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Die vorliegende Erfindung betrifft
die Verwendung von Wasserglas in einer Papierbeschichtungsmischung.
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Die Beschichtung, normalerweise eine
Beschichtungspaste, besteht aus einer Dispersion, enthaltend eine
fein pulverisierte Festsubstanz wie etwa Kaolin, Calciumcarbonat
oder ein ähnliches
Pigment wie allgemein in der Fachwelt bekannt; einem Bleichmittel,
d. h., einem optischen Aufheller; einem Dispergiermittel, z. B.
NaPAA und anderen Zusätzen.
Die Viskosität
der Dispersion wird eindeutig durch Verwenden von Dispergiermitteln
und durch Regulieren der Feststoffmenge eingestellt.
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Bei der Herstellung einer Papierbeschichtung,
insbesondere bei Zugabe eines calciumhaltigen Pigments zur Beschichtung,
verursacht das Calcium ein Festwerden der Beschichtung, d. h. es
kommt zu einem sogenannten Calciumschock. Erreicht die Konzentration
der gelösten
Calcium-Ionen den sogenannten kritischen Wert der Koagulationskonzentration,
so wird die Beschichtung fest. In Folge des Ausfällens und Koagulierens wird
die Wirkung des Dispergiermittels in der Beschichtungsmischung gehemmt,
und die Mischung wird zu einer hochviskosen, nahezu festen Mischung
statt zu einer Dispersion.
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Es wurden Untersuchungen durchgeführt, um
die Auswirkung verschiedener Chemikalien auf den in Papierbeschichtungen
auftretenden Calciumschock zu ermitteln. Es ist bekannt, dass bestimmte
optische Aufheller wie etwa Distilben-Derivate die Viskosität von Beschichtungen
auf Calciumbasis unter Ausbildung von Bindungen mit Calcium-Ionen
herabsetzen und den Calciumschock verhindern oder abschwächen.
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Des Weiteren ist bekannt, dass hydrophile
Polymere, zum Beispiel Stärke,
ein Stärke-Derivat
oder ein Cellulose-Derivat, z. B. Carboxyethylcellulose, die Auflösung von
Gips verzögern
können.
Ist die Auflösung des
Gipses verzögert,
so ist die Menge an freien Calcium-Ionen in der Lösung herabgesetzt
und der Calciumschock wird teilweise oder vollständig unterbunden. In diesem
Fall muss jedoch Zeolith zusätzlich
zum hydrophilen Polymer der Lösung
zugeführt
werden. Der Zeolith hat beispielsweise die Funktion, über eine
Ionenaustauschreaktion den Austausch der restlichen freien Calcium-Ionen
gegen Ammonium- oder Alkalimetall-Ionen, zu bewirken, die dem Dispergiermittel
nichts anhaben. Auf diese Weise wird eine Gips-Aufschlämmung erhalten,
deren Viskosität
bis zu 50% niedriger ist als diejenige in einer normalen Gips-Aufschlämmung. Wird
kein hydrophiles Polymer zugegeben, so ist die Menge des erforderlichen
Zeoliths so groß,
dass sie eine Auswirkung auf die Packung der Gipspartikel hat und
somit die Viskosität
der Lösung
erhöht.
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Das Dokument
EP 356406 offenbart ein Verfahren zur
Herstellung einer säurefesten
Beschichtung auf Füllstoff-Partikeln
durch gleichzeitiges Vermischen aufgeschlämmter Calciumcarbonat-Partikel
mit einer Lösung
einer Zink-Verbindung und einer Lösung einer Siliciumdioxid enthaltenden
Substanz.
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Das Dokument DE 2344082 offenbart
unbrennbare Wand- und Deckendekorationen auf Asbestbasis wie z.
B. Tapeten.
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Das Dokument
JP 55146736 offenbart die Herstellung
von Laminatmaterialien mit reliefartiger Oberflächenstruktur durch Beschichten
eines Substrats, beispielsweise Papier, mit einem eine Reliefstruktur
ausbildenden Material.
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Das Dokument
JP 4327297 offenbart eine Gleitschutzmittelzusammensetzung
für Kartonverpackungen,
die Calciumsulfat- Faserkristalle
und gegebenenfalls kolloidale Kieselerde, Wasserglas und Harzemulsion enthalten.
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Das Dokument SU 2055821 offenbart
eine Schutz- und Dekorbeschichtungszusammensetzung für Innen-
und Außenflächen von
Gebäuden
mit verbesserter chemischer und biologischer Widerstandsfähigkeit.
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Das Dokument
EP 282151 offenbart eine wässrige Lösung, umfassend
ein wenig wasserlösliches
anorganisches Material, ein hydrophiles polymeres Material, natürlichen
oder synthetischen Zeolith und ein Dispergiermittel. Die Lösung kann
für Papierbeschichtungszusammensetzungen
verwendet werden.
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Das Dokument GB 1513047 offenbart
ein Verfahren zur Herstellung von beschichtetem Papier, wobei die
Beschichtungszusammensetzung ein Pigment (z. B. Kaolin); ein Bindemittel
(z. B. Stärke
und Latex) und chemische Zusätze,
etwa Dispergiermittel und Ca-Stearat und ein synthetisches amorphes
Produkt, bestehend aus Kieselerde und/oder einem Natriumaluminium-
und/oder Calciumsilicat, enthält.
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Ein Problem bei den Verfahren im
Stand der Technik ist, dass sie keine ausreichend starke Wirkung gegen
den Calciumschock aufweisen oder dass für Wirksamkeit die Verwendung
mehrerer Chemikalien erforderlich ist.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist die Beseitigung der vorstehend erwähnten Nachteile.
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Eine spezielle Aufgabe der vorliegenden
Erfindung ist es, ein Verfahren zu offenbaren, mit dem das nachteilige
Festwerden eines Füllstoffs,
d. h., der Calciumschock, verhindert werden kann.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung
ist es, ein Verfahren zu offenbaren, mit dem der Calciumschock in
einer Beschichtungsmischung verhindert werden kann, ohne dass es
zu nachteiligen Auswirkungen auf die Beschichtung und die durch
diese verliehene Papiergüte
kommt.
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Die Anwendung der Erfindung ist durch
das in den Ansprüchen
Beschriebene gekennzeichnet.
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Bei Untersuchungen, die der Erfindung
vorangingen, wurde festgestellt, dass es sich beim Calciumschock
um das Ergebnis zweier Phänomene
handelt . Im Allgemeinen hat das Dispergiermittel eindeutig die Funktion,
von den Kantenflächen
des Füllstoffs,
gewöhnlich
Kaolin, absorbiert zu werden. Jedoch bewirkt eine hohe Calcium-Ionen-Konzentration,
dass das Dispergiermittel, z. B. NaPAA (Natrium-Polyacryhsäure), auch von
den Basisflächen
des Kaolins absorbiert wird, deren Anteil viel größer ist
als der Anteil der Kantenflächen. Deshalb
wäre eine
unverhältnismäßig große Menge
an Dispergiermittel erforderlich. Außerdem bilden Calcium-Ionen
mit dem Dispergiermittel (NaPAA) schwer lösliche oder unlösliche Komplexe,
und diese Komplexe fallen aus der Lösung aus. Folglich sinkt die
Konzentration des aktiven Dispergiermittels und die Viskosität der Beschichtung
steigt steil an, mit anderen Worten: das Calcium und die Beschichtung
werden fest und es kommt zum Calciumschock.
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Bei Untersuchungen zum Mechanismus
des Calciumschocks wurde ein Teil einer Kaolindispersion mit einer
kleinen Menge Calcium fest, während
die Viskosität
des restlichen Teils praktisch. unverändert blieb. Für diese
zwei Teile wurden bei den Messungen dieselben Feststoffgehalte und
Aschenprozentwerte erhalten. Wurde Calcium zu dem nicht verfestigten
Anteil der Kaolindispersion gegeben, so wurde auch dieser Anteil fest.
Bei einem anderen Versuch wurden zwei Kaolin- Aufschlämmungen mit einem Feststoffgehalt
von 45% hergestellt. Die erste Aufschlämmung wurde durch Zugabe von
etwas Wasser zu einer handelsüblichen,
ein Dispergiermittel. enthaltenden Aufschlämmung hergestellt, d. h., die
Aufschlämmung
enthielt 0,27 pph NaPAA. Die zweite Aufschlämmung wurde aus denselben Komponenten
wie die erste Aufschlämmung
hergestellt, jedoch ohne Dispergiermittel. Die erste Aufschlämmung hatte
eine sehr niedrige Viskosität,
wogegen die zweite Aufschlämmung
eine sehr hohe Viskosität
aufwies. Wurde Calcium in Form von Calciumchlorid zu beiden Aufschlämmungen
gegeben, so stieg die Viskosität
der ersten Aufschlämmung
auf denselben Wert der Viskosität der
zweiten Aufschlämmung,
während
bei der zweiten Aufschlämmung
nichts passierte. Aus diesen Versuchen konnten wir den Schluss ziehen,
dass das Dispergiermittel beim Calciumschock inaktiviert wird.
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Bei der Anwendung der vorliegenden
Erfindung wird Wasserglas zu einer Calcium, insbesondere Gips, enthaltenden
Beschichtungsmischung gegeben, um den Calciumschock zu verhindern
oder abzuschwächen.
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Es wurde festgestellt, dass die die
Viskosität
absenkende Wirkung von Wasserglas auf der Tatsache beruht, dass
die gelösten
Ca2+-Ionen durch Na+-Ionen
ersetzt wurden, sobald Wasserglas zu einer Calcium-Ionen enthaltenden
Beschichtungsmischung gegeben wurde, somit ein Teil der Calcium-Ionen in der Lösung ausgetauscht
wurde und die Calcium-Ionen-Konzentration
unter den kritischen Wert der Koagulationskonzentration fiel. Die
Bildung von Calciumkomplexen war somit gehemmt und das Dispergiermittel
konnte wirken.
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Die zur Beschichtungsmischung gegebene
Menge an Wasserglas beträgt
zweckmäßigerweise
0,01–2 pph,
bevorzugt 0,02–1
pph, meistbevorzugt 0,05–0,9
pph (Teile pro hundert = 1 Teil Wasserglas : 100 Teile Pigment-Trockensubstanz).
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Es wurde weiter festgestellt, dass
Wasserglas mit einem niedrigen Wert von x im Verhältnis Na2O : x · SiO2 als Hemmstoff gegen den Calciumschock und
Mittel zum Absenken der Viskosität
in einer Beschichtungsmischung wirkungsvoller ist als Wasserglas
mit einem hohen Wert von x. Erfindungsgemäß ist x = 0,1 – 10, zweckmäßigerweise
x < 3,5, vorzugsweise
x < 2,5. In einer
bevorzugten Ausführungsform
beträgt
der Wert für
x im Verhältnis
Na2O : x · SiO2 für die zuzugebende
Menge an Wasserglas x < 3,5,
vorzugsweise x < 2,5, besonders
bevorzugt 1 oder weniger.
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Wasserglas kann der Beschichtungsmischung
in jedem Stadium des Mischens zugegeben werden, weil gefunden wurde,
dass die Reaktion unter Bildung eines Calciumkomplexes wenigstens
teilweise reversibel ist. Deshalb kann die Zugabe von Wasserglas
auch dazu verwendet werden, einen bereits stattgefundenen Calciumschock
abzuschwächen.
Das Wasserglas wird bevorzugt vor der Zugabe des Calcium enthaltenden Pigments
wie Gips oder dergleichen zugegeben. Des Weiteren wird Wasserglas
bevorzugt beim frühest
möglichen
Stadium des Mischens zugegeben, um eine Beschichtungsmischung mit
niedriger Viskosität
ohne Festwerden des darin vorhandenen Pigments zu erhalten.
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In einer Ausführungsform der Erfindung wird
Wasserglas vor der Zugabe des optischen Aufhellers, z. B. ein Distilben-Derivat oder ein
Bleichmittel, zugegeben, weil eine überschüssige Menge an Ca2+-Ionen
in der Paste vor der Zugabe des optischen Aufhellers die Wirkung
des optischen Aufhellers schwächen
oder hemmen kann.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand
einiger Beispiele ihrer Ausführungsformen
mit Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben, in welchen:
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1 ein
Diagramm ist, das die Auswirkung der Zugabe von Calcium und Wasserglas
auf die Viskosität
einer Kaolin enthaltenden Beschichtungsmischung zeigt,
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2 ein
Diagramm ist, das die Auswirkung der Wasserglas-Zugabe auf der Abnahme die Viskosität einer
Calcium enthaltenden Beschichtungsmischung zeigt,
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3 ein
Diagramm ist, das die Auswirkung der Reihenfolge der Wasserglas-Zugabe
auf die Viskosität
einer Calcium enthaltenden Beschichtungsmischung zeigt, gemessen
unter Verwendung eines Hercules-Hi-shear-Viskosimeters und eines
Hochdruck-Kapillar-Viskosimeters bei unterschiedlichen Schergeschwindigkeiten,
und
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4 ein
Diagramm ist, das die Auswirkung der Reihenfolge der Wasserglas-Zugabe
auf die Viskosität
einer Beschichtungsmischung zeigt, gemessen unter Verwendung eines
Brookfield-Viskosimeters bei unterschiedlichen Schergeschwindigkeiten.
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Beispiel 1
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Dieser Versuch wurde durchgeführt, um
die Wirkung von Wasserglas auf die Calcium-Ausfällung in einer Beschichtungsmischung
und zudem auf die Viskosität
der Mischung zu untersuchen. Bei diesem Versuch wurde eine Kaolin-Aufschlämmung (Amazon
88) mit einem Feststoffgehalt von 38% eingesetzt. Zuerst wurde eine
Gips-Aufschlämmung
(CoCoat-T) und darin Wasserglas (Zeopol 25) zur Mischung gegeben.
Die zugegebenen Mengen an Wasserglas waren 0,05, 0,11, 0,16 und
0,26 pph. Wie aus 1 ersichtlich
ist, wird durch die Calcium-Zugabe ein steiler Anstieg der Viskosität verursacht,
also ein Calciumschock. Die Zugabe von Wasserglas. hatte eine unmittelbare
Auswirkung auf die Mischung, wobei ihre Viskosität auf den Ausgangswert gebracht
wurde, mit anderen Worten: die Schockwirkung wurde rückgängig gemacht
Bei niedrigen Gipsgehaltwerten war das Wasserglas imstande, einen
Calciumschock völlig
zu verhindern.
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Beispiel 2
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Bei diesem Versuch wurden die Auswirkungen
zweier handelsüblicher
Wasserglas-Verbindungen auf eine Aufschlämmung verglichen. Die Aufschlämmung wurde
aus Kaolin hergestellt, und wurde mit Hilfe einer Gipspigment-Aufschlämmung geschockt.
Wasserglas (Zeopol 25 und Zeopol, 33) in Mengen von 0,05, 0,11, 0,16
und 0,26 pph wurde in die zu untersuchenden Proben gegeben. 2 zeigt die Abnahme der Viskosität der Aufschlämmung als
Funktion, der Menge zugegebenen Wasserglases. Wie in 2 gezeigt, wurde die Viskosität der Aufschlämmung in
Folge der Wasserglas-Zugabe signifikant hierabgesetzt. Das Wasserglas (Zeopol
25) mit einem höheren
Verhältnis
von Na2O : SiO2 schien
eine ein etwas stärkere
Wirkung auf die Viskosität
der Aufschlämmung
zu haben als das Wasserglas Zeopol 33. In diesem Diagramm entspricht
eine 100%-ige Abnahme der Viskosität dem gleichen Viskositätswert wie
in einer nicht geschockten Aufschlämmung.
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Beispiel 3
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Um die von verschiedenen Ionenarten
erzeugten Schockwirkungen zu testen und zu vergleichen, wurden verschiedene
Salze zu einer Kaolin-Aufschlämmung
mit 74 Gew.-% gegeben, und die durch sie erzeugten Viskositätsänderungen
wurden verglichen. Als Dispergiermittel wurde NaPAA (Polysaltz S)
eingesetzt. Die zu untersuchenden Salze wurden so zur Aufschlämmung gegeben,
dass die getesteten Salze bei jedem Versuch die gleiche Innenstärke in der
Aufschlämmung
aufwiesen. Viskositätsänderungen
wurden ohne Verwendung einer Viskositätsmessvorrichtung durch Verrühren der
Mischungen mit einem Löffel
abgeschätzt.
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Die folgenden Salze wurden beim Test
verwendet:
Natriumcarbonat
Natriumsulfat
Natriumchlorid
Calciumchlorid
Bariumchlorid
Aluminiumchlorid
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Bei Kaolin-Aufschlämmungen
mit hohen Konzentrationen dieser. Salze wurde ein Anstieg der Viskosität der Aufschlämmung festgestellt,
mit anderen Worten: eine Verfestigung trat in der Mischung auf.
Die beim Test einwertiger Natrium-Ionen gebildete Kaolin-Aufschlämmung hatte
eine Viskosität,
die Rühren
der Mischung erlaubte. Die nach Zugabe mehrwertiger Calcium- oder
Aluminium-Ionen in die Aufschlämmung
erzeugte Schockwirkung war so stark, dass die Aufschlämmung zu
einem nahezu festen Material wurde.
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Beispiel 4
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Die Fähigkeit von Wasserglas, die
Viskosität
einer Aufschlämmung
zu beeinflussen, wurde durch Vergleich seiner Auswirkung bei verschiedenen
Beschichtungen getestet. Weiterhin wurde die Auswirkung der Reihenfolge
der Zugabe von Wasserglas auf die Viskosität der Beschichtung untersucht.
Bei der zum Vergleich gewählten
Vergleichsbeschichtung handelte es sich um eine stärkehaltige
Mischung aus Gips und Kaolin, die als Papierbeschichtungsmaterial
gute Verarbeitungseigenschaften aufweist.
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Die Zusammensetzung der Vergleichsbeschichtung
in der Reihenfolge der Zugabe war wie folgt:
| Gipspigment-Aufschlämmung | (CoCoat-T) |
| Dispergiermittel | (NaPAA) |
| Optischer
Aufheller | (Distilben-Derivat) |
| Latex | (Styrol-Butadien) |
| Stärke | (oxidiert) |
| Kaolin | (Brasilien) |
| Stearat | (Ca-Stearat) |
| Andere
Zusätze | (Glyoxal) |
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Sowohl Kaolin als auch Gips wurden
in Form einer gebrauchsfertigen Aufschlämmung (Metsä-Serla, Kirkniemi) erhalten.
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Die Stärke würde in einem Mikrowellenofen
erwärmt,
indem die Wasser/Stärke-Mischung
20 Minuten bei einer Temperatur von 95°C gehalten wurde.
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Der pH der Beschichtung wurde unter
Verwendung, einer 10% NaOH-Lösung
auf einen Wert von etwa 7,5 eingestellt. Die Beschichtungen wurden
auf dieselbe Weise hergestellt; die Gips-Aufschlämmung wurde vor Beginn des
Mischens in den Mischbehälter
gefüllt;
die erste Substanz wurde nach 1 Minute Mischen zugegeben, und die
anderen Substanzen wurden in Abständen von 2 Minuten zugegeben.
Die genaue Planung ermöglichte
gute Reproduzierbarkeit und erleichterte die Auswertung der Leistungskurven
des Mischers. Gleichzeitig wurden vergleichbare Werte des Gesamtenergieverbrauchs
erhalten. Nach dem Mischen wurde die Beschichtung 2 h lang stehen
gelassen, ehe filtriert und rheologisch analysiert wurde.
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Die eigentlichen Untersuchungen wurden
mit im Handel er hältlichem
Wasserglas durchgeführt
(Zeopol 25, Na2O : 2,5 SiO2),
dessen Feststoffgehalt 43% betrug. Das Wasserglas wurde mit der
NaOH-Lösung vermischt,
so dass deren molares Verhältnis
1 : 1,5 und der Endfeststoffgehalt 28–28% betrug. NaOH-Lösung wurde
zur Verhinderung der Bildung von Wasserglas-Kristallen und zur Vereinfachung
des Filtrierens der fertigen Beschichtungsmischung zugegeben.
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Bei jedem Test betrug die zur Beschichtungsmischung
gegebene Menge an Wasserglas 0,43 pph bezogen auf die Pigment-Trockensubstanz.
Das Wasserglas wurde der Beschichtungsmischung bei verschiedenen
Stadien des Mischens zugeführt;
und die Nummer des Tests zeigt die Reihenfolge der Wasserglas-Zugabe an;
so bedeutet z. B. Test VG3, dass Wasserglas die dritte der Beschichtungsmischung
zugegebene Substanz war, und VG9 bedeutet dementsprechend, dass
Wasserglas die neunte der Beschichtungsmischung zugegebene Substanz
war.
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Nach 2 h Stehen wurde die Beschichtung
filtriert. Nach dem Filtrieren wurde die Viskosität der Beschichtungsmischung
mit Hilfe einer Brookfield- und einer Hercules-Hi-Shear-Vorrichtung bei unterschiedlichen
Schergeschwindigkeiten gemessen.
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Bei den Tests war die Leistungsaufnahme
beim Mischen der ohne Wasserglas hergestellten Vergleichsbeschichtungen
nach Zugabe des Kaolins erheblich gestiegen (120 W), was ein Zeichen
für einen
steilen Anstieg der Viskosität
ist. Einige Minuten nach Zugabe des Kaolins nahm die Leistungsaufnahme
auf einen Wert von 60 W ab, auf dem sie blieb, bis der Mischer abgestellt
wurde.
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Bei den Tests, bei denen Wasserglas
zur Beschichtungsmischung gegeben worden war, zeigten die Leistungsaufnahmekurven
an, dass die Leistungsaufnahme nach Zugabe des Kaolins nicht zunahm,
wenn das Wasserglas vor dem Kaolin zugeführt wurde. Die Leistungsaufnahme
blieb bei einem normalen Wert und betrug etwa 60 W.
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3 beschreibt
die Auswirkung des Zeitpunkts der Wasserglas-Zugabe auf die Viskosität bei unterschiedlichen
Schergeschwindigkeiten. Wie in 3 gezeigt,
war die Abnahme der Viskosität,
gemessen mit einem Hercules-Hi-shear-Viskosimeter bei einer Schergeschwindigkeit
SR (Shear Räte) =
25500 s–1 umso
größer, je
früher
Wasserglas zur Beschich tungsmischung gegeben wurde. Diese Auswirkung
wurde zuerst bei Test VG3 beobachtet, bei dem Wasserglas an dritter
Stelle zur Mischung gegeben wurde. Bei Test VG3 war die Viskosität der Mischung
20% niedriger als im Vergleichstest. 3 zeigt,
dass die Wasserglas-Zugabe und ihre Stellung in der Reihenfolge
der Zugabe bei hohen Schergeschwindigkeiten (SR = 800 000 s–1,
gemessen mit einem Hochdruck-Kapillar-Viskosimeter) keine Auswirkung
hatten. Bei einer Schergeschwindigkeit von SR = 200 000 s–1 hatte
die Stellung des Wasserglases in der Reihenfolge der Zugabe nach
wie vor eine Auswirkung, d. h., das Wasserglas verringerte die Viskosität der Mischung
bis hin zu der von Test VG3.
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4 beschreibt
die Auswirkung der Reihenfolge der Zugabe auf die Viskosität der Beschichtungsmischung,
gemessen (Brookfield) bei Mischgeschwindigkeiten von 50 und 100
U/min. Aus 4 kann man entnehmen, dass
die Viskosität
bei den Beschichtungsmischungen der Tests VG3–VG6 etwa die gleiche oder
ein wenig niedriger war als bei der Vergleichsbeschichtung. Bei
niedrigen Schergeschwindigkei ten führte die nach der Kaolin-Zugabe
durchgeführte
Wasserglas-Zugabe zu einem signifikanten Anstieg der Viskosität, der Mischung;
wobei sich mit Test VG9 ein nahezu vierfacher Viskositätswert gegenüber dem
Vergleichstest zeigte.
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Beispiel 5
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Die Auswirkung der zugegebenen Menge
an Wasserglas auf die Verhinderung des Calciumschocks wurde durch
Versetzen einer Beschichtungsmischung wie in Beispiel 4 mit 0–0,9 pph
Wasserglas (Zeopol 25) in Intervallen von 0,1 pph untersucht. Die
Zugabe wurde wie in Test VG6 durchgeführt, d. h., Wasserglas wurde an
sechster Stelle zur Beschichtungsmischung gegeben.
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Beispiel 6
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Bei diesem Versuch wurde die Auswirkung
der Wasserglas-Zugabe
auf das herzustellende Papier und dessen Druckeigenschaften getestet.
Ein Papierbeschichtungstest und ein Drucktest auf dem hergestellten Papier
wurden durchgeführt.
Die verwendete Beschichtungsgrundmischung war eine aus einer Gipspigment-Aufschlämmung und
einer Kaolinmischung hergestellte Beschichtung, zu welcher 6 pph
Stärke
und 0,43 pph mit NaOH modifizierten Wasserglases gegeben wurden.
Eine Vergleichsbeschichtung wurde ohne Wasserglas, hergestellt.
Die Beschichtung des Papiers wurde mit Hilfe einer Filmbeschichtüngsmaschine
durchgeführt.
Das verwendete Rohpapier war ein holzhaltiges Rohpapier mit 35 gm2.
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Bei kalandriertem Papier ohne Aufdruck
wurde kein weseritlicher Unterschied im Vergleich zu dem mit der
Vergleichsbeschichtung hergestellten Papier festgestellt. Der einzige
Unterschied zum bedrucktem Papier war, dass sein Glanz bei einer
einfarbig bedruckten Oberfläche
(71% Glanz für
Papier mit einer Wasserglas enthaltenden Beschichtung, 74% Glanz
für Vergleichspapier)
um 3% niedriger war; auf der Wasseroberfläche konnte kein Unterschied
festgestellt werden; "Wasseroberfläche" bedeutet hier einen Bereich
im Papier, der mit einer Offsetdruckwalze bedruckt wurde, die Wasser
an Stelle von Druckfarbe enthielt, die also keine Farbübertragung
ergab.
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Aus Tabelle 1 kann man entnehmen,
dass die Bendtsen- und PPS-Rauigkeitswerte bei der Wasserglas enthaltenden
Beschichtung etwas höher
sind als bei der Vergleichsbeschichtung, was die Abnahme im Glanz
erklärt.
Der Grund für
den Unterschied in der Rauigkeit ist nicht klar.
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Tabelle
1. Rauigkeit der Papieroberfläche
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Die Erfindung ist nicht auf die Beispiele
ihrer vorstehend beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, vielmehr
sind zahlreiche Abwandlungen innerhalb des Umfangs des in den Ansprüchen definierten Erfindungsgedankens
möglich.
