DE69832514T2

DE69832514T2 - Strukturelle mattenmatrix

Info

Publication number: DE69832514T2
Application number: DE1998632514
Authority: DE
Inventors: Darrell Heine
Original assignee: Elk Premium Building Products Inc
Current assignee: Elk Premium Building Products Inc
Priority date: 1997-09-08
Filing date: 1998-09-03
Publication date: 2006-06-29
Anticipated expiration: 2018-09-04
Also published as: CA2303166C; WO1999013154A1; AU739737B2; EP1023492A1; DE69832514D1; AU9301498A; US6146705A; EP1023492B1; US5965638A; US6316085B1; CA2303166A1

Description

Diese Erfindung betrifft eine strukturelle Mattenmatrix, zum Beispiel eine Dachschindelmattenmatrix.
Jahre lang setzten sich strukturelle Gegenstände wie Dachschindeln aus Fiberglassubstraten, die mit einem Bindemittel beschichtet waren, das die Fiberglassubstratfasern zusammenband, zusammen. Solche Substrate sind ungewebte Fiberglasmatten, die wünschenswert sind, weil sie weniger Gewicht haben als früher verwendete Matten. Fiberglasmatten sind ebenfalls wegen ihrer Feuerbeständigkeit, ihrer Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeitsschäden, ihrer hervorragenden Formbeständigkeit, ihrer Krümmungsbeständigkeit bei Temperaturwechseln, ihrer Beständigkeit gegenüber Verrottung und Fäulnis, und ihrer Fähigkeit noch höher gefüllte Asphaltbeschichtungen aufzunehmen als Substrate für Dachschindeln bevorzugt worden.
Vordem konzentrierten sich Bemühungen, Substrate für Fiberglasdachschindeln zu optimieren, auf Versuche deren Reißfestigkeit und Zugfestigkeit zu verbessern ohne dabei übermäßig das Gewicht der Schindel zu vergrößern. Schwerere Schindeln und andere strukturelle Gegenstände sind im Allgemeinen teurer wegen größerer Rohmaterial- und Transportkosten. Schindel-Hersteller, die innerhalb solcher Gewichts-/Kostenzwänge arbeiteten, haben herausgefunden, dass sie zur Verbesserung der Reißfestigkeit die Zugfestigkeit opfern mussten und umgekehrt.
U.S. Patent Nr. 4,112,174 offenbart eine Matte, die zur Herstellung eines Dachprodukts geeignet ist, die Monofilamentglasfasern, Glasfaserbündel und eine relativ kleine Menge an Bindemittel, zum Beispiel Bindemittel, das 15% des Trockengewichts der Matte ausmacht, einschließt. Die Matte hat ein Gewicht von zwischen etwa 2,00 und 2,40 Pfund/100 Quadratfuß. U.S. Patent Nr. 4,242,404 offenbart ein Glasfasermatte, die für Dachprodukte nützlich ist, die individuelle Filamentglasfasern und erweiterte Glasfaserelemente und ein Bindemittel einschließt, das in einer Menge von etwa 3 bis 45 Gewichtsprozent der fertigen Matte angewendet wird. Das Grundgewicht der fertigen Matte ist als mindestens bei 1 Pfund/100 Quadratfuß beschrieben und ist vorzugsweise etwa 2,0 bis 3,0 Pfund/Quadratfuß.
U.S. Patent Nr. 4,472,243 offenbart Dachmaterial der Schichtenklasse zur Verwendung bei Fertigdächer (built-up roofing) und in der Herstellung von Dachschindeln. Kleingehackte Glasfasern sind in einer Zellulosefaseraufschlemmung verteilt und Bindemittel wird zugesetzt. Nach dem Patent umfasst das Material 10–60 Gewichtsprozent Glasfasern variierender Längen, 15–80% Gewichtsprozent Zellulosefaser und 15 bis 25% Bindemittel. Das Patent sagt aus, dass die Anteile und Größen der darin beschriebenen Zellulose- und Glasfasern „die gewünschte Balance der strukturellen Eigenschaften" in dem Material „zur Verfügung stellen", um es „als Substrat für Dachmaterial geeignet zu machen", um „die gewünschten Standards für mechanische Stärke und Feuerresistenz zu erreichen". Das Patent stellt ferner fest, dass der „Glassfaseranteil des Dichtungsfilzstreifen (felt) der Erfindung wichtig für die Kontrolle seiner Porosität und skelettalen Struktur ist. ... Am oberen Ende des Glasfasergehalts neigt das Dichtungsfilzstreifensubstrat dazu, porös zu sein, mit einem hohen Grad an skelettaler Struktur. Solch ein Dichtungsfilzstreifen wird unkontrolliert überschüssige Mengen an asphaltartigem Sättigungsmittel mit einer sehr hohen Rate während des Dachschindelherstellungsverfahren absorbieren und das hat eine schädliche Wirkung im Flammenverteilungstest aufgrund der schwer Asphalt-gefüllten Beschichtungsgleitfläche."
Überraschenderweise hat der Anmelder herausgefunden, dass durch Herstellung einer Matte mit relativ hohem Fiberglasanteil und relativ wenigen Zellulosebestandteil- und Bindemittelanteilen, die Mattenmatrix dieselben physikalischen Eigenschaften (zum Beispiel Zugfestigkeit) von teureren schweren Matten hat, mit wesentlich verbesserter Reißfestigkeit.
Die vorliegende Erfindung ist eine strukturelle Mattenmatrix, die (a) ein Substrat umfasst, das in wesentlichen von 80 bis 99 Gewichtsprozent aus Fiberglasfasern und von 20 bis 1 Gewichtsprozent aus Holzstoff besteht, und die (b) ein Bindemittel umfasst, das die Fiberglasfasern und den Holzstoff zusammenbindet. Das Bindemittel besteht im Wesentlichen von 80 bis 95 Gewichtsprozent aus Harnstoffformaldehydharz und von 20 bis 5 Gewichtsprozent aus Acrylcopolymer. Das Bindemittel umfasst von 5 bis 15 Gewichtsprozent der Matrix, vorzugsweise 10%.
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht (a) das Substrat im Wesentlichen aus 95 Gewichtsprozent Fiberglas und 5 Gewichtsprozent Holzstoff und (b) das Bindemittel besteht im Wesentlichen aus 90 Gewichtsprozent Harnstoffformaldehydharz und 10 Gewichtsprozent Acrylcopolymer.
Strukturelle Gegenstände der vorliegenden Erfindung sind inter alia nützlich als Dachschindelmatten, Fertigdachmatten (built-up roofing mats), Deckmatten (facer mats) und Grundschichten (base ply sheets). Gegenstände die in Übereinstimmung mit der Erfindung hergestellt werden, sind leichter, besitzen jedoch dieselben physikalischen Eigenschaften bezüglich Reißfestigkeit, Zugfestigkeit, Zugfestigkeit in der Nässe, Porosität, und Berstfestigkeit wie ihre Gegenstücke im Stand der Technik. Darüber hinaus erreichen die erfinderischen strukturellen Mattenmatrices des Anmelders jene Resultate mit geringeren Rohmaterialkosten.
Die strukturellen Mattenmatrices der vorliegenden Erfindung umfassen (a) ein Substrat, das im Wesentlichen von 80 bis 99 Gewichtsprozent aus Fiberglasfasern und von 20 bis 1 Gewichtsprozent aus Holzstoff besteht und (b) ein Bindemittel, das im Wesentlichen von 80 bis 95 Gewichtsprozent aus Harnstoffformaldehydharz und von 20 bis 5 Gewichtsprozent aus Acrylcopolymer besteht. Die Fiberglasfasern, die im Substrat der Erfindung verwendet werden können, schließen nass gehackte Fasern mit einer Länge von 1'' bis 1½'' und einem Durchmesser von 14 bis 18 Mikrometer mit ein, die von Owens Corning Fiberglass, Schuller und PPG Industries, Inc. bezogen werden können. Der Holzstoff kann Zellulosefasern, Zellulose-Pulpe, Kraft-Pulpe, Hartholz- und Weichholzpulpe sein, der z.B. von International Paper Co., Rayonier, James River und Weyerhäuser und anderen Pulpe-Herstellern auf dem Markt erhalten werden können.
Das Harnstoffformaldehydharz im Bindemittel kann ein Latex mit etwa 60% festen Bestandteilen, wie Casco-Harz C511 oder Casco-Harz FG-413F, die von Borden Chemical, Inc., bezogen werden können. Das Acrylcopolymer kann Vinylacrylcopolymer mit etwa 49% festen Bestandteilen sein, wie Franklin International Covinax 830 oder Rohm und Haas Rhoplex GL-618. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Bindemittel 10 Gewichtsprozent der Matrix.
Strukturelle Mattenmatrices, die in Übereinstimmung mit dieser Erfindung gemacht werden, können von jeder Form sein und können in einer Vielzahl an Produkten einschließlich Dachschindeln, Fertigdächern (built-up roofing), Deckmatten (facer), etc., verwendet werden. Vorzugsweise sind solche Matrices von planarer Form.
Zusätzlich können die strukturellen Matrices mit Wasser-abweisendem Material beschichtet werden. Zwei solcher Wasser-abweisender Materialien sind Aurapel 33R oder Aurapel 391, die bei Auralux Corporation of Norwich, CT, erhältlich sind. Ferner können strukturelle Matrices, die in Übereinstimmung mit der Erfindung gemacht werden, mit antimykotischen Materialien wie Micro-Chek 11P., einem antibakteriellen Material wie Micro-Chek 11-S-160, einem Oberflächenreibungsagens wie Byk-375, und/oder einem Farbstoff wie T-1133 A beschichtet werden.
Die verwendeten Materialien bei der Herstellung der Matrices bzw. in den Verfahren ihrer Herstellung sind in der folgenden Handelsliteratur beschrieben: International Paper ALBACEL-Produktliteratur für gebleichten Südkiefer-Pulpe, erhältlich von International Pulp Sales, 2 Manhattanville Rd., Purchase, N.Y. und International Paper SUPERCELL AO-2 Produktliteratur 0047-3/97 für vollständig gebleichte Hartholz-Kraft-Pulpe, erhältlich von International Pulp Sales, 1290 Avenue of the Americas, New York, N.Y.; Owens Corning Product Bulletin 786 WUCS (gehackte Stränge zur nassen Verwendung; Wet Use Chopped Strand) c. 1995 Owens Corning World Headquarters, Fiberglass Tower, Toledo, Ohio; PPG 8239 WET CHOPPED STRAND Bulletin 2.3.1., überarbeitet 2/95, PPG Fiberglass Products, One PPG Place Pittsburgh, PA; Borden Casco-Harz C511 Datenblatt TDS XA-C511 06/97 und Harz FG-413F Datenblatt TDS XA-413F 11/96, North American Resins Wordwide Packaging and Industrial Products (Div. of Borden Inc.) 520 112^te Ave., N. E. Bellevue, WA: Franklin International Covinax 830 Datenblatt 3/20/95, Franklin International, 2020 Bruck Street, Columbus, OH: Rohm und Haas Rhoplex GL-618 Produktliteratur 20N2, September 1994, Rohm und Haas Co., Charlotte, N. C. Die Offenbarungen jeder der zuvor erwähnten Handelspublikationen sind hierin durch Bezugnahme beinhaltet.
BEISPIEL I
Der Anmelder entwickelte eine strukturelle Mattenmatrix mit physischen Leistungscharaktristika schwergewichtiger Matten, bei geringerem Grundgewicht, die durch Zunahme des Fiberglasanteils der Matte relativ zum normalen Bindemittelanteil und durch Einbeziehen einer relativ geringen Mengen an Holzstoff in die Substratmatrix erreicht wird. Die Matrix wurde wie folgt hergestellt:
Zubereitung der Matrix im Labor
Eine 12'' × 12'' Williams Schichtgussform (Sheet Mold), ausgestattet mit einem Lightnin-Mixer, der auf dem oberen Rand angebracht ist, wurde mit etwa 5 Gallonen weichgemachtem Wasser gefüllt. Es wurde begonnen zu rühren und 10 ml Nalco 2388 Viskositätsmodifizierer und 5 ml verdünntes Verteilungsmittel wurden zugesetzt. 5,94 Gramm Owens-Corning 786 I'' „M" gehacktes Fiberglas (16 Mikrometer) wurden zugesetzt und das Mischen wurde 12 Minuten lang fortgesetzt. 0,31 Gramm International Paper AO2 Supercell Holzstoff wurden 15 Sekunden lang in einem Waring-Vermischer, der 300 ml Wasser enthält, verteilt. Die Pulpe-Aufschlemmung wurde der Schichtgussform (Sheet Mold) zugesetzt, das Wasser abgelassen und auf dem Draht am Boden der Schichtgussform (Sheet Mold) bildete sich das Netz. Nach Öffnen der Schichtgussform (Sheet Mold), wurde ein offenerer Maschendraht oben auf das Netz gelegt, das transferiert wurde und über einem Vakuumschlitz geführt wurde, um überschüssiges Wasser zu entfernen.
Das Netz wurde auf einen dritten Draht transferiert und in eine rechteckige Pfanne getaucht, die ein Gemisch von Borden Casco C-511X Harnstoffformaldehydharz und Franklin International Covinax 830 Acryllatex in einem Gewichtsverhältnis von 90:10 bei einem Gesamtfeststoffanteil von 14% beinhaltet. Das unterstützte Netz wurde über einen Vakuumschlitz geführt, um überschüssiges Sättigungsmittel zu entfernen, und dann in einen auf 400° Fahrenheit eingestellten Umluftofen zum Trocknen und Aushärten 2 Minuten lang gestellt.
Zubereitung eines Schindelangusses (shingle coupon) im Labor
Die gefüllte Asphalt-Beschichtungsverbindung wurde durch Erhitzen von 350 Gramm Trumbull-oxidiertem Asphalt in einem Viertel-Proben-Kanister, der mit einem Hochgeschwindigkeitsmixer und einem elektrisch heizbaren Mantel ausgestattet ist, zubereitet. Sobald die Asphalttemperatur 400°F erreichte, wurden 650 Gramm JTM Alsil-04TR Flugasche langsam unter Schütteln zugesetzt bis eine einheitliche Mischung erhalten wurde.
Vorgeschnittenes (7½'' × 11'') Freisetzungspapier (release paper) wurde in einen Pacific-Scientific-Absenkapparat gegeben. Ein Stück der Matrix wurde auf das Release-Papier mittels transparenten Klebefilms aufgebracht und die Absenk-Abschneide-Anzeige auf 45 mil (0,045 Inch) gesetzt. Die heiße Beschichtungsverbindung (400°F) wurde vor das Messer geschüttet, der elektrische Antrieb wurde angeschaltet und das Messer über die Länge der Matrixprobe gezogen. Überschüssige Beschichtung wurde vom Messer und der Auffangpfanne entfernt. Die Probe wurde aus dem Apparat entfernt und mit der Asphaltseite nach unten auf einem frischen Blatt Freisetzungspapier (release paper) wieder beladen. Die Abschneide-Anzeige wurde auf 90 mil (0,090 inch) gesetzt und die Rückseite mit Asphaltverbindung auf die gleiche Art wie oben genannt beschichtet.
Nach Abkühlen auf Raumtemperatur wurde der Anguss (coupon), das zwischen Freisetzungspapierschichten gelagert ist, in eine Carver-Presse mit auf 250°F vorgeheizten Druckwalzen gelegt, und bei ei nem Druck von 1000 Pfund pro Quadratinch für 30 Sekunden gepresst, was zu einer Endangussdicke von etwa 65 mil. (0,065 inch) führte.
BEISPIELE II BIS VII
Laborhandschichtmatrixproben (Laboratory handsheet matrix samples) wurden nach dem gleichen Verfahren wie oben für Beispiel I beschrieben zubereitet, wobei die in Tabelle 1 aufgelisteten Substratzusammensetzungen, die in Tabelle III aufgelisteten Bindemittelzusammensetzungen und die in Tabelle V aufgelisteten Matrixzusammensetzungen verwendet wurden, wobei die Mengen eines jeden Rohmaterials so berechnet wurden, dass die für jedes Beispiel in Tabelle V aufgelisteten Matrixgrundgewichte erreicht wurden.
Beispiel II der vorliegenden Erfindung ist eine Modifikation von Beispiel I, wobei der Anteil an Holzstoff im Substrat auf 10% erhöht wurde. Beispiel III ist eine Modifikation von Beispiel I, wobei das Bindemittel 100% Harnstoffformaldehydharz ist. Beispiel IV ist eine Modifikation von Beispiel I mit 15% Acrylcopolymerharzgehalt im Bindemittel. Beispiel V ist eine Modifikation von Beispiel I ohne Holzstoff im Substrat. Die Beispiele VI und VII sind Matrixproben konventioneller Zusammensetzung mit Grundgewichten von etwa 1,4 bzw. 1,8 lb/sq., die als Kontrollen dienen.
Einzelne Angüsse wurden identisch zu der oben für Beispiel I beschriebenen Art und Weise zubereitet.
BEISPIELE VIII UND IX
Die in diesen Beispielen verwendeten Matrixrollen wurden mittels konventioneller Papierherstellungsausrüstung, die allgemein in der Dachmattenindustrie verwendet wird, zubereitet. Das Bindemittel wurde dementsprechend mit konventioneller Nassnetzimprägnierungsausrüstung zugesetzt. Trocknen und Aushärten der Matrixrollen wurde mit gasbefeuerten Öfen erreicht.
Beispiel VIII ist die bevorzugte Matrix der vorliegenden Erfindung. Beispiel IX ist eine Standardmatrix höheren Grundgewichts und Bindemittelanteils wie sie in der Dachschindelproduktion verwendet werden, und dienten als Kontrolle.
Die Dachschindeln wurden mittels konventioneller Dachschindelproduktionsausrüstung und Rohmaterialien hergestellt und enthielten Granulat.
PHYSIKALISCHE EIGENSCHAFTEN
Die Eigenschaften der Matrixproben und der Dachschindelangüsse der Beispiele I bis VII sind in Tabelle VII gezeigt. Jene der Produktionsmatrices und der Dachschindeln aus Beispiel VIII und IX sind in Tabelle VIII aufgelistet. Standardtestverfahren wie sie von der Technical Association of the Pulp and Paper Industry (Tappi) und der American Society of Testing and Materials (ASTM) publiziert worden sind, wurden mit Modifikationen, die von der Dachindustrie angepasst worden sind, wie unten beschrieben, verwendet.
VERFAHREN A
Das Grundgewicht der strukturellen Mattenmatrix wurde nach dem TAPPI-Verfahren T 1011 om-92 mittels eines 10'' × 10'' Testmusters, das von einem Handblatt geschnitten wurde, gemessen. Der Wert ist in Pfund pro Quadrat (100 Quadratfuß), wie üblich in der Dachindustrie angegeben.
VERFAHREN B
Der Verlust an Entzündbarkeit der strukturellen Mattenmatrix wurde mittels TAPPI-Verfahren T 1013 om-92 getestet; die Ergebnisse sind als Prozentsatz des anfänglichen Matrixgewichts angegeben.
VERFAHREN C
Der Zugfestigkeit der strukturellen Mattenmatrix wurde nach ASTM D-828 gemessen. Sowohl die Backen- als auch die Probenweite betrug 3 Inches: Der ursprüngliche Spalt zwischen den Backen betrug 3 Inches; die Backentrennungsrate betrug 12 Inches pro Minute. Die Testergebnisse sind in Pfund pro 3''-breiter Probe angegeben.
VERFAHREN D
Die Reißfestigkeit der strukturellen Mattenmatrix wurde nach TAPPI-Verfahren T 1006 sp-92 mittels des Elmendorf-Reißtesters, beschrieben in TAPPI-Verfahren T 414, gemessen. Eine einlagige Probe wurde getestet. Die Ergebnisse sind in Gramm angegeben.
VERFAHREN E
Die Zugfestigkeit des Dachschindelangusses wurde gemäß ASTM D-828 getestet. Sowohl die Backen- als auch die Probenweite betrug 2 Inches: Der ursprüngliche Spalt zwischen den Backen betrug 3 Inches; die Backentrennungsrate betrug 2 Inches pro Minute. Die Testergebnisse sind in Pfund pro 2''-breiter Probe angegeben.
VERFAHREN F
Die Reißfestigkeit des Dachschindelangusses wurde nach ASTM D-3462 mittels eines Elmendorf-Reißtesters gemessen. Die Testergebnisse sind in Gramm angegeben.
TABELLE I Formulierung der Laborhandschichtsubstrate (Gewichtsprozent)
TABELLE II Formulierung des Produktionssubstrats (Gewichtsprozent)
TABELLE III Formulierung des Laborhandschichtbindemittels (Gewichtsprozent im Trockenen)
TABELLE IV Formulierung des Produktionsbindemittels (Gewichtsprozent im Trockenen)
TABELLE V Zusammensetzung und Grundgewicht der Laborhandschichtmatrix
TABELLE VI Zusammensetzung und Grundgewicht der Produktionsmatrix
TABELLE VII Physikalische Eigenschaften der Labormatrixproben und des Labordachschindelangusses
TABELLE VIII Physikalische Eigenschaften der Produktionsmatrix und der Produktionsdachschindeln
Der Anmelder hat überraschenderweise entdeckt, dass durch Reduzieren des Bindemittelgehalts und durch Anheben der insgesamten Fasermenge und durch Einschließen einer relativ geringen Holzstoffmenge das gewünschte Gewicht der Matte erreicht werden kann, während gleichzeitig die Reißfestigkeit der Matrix und die einer Dachschindel, die aus der Matrix produziert worden ist, dramatisch verbessert wurde. Obwohl er nicht wünscht durch eine besondere Theorie festgelegt zu sein, glaubt der Anmelder, dass der Holzstoff-Zellulosebestandteil der Matrix in der Erfindung die Lücke zwischen den Glasfasern überbrückt, um so den Verformungswiderstand zu stärken, wodurch eine Abnahme des Bindemittelgehalts und eine Zunahme des Fiberglasgehalts, um die überraschenden Ergebnisse, die in den Tabellen VII und VIII oben dargelegt sind, zur Verfügung zu stellen, gestattet.
Man sollte verstehen, dass die oben genannten Beispiele illustrierend sind, und dass andere Bestandteile als jene oben beschriebenen verwendet werden können, wenn man die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegenden Prinzipien anwendet. Beispielsweise können andere Holzstoffquellen als auch Harnstoffformaldehydgemische und/oder Acrylgitter bei der Formulierung der Matrices verwendet werden. Andere geeignete Latextypen können in Kombination mit Harnostoffformaldehyd verwendet werden, um die Eigenschaften der Matrices zu verbessern, vorausgesetzt, dass Fiberglas den größeren Anteil an der Matrix umfasst. Die Matrices können für Dachmaterialien wie Dachschindeln, Bitumendächer, Rolldächer und andere Produkte wie Facer, etc. angewendet werden.

Claims

Eine strukturelle Mattenmatrix, umfassend a) ein Substrat, das im Wesentlichen von 80 bis 99 Gewichtsprozent aus Fiberglasfasern und von 20 bis 1 Gewichtsprozent aus Holzstoff besteht; und b) ein Bindemittel, das im Wesentlichen von 80 bis 95 Gewichtsprozent aus Harnstoffformaldehydharz und von 20 bis 5 Gewichtsprozent aus Acrylcopolymer besteht, worin das Bindemittel das Substrat Fiberglasfasern und Holzstoff zusammenbindet und worin das Bindemittel von 5 bis 15 Gewichtsprozent der Matrix umfasst.
Eine strukturelle Mattenmatrix nach Anspruch 1, worin das Bindemittel 10 Gewichtsprozent der Matrix umfasst.
Eine strukturelle Mattenmatrix nach Anspruch 2, umfassend a) ein Substrat, das im Wesentlichen aus 95 Gewichtsprozent Fiberglas und aus 5% Holzstoff besteht; und b) ein Bindemittel, das im Wesentlichen aus 90 Gewichtsprozent Harnstoffformaldehydharz und aus 10 Gewichtsprozent Acrylcopolymer besteht.
Eine strukturelle Mattenmatrix nach Anspruch 3, in der das Acrylcopolymer ein Vinylacrylcopolymer ist.
Ein Verfahren zur Herstellung einer strukturelle Mattenmatrix, umfassend a) Bilden einer nassen Matte, die im Wesentlichen von 80 bis 99 Gewichtsprozent aus Fiberglasfasern und von 20 bis 1 Gewichtsprozent aus Holzstoff besteht, b) Verwenden eines Bindemittels, das im Wesentlichen von 80 bis 95 Gewichtsprozent aus Harnstoffformaldehydharz und von 20 bis 5 Gewichtsprozent aus Acrylcopolymer besteht, und c) Trocknen und Aushärten von Matte und Bindemittel auf erhöhten Temperaturen.
Ein Dachprodukt, umfassend a) eine strukturelle Mattenmatrix, umfassend i) ein Substrat, das im Wesentlichen von 80 bis 99 Gewichtsprozent aus Fiberglasfasern und von 20 bis 1 Gewichtsprozent aus Holzstoff besteht; und ii) ein Bindemittel, das im Wesentlichen von 80 bis 95 Gewichtsprozent aus Harnstoffformaldehydharz und zu 20 bis 5 Gewichtsprozent aus Acrylcopolymer besteht, worin das Bindemittel das Substrat Fiberglasfasern und Holzstoff zusammenbindet und worin das Bindemittel von 5 bis 15 Gewichtsprozent der Matrix umfasst; und b) ein gefüllter Asphalt, der die Mattenmatrix imprägniert und/oder beschichtet.