verwendet, durch die die schäumende Masse ins Freie extrudiert wurde. Die extrudierte schäumende Masse wurde zunächst über eine Abzugsstrecke von etwa 2 Meter Länge zwischen 2 Bändern geführt, die parallel zueinander in einem der Dicke der herzustellenden Schaumstoffplatte entsprechenden Abstand voneinander horizontal umliefen; danach wurde das Schaumstoff-Produkt noch über eine Wegstrecke von weiteren ca. 15 m Länge auf einem Band vorwärts transportiert. Die Abzugsgeschwindigkeit betrug 1 - 7 m pro Minute. Nachdem so das gewonnene Schaumstoffplatten-Produkt seine Eigenfestigkeit erreicht hatte, wurde es durch eine wie in Beispiel 1 angegebene Einstechwalzen-Anordnung hindurchgeführt und darin nadelperforiert.

In den nachstehenden Tabellen 1 und 2 sind die Verfahrensparameter und die Produkt-Eigenschaften im Detail angegeben. Die Werte für das "Vergleichsbeispiel 2" wurden an einer Probe des wie zuvor beschrieben gefertigten Schaumstoffplatten-Produktes ermittelt, die nach dem Abnehmen des Schaumstoffplatten-Gebildes von dem Transportband, aber vor der Zufürhung des Schaumstoffplatten-Produktes in die Einstechwalzen-Anordnung genommen worden war.

Beispiel 3

Es wurde im wesentlichen wie in den vorhergehenden Beispielen beschrieben gearbeitet, jedoch wurde nicht kontinuierlich sondern diskontinuierlich, batchweise, gespritzt. (Accumulationsprozess), Dazu wurde die durchmischte und geschmolzene Masse einer der Extruderschnecke nachgeschalteten Haltekammer zugeführt, in w.elcher Temperatur und Druck

so aufeinander abgestuft sind, daß das Aufschäumen der Mischung verhindert wird. Aus der Haltekammer wird die darin enthaltene Gemischmenge mittels eines Kolbens getaktet, in zeitlichen Abständen, durch die Spritzdüse ausgestoßen. Mit Ausspritzmengen von 2000 bis 4 500 kg/Stunde, die mittels Spritztakten von 3 bis 12 Sekunden bei Haltekammerkapazitäten von 3 bis 25 kg erreicht werden, wurden Schaumstoffplatten erzeugt, die Längen von 0,5 bis 12 Meter hatten. Die weiteren Produkt-Eigenschaften sind in den nachstehenden Tabellen 1 und 2 angegeben. Die Werte für das "Vergleichsbeispiel 3" wurden an einer Probe einer wie zuvor beschrieben gefertigten Schaumstoffplatte ermittelt, die nach der Abnahme von dem Transportband aber vor der Zuführung in die Einstechwalzen-Anordnung abgenommen worden war.

Erfindungsgemäße Schaumstoffplatten und -bahnen haben den Vorteil, daß sie sich entsprechend den vorgegebenen Spezifikationen hinsichtlich thermischer Stabilität direkt einfach fertigen lassen.

Sie weisen zudem hervorragende Oberflächenbeschaffenheit auf; es sind keine Oberflächen-Rauhheiten vorhanden. In den erfindungsgemäßen Schaumstoffbahnen und -platten ist die Menge an Treibmittel-Gehalt wesentlich geringer, sie liegt mehr als 30% niedriger, verglichen mit nach gleichen Fertigungsverfahren jedoch ohne die- bei erfindungsgemäßen Produkten vorhandene Nadelperforierung gewonnenen Schaumstoff-produkten. Erfindungsgemäße Schaumstoff-Produkte haben darüber hinaus den Vorteil, daß deren "Reifeprozess" in wesentlich kürzeren Zeiten und ohne Verbrauch von Wärmeenergie erfolgt, beispielsweise statt (bisher) 14 Wochen bei 50°C allenfalls eine "Reifezeit" von 1 Woche bei Umgebungstemperatur vorzusehen ist.

Extrusions-Verfahrens-Parameter beim Verfahren der Beispiele 1, 2 und 3

Einspeisegeschwindigkeit in den Extruder Auf schme1&zgr;temperatür Aufschmelzdruck

Zuführdruck für Treibmittelgas

Temperatur bei der Treibmittel-Einspeisung

Temperatur der geschmolzenen Masse vor dem Ausspritzen und Schäumen

Spritzdruck Ausstossgeschwindigkeit

Abzugsgeschwindigkeit von der Spritzdüse

Umgebungstemperatur im Ausspritzraum - 350 kg/Stunde

130	- 200^	C
65	- 210	bar
80	- 250	bar
175	°C

100 -

3 5 - 200 bar

250 kg/Std. - 4000 kg/Std.

1 m/Min - 100 m/Min 18°C

Druck im Ausspritzraum 1 Atm.

Tabelle 2
Eigenschaften der hergestellten Schaumstoff-Produkte

Dicke der
Schaumstoffbahn

Breite der
Schaumstoffbahn

Vernadelungsdichte

Perforierungstiefe

Beispiel 1

4 mm 2.00 m 5000 Nadeln/m'

3, 7 mm

Beispiel 2

mm
0, 60 m

Beispiel 3 100 mm 0,60 m

10000 Nadeln/m 20000 Nadeln/m' mm

Gehalt an
Treibmittel (Butan)

90 mm

vor Vernadeln	5,5% -	3,8%	3,8%
unmittelbar nach dem Vernadeln	3,5%	2,5%	2,7%
nach 1 Tag	1,5%	2,0%	2,2%
nach 7 Tage	1,4%	1,8%	1,8%
nach 2 Wochen	1,3%	1,2%	1,3%
nach 7 Wochen	1,2%	1,1%	1,2%
Gehalt an Butan	Vergleichs beispiel 1	Vergleichs beispiel 2	Vergleichs beispiel 3
unmittelbar nach Ver festigung	5,5%	3,3%	3,8%
nach 1 Tag	3,0%	3,5%	3,5%
nach 7 Tagen	2,8%	3,4%	3,4%
nach 2 Wochen	2.5%	3,4%	3,4%
nach 7 Wochen	2,2%	3,4%	3,4%

Claims

Schutzansprüche

1. Extrudierte bahnförmige Schaumstoffplatten aus mit halogenfreiem Kohlenwasserstoff und/oder CO- als Treibmittel verschäumtem Polyolefin, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenoberfläche innerhalb von maximal 3 Stunden nach der Extrusion nadelperforiert worden ist.

2. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforierungstiefe mindestens 60% der Plattendicke beträgt.

3. Schaumstoffplatten nach Anpruch 1 oder 2, dadurch

gekennzeichnet, daß die Vernadelungsdichte mindestens

2
4000 Nadeln pro m der Plattenfläche beträgt.

4. Schaumstoffplatten mit einer Plattendicke von 50 mm bis 100 mm nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforierungstiefe 30 bis 100 mm und die Vernadelungsdichte 4000
Plattenfläche betragen.

2 Vernadelungsdichte 4000 bis 20000 Nadeln pro m der