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Verfahren zur Vergasung von Kohlenstaub in der Schwebe Die Kohlenstaubvergasung
in der Schwebe arbeitet im Vergleich zur Vergasung von stückigen Brennstoffen im
Schachtgenerator unter grundsätzlich ungünstigeren wirtschaftlichen Bedingungen.
1m Schachtgenerator wird die Wärme der Vergasungsrückstände an das Vergasungsmittel,
also z. B. an den Wind, abgegeben, und die Wärme der erzeugten brennbaren Gase wird
ihrerseits wieder zu einem großen Teil ausgenutzt für die Anwärmung und unter Umständen
auch für die Schwelung des Vergasungsgutes. Bei der Kohlenstaubvergasung in den
gewöhnlichen und bekanntgewordenen Ausführungen sind diese Möglichkeiten nicht vorhanden,
weil sich ein Gegenstrom von fester und gasförmiger Phase wegen der Feinheit des
Staubes nicht durchführen läßt. Das Gleichstromprinzip,bei der Kohlenstaubvergasung
bringt es ebenfalls mit sich, daß trotz verhältnismäßig hoher Vergasungstemperaturen
meistens noch gewisse Mengen an Methan und oft an kondensierbaren Kohlenwasserstoffen
im erzeugten Gas vorhanden sind. Dieser Nachteil ist besonders schwerwiegend, wenn
es sich darum handelt, Gase für chemische Synthesen herzustellen, wie z. B. für
die Ammoniak-, Methanol-oder Fischer-Synthese. Bei diesen Synthesen sind vor allem
schwere Kohlenwasserstoffe und zum Teil auch das Methan sehr unerwünscht und schädlich.
Ein gewisser Methangehalt bzw. Gehalt an schweren Kohlenwasserstoffen stellt sich
nun erfahrungsgemäß bei der Kohlenstaubvergasung, vor allem bei sehr reaktionsfähigen
Brennstoffen, ein, wie z. B. bei Braunkohlen, Ligniten und unter Umständen auch
bei jungen gasreichen Steinkohlen. Die Reaktionsfähigkeit dieser Kohlen, vor allem
der Braunkohlen
und Lignite, ist meistens so groß, daß der ganze
Vergasungsvorgang bei verhältnismäßig tiefen Temperaturen, wie z. B. I ioo
bis i i 5o° C und selten höher als 1200°C, abläuft. Dieses Temperaturgebiet ist
aber bei den zur Verfügung stehenden Zeiten meistens nicht ausreichend, um die Kohlenwasserstoffe
in den Entgasungsprodukten mit Wasserdampf bzw. Kohlensäure in Kohlenoxyd und Wasserstoff
umzuwandeln. Muß man in diesen Fällen auf einem methanarmen oder methanfreien Gas
bestehen, ganz abgesehen von der unbedingten Vermeidung höherer Kohlenwasserstoffe,
so bleibt nichts anderes übrig, als die Reaktionstemperaturen zu erhöhen, und zwar
nur zwecks Krackung der Kohlenwasserstoffe im Gas. Die damit verbundenen höheren
Austrittstemperaturen des erzeugten Gases erniedrigen natürlich die Wirtschaftlichkeit
des Prozesses erheblich bzw. setzen den Sauerstoffverbrauch herauf und bedingen
ein heizwertärmeres Gas.
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Die vorstehenden Nachteile vermeidet nun das Verfahren nach der Erfindung,
das grundsätzlich als Vergasungsmittel eine Mischung von Wasserdampf mit sauerstoffhaltigen
Gasen oder Sauerstoff benutzt. Das Vergasungsmittel kann hierbei mehr oder weniger
hoch vorgewärmt werden. Vorzugsweise wird eine Vorwärmung des Vergasungsmittels
vorgenommen, und zwar in abwechselnd beheizten Regeneratoren.
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Das bei dem Verfahren nach der Erfindung befolgte Prinzip besteht
nun darin, den Vergasungsvorgang, der sich bei bloßer Eintragung des Staulies in
den Strom des Vergasungsmittels ganz ungeordnet vollzieht, in seine einzelnen Phasen
zu unterteilen und für die einzelnen Reaktionsphasen möglichst gute physikalische
und wirtschaftliche Bedingungen zu schaffen. Es werden also voneinander getrennt:
a) Entgasung (Schwelung) des Frischstaubes, b) Krackung der gasförmigen Sch-,velprodukte
mit sauerstoffhaltigen Gasen und c) Vergasung des restlichen, also des fixen Kohlenstoffs
im Staub. Für die Reaktion a sind nur niedrige Temperaturen nötig, daher erfolgt
die Schwelung mit der Abwärme des Prozesses; für die Reaktion b, Krackung der gasförmigen
Schwelprodukte, sind die höchsten Reaktionstemperaturen erforderlich, daher werden
diese ohne die festen Schwelprodukte gekrackt, um das Schmelzen der Asche zu vermeiden
und gleichzeitig an Wärme bzw. Sauerstoff zu sparen. Für die Reaktion c können die
Temperaturen wieder ermäßigt werden; diese wird daher und um die Temperaturen des
erzeugten Gases niedrig zu halten, am Ende des Gesamtprozesses vorgenommen, wobei
die fühlbare Wärme der heißen Krackgase für diese Reaktion ausgenutzt wird. Diese
niedrige Temperatur des erzeugten Gases ist möglich wegen der zumeist reaktionsfähigen
Kohle. Auf diese Weise wird erreicht, claß das erzeugte Gas einen sehr niedrigen
Methangehalt bekommt bzw. gänzlich methanfrei ist und claß trotzdem der ganze Prozeß
wirtschaftlich verläuft.
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In der Zeichnung sind einige zur Durchführung des Verfahrens nach
der Erfindung dienende Einrichtungen dargestellt, und zwar zeigt Fig. i eine Einrichtung
mit einer als Rekuperator ausgebildeten Schweleinrichtung, Fig. 2 einen bei der
Einrichtung nach Fig. i angewandten Rekuperator, Fig. 3 eine Einrichtung mit einer
als Regenerator ausgebildeten Schweleinrichtung.
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Fig. 4. einen Gaserzeuger mit Drallabscheider, Fig. 5 einen Gaserzeuger
mit eingebautem Abscheider, Fig. 6 eine aus zwei Gaserzeugern nach Fig. 5 bestehende
Einrichtung, Fig. 7 zwei baulich finit den Schwelgeneratoren vereinigte Gaserzeuger,
Fig. 8 einen Querschnitt durch die Gaserzeuger nach Fig. 7.
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Bei der in Fig. i dargestellten Einrichtung wird das Vergasungsmittel
in Regeneratoren, vorzugsweise in zwei abwechselnd beheizte Regeneratoren r, vorgewärmt
und tritt dann heiß an zwei Stellen x und y in den eigentlichen Gaserzeuger
a ein. Die fertigen Synthesegase verlassen den Gaserzeuger bei d und wärmen dann
in dem Rekuperator e den bei f ankommenden und zur Vergasung gelangenden Staub vor.
Die Vorwärinung in e wird so hoch getrieben, daß der Kohlenstaub abschwelt. Hierfür
werden Temperaturen je nach der Kohlenart von etwa d.oo bis 60o u"(1'700' C vorgesehen.
Diese Temperaturen für die Vorwärmung des Staubes können ohne weiteres erreicht
-,werden, da die Temperaturen des aus dem Gaserzeuger austretenden Gases je nach
der Kohleart vorzugsweise zwischen 90o und i2oo bis 1300° C liegen. Bei der
Schwelung bilden sich gasförmige und feste Schwelprodukte, also Schwelgas und Koksstaub.
Diese Produkte werden zusammen in der Leitung f,weitergefördert und gelangen in
eine Abscheidevorrichtung m. In dieser Abscheidevorrichtung trennen sich nun die
festen von den gasförmigen Schwelprodukten. Die letzteren entweichen durch die Leitung
n und gelangen bei z in den Gaserzeuger. Durch den bei x eintretenden Zweig
des Vergasungsmittels werden die gasförmigen Schwelprodukte teilweise oxydiert und
gekrackt, wobei hier Temperaturen erreicht werden. die vorzugsweise zwischen 1300
und i5oo" C liegen, unter Umständen auch etwas mehr oder weniger betragen können.
Bei der Krackung der Schwelprodukte entsteht nur wenig Asche, da der Koksstaub zum
größten Teil in m vorher abgeschieden worden war. Die geringen noch vorhandenen
Staubmengen im Schwelgas werden größtenteils restlos, vergast, und die verhältnismäßig
kleinen Aschernengen können kurzzeitig zum Schmelzen kommen. Durch eine entsprechende
Führung des Gasstromes, vorzugsweise parallel den Begrenzungswänden, kann dafür
gesorgt werden, daß die Ascheansätze an den Wänden entweder ganz vermieden oder
auf ein möglichst geringes -Maß zurückgeführt werden. Unter Umständen wird durch
eine Ringleitung g1 mit der Zuführung 92 Kühlgas oder Kühldampf gegeben, der an
den Wänden entlangstreicht und Ascheansätze
vei-liiii(lert. Nach
einem Weg der gasfi>rinigeii Reaktionsprodukte, der ausreichend ist, um ein Ausreagieren,
also eine vollständige Krackung der Kohlenwasserstoffe, zu erreichen, werden nun
in den hochheißen Gasstrom die in in abgeschiedenen festen Schwelprodukte bei t
zugesetzt. Hierdurch werden die keaktionsprodukte aus der Spaltung der Schwelgase
sofort abgekühlt und dadurch die hohe fühlbare Wärme der Reaktionsprodukte des Krackprozesses
ausgenutzt. Gleichzeitig oder etwas nach der Eingabe des Koksstaubes bei t erfolgt
nun der Zusatz der restlichen Mengen an Vergasungsmittel bei Y. Meistens wird es
so sein, daß die größere Menge des Vergasungsmittels bei Bund der klei nere Teil
im Anfang bei -r zugesetzt wird. Das Verhältnis der beiden Mengen zueinander hängt
natürlich in erster Linie vom Gasgehalt der Kohle ab. Nun findet ini restlichen
Teil des Gaserzeugers a die eigentliche Vergasung des fixen Kohlenstoffs statt,
die beim Austritt bei d praktisch oder soweit erreiclibar beendet ist. Dann dient
das heiße Gas, wie schon erwähnt, dazu, in der Vorwärmung den Frischstahl> vorzuwärmen
und zu schwelen.
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Für die praktische Durchführung hat es sich herausgestellt, (laß es
bei rekuperativer Ausführung der Schweleinrichtung zweckmäßig ist, das heiße
(-las beispielsweise durch ein laliggestrecktes ausgemauertes Gefäß fließen zu lassen,
in welchem sich konzentrisch ein Hohlzylinder aus hitzebeständigen Stahlblechen
befindet (Fig.2).
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Der Kohlstaub wird hierzu unten bei f in den Stahlzylinder e' eingegeben
nebst einer gewissen Menge des Traggases, als welches rezirkuliertes Gas oder Wasserdampf
benutzt werden kann. Im hitzebeständigen Kohlzylinder e' strömt nun das Gemisch
aus Traggas. Schwelgas und Kohlenstaub bzw. Koksstaub hoch, und zwar vorzugsweise
im Gegenstrom zti (lern ]in Gaserzeuger a erzeugten Gas. Wegen der hohen Temperaturdifferenz
zwischen den glühenden Wänden e" des ausgemauerten Gefäßes,- das von dein bei c
eintretenden, im Gaserzeuger erzeugten Gas durchflossen wird, findet nun ein sehr
guter Wärmeübergang statt. der ein rasches Sch-,velen gewährleistet. Bei f i treten
alle Schwelprodukte zusaininen aus und gelangen dann über die Abscheidevorrichtung
in. ,in den Gaserzeuger Bei der in Fig. 3 dargestellten Einrichtung sind r wieder
die Regeneratoren zur Vorwärmung des Vergasungsmittels, a der eigentliche Gaserzeuger.
Bei x tritt (las zuerst zugeführte Vergasungsmittel für die Krackung des bei w eintretenden
Schwelgases ein, bei y die Hauptmenge des Vergasungsmittels zur Vergasung des bei
t eintretenden Kokses. Das erzeugte Gas verläßt den Gaserzeuger bei d und gelangt
nun abwechselnd in zwei Regeneratoren et und es, die Tiber Einlaßventile v, bzw.
v,, und Austrittsventile ei' bzw. v.,' von dem heißen Gas durchflossen werden können.
Nach dem Austritt aus dem aufzuheizenden Regenerator wird das Gas vorzugsweise noch
durch einen Abhitzekessel abgekühlt und darin vom Reststaub befreit und schlußgereinigt.
Der bei f ankommende frische Kohlenstaub durchfließt über Eintrittaventile 7e" bzw.
w2 und Austrittsventile ze,l' bzw. 7v2' ab wechselnd die Regeneratoren ei und e2
und geht dann durch die Leitung f i in den Abscheiden in. Die zu den Regeneratoren
ei und ez gehörigen Ventile werden automatisch gesteuert und können entweder unabhängig
vom Zyklus der Regeneratoren r gesteuert oder in diesen Zyklus mit eingeschaltet
werdet]. Da es sich um die Aufheizung von Steinmassen handelt, wird man zweckmäßigerweise
die gleichen Schaltzeiten für die Regeneratoren r und die Regeneratoren et und e,
anwenden. Die Regeneratoren ei und e. bestehen aus Langen Blechzylindern, die ausgemauert
sind und ent%<<eder bei kleineren Leistungen ein feuerfestes und wärmespeicherndes
Ringmauerwerk enthalten oder aber bei größeren Einheiten iin Innern eine Anzahl
von weiten senkrechten Kanälen besitzen, die gleichzeitig große Zwischenräume und
große Oberflächen bieten. Die Kanäle können z. B. ausgeführt «erden in Form von
rechteckigen oder quadratischen Zügen, die vorzugsweise Querschnitte von
150 bis 350 mm Kantenlänge besitzen. Unter Umständen können auch parallele
Wände im Innern gezogen werden. Das feuerfeste :Mauerwerk wird so gewählt, daß eine
hohe Wärmeleitfähigkeit des inneren Mauerwerks gewährleistet ist, unter Umständen
auch noch eine hohe Wärmespeicherfähigkeit. Zweckmäßigerweise tritt der zu schwelende
Kohlenstaub, von einem Traggas getragen, unten in die senkrechten Kanäle ein, steigt,
sich abschwelend und bezüglich der Gasmenge dauernd vermehrend, nach oben und tritt
durch das betreffende Austrittsventil wieder aus und in den Abscheiden na ein.
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Für die Abscheidevorrichtung in wird zweckmäßigerweise kein
Zyklonabscheider, sondern ein Drallabscheider genommen (Fig. ,4), bei dem das gereinigte
Gas in der Achse des Rohgasflusses weiter fließt, und zwar nach unten, während der
abgeschiedene Staub in seitlichen Taschen anfällt. Der Gaserzeuger a erhält aus
dem wärmeabgebenden Regenerator r das erhitzte Vergasungsmittelgemisch über Ventil
b. Ein kleiner Teilstrom des Vergasungsmittels geht bei x in den Gaserzeuger und
der größere Teil bei Y. Das Gemisch aus Koksstaub und gasförmigen Schwelprodukten
kommt bei f1 in Pfeilrichtung an und fließt in den zentralen Drallabscheider d,
aus dem das vom Staub ganz oder größtenteils befreite Schwelgas bei a weiter in
den Gaserzeuger strömt, während durch eine Anzahl Leitungen q der Schwelkoksstaub
bei t in den Gaserzeuger gelangt und mit dem bei y eintretenden Vergasungsmittel
vergast wird.
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Die Abscheidung der festen Schwelprodukte. also des Koksstaubes, und
seine nachträgliche Vergasung kiiiinen aber auch in einfacherer Form in der in Fig.
s dargestellten Einrichtung vorgenommen werden. Der Gaserzeuger a mit der lichten
Weite h, besitzt im oberen Teil eine Einschnürung mit den] Durchmesser 7r.. Die
Schwelprodukte treten nun bei w ein. und zwar so, daß der Eintrittskanal ~i tan
geritial in die obere zylindrische Einschnürung mündet, so daß eine zyklonartig
wirkende Abscheidung des Staubes an der Wandungg des oberen
eingeschnürten
Raumes geschieht. Die Folge ist nun, (laß der Koksstaub an den Wandungen g lose
wirbelnd nach unten fließt, während im mittleren "heil i das Schwelgas nach unten
strömt. Nun wird (las für die Spaltung der Schwelgase benötigte Vergasungsmittel
bei x eingeführt, und zwar in einen axialen feuerfesten gemauerten Kanal
1. Bei L' tritt nun das Vergasungsmittel aus, und zwar aus einem aus
feuerfesten Steinen bestehenden Kopf, der das Verg=asungsmittel nach allen Seiten,
vorzugsweise in Strömungsr,iclitung, in den Strom der Schwelgase einspritzt. Hierdurch
finden einespontaneTemperaturerhöhung und das Kracken der Schwelgase statt. Der
au den Wandungen herunterrieselnde Koksstaub wird von der direkten Flamme nicht
erfaßt, sondern fängt nur die überschüssige strahlende Wärme der bei i brennenden
Flamme ab. Durch den Kanal u (Fig. 5) kann bei ui Dampf eintreten oder ein Inertgas,
z. B. Kohlensäure. Nun wird das spezifische Gewicht bzw. die Temperatur des Gases
oder Dampfes im Kanal u so gewählt, daß (fas tatsächliche spezifische Gewicht dieses
Gases größer ist als das tatsächliche Gewicht des Schwelgases, das verhältnismäßig
heiß bei z eintritt. Da nun der Kanal u ebenfalls tangential in den oberen Raum
des Vergasers an der Wandung g eintritt, so wird das Gas bzw. der Dampf aus dem
Kanal tc vermöge seines höheren spezifischen Gewichtes sich am dichtesten an die
Wandung legen und sich der Koksstaub im Dampf oder Inertgas befinden. Bei dem weiteren
F luß nach unten wird also die Verteilung des Gases im Raum folgendermaßen sein:
In der Mitte brennt die Flamme, die die Krackung des Schwelgases bewirkt, und der
Koksstaub fällt an den Wandungen vorzugsweise in einer inerten bzw. Dampfatmosphäre
nach unten. Es ist daher ersichtlich, daß das Schwelgas vollständig gekrackt wird,
ohne daß der Schwelstaub in größerem Umfange sich an der Reaktion beteiligt. Nachdem
die Flamme ausreagiert hat, also die Kohlenwasserstoffe gespalten sind, wird durch
die Ringleitungy' und vorzugsweise durch einzelne Düsen y der Rest, also vor allem
die Hauptmenge des Vergasungsmittels, in den Gaserzeuger eingespritzt, und zwar
so, daß eine wirbelnde Bewegung verursacht und der Koksstaub von den Wandungen in
den ganzen Vergasungsraum zurückgewirbelt wird, wobei die Vergasung abläuft.
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Die regenerative Schwelung des Staubes bei der Einrichtung nach Fig.3
erfordert eine verhältnismäßig große Zahl von Absperrorganen. Dabei sind gerade
die Absperrorgane bei den höheren Temperaturen, also die Absperrventile v1 und v2
und Uli' und w2' am unangenehmsten. Es ist nun erfindungsgemäß möglich, bei
Verwendung der Koksstaubabtrennung entsprechend Fig. 5 eine regenerative Anordnung
zu wählen, die nur an den kalten Enden der Regeneratoren ei und e2 (Fig. 3) Absperrorgane
besitzt. Eine solche Einrichtung ist in Fig. 6 dargestellt und arbeitet wie folgt:
Der Gaserzeuger besteht aus zwei Gefäßen a, und a2 sowie zwei Regeneratoren ei und
e2, die für die Staubschwelung dienen. Die Staubregeneratoren ei und e2 können entweder
ein- oder nielirziigig sein. Durch die Ventile 2e', und w2 tritt iitin der kalte
zu scliNvelende Staub abwechselnd in die Itegeilei-atoreil, und durch die Auslaßventile
z,,' und @y,' «-erden die Re generatoren von dein etwas abgekühlten erzeugten Gas
verlassen. Durch Verbindungskanäle k1 und k., sind die Staubregeneratoren finit
den Gaserzeugern verbunden. Vorzugsweise im oberen Teil der Gaserzeuger a, und a2
\\-erden nun die Staul>abscheidungen j, und j, angeordnet, die entsprechend Fig.
5 arbeiten. Durch einen haiial --, der tangential an die Wandungen g, bzw. g2 der
beiden Staul>-abscheider geht, sind diese miteinander verbunden. Zwei Regeneratoren
r1 und r-= erhitzen abwechselnd das Vergasungsmittelgeinisch. Bei der Art der Anordnung
ist es möglich, daß r, durch das Ventil b, nur mit dem Gaserzeuger a,undRegenerator
r2 übe C das Ventil b2 nur mit dein Gaserzeugera'verbunden ist. Der Wechsel der
Regeneratoren bedingt in diesem Falle auch jedesmal einen Wechsel der Gaserzeuger.
Das in den Regeneratoren erhitzte Vergasungsmittel fließt nun durch jeweils zwei
Kanäle p, und q, bzw. p, und q2 in die Gaserzeuger a, und a2. Die Kanäle q, und
q2 versorgen die Krakkung der Schwelgase finit Vergasungsmittel, wobei bei h' bzw.
12' das Vergasungsmittel austritt. Der Staub wird durch die Zentrifugalkraft
wieder an die Wandungen g1 bzw. g.: gedrückt und, nachdem die Krackung beendet ist,
mit Hilfe der durch die Leitung p, bzw. p.2 eintretenden Vergasungsinittelmengen
im Vergaser wieder verteilt und vergast. Ringleitungen y,' und y2' mit l:itizeldiisen
y, und y2 spritzen dabei das Vergasungsmittel in die Gaserzeuger a1 und a_ ein.
Die :@rlieitsweise ist nun folgende: Wenn Regenerator r= atitgeheizt wird und Regenerator
r1 das Vei-gasutigsinittel vorwärmt, so ist Ventil v.,' geschlossen, und durch Ventil
7v, tritt der frische zu schwelende Staub ein. Die Schwelprodukte gelangen dann
durch den Kanal 7,2 in (las Unterteil von a2. In a2 finden eine weitere Erhitzung
und schon beginnende Krackung der gasförmigen Schwelprodukte statt. Durch die obere
Abscheidevorrichtung j2 und den Kanal z gelangen nun die Schwelprodukte in j, und
treten hier tangential ein. Der Staub wird an die Wandung g, geschleudert und die
Schwelgase mit einem Teil Vergasungsmittel, der durch das offene Ventil bi aus r,
austritt, in Reaktion gebracht. Der an den `Wandungen herunterrieselnde Staub wird
finit dem durch die Leitung pp die Ringleitung y,' und die Düsen y, zuströmendenVergasungsmittel
vergast. Das erzeugte Gasgelangt durch den Kanal k, in den Regenerator ei und heizt
ihn wieder auf, wobei <:" geschlossen und v,' geöffnet ist, so daß die Gase von
hier aus in einen Abhitzekessel gelangen und vollends abgekühlt werden. Entsprechend
Fig. 5 kann durch Legen eines Schleiers von Dampf niedriger Temperatur bzw. von
Inertgasen dafür gesorgt werden, daß sich der im Oberteil des Gaserzeugers lierunterrieselnde
Staub in einer inerten Atmosphäre befindet, so daß der Staub sich erst nach Hinzutritt
des Vergasungsmittels aus der Leitung p1 in Gas verwandelt.
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Es ist auch möglich, das Prinzip der Einrichtung
nach
Fig. 6 .in weniger Apparateteilen zu verwirklicheii, ludern Gaserzeuger und Staubregeneratoren,
Wie i# ig. 7 und 8 zeigen, baulich miteinander vereinigtwerden. Die beiden ausgemauerten
Gefäße at und n.., sind mit je einer bogenförmigen Zwischenmauer 0, und o,
versehen, durch die zwei Vergasungsräume a1' und a2' gebildet werden, die an deit
oberen Enden eine Einrichtung j, bzw. j2 eiltsprechend Fig. 5 zum Zwecke der Trennung
der Schwelgase vom Koksstaub besitzen. Diese Einrichtungen bestehen aus einer runden,
aus Mauerwerk ausgeführten Einschnürung des Vergaserquerschnittes mit tangentialen
Mündungen des Verbindungskanals ..^, in j, sowohl wie in j2. Die Räume a t" und
a=" sind nun durch eine Anzahl Mauern oder Kanäle mit eitler großen Oberfläche versehen
bzw. sind durch feuerfeste Mauern mehrzügig gemacht worden, so (laß hier die Wärine
für die Abschwelurig des Staufies gespeichert werden kann. Der Staub tritt wieder
bei zc" und ze@, ein, und die erzeugten (aase verlassen bei vi und z#,' die :1pparatui-.
I )ie \-eittile lii und £i_, bringen (las Vergasungsmittel in jeden Gaserzeuger,
wobei eine Stichleittiiir hinter je(lein Ventil zti den Einrichtungen j, und j.,
geht und hier das für die Krackung der Schwelgase beniitigte Vergasungsmittel hinzufügt.
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1 "fiter l'niständen kann der aus den erzeugten Gasen abgeschiedene
Reststaub, falls er noch gewisse aasnutzbare Kohlenstofimengen hat, in die \'erg<tstiii"
zurückgebracht werden. In diesem Falle ist es ain zweckmäßigsten, diesen Reststaub
in die heißesten Gase einzutragen, also in die gekrackten Schwelgase. L-nter Umständen
kann man kleinere Metigeti X'ergasungsmittel hier noch hinzufügen, tiiii bei verliiilttiisrn<il.lig
hohen Temperaturen den keststatil) bezüglich seinesKohlenstoffgehaltesvollstä tidig
oder fast vollständig aufzuarbeiten. Unter Umständen ist es dann zweckmäßig, diesen
Staub abzuscheiden, bevor der Schwelkoksstaub hinzutritt. Dies kann entweder in
fester oder unter Umständen auch, bei entsprechender Anordnung, in flüssiger horrn
geschehen. :1nt zweckmäßigsten nimmt man für (fiese Art der Durchführung des Verfahrens
die:\tisfiihrungsformen nach Fig. i oder Fig. 3.
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Das Verfahren nach der Erfindung ist auch dazu geeignet, unter Druck
zu arbeiten. Die Arbeitsdrücke 1<iiiineii hierbei auf 2 bis 5 atü gehalten werden,
der Druck kann aber auch gesteigert werden bis zur ('ir<ilienor(Inung von to
bis 20