DE845263C

DE845263C - Verfahren zum Verschweissen von Polyaethylen und aehnlichem plastischen Material

Info

Publication number: DE845263C
Application number: DEC4034A
Authority: DE
Inventors: John Guy Bedford
Original assignee: Ciba Geigy AG; Ciba AG
Current assignee: Novartis AG; BASF Schweiz AG
Priority date: 1950-04-06
Filing date: 1951-04-04
Publication date: 1952-07-31
Also published as: FR1041702A; US2679469A

Description

Die Erfindung betrifft das Verschweißen von Polyäthylen und ähnlichen plastischen organischen Materialien, welche einen relativ scharfen Schmelzpunkt und geringe Wärmeleitfähigkeit besitzen. Unter dem Ausdruck Polyäthylen werden hier thermoplastische Massen verstanden, welche aus polymerisiertem Äthylen oder aus einer Mischung von polymerisiertem Äthylen und einem andern polymerisieren Olefin, wie polymerisiertem Isobutylen, bestehen.

Es wurde festgestellt, daß das Verschweißen der Randpartien von Polyäthylen in Form von Blättern schwierig ist, weil Polyäthylen einen relativ scharfen Schmelzpunkt besitzt und nur innerhalb eines engen Temperaturbereiches ohne Änderungen seiner Eigenschaften flüssig bleibt, und weil es geringe Wärmeleitfähigkeit zeigt. Das Ver schweißen mittels Hochfrequenzheizung kann wegen des geringen Dielektrizitätsverlustes des Polyäthylens nicht wirtschaftlich durchgeführt werden. Besondere Schwierigkeiten bietet das Verschweißen von Polyäthylen mittels direkter Heizung bei Schichten, bei denen die gesamte Dicke der miteinander zu verschweigenden Randpartien, ungefähr zwischen 0,051 und 0,254 cm liegt. Wenn die gesamte Dicke geringer ist, lassen sich gute Verbindungen erhalten, indem man entweder die Randpartien mit den Flächen gegeneinander zusammenhält und die freien Berührungsstellen mit einer Gasflamme erwärmt oder sie in ähnlicher Anordnung zwischen geheizten Druckplatten zusammenpreßt. Wenn die gesamte Dicke größer ist als der

oben angegebene Bereich, so können die Randpartien nach dem üblichen Stabschweißverfahren verbunden werden. Wenn jedoch die gesamte Dicke innerhalb des oben angegebenen Bereiches liegt, so ergibt das Verschweißen der freien Ränder der aufeinanderliegenden Teile mit Hilfe einer Gasflamme zu schwache Verbindungen, weil der größere Teil des geschmolzenen Polyäthylens gegen die äußeren Seiten fließt, und weil die Wärme die miteinander in Berührung stehenden innern Oberflächen nicht in genügendem Maße erreicht. Wenn man versucht, die Randpartien durch Pressen zwischen erhitzten Druckplatten zu verschweißen, so ist die Zeit, welche die Wärme benötigt, um die sich berührenden innern Oberflächen zu erreichen, und-diese auf die zum Verschweißen nötige Temperatur zu bringen, langer, als bei dünnerem Material. Dieses, längere Erhitzen kann bewirken, daß a) das aufeinandergelegte Material erweicht und von den Druck^ao platten wegfließt, wodurch seine Dicke und Festigkeit vermindert werden; b) sich das Material, das sich mit den Druckplatten in Berührung befindet, teilweise zersetzt; c) das Kleben zwischen den Druckplatten und den äußern Oberflächen des Ma^a5 terials gefördert wird.

Es wurde nun gefunden, daß befriedigende Verschweißung dadurch erreicht wird, daß man, anstatt die Randpartien beim Erhitzen direkt miteinander in Berührung zu bringen, zwischen ihnen einen kleinen Zwischenraum läßt und das Schmelzen durch von oben auf die Randpartien geleitete Strahlungswärme herbeiführt und daß man die Randpartien nach dem Schmelzen einem geregelten Abkühlungsprozeß unterwirft.

Die Erfindung ist ein Verfahren zum Verschweißen der Randpartien von Schichten aus Polyäthylen oder ähnlichem plastischen Material und ist dadurch gekennzeichnet, daß man die Randpartien mit den nach oben gerichteten freien Rändem derart zwischen Druckplatten, deren Temperatur geregelt ist, bringt, daß zwischen den innern Oberflächen des zu verschweißenden Materials ein beim Schmelzen der Randpartien überbrückbarer Abstand verbleibt, und daß man Strahlungswärme *5 nach unten auf die Randpartien richtet, um längs der Randpartien der zu verschweißenden Teile Schmelzrippen zu erzeugen, bis. sie sich vereinigen und dadurch den Abstand zwischen* diesen Teilen überbrücken, und daß man die' Temperatur der Druckplattenoberflächen und deren Abstand von den äußeren Oberflächen der Randpartien so regelt, daß die Abkühlungsgeschwindigkeit derart verzögert wird, daß sich die Schmelzzone nach beiden Seiten der ursprünglich entstandenen Schmelzbrücke ausdehnen kann, bevor die Verbindung sich verfestigt.

Unter dem Ausdruck Druckplatten sind hier Bestandteile zu verstehen, welche die zu verschweißenden Randpartien einschließen und deren Temperatur zwecks Regelung der Abkühlungsgeschwindigkeit reguliert werden kann. Die Temperatur der Druckplatten kann in beliebiger Weise reguliert werden, z. B. dadurch, daß man in den Druckplatten Kanäle anbringt, durch welche Wasser oder andere Flüssigkeiten von bestimmter Temperatur geleitet werden.

Die Druckplatten können während des ganzen Schweißvorganges in einem bestimmten Abstand voneinander gehalten werden. Im allgemeinen hat es sich aber als vorteilhaft erwiesen, nach dem verzögerten Abkühlen und vor dem Festwerden der Verbindung, diesef durch Gegeneinanderbewegen der Druckplatten die gewünschte Form zu erteilen. Zu diesem Zwecke können entweder beide Druckplatten gegeneinander oder es kann die eine Druckplatte gegen die andere bewegt werden. Auf diese Weise kann die Verbindung bis zur gewünschten Dicke, z. B. ungefähr bis zur gesamten Dicke der miteinander zu verbindenden Schichten, verformt werden. Die Druckplatten können flach oder geforrnt sein, um den Seiten der Verbindung die gewünschte Oberflächengestalt zu erteilen. Um das Einführen der Randpartien zu erleichtern, kann es auch wünschenswert sein, eine oder beide Platten in entgegengesetzter Richtung zu bewegen, um den Abstand zwischen ihnen größer zu machen, als er während des Schmelz- und verzögerten Abkühlungsvorganges notwendig ist. Vorzugsweise werden die Druckplatten durch eine zum Voraus eingestellte Einrichtung in die zum Verschweißen jeweils notwendigen Lagen gebracht.

Anstatt daß die Randpartien der Schichten während des Schweißvorganges stillstehen, könnea sie sich auch zwischen solchen Druckplattenoberflächen bewegen, welche sich mit derselben Geschwindigkeit wie die Randpartien bewegen. So können die Druckplatten die Form gegenüberliegender Walzen, Räder oder endloser Bänder besitzen, bei denen die sich gegenüberliegenden, sich bewegenden Oberflächen im Abstand voneinander gehalten werden. Zwischen diese Oberflächen werden die Randpartien der Schichten eingeführt. Die sich bewegenden Druckplattenoberflächen können sich fortwährend in der gleichen Richtung fortbewegen, so daß die Randpartien während ihres Druckganges zwischen den Druckplattenoberflächen verschweißt werden. Diese Methode ist von Vorteil, wenn zwischen den Randpartien von großen Schichten lange Nähte hergestellt werden müssen. Statt daß sich die Plattenoberflächen fortwährend in der gleichen Richtung bewegen, können sie sich auch zuerst in der einen Richtung, um die zu verschweißenden Randpartien aufzunehmen, und dann in der entgegengesetzten Richtung bewegen, um das verschweißte Material freizugeben.

Der Abstand zwischen den inneren Oberflächen der Randpartien ist vorteilhaft annähernd gleich oder doppelt so groß wie die Dicke der miteinander zu verbindenden Schichten. Je nach Dicke der Schichten kann es wünschenswert sein, daß die iao äußeren Oberflächen der Randpartien die benachbarten Druckplattenoberfliichen berühren oder daß zwischen ihnen ein Abstand gelassen wird. Während bei dünneren Schichten ein solcher Abstand eingehalten werden kann, so icann es notwendig sein, daß dickere Schichten die Druckplattenober-

flächen berühren, um zwecks Regelung der Abkühlungsgeschwindigkeit einen hinreichenden Wärmedurchgang durch die Masse zu gewährleisten.

Um das Schmelzen der Randpartien zu erleichtern, kann es vorteilhaft sein, diese zwischen den Druckplatten so anzubringen, daß ihre freien Ränder so weit üljer die Druckplatten hinausragen, daß beim Schmelzen die herausragenden Anteile in den Zwischenraum zwischen den Druckplatten

ίο fließen. Im Fall von dicken Schichten ist dies nicht notwendig, es ist aber bei Verwendung von dünnen Schichten vorteilhaft, um die Bildung von Schmelzrippen geeigneter Größe zu fördern.

Obwohl das Verfahren gemäß der Erfindung be-

15' sonders zum Verschweißen von Polyäthylen geeignet ist, bleibt es doch nicht auf dieses Material beschränkt. Der Ausdruck: oder ähnliches plastisches Material wird hier zur Bezeichnung von anderem plastischen Material verwendet, das dem Polyäthylen aber darin gleicht, daß es einen verhältnismäßig scharfen Schmelzpunkt und geringe Wärmeleitfähigkeit besitzt, besonders aber zur Bezeichnung von Material, das auch noch einen geringen Dielektrizitätsverlust aufweist. Das erfindungs-

S5 gemäße Verfahren ist zwar besonders wertvoll zum Verschweißen von Polyäthylen von einer gesamten Randpartiedicke von zwischen ungefähr 0,051 bis 0,254 cm, eignet sich aber auch zum Verschweißen von Randpartien, deren gesamte Dicke ober- oder unterhalb dieses Bereiches liegt.

Die zu verschweißenden Schichten aus Polyäthylen oder ähnlichem plastischen Material können die Schichten von verschiedenen Stücken blattförmigen Materials oder verschiedene Teile der Schicht eines einzelnen Stückes sein. Der Ausdruck blattförmiges Material umfaßt nicht nur flache Blätter, sondern irgendwelche gebogenen oder sonstwie geformten blattförmgigen Materialien oder Artikel, wie z. B. eine Tube, deren offenes Ende durch Verschweißen der Randpartien zu einem abgeflachten Verschluß verschweißt werden soll, oder die zwei mit Flanschen versehenen Hälften einer Kapsel, deren Flanschen verschweißt werden sollen.

Wenn Strahlungswärme nach unten auf die Randpartien_ gerichtet wird, so bildet sich entlang jeder Partie eine Schweißrippe von geschmolzenem Material; die Schweißrippen werden breiter, vereinigen sich und überbrücken den Abstand zwischen den innern Oberflächen der Randpartien. Die benachbarten Oberflächen der Druckplatten bewirken Abkühlung der geschmolzenen Masse. Wenn die Abkühlung zu stark ist, erstarrt die Brücke aus geschmolzenem Material rasch, und es bildet s-ich j eine verhältnismäßig dünne Zone, welche auf beiden Seiten verhältnismäßig dicke, ungeschmolzene, innere Schichtpartien verbindet. Das Ergebnis I wäre dann ein Verkleben der Schichten, deren größerer Teil ungeschmolzen bliebe, und nicht ein Verschweißen, bei welchem die ganze oder der größere Teil der Schicht geschmolzen ist. Daher ist j es gemäß der Erfindung notwendig, die Temperatur j der Druckplattenoberfläche und deren Abstand von den äußeren Oberflächen der Randpartien so zu regulieren, daß die Abkühlungsgeschwindigkeit genügend verzögert wird, um der Schmelzzone zu ermöglichen, sich seitwärts von der ursprünglich gebildeten, zentralen 'Schmelzbrücke aus in das Innere der Schichten auszudehenen, so daß die ganze Schichtdicke oder deren Hauptanteil ebenfalls schmilzt, bevor die Verbindung erstarrt.

Jede an sich bekannte Quelle für Straihlungswärme, z. B. ein elektrisches Heizelement, kann oberhalb der freien Enden der Randpartien in einem solchen Abstand angebracht werden, der das notwendige Schmelzen in genügend kurzer Zeit, vorzugsweise in einigen Sekunden, gewährleistet. Es ist selbstverständlich, daß die Einwirkung der Strahlungswärme zu unterbrechen ist, bevor das Schmelzen der Schichten so weit fortgeschritten ist, daß die geschmolzene Masse von der zu verschweißenden Zone wegtropft. Um zu verhindern, daß dies bei der Verwendung von dünnen Schichten eintritt, kann es nötig sein, die Einwirkung der Strahlungswärme nach kurzer Zeit zu unterbrechen und den Fluß der geschmolzenen Masse mit Hilfe der Druckplatten, deren Temperatur reguliert wer-'den kann, zu regeln, bis sie in eine solche Lage geflossen ist, daß die Schweißstelle durch weiteres Schließen der Druckplatten geformt werden kann. Eine zweckmäßige Art, die Einwirkung der Strahlungswärme auf die Randpartien ein- bzw. auszuschalten, besteht darin, daß man die Wärmequelle über diese Partien bringt und sie wieder außer dem Wirkungsbereich nimmt, sobald das notwendige Schmelzen erreicht ist.

Das Verfahren gemäß der Erfindung ist speziell für das Verschließen der Enden von Tuben aus Polyäthylen oder ähnlichem plastischen' Material geeignet, z. B. zum Verschließen der Enden von zusammendrückbaren Tuben, wie sie als Verpackung für flüssige oder pastenförmige Produkte, z. B. für eine in die Nase spritzbare Flüssigkeit oder Zahnpaste, verwendet werden.

Als Beispiel für das Verfahren gemäß der Erfindung soll nun das Verschließen von zusammendrückbaren Tuben an Hand der Zeichnungen beschrieben werden. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. ι eine zusammendrückbare Tube, deren offenes Ende verschlossen werden soll; no

Fig. 2 die Tube nach dem Verschließen;

Fig. 3, 4 und 5 die drei Stufen des Verschließvorganges, wobei jede Figur die Druckplatten mit den zwischen ihnen liegenden Tubenenden im Querschnitt zeigt;

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht der verwendeten Apparatur.

Die zusammendrückbare, in den Fig. 1 und 2 dargestellte Tube besteht aus Polyäthylen mit einem Schmelzpunkt von 115⁰C, wie es z. B. im Handel iao unter der Bezeichnung Alkathene, grade No. 7, bekannt ist. Die Tube besteht aus dem Tubenmantel 1, welcher z. B. eine in die Nase spritzbare Flüssigkeit aufnehmen soll, einem Schulterstück 2 und einer Düse 3, die geeignet ist, z. B. die Flüssigkeit in die Nase einzuspritzen. Ein Streifen am Rande

des offenen Endes 4 des Tubenmantels soll zu dem in Fig. 2 dargestellten Verschluß 5 zusammengedrückt werden. Beim Zusammenpressen besitzen die am offenen Ende zusammengedrückten Tubenwände eine gesamte Dicke von ungefähr 0,1 cm. Das offene Ende wird zusammengedrückt und, wie in Fig. 3 dargestellt, -derart zwischen ein Paar polierter, hohler Druckplatten 6 und 7 aus Stahl gebracht, daß die zu verbindenden freien Ränder wenig über die Druckplatten hinausragen. Die Oberflächen 8 und 9 der Druckplatten in der Zone, wo das Schmelzen vor sich geht, sind dazu bestimmt, die Abkühlungsgeschwindigkeit zu regulieren, und sie sind nahe an den äußeren Schicht-Seiten, aber, wie dargestellt, vorzugsweise nicht in Kontakt mit diesem, da die Schichten verhältnismäßig dünn sind. Der Abstand zwischen den Oberflächen 8 und 9 soll ungefähr 0,46 cm betragen. Die unteren Teile 10 und 11 der Druckplatten sind in

so Berührung mit der Tubenwand und drücken diese weit genug unterhalb des Tubenendes nur so weit zusammen, daß sich die Tubeninnenwände nicht berühren. Dies sichert nicht nur die Bildung des Abstandes 12 zwischen den inneren Oberflächen

»5 der Schichten, sondern gewährleistet zugleich, daß die Tubenwand den Druck nicht an einer Stelle aushalten muß, wo das Polyäthylen einer Temperatur unterworfen ist, welche es zum Erweichen bringt. Dies verhindert jede Schwächung, welche durch Dehnung von erweichtem Material in der Schweißzone eintreten würde. Die Druckplatten werden auf einer Temperatur von 50⁰C gehalten, indem man durch die in ihrem Innern befindlichen Hohlräume 13 und 14 kontinuierlich warmes Wasser strömen läßt.

Um entlang dem Ende jeder Schicht die Bildung einer Schweißrippe aus geschmolzenem Material zu bewirken, wird ein auf einem feuerfesten, isolierenden Träger 16 befestigter, elektrisch geheizter Streifen 15 aus Nichromlegierung etwa 0,32 cm über die Enden der Schicht gebracht; die Temperatur des Streifens beträgt etwa 600 ° C. Wenn sich die Schweißrippen vereinigt haben und, wie in Fig. 4 dargestellt, den Abstand zwischen den

♦5 Schichten überbrücken, wird der Heizstreifen außer Heizbereich gebracht.'Nach einer verzögerten Abkühlung von etwa 3 bis 5 Sek. wird die Druckplatte 7 gegen die Druckplatte 6 in eine vorher bestimmte Lage gebracht, so daß die Verbindung,

So solange sie noch weich oder geschmolzen ist, zusammengedrückt wird und die gewünschte Gestalt erhält. Während dieser Preßzeit beschleunigt die innige Berührung der Plattenoberflächen mit der Verbindung die Abkühlung. Wenn die Verbindung fest geworden ist, wird die verschlossene Tube durch Zurückziehen der Platte 7 freigegeben.

■In Fig. 6 wird die Apparatur dargestellt, mit deren Hilfe die oben beschriebene Reihenfolge der Arbeitsgänge durchgeführt wird. Die feststehende Druckplatte 6 wird von einem Paar aufrecht stehender, auf der Unterlage ΐβ befestigter Stützen 17 getragen. Die bewegliche Druckplatte 7 wird von einem Paar aufrecht stehender Halter 19 getragen, welche an ihrem unteren Ende mit Hilfe der an Stütze 17 befindlichen Zapfen 20 beweglich befestigt sind. Die Druckplatte 7 wird mit Hilfe der Nocken 21 gegen Druckplatte 6 bewegt. Die Nocken 21 wirken gegen die Stützen 19 und sind exzentrisch drehbar an Achse 22 befestigt, welche beidseitig von den auf Grundplatte 18 befestigten Stützen 23 getragen wird. Die Nocken 21 werden mit Hilfe eines an ihnen befestigten Hebels 24 gedTeht. Die Stützen 19 werden durch eine Feder 35, deren eines Ende an einer der Stützen 19 und deren anderes Ende an der Achse 22 befestigt sind, mit den Nocken 21 in Berührung gehalten. Am andern Ende der Stützen 23 befindet sich eine Achse 25, auf welcher ein Bügel 26 drehbar gelagert ist, der am einen Ende einen Streifen 16 aus feuerfestem Isoliermaterial trägt, an dessen Unterseite ein Streifen 15 aus Nichromlegierung als Quelle für die Strahlungswärme befestigt ist. An den Enden des Streifens 16 befinden sich die Klammern 29 mit den Kontaktstücken 30, welche die Enden des Heizstreifens 15 mit den die Energie liefernden Kabeln 31 verbinden. Der Bügel 26 wird mittels eines nicht dargestellten Mechanismus durch den Stab 32 bewegt, so daß der Heizstreifen 15 senkrecht aus der Ruhestellung (Fig. 6) in die Arbeitsstellung (Fig. 4) gebracht wird und umgekehrt.

Durch die Druckplatte 6 wird mit Hilfe der Röhren 33 und durch die Druckplatte 7 mit Hilfe der Röhren 34 Wasser von gewünschter Temperatur geleitet. An den feststehenden Stützen 17 ist unterhalb der Druckplatten ein Gestell 36 befestigt. Dieses Gestell besitzt drei öffnungen 37, die geeignet sind, die Düse 3 einer zusammendrückbaren Tube derart aufzunehmen, daß deren Schulterstück 2 auf dem Gestell 36 verbleibt und daß deren zu verschließendes offenes Ende wenig über die Druckplatten hinausragt, wie Fig. 3 zeigt.

Am Hebel 24 befindet sich ein Ansatz 38, welcher so geneigt ist, daß er beim Niederdrücken des Hebels 24 zuerst einen Regulierschalter 39 und nachher einen zweiten Regulierschalter 40 schließt. Um die Einführung der offenen Enden der zusammendrückbaren Tuben zwischen die Druckplatten zu erleichtern, befindet sich die Druckplatte 7 anfänglich in einem genügend weiten Abstand von der Druckplatte 6. Durch Heben des Hebels 24 in n₀ die höchstmögliche Lage wird die Druckplatte in diese Stellung gebracht. Während des Schweißvorganges wird dann die Druckplatte 7 in die vorbestimmte Schweißstellung (Fig. 3, 4 und 6) und nachher in die Preßstellung (Fig. 5) gebracht. Die beiden letzteren Stellungen der Druckplatten werden durch Einstellungsvorrichtungen, die in der Zeichnung nicht angegeben sind, bestimmt. Diese Vorrichtungen bestehen aus zwei im Abstand voneinander sich befindlichen Vertiefungen¹ an der Außenseite des rechten Nockens 21 und aus einer gefederten Stahlkugel, welche in der gegenüberliegenden Fläche der rechten Stütze 23 gelagert ist und beim Drehen des Nockens nacheinander in dessen Vertiefungen eingreift.

Die genannten Schmelz- und Preßstellungen der

Druckplatte 7 können den verschiedenen Schichtdicken angepaßt werden, indem die Druckplatte 7 an ihren Stützen 19 waagerecht gegen Druckplatte 6 oder von ihr weg verschoben wird. Die zeitliche Abstimmung der Bewegungen der Druckplatte 7 in die Schweiß- und Preßstellungen, sowie diejenige der Bewegungen des Heizstreifens 15 zwischen Arbeits- und Ruhestellung erfolgt im allgemeinen durch einen elektrisch gesteuerten, nicht dargestellten Zeitschalter.

Die zeitliche Abstimmung der Schmelz- und Kühlzeiten auf die Art und Dicke der zu verschweißenden Schichten kann zuerst durch Versuche ermittelt werden, indem der Apparat von Hand bedient und der Zeitschalter so lange reguliert wird, bis die Abstimmung gefunden ist. Hierzu wird Hebel 24 so bewegt, daß der Abstand zwischen den beiden Druckplatten so groß als möglich wird, . worauf die Tuben, wie oben beschrieben, eingesetzt ao werden. Der Hebel 24 wird dann so bewegt, daß die Druckplatte 7 in die Schweißstellung gelangt (Fig. 3 und 4), und dabei der erste Schalter 39 geschlossen, um Strom in den Stromkreis des Zeitschalters zu leiten, welcher den nicht dargestellten a5 Mechanismus betätigt und den Heizstreifen 15 voll aufheizt und ihn in die Heizstellung über den Tubenenden senkt (Fig. 4). Der automatische Zeitschalter wird dann so eingestellt, daß der Heizstreifen 15 auf niedere Temperatur geschaltet wird und sich nach der Schmelzzeit in die Ruhestellung hebt. Diese Stellungen des Heizstreifens 15 und der Druckplatte 7 sind in Fig. 6 dargestellt. Der Zeitschalter wird auch so eingestellt, daß nach einer kurzen verzögerten Kühlung sich der Hebel 24 automatisch in die vorbestimmte Stellung zum Pressen der geschweißten Verbindungen bewegt (Fig. 5). Bei dieser Bewegung schließt der Hebel 24 den zweiten Schalter 40. Der Zeitschalter erhält dadurch Strom und hebt am Ende der festgesetzten Kühlzeit den Hebel 24 automatisch in seine Ausgangsstellung zurück, wodurch die Druckplatte 7 in ihre Ausgangsstellung zurückkehrt und die Tuben freigibt, und wodurch die Schalter 39 und 40 geöffnet werden.

Wenn der Zeitschalter einmal auf den für bestimmte Tuben günstigen Zeitablauf eingestellt ist, müssen nur noch die Tuben von Hand eingeführt und der Hebel 24 von Hand in die Schmelzstellung gebracht werden; der Rest der Arbeit wird automatisch durch den Zeitschalter besorgt.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

i. Verfahren zum Verschweißen der Randpartien von Schichten aus Polyäthylen oder ähnlichem plastischen organischen Material, besonders zum Verschließen des offenen Endes von Tuben, dadurch gekennzeichnet, daß man die Randpartien (4) mit den lotrecht gerichteten freien Rändern derart zwischen erwärmten Druckplatten (6,7) bringt, daß zwischen den inneren Oberflächen des zu verschweißenden Materials ein beim Schmelzen der Randpartien überbrückbarer Abstand (12) verbleibt, und daß man Strahlungswärme nach unten auf die Randpartien richtet, um längs der Randpartien der zu verschweißenden Teile Schmelzrippen zu erzeugen, bis sie sich vereinigen und dadurch den Abstand zwischen diesen Teilen überbrücken, und daß man die Temperatur der Druckplattenoberflächen und deren Abstand von den äußeren Oberflächen der Randpartien so regelt, daß die Abkühlungsgeschwindigkeit derart verzögert wird, daß sich die Schmelzzone nach beiden Seiten der ursprünglich entstandenen Schmelzbrücke ausdehnen kann, bevor die Verbindung sich verfestigt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verbindenden Randpartien aus Polyäthylen bestehen und eine ge-· samte Dicke von 0,051 bis 0,254 cm aufweisen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den inneren Oberflächen der Randpartien annähernd gleich oder doppelt so groß ist, wie die gesamte Dicke der zu verbindenden Schichten.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den inneren Oberflächen der Randpartien dadurch bewirkt wird, daß die Druckplatten das zu verschweißende Material weit genug unterhalb der Randzone zusammendrücken.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den inneren Oberflächen der Randpartien durch eine Zwischenlage aus ähnlichem Material zwischen die Schichten unterhalb der zu verbindenden Randpartien erzeugt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Randpartien so zwisehen die Druckplatten (6, 7) gelegt werden, daß die freien Enden so weit darüber hinausragen, daß beim Schmelzen die vorstehenden Teile in den Zwischenraum zwischen den Druckplatten hinabfließen.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindung nach dem verzögerten Abkühlen und vor ihrer Verfestigung durch Gegeneinanderbewegen der Druckplatten (6, 7) die gewünschte Form erteilt wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

I 5267 7.