DE7932716U1

DE7932716U1 - Reflektor fuer reflektierende gegenstaende

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Publication number: DE7932716U1
Application number: DE19797932716
Authority: DE
Original assignee: BASF Farben und Fasern AG
Current assignee: BASF Farben und Fasern AG
Priority date: 1979-11-20
Filing date: 1979-11-20
Publication date: 1980-03-13

Description

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BASF Farben + Fasern Aktiengesellschaft
20ÖÖ Hamburg 70* Am Neumarkt 30

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Reflektor für reflektierende Gegenstände ■

Die Neuerung bezieht sich auf einen Reflektor für | reflektierende Gegenstände, insbesondere für Scheinwerfer, ! Leuchten und Beleuchtungsgegfenstände. |

Nach dem heutigen Stand der Technik wird nach dem \ Tiefziehen eines Bleches zu einer gekrümmten Fläche,
z.B. zu einem Hohlspiegel die Oberfläche, die noch

Mikrörisse, Vertiefungen Und andere Unregelmäßigkeiten |

aufweist, durch mechanisches Schleifen und/oder Polieren I

der Oberfläche geglättet und anschließend durch aufein- S

anderfolgendes Aufbringen mehrerer Naßlackschiehten, |

unter Zwischentrocknung jeder einzelnen Schicht, mit f

einer Lackschicht überzogen und anschließend durch jf

Vakuumverdampfung mit einem Metallspiegel beschichtet. ,1

Das Aufbringen der verschiedenen Lackschichten, das in I der Regel durch Aufspritzen oder Tauchen erfolgt, und | die nachfolgende Trocknung der einzelnen Schichten im i Trockenofen erfordert einen großen Zeitaufwand. M

Aus diesem Grunde hat man bereits in der DE-OS 2 628 658 I und DE-OS 2 74-3 670 vorgeschlagen, einen Teil der Lack- ί

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Schichten durch eine PUl-verlädksöhicht 2ü ersetzen* Zu diesem Zweck wird auf die Reflektorfläche ein Lackpulver elektrostatisch aufgebracht Und durch Erhitzen des Pulvers zu einer Schicht gehärtet _i die man zur Einebnüng und Beseitigung von Mikrorissen und Poren mit einer durch Spritzen öder Tauchen aüfge-^ brachten NäßläckscMcnt abdeckt, trocknet bzw. härtet und anschließend diese Lackschicht dürüh Vaküumbedampfung metallisiert.

Aufgabe der vorliegenden Neuerung ist es * die Arbeitsweise zur Herstellung einer reflektierenden Fläche weiter zu vereinfachen, Arbeitsschritte einzusparen und dadurch die Anwendungsbereiche zu vergrößern.

Die Neuerung betrifft dementsprechend einen Reflektor für reflektierende Gegenstände, insbesondere Scheinwerfer, Leuchten, Beleuchtungsgeräte, der dadurch gekennzeichnet ist, daß sich auf einem Reflektorblech (1) eine thermisch gehärtete KunstharzpulVerschicht (2) befindet, die auf ihrer Oberfläche Wellen sehr großer Amplitude und äußerst geringer Tiefe aufweist und die mit einer reflektierenden Schicht (4) überzogen ist.

Zur zweifelsfreien Kennzeichnung der Neuerung soll die Beschreibung der Herstellungsverfahren dienen.

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Es Würde gefunden, daß die reflektierende Schicht auf der gehärteten Kunstharüpülverschicht durch direktes Aufdampfen, vorteilhafterweise unter Vakuum$ einer Metallschicht hergestellt werden kann. Hierfür eignen sich Metalle , wie Aluminium, Silber, Gold, Platin, Chrom, Nickel oder Kupfer* Das direkte Metallisieren führt zu einer einwandfreien Metalloberfläche, die eine einwandfreie Reflexion aufweist.

Nach einem anderen Verfahren kann die reflektierende Schicht hergestellt werden durch Aufbringen einer Läckschicht oder Kunstharz- bzw. Kunststoffschicht aus einem Überzugsmittel, das reflektierende Pigmente enthält. Dazu gehören Metallpigmente, vorzugsweise in Blättchenform, wie z.B. Aluminium, Silber, Gold, Platin, Nickel, Chrom, Kupfer, Messing , Bronze, geeignete reflektierende Pigmente sind auch die handelsüblichen Perlglanz-, Fischsilber- oder Fluoreszenzpigmente.

Nach einem weiteren Verfahren läßt sich die reflektierende Schicht herstellen durch chemisches Verspiegeln, das heißt durch Abscheiden eines Metallspiegels aus der Lösungeines Metallsalzes, zum Beispiel eines Aluminium-, Silber—, Gold-, Platin-, Nickel-, Chromoder Kupfersalzes.

Nach den vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellte reflektierende Schichten haften einwandfrei auf der gehärteten Kunstharzpulverschicht. Die Reflexionswerte entsprechen denen, die erhalten werden von nach den bisher bekannten Verfahren hergestellten Reflektoren.

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Das erfindüngsgetnäße Verfahren bringt; oine erit^ echeidende Vereinfachung für die Herstellung von Reflektoren«

Das für die Herstellung eines Reflektors bestimmte Blech erhält die gewünschte Form in der Regel durch Tiefziehen. Es kann direkt ünbehändelt Oder nach einer Nachbehandlung mit dem Künstharzpulver beschichtet werden* Das Blech kann auch phosphatiert sein.

Das Kunstharzpulver kann mit den üblichen Auftragsmethoden auf das Blech aufgebracht werden* z.B. durch elektrostatisches Aufspritzen oder durch Aufbringen im Wirbelsinterverfahren. Es ist aber auch möglich, das Pulver in Form einer Dispersion in Wasser oder einer anderen Flüssigkeit durch Spritzen oder Tauchen aufzubringen. Das Aufbringen kann auch aus einer derartigen Dispersion unter Stromeinwirkung durch die bekannten elektrochemischen Auftragsverfahren erfolgen.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich £*sonders gute Ergebnisse erzielen bei Verwendung solcher Kunstharzpulver, die durch Einwirkung thermischer Energie weitgehend dreidimensional vernetzen. Hierfür sind geeignet Kunstharzpulver auf Basis von Polyurethanharzen, Epoxydharzen, Polyesterharzen, Acrylatharzen **bder Pölyvinylhärzen. Biese Kunstharzpulver sind pülverfÖrmige Lacke, die die entsprechenden Härter enthalten.' Sie sind für den erfindungsgemäßen Gebrauch in der Regel ünpigmentiert, sie können aber auch Pigmente und

andere Füllstoffe und Zuschlagsstoffe wie z.B. verlaufsfördernde Additive enthalten.

Kunstharzpulver für das erfindungsgemäße Verfahren haben sine Korngrößenverteilung von 25 % bis 100 % kleiner als 32/am. Es lassen sich hiermit Schichten erzielen, die neben ausgezeichneten Haftungs- und Korrosionsschutzeigenschaften sehr gute Egalisierungseigenschaften der Oberfläche des Beschichtungsmaterials, bei gleichzeitig optimaler Oberflächenglätte aufweisen.

Die auf das zu beschichtende Blech aufgebrachte Kunstharzpulverschicht wird mittels thermischer Energie gehärtet. Dies kann geschehen durch Erhitzen in einem Umluftofen oder durch Bestrahlung mit Infrarotstrahlen oder durch Einwirkung von Hochfrequenzenergie. Die Härtung erfolgt in der Regel zwischen 120° C und 250 ° C, und zwar während eines Zeitraumes von 3 bis zu 30 Minuten. Hierbei reduziert sich die Einbrennzeit mit der Erhöhung der Einbrenntemperatur. Die Schichtdicke des Kunstharzpulverüberzuges beträgt in der Regel zwischen 20 und 150/um. Die Oberfläche der gehärteten Kunstharzpulverschicht ist gleichmäßig und glatt ausgespannt zu lang gezogenen Wellen mit großer Amplitude und geringer Tiefe.

In der Figur ist ein Längsschnitt durch einen fertigbeschichteten Reflektor dargestellt. Mit (1) ist das Blech bezeichnet, das darüber eine Kunstharzschicht (2) enthält. Die Oberfläche (3) der Kunstharzschicht ist abgedeckt mit einer Metallschicht (4), Dieser in der

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Figur dargestellte Reflektor wurde unter folgenden Bedingungen hergestellt:

Eine zu einer Parabolfläche tief gezogene Stahlblechtafel wurde entfettet und elektrostatisch mit einem Kunstharzpulver in einer Dicke von 50 bis 100 /üs beschichtet. Das Kunstharzpulver enthielt als Bindemittel ein Epoxidharz mit einem sauren Polyester als Härter. Die Kunstharzpulverschicht wurde 20 Minuten bei 200 ° C eingebrannt. Die gehärtete Kunsvharzoberfläche wurde anschließend durch Vakuumaufdampfen metallisiert. In diesem Versuchsbeispiel wurde mit Aluminium metallisiert. Das Aufdampfen der Aluminiumscbicht erfolgte bei einem Hochvakuum von etwa 10 bis 10 ^ Torr Der Aluminiumüberzug hatte eine Schichtdicke bis zu

Gemäß einer vortexlhaften Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Pulverauftrag auf ein phosphatiert es Eisenblech vorgenommen. Durch diese Maßnahme wird der Rostschutz verbessert.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Reflektoren erhalten, die insbesondere für Kraftfahrzeugscheinwerfer geeignet sind. Man kann dieses Verfahren jedoch ganz allgemein überall da anwenden, wo eine reflektierende Fläche verlangt wird. Diese Flächen können ebengeformt sein, sie können aber auch konkav oder konvex geformt sein. Die Reflektoren sind geeignet für Scheinwerfer, Leuchten und Beleuchtungsgeräte.

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Claims

Schutzansprüche

1. Reflektor für reflektierende Gegenstände, insbesondere für Scheinwerfer, Leuchten, Beleuchtungsgeräte, dadurch gekennzeichnet, daß sich auf einem Reflektorblech (1) eine thermisch gehärtete Kunstharzpulverschicht (2) befindet, die mit einer reflektierenden Schicht (4) überzogen ist.

2. Reflektor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die reflektierende Schicht eine durch Aufdampfen einer Metallschicht hergestellte Schicht ist.

3. Reflektor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die reflektierende Schicht eine aus der Lösung einef Metallsalzes chemisch abgeschiedene Metallschicht iat.

4. Reflektor nach den Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet j daß die Metallschicht aus Aluminium, Silber, Gold, Platin, Chrom, Nickel oder Kupfer besteht.

5. Reflektor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die reflektierende Schicht eine reflektierende Pigmente enthaltende Lack- oder Kunststoffschicht ist.

6. Reflektor nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die reflektierenden Pigmente Aluminium, Silber, Gold, Platin, Nickel, Chrom, Kupfer, Messing, Bronze, in Blättchenform öder handelsüblichen Perlglanz-, Fischsilber- oder Fluoreszenzpigmente sind.

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7· Reflektor nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, däß das Reflektorblech (1) ein tiefgezogenes vorbehandeltes Blech ist.

8. Reflektor nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Reflektorblech ein tiefgezogenes nicht vorbehandeltes Blech ist.

9. Reflektor nach den Ans-orüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Reflektorblech ein phosphatiertes Blech ist.

10. Reflektor nach den Ansprüchen 1 bis 9₅ dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstharzpulverschicht (2) pigmentiert ist.

11. Reflektor nach den Ansprüchen 1 bis 10_s dadurch gekennzeichnet, daß die thermisch gehärtete Kunstharzpulverschicht (2) mit einer durch Vakuumaufdampfen erhaltenen Aluminiumschicht abgeschlossen ist.

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