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Aus trockenem Torf durch Druck hergestellte großformatige, holzbewehrte
Torf-platte und Einrichtunc[ zur Herstelluna derselben In den wichtigsten Torfgebieten
wird, mengenmäßig gesehen, in der Hauptsache der Torf zu Brenntorf aufgearbeitet,
weil er sich neben Kohle und Holz als gutes Heizmaterial erwiesen hat. Die Brenntorfgewinnung
ist im allgemeinen jedoch für den Hersteller unwirtschaftlich. Viele Betriebe befassen
sich daher neben der Brenntorfgewinnung auch mit der technischen Torfverarbeitung
bzw. -aufschließung und stellen wertvolle Bedarfsgüter, insbesondere Torfplatten
zu Dämmzwecken, her. Diese Platten werden in der Hauptsache im Kühlraumbau als Wandisolierung
oder als Dämmstoff gegen Wärme und Kälte im Haus- und Hallenbau verwandt. Solche
Platten haben bisher ein Höchstmaß von 50 x 100 cm Größe und 2 bis
6 cm Stärke erreicht, konnten aber wegen der Eigenart des Materials im Durchschnitt,
z. B. als Deckenplatten, keine größere Druck- bzw. Biegebelastung, als durch ihr
Eigengewicht verursacht, aufnehmen. Bei der Errichtung von größeren Wänden werden
deshalb die Platten als Flächenbildner und gleichzeitig als Dämmplatte auf ein vorher
errichtetes Skelett aufgeheftet oder mittels Drahtverbindung an Steinwänden in kürzesten
Abständen, beispielsweise von 0,3o bis 0,50 m, mit Unterstützungspunkten
in der Flächenauflage versehen, da sie sich sonst verziehen oder beulig werden,
denn der Torf arbeitet bekannterweise bei Witterungseinflüssen, insbesondere bei
Einwirkung von Wärme. Wenn daher auf diese Art und Weise hergestellte Torfplatten
nicht gut unterstützte Flächenunterlagen haben, wandern oder arbeiten die Flächen.
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Diese Torfplatten werden bisher derart hergestellt, daß der nasse
Torf in einem Bottich mit Wasserzugabe eingeschlämmt, gerührt und dann mittels hydraulischer
Pressen zu Platten verpreßt wird. Bei der hydraulischen Presse muß aber die Zeitspanne,
die
jeweils für die Abwärts- und Aufwärtsbewegung des Druckstempels
benötigt wird, als verlorene Zeit und deshalb die Herstellungsweise als unwirtschaftlich
angesehen werden. Hinzu kommt, daß bei der Trocknung dieser naß hergestellten Torfplatten
für die Beheizung der Trockenanlagen erhebliche Mengen an Kohlen benötigt werden
und dadurch die Herstellung besonders kostspielig wird.
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Es ist außerdem bekanntgeworden, Torfplatten aus trockenem Torf zu
gewinnen. Hierbei geschieht die Herstellung in der Weise, daß der trockene Rohtorfstichling
in einem Reißwolf zerrissen und dann das Torfgefüge durch außerordentlich hohen
Druck (zumeist ioo bis :zoo atü) in einer hydraulischen oder Walzenpresse verformt
wird. Die unbedingt notwendige Verfilzung des Torfgefüges, welche bei der nassen
Torfplattenherstellungsart durch Einschlämmen erfolgt, wird bei der bisher bekannten
Trockenherstellung lediglich durch den außergewöhnlich hohen Druck auf die Torfmasse
bewirkt. Durch die Anwendung von sehr hohem Druck auf die Torfmasse bzw. auf das
Torfgefüge wird aber das.Hohlraumsystem im Torf zerstört, und durch die feste Pressung
wird die Platte spezifisch sehr schwer. Bei Zugabe flüssiger Bindestoffe wurden
bei dieser festen Pressung Raumgewichte von goo und sogar iioo kg/ebm erreicht.
Die trocken hergestellten Platten haben sich daher bisher in Verbraucherkreisen
nicht einbürgern können, zumal die Größenausbildung zumeist noch unter dem Maß von
5o x ioo cm blieb, die Platte ohne ausreichende Flächenunterstützung nicht flächenfest
war und vor allem auch die Höhe des Raumgewichtes abgelehnt wird. Außerdem wirkt
es störend, daß bei der starken Verdichtung des Torfes zu viel Torfmaterial verlorengeht
und die Dämmwirkung ganz besonders leidet. Der fest verpreßte oder gewalzte Torf
bringt lediglich durch Ausnutzung des Waggonnutzlastgewichtes beim Versand Vorteile
und verbilligt somit die Beförderung, dagegen ist der Torfplattenstoff als Baustoff,
insbesondere als Ersatz bzw. Ausweichstoff für Holz bzw. Füllmaterial, unwirtschaftlich.
Werden nun aber die, wie vorerwähnt, im Naßverfahren hergestellten Torfplatten für
Füllmaterial weiterverarbeitet, so ist die Weiterverarbeitung in vielen Fällen wegen
der hohen Kosten (Gestehungskosten) dieser Platten unrentabel. Diese naß hergestellten
Platten mit auf den Kern der Platte wirkenden Imprägnierstoffen gewinnen außerdem
auch erst durch die künstliche Trocknung, welche recht kostspielig ist, die erforderliche
Festigkeit. Wird dagegen aber z. B. der Torfstoff als Torfstichling auf dem Torffelde
während der sommerlichen Torfgewinnungsperiode in vollständig trockenem Zustande
gewonnen, so kann man feststellen, daß dieser Torfstoff außerordentliche Härte aufweist
und dem künstlich getrocknetemTorfplattenstoff anFestigkeitgleichkommt.
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Die vorgeschilderten Nachteile der Verwendung von Torf zur Plattenherstellung
werden durch die Erfindung vermieden, und die Vorteile werden erheblich besser ausgenutzt.
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Zur Herstellung großformatiger, holzbewehrter Torfplatten werden gemäß
der Erfindung trockener Torf in zersägter und/oder zerrissener Form, mit Bindemitteln
versetzte Zuschlagstoffe, z. B. verkieselte Sägespäne, und Klebnüttel, z. B. Wasserglas,
vermischt und in Formkästen od. dgl. mittels Druck durch Exzenter oder mit durchgehenden
Nocken besetzte Wellen zu Platten verpreßt. Es ist bekannt, daß Wasserglas sehr
schnell abbindet, somit ist also erforderlich, daß nach Zugabe von Wasserglas zur
Bindung der Torffaser bzw. der Platte der Druck sofort ausgeübt wird. Da bekannterweise
die Torffaser Bindemittel bzw. Feuchtigkeit sofort lokal aufsaugt und deshalb schon
nach kurzer Zeit an die umgebenden Torffaserteile keinerlei Bindemittel mehr abgibt,
werden Zuschlagstoffe solcher Art, welche die Feuchtigkeit von Bindemitteln nur
sehr langsam aufnehmen, d. h. sich praktisch nur damit benetzen lassen, wie
verkieselte Sägespäne, verwendet. Der zersägte oder gerissene Torf wird auf ein
Unterlagsfurnier aufgeschüttet bzw. aufgelegt und nach Zugabe der Bindemittel unverzüglich
durch den Exzenterdruck verpreßt. Durch die Zugabe der Bindemittel und der Zuschlagstoffe
zu dem Torfstoff kurz vor der Pressung ist eine gute Bindung des Torfstoffes mit
den Zuschlag- und Bindemitteln gewährleistet. Die Schütthöhe des gerissenen oder
zersägten Torfstoffes auf dem Unterlagsfurnier kann beliebig sein, z. B. für eine
Platte von etwa 3o mm Stärke etwa 6o bis go mm und mehr betragen, sofern stärkere
Platten gewünscht werden. Soll eine besonders nachhaltige Bindung (mit längerer
Preßdauer) erfolgen, so wird den Bindemitteln ein die Bilidung verzögerndes Mittel
beigegeben. Die Plattenherstellung erfolgt vorzugsweise wie nachstehend geschildert.
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E ine Mischung aus Torf und mit Bindemitteln ummantelten Sägespänekügelchen
wird in einen Formkasten gelegt oder geschüttet, auf dessen Boden eine seine Ausdehnung
ausfüllende Furnierplatte gelegt ist, deren die Torf-Sägespäne-Mischung aufnehmende
Seite mit Klebmittel, z. B. Wasserglas, bestrichen ist. Der Formkasten mit der Füllung
wird sofort mittels Exzenterdruck gepreßt. Nach kurzer Preßdauer wird die gepreßte
Masse dem Formkasten entnommen. Diese so hergestellte Platte stellt bereits eine
Kombinationsplatte, bestehend aus einer schwachen Unterschicht aus Holzfurnier und
aus einer weit stärkeren Schicht aus Torfstoff dar. Die Unterlagsschicht und die
Torfschicht können beliebig stark gehalten werden. Die so hergestellten gepreßten
Platten, einseitig mit einem Furnier versehen, werden dann, in einzelne Streifen
geschnitten, mit der Holzseite nach oben nebeneinandergelegt, die Holzseiten mit
einem Klebmittel, z. B. Wasserglas, bestrichen, die Einzelstreifen um ihre Längsseite
um go' gedreht und zu einer Rostplatte zusammengedrückt und z. B. verleimt. Die
so zu einer Rostplatte vereinigten Einzelstreifen können je nach Verwendungszweck
als Mittellage für eine stärkere Bau- oder Tischlerplatte, Türplatte od. dgl. an
Stelle von Holzmittellagen verwendet werden. Die Rostplatten können auch
je nach Verwendungszweck mit Draht umwickelt und mit einer auf der senkrecht
zur Plattenfläche gerichteten Torffasermasse gut bindenden feuer- oder wasserabweisenden
Spachtelmasse bestrichen werden. Ebenso können diese Rostplatten zusätzlich mit
einem Gewebeüberzug aus
feinem Draht versehen werden. Die Befestigung
kann mit einem Klebmittel erfolgen. Bei Verwendung der Rostplatte in der Sperrholzindustrie
als Mittellage ist es zweckmäßig, vor dem Einschütten oder Einlegen der Torfstücke
und der Mischung in den Formkasten an den Stirnseiten der die Böden der Formkästen
bedeckenden Furnierblätter Brettstücke in Breite der Formkästen mit innen schräg
nach unten verlaufenden Anschnitten anzuleimen.
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Die Einrichtung zur Herstellung der Torfplatten besteht im wesentlichen
aus einem Rolltisch zum Verschieben der die Mischung aufnehmenden Formkästen sowie
der Preßvorrichtung. Der trockene Torf wird in zersägter oder gerissener Form den
Formkästen durch ein Förderband zugeführt. An einem Rahmen über dem Rolltisch ist
ein Mischbehälter zur Vorratshaltung der Binde- und Klebmittel, wie z. B. Wasserglas
mit Spachtelmasse versetzt, sowie ein mit dem Behälter durch eine Leitung verbundenes
Rührwerk zur Aufnahme von Zuschlagstoffen, wie z. B. verkieselten Sägespänen, vorgesehen.
Die Pressung erfolgt in etwa i Sekunde bei nur etwa 3o atü durch mindestens zwei
neben- und hintereinander angeordnete, auf die Deckel der Formkästen einwirkende
Exzenterwellen bzw. mit je einem durchgehenden Nocken besetzte Druckwellen.
Unter den oberen Druckwellen ist eine gleiche Anzahl auf die Böden der Formkästen
einwirkender Druckwellen vorgesehen. Hierbei besitzen die Nocken der oberen Druckwellen
eine größere Steigung als die Nocken der unteren Druckwellen, oder umgekehrt. Damit
die Formkästen beim Preßvorgang sich nicht verschieben können, ist der Rolltisch
zwischen den Druckwellen mit Anschlägen zum Festhalten der Formkästen vorgesehen.
jeder Formkasten besteht aus einem Boden mit daran klappbaren Seitenwänden und klappbaren
Stirnwänden sowie aus einem abnehmbaren oder verschwenkbaren Deckel. Um, wenn den
Bindemitteln ein die Bindung verzögerndes Mittel, z. B. eine Spachtelmasse, beigegeben
ist, eine längere nachhaltige Pressung von beispielsweise einigen Minuten zu erzielen,
aber trotzdem den Formkasten im Zeitpunkt des Höchstpreßdruckes von der Presse wegschieben
zu können, d. h. diese für einen neuen Preßgang frei zu machen, sind an jedem
Formkasten zusammen mit den Stirnwänden klappbare Einklinkungen (Einklinknasen)
vorgesehen, die in solchem Fall den Deckel verriegeln.
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Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der
nachfolgenden Erläuterung der Zeichnung. Es zeigt Fig. i den Rolltisch mit Förderband,
Formkästen, Mischbehälter und Rührwerk in Seitenansicht, teilweise im Schnitt, Fig.
2 eine Seitenansicht einer im Formkasten gepreßten Platte, Fig. 3 eine in
Streifen geschnittene Torfplatte in Draufsicht, Fig. 4 in perspektivischer Ansicht
eine aus mehreren Einzelstreifen bestehende Rostplatte mit verschiedenen angedeuteten
Ausführungsformen, Fig. 5 eine Torfplatte mit Brettstücken an den Stimseiten
im Schnitt und Fig. 6 eine Teilansicht eines Formkastenbodens mit einer Einklinknase.
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Gemäß der Erfindung werden die Torfplatten aus trockenem Torf hergestellt,
um die größtert Mengen der in der sommerlichen Torfgewinnungsperiode anfallenden
Rohtorfstichlinge, welche durch Luft getrocknet werden, für die Plattenherstellung
einsetzen zu können. Wie aus Fig. i ersichtlich ist, wird der zersägte oder zerrissene
trockene Torf meist in faustgroßen Stücken durch das Förderband 3 vor die
Presse geführt, vor welcher sich, etwas erhöht angeordnet, ein Rührwerk
7 befindet. In diesem werden die Zuschlagstoffe, vorzugsweise verkieselte
Sägespäne, vorrätig gehalten und kurz vor dem Einfüllen in den mit Torf gefüllten
Formkasten 2 mit Bindemitteln, wie Wasserglas, und gegebenenfalls mit verdünnter
Spachtelmasse vermengt und ummantelt. Diese Bindemittel werden in einem höher liegenden
Behälter 5 gut gemischt vorrätig gehalten und nur nach Bedarf dem Rührwerk
durch eine Leitung 6 zugeführt. Die Preßvorrichtung besteht aus einem Rolltisch
i zum Verschieben der die Mischung aufnehmenden Formkästen 2 und zwei neben- bzw.
hintereinander in einem Rahmen 4 in geeigneter Höhe angeordneten, auf die Deckel
der Formkästen einwirkenden Exzenterwellen bzw. aus mit je einem durchgehenden
Nocken io besetzten Druckwellen 8 sowie einer gleichen Anzahl unterer Druckwellen
9, die auf die Böden der Formkästen einwirken. Die Druckwellen
8 ' 9 sind im Rahmen 4 in vertikaler und horizontale'r Richtung verstellbar
sowie auswechselbar. Sobald nun der Torf dem Transportband 3 und das Mischmittel
dem Rührwerk 7 entnommen wird, beginnt der Herstellungsprozeß der Torfplatte.
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In dem auf dem Rolltisch i hin und her schiebbaren Formkasten 2, welcher
aus einem Boden 12 mit daran klappbaren, in der Schnittzeichnung der Fig. i nicht
dargestellten Seitenwänden und ebenfalls klappbaren Stirnwänden 13 sowie aus einem
annehmbaren bzw. verschwenkbaren Deckel 14 besteht, wird ein Furnierblatt 16 von
der Größe der Bodenfläche des Formkastens eingelegt, dessen die Torf-Sägespäne-Mischung
aufnehmende Seite mit einem Klebmittel, z. B. Wasserglas, bestrichen worden ist,
und die Mischung aus Torf sowie mit den Bindemitteln ummantelten Sägespänekügelchen
eingefüllt. Selbstverständlich können Torf und Mischung aus dem Rührwerk
7 auch getrennt vorher vermengt werden, so daß eine schnelle Einfüllung in
den Formkasten erfolgen kann. Wesentlich ist hierbei, daß erfindungsgemäß der Torf
erst kurz vor der Pressung mit den Bindemitteln in Berührung kommt und dieser somit
keine Möglichkeit hat, von irgendeiner Stelle überflüssige Feuchtigkeit aufzunehmen.
Nun finden zwar diejenigen Torfmengen, welche zu unterst im Formkasten unmittelbar
auf dem Wasserglasauftrag des Furniers ablagern, eine ausreichende Bindung auf der
Unterfläche durch dieses Bindemittel. Da jedoch für die Herstellung einer etwa
30 mm starken Torfplatte eine Schütthöhe der Torfmenge zwischen 6o und go
mm erforderlich sein kann und die höher aufgeschichteten Torfmengen durch die unten
auf dem Furnier aufgetragene Wasserglasmengen keine Bindemöglichkeit haben, muß
eine
weitere Zugabe von Bindemitteln erfolgen. Da es nun nicht vorteilhaft
ist, bei der Bindung von Torffasern diesen in direkter Zugabe Wasserglas oder sonst
flüssige Eindemittel bzw. Feuchtigkeit beizumengen, weil die Torffaser sofort lokal
die Bindemittel bzw. Feuchtigkeit aufsaugt und später an die umgebenden Torffaserteile
keinerlei Bindemittel mehr abgibt, wird erfindungsgemäß der Weg der Benutzung fremder
Körper, hier der verkieselten Sägespäne, benutzt, um dem trockenen Torf ausreichende
Bindemittel in zerstreuter oder verstäubter Form für die Abpressung zu einer Platte
beizugeben. Verkieselte Sägespäne nehmen bekannterweise die Feuchtigkeit wohl an,
aber die Feuchtigkeit dringt nur langsam ein. Werden nun diese verkieselten Sägespäne
mit Wasserglas, das noch zusätzlich mit einem Abbindeverzögerer bzw. einem Streckmittel,
z. B. einer Spachtelmasse, vermengt ist, ummantelt, so ist dieser Mischstoff geeignet,
den sonst flüssigen Bindestoff jetzt bestens verteilt an die unter Druck zu setzenden
Torfstücke bzw. Torfgefüge abzugeben, ohne daß befürchtet werden muß, daß das Bindemittel
durch ungleichmäßige Verteilung die Torfstücke an einzelne Stellen nachteilig erhärtet
und damit nicht ven#rendungsfähig macht.
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Ist der Formkasten gefüllt, so wird ein dünnes Abstrichblech 22 aufgelegt
und der Deckel geschlossen. Der Formkasten wird nun zwischen die Druckwellen
8, 9
in die Anschlagpunkte ii zum Festhalten der Formkästen während des Preßvorganges
geschoben, wobei gleichzeitig durch die Druckwellen eine über die ganze Fläche gleichmäßig
verteilte Pressung der Platte 15 in etwa i Sekunde erfolgt. Soll eine nachhaltige
Bindung erfolgen, beispielsweise bei starken Platten und bei Verwendung von Abbindeverzögerern,
wie z. B. einer Spachtelmasse, so sind für solche Fälle an den hochklappbaren Seiten
des Formkastens federnde Einklinknasen 21 für den Formkastendeckel 14 vorgesehen,
so daß der Druck auf die Torfplattenmasse im Zeitpunkt des Höchstdruckes für eine
gewollte Dauer festgehalten, aber der Formkasten von der Presse weggerollt werden
kann, um diese für die Pressung eines anderen Formkastens frei zu haben. Für die
Pressung wird im Mittel ein Druck von etwa 3o atü benötigt.
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Sobald die Pressung erfolgt ist, werden die Anschläge ii auf dem Rolltisch
zur Festhaltung des Formkastens während der Pressung freigegeben und der Formkasten
zwecks Leerung hinter die Druckwellen 8, 9 gerollt. Diese Preßeinrichtung
hat gegenüber der hydraulischen Presse oder der Walzenpresse den Vorteil, daß auch
besonders lange Platten schnell und gleichmäßig gepreßt werden können, und zwar
schnell gegenüber der hydraulischen Presse, weil diese Art der Wellen den Druck
plötzlich sowie gleichmäßig aufbringt, und gegenüber der Walzenpresse, weil die
Einpressung des Torfmaterials in die Walze mit Überwindung des Böschungswinkels
bei der Einführung ausgeschaltet ist und dafür der gesamte Bereich der Preßfläche
gleichmäßig von oben und nach Bedarf auch von unten zusammengedrückt wird, so daß
ein Sichaufschieben bzw. Verschieben des Preßmaterials wie vor einer Walzenpresse
unmöglich ist. Die so hergestellten Torfplatten erreichen im Durchschnitt ein Raumgewicht
von etwa 25o kg/cbm. Nach der Entnahme der gepreßten, einseitig mit einem Furnier
16 behafteten Torfplatte 15 aus dem Formkasten -wird diese in z. B. 30 mm
breite Streifen 17 geschnitten und diese in einem tischartigen Rahmen wieder in
dem ursprünglichen oder einem gewünschten anderen Plattenformat lose nebeneinandergelegt,
und zwar mit der Furnierholzschicht nach oben, wie in Fig. 3 dargestellt.
Nunmehr wird diese obere Holzfläche mit einem Bindemittel, z. B. wieder Wasserglas,
genetzt, die einzelnen Stäbe 17 werden um ihre Längsachse im Winkel von go' gewendet
und zwischen vorhandene Anschlagpunkte- auf dem Lagentisch zwecks Verleimung eingeklemmt
und so zu einer sog. Rostplatte vereinigt. Es können beliebig viele Lagen, durch
Stapelhölzer in Abständen gehalten, übereinander angeordnet werden. Soll dieses
Material in der Sperrholzindustrie als Mittellagenersatz bei starkem Sperrholz eingesetzt
werden, so können auch noch zusätzlich auf die Furnierunterschicht 16 bei der Herstellung
der Torfplatte im Fonnkasten an beiden Stirnenden, kurze, z. B. 5 cm lange
Nadelholzbrettstücke2o mit innen schräg nach unten verlaufenden Anschnitten zwecks
Verbindung mit der Furnierfläche eingelegt werden (Fig. 5). Hierdurch erreicht
man bei der SperrholzhersteRung nicht nur vollständig ein äußeres Aussehen von Vollholzplatten,
sondern dies ermöglicht auch eine sachgemäße dreifach überkreuzte Ab-
sperrung
und die Bearbeitung der Stirnenden, beispielsweise die Einarbeitung von Nut und
Feder od. dgl.
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Für die verschiedenen Verwendungszwecke können weiterhin die zu einer
Rostplatte 18 vereinigten Einzelstreifen 17 in Querrichtung mit Draht umwickelt
und mit einer auf der senkrechten Torffaser gut bindenden Spachtelmasse feuerabweisend
oder mit einem auf der senkrechten Torffaser ebenfalls gut bindenden Spachtel- oder
Teerklebmittel wasserabweisend bestrichen werden. Die Rostplatten können auch zusätzlich
mit einem Gewebeüberzug 23 aus feinem Draht versehen werden, wobei die Befestigung
mittels eines Spachtelauftrages erfolgt. Schließlich können auf dem Spachtelauftrag
der kostplatten zusätzlich noch während der Bindefähigkeit des Spachtelauftrages
imprägnierte Torffolien 24 verspachtelt werden.