DE69806331T2 - Kathodeplatten aus Aluminium-Legierung - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Platten für die Verwendung als die Kathode in einer Elektrolysezelle, in welcher Zink aus einer säurehaltigen Lösung eines Zinksalzes auf die Platten ausgeschieden wird, worin die Platten zur vertikalen Halterung angeordnet und teilweise in die Lösung eingetaucht sind.
• Häufig sind solche Platten aus einer Aluminiumlegierung des Typs AA1200, AA1050 oder AA1070 aufgrund der guten Festigkeit und der elektrischen Leitfähigkeit solcher Legierungen und aufgrund ihres annehmbaren Widerstandes gegen die korrosiven Wirkungen der säurehaltigen Zinksalzlösungen zusammengesetzt, die in solchen Elektrolysezellen benutzt werden, aber wie in US-A-5498322 erklärt, leiden derartige herkömmliche Legierungen ohne weitere Behandlung noch immer an unakzeptablen hohen Graden des korrosiven Angriffs aus den verwendeten säurehaltigen Lösungen. Es besteht deshalb ein Bedarf, Kathodenplatten mit verbessertem Korrosionswiderstand zu schaffen, während gleichzeitig deren mechanische Festigkeit oder elektrische Leitfähigkeit nicht wesentlich reduziert werden.
• Die in US-A-5498322 vorgeschlagene Lösung dieses Problems besteht in der Verwendung einer Aluminiumlegierung mit spezieller Formel für die Kathodenplatten, aber die Nutzung einer solchen Nichtstandard-Aluminiumlegierung wird zwangsläufig die Kosten der Kathodenplatten steigern.
• In der Diskussion des Problems der Korrosion gibt es in US-A-5498322 eine Bezugnahme auf sehr reines Aluminium, zum Beispiel 99,99 Gewichts% reines Aluminium, und während anerkannt wird, daß ein solches Material eine gute Korrosionsbeständigkeit und elektrische Leitfähigkeit hat, wird es als unzulänglich für Kathodenplatten aus dem Grund abgelehnt, daß es sehr schwach und weich ist und es Schwierigkeiten geben wird, welche sich aus der rauhen mechanischen Handhabung ergeben, welcher Kathodenplatten ausgesetzt sind. Außerdem wären Platten aus sehr reinem Aluminium teuer.
• In einem Patent von 1933, nämlich US-A-1925339, ist das Problem des korrosiven Angriffs auf Kathoden sehr gut erklärt, und die vorgeschlagene Lösung besteht darin, jede Kathodenplatte mit einer im wesentlichen nicht isolierenden Beschichtung aus einem säurebeständigen Material zu versehen, die sich von einem Punkt oberhalb der Lösungslinie zu einem Punkt erstreckt, der sich in einem kurzen Abstand unterhalb der Lösungslinie befindet. Es wird vorgeschlagen, für diese Beschichtung eine organische Substanz wie zum Beispiel ein Gummiprodukt einzusetzen. Eine solche Beschichtung tendiert jedoch dazu im Betrieb abzublättern. Bei einer in US-A-2058259 beschriebenen etwas späteren Entwicklung wird eine Schicht aus Zink zur Aufbringung auf die Kante der Kathodenplatten vorgeschlagen.
• Es ist beachtenswert, daß in keinem dieser Dokumente des Stands der Technik die Verwendung einer Beschichtung auf einer Kathodenplatte aus einem anderen Metall als Zink vorgeschlagen wird, da es wohlbekannt ist, daß dort, wo zwei verschiedene Metalle in elektrischem Kontakt miteinander in eine wäßrige Lösung getaucht werden, eine galvanische Kopplung gebildet wird, welche eine wesentlich verstärkte Korrosion an der Berührungsstelle der verschiedenen Metalle verursacht. Die Anwendung von Zink in US-A-2058259 gibt keinen Anlaß zu einem solchen Berührungseffekt, da das ausgeschiedene Material Zink selbst ist.
• Im Verlauf der Erforschung der elektrochemischen Ausscheidung von Zink auf Aluminium-Kathodenplatten untersuchten die Anmelder das Verhalten einer Aluminiumplattenkathode, die teilweise mit hochreinem Aluminium beschichtet war. Wenn eine solche beschichtete Kathode in Laboruntersuchungen in das säurehaltige Elektrolyt getaucht wird, beginnt wie erwartet die bevorzugte Korrosion sofort an der Berührungsstelle der zwei Materialien, was eine galvanische Korrosion an der Grenzfläche mit sich bringt. Es wurde erwartet, daß eine derartige Korrosion den Ausfall einer solchen Kathodenplatte in einer Elektrolysezelle beschleunigt oder zumindest das Abstreifen des ausgeschiedenen Zinks schwierig macht, da die darunterliegende Oberfläche angefressen sein würde und nicht länger glatt sein würde. Überraschenderweise jedoch wurde bei Verwendung als eine Vollkathode in einer handelsüblichen Produktionszelle ein sehr gutes Verhalten der beschichteten Platte festgestellt und sie zeigte tatsächlich nicht die gesteigerte und lokale Korrosion, die durch die Laboruntersuchungen vorhergesagt worden ist. Unabhängig von der Theorie scheint es, daß die anfängliche Ausscheidung von Zink auf die beschichteten Kathode die Berührungsstelle der verschiedenen Aluminiumlegierungen maskiert, und danach eine normale Ausscheidung von Zink gleichförmig stattfindet, wobei die Zinkschicht selbst die darunterliegende Kathode vor einem korrosiven Angriff aus der säurehaltigen Lösung in der Zelle schützt.
• In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung wird eine Platte für die Verwendung als Kathode in einer Elektrolysezelle geschaffen, in welcher Zink aus einer säurehaltigen Lösung eines Zinksalzes auf die Platte ausgeschieden wird, worin die Platte zur vertikalen Halterung angeordnet und teilweise in die Lösung eingetaucht ist, und worin die Platte aus einer Aluminiumlegierung von weniger als 99,85 Gewichts% Reinheit besteht, dadurch gekennzeichnet, daß in der Zone der Platte, wo sich in betrieb der Spiegel der Lösung in der Zelle auf der Platte befindet wird, die Platte auf jeder ihrer beiden Seiten eine Oberflächenschicht aus Aluminium einer höheren Reinheit von mindestens 99,80 Gewichts% trägt, und worin der Zusammensetzungsunterschied zwischen der Platte und der Oberflächenschicht mindestens 0,2 Gewichts% an Aluminium beträgt.
• Die Oberflächenschicht in der Zone des Lösungsspiegels besteht vorzugsweise aus Aluminium, das eine Reinheit von etwa 99,99 Gewichts% hat, wobei der Rest herkömmliche Verunreinigungen wie zum Beispiel Silizium und Eisen sind. Ein solches Material ist handelsüblich erhältlich.
• Das Aluminium, das den Plattenkörper bildet, hat vorzugsweise eine Reinheit von 99,0 Gewichts% bis 99,7 Gewichts%, insbesondere von etwa 99,50 Gewichts%, und geeignete Legierungen sind die der AAIXXX-Legierungsserien, z. B. Typ AA1200-1080, vorzugsweise AA1200, AA1050 und AA1070, sowie die nicht registrierten Legierungen 1370 und 1235 des Anmelders.
• Im allgemeinen gilt in Elektrolysezellen, je höher die Reinheit der verwendeten Aluminiumlegierung, desto höher wird deren Widerstand gegen Korrosion sein. Aufgrund des Bereichs von möglichen Legierungsmerkmalen, die für den Plattenkörper und für die Plattierungsschicht verwendet werden können, könnte es theoretisch eine Überlappung von Zusammensetzungen geben. In der Praxis sollte die Zusammensetzung der Plattierungslegierung mindestens 0,2 Gewichts% höher an Aluminium als die Zusammensetzung der Legierung des Plattenkörpers sein.
• Wie nach Stand der Technik bekannt ist, findet die Korrosion der Aluminiumkathodenplatten nicht nur genau entlang des Spiegels der Lösung an der Platte statt, sondern auch in einem bestimmten Ausmaß oberhalb und unterhalb dieses Spiegels. Überdies kann es kleine Abweichungen in dem Lösungsspiegel in Elektrolysezellen geben, und außerdem verbreitert die Wirkung der Blasenbildung und des Spritzens die Zone an Kathodenplatten, in welcher vorzugsweise ein korrosiver Angriff stattfindet. Demgemäß wird bevorzugt, daß sich die Oberflächenschicht aus Aluminium höherer Reinheit an der Platte bis gerade unterhalb des niedrigsten Spiegels der Lösung erstreckt, der voraussichtlich in der Zelle auftritt, wenn sich die Platte in Betrieb befindet, und sich die Schicht vorzugsweise im wesentlichen oberhalb des höchsten Spiegels der Lösung erstreckt, der voraussichtlich in der Zelle auftritt, wenn sich die Platte in Betrieb befindet. Obgleich es vom Gesichtspunkt der Korrosion aus betrachtet nicht notwendig ist, ist es zur Ver einfachung der Herstellung der hochreinen Oberflächenschicht zu bevorzugen, daß diese sich bis zum Kopfende der Platte erstreckt.
• Aufgrund des regelmäßigen mechanischen oder manuellen Abstreifens des ausgeschiedenen Zinks von den Flächen der Kathodenplatten müssen die Platten mit engen Abmessungstoleranzen und hohen Ebenheitsstandards für die zwei Flächen der Platten hergestellt werden. Das Plattieren der Aluminiumschicht von höherer Reinheit auf den Plattenkörper kann durch die Aufbringung der Plattierungsplatte auf die Hauptflächen des Walzbarrens ausgeführt werden. Die genaue Positionierung und Ausrichtung der Plattierungsplatten ist bei dieser Verfahrensweise schwierig. Die genaue Positionierung der Plattierung höherer Reinheit ist sehr wichtig, da eine ungenaue Positionierung/Ausrichtung eine nachteilige Wirkung auf die Korrosion und die Zinkabstreiffunktion der Platte haben kann. Es wird deshalb bevorzugt, daß die Kathodenplatten der vorliegenden Erfindung aus einem Block der Aluminiumlegierung niedrigerer Reinheit hergestellt werden, in welchem eine Nut oder ähnliche Ausnehmung über beide Flächen hinweg ausgebildet ist und in welche die Legierung höherer Reinheit nach der Art einer Leiste eingefügt wird oder aus der geschmolzenen Legierung gegossen wird. Der Verbundblock kann dann durch Walzen, vorzugsweise durch Warmwalzen bei über 400ºC, wahlweise mit Schrägwalzen, in der Dicke reduziert werden, um eine gute Verbindung zwischen den verschiedenen Legierungen des Blocks und die gewünschten warmgewalzten Abmessungen für die Platte zu erzielen. Diese gewünschten warmgewalzten Abmessungen, insbesondere die Dicke, werden von den endgültigen Abmessungen und mechanischen Eigenschaften abhängen, die von der fertiggestellten Kathodenplatte erwartet werden. Die Dicke wird im allgemeinen entweder die endgültige gewünschte Dicke oder eine Dicke bis zu 80% größer als die erforderliche endgültige Dicke sein. Wenn eine zusätzliche Reduzierung der Dicke erforderlich ist, wird dies im allgemeinen unter Nutzung des Kaltwalzens ausgeführt, entweder mittels Einrichtungswalzen oder mittels Schrägwalzen. Herkömmliche Wärmebehandlungen können in den Herstellungsprozeß eingefügt werden, um die mechanischen Eigenschaften der fertigen Kathodenplatte zu optimieren.
• Nach den Walzstufen kann die Platte dann durch Einebnen unter Verwendung eines Walz-Einebners und/oder Ziehen wahlweise mit Scheren zu der endgültigen Größe fertigbearbeitet werden, um zu sichern, daß, wenn die Platte in Betrieb ist, die Grenzfläche zwischen den Legierungen höherer und niedrigerer Reinheit in den Elektrolysezellen des Kunden in der richtigen Höhe relativ zu dem Lösungsspiegel liegen wird.
• Wenn die Legierung höherer Reinheit mit Hilfe einer Nut in dem Legierungsblock auf die Legierung niedrigerer Reinheit plattiert wird, wird die obere Kante der fertigbearbeiteten Platte gewöhnlich abgeschnitten, so daß sich die Oberflächenschicht aus Legierung höherer Reinheit bis genau zu dem Kopfende der Platte erstreckt.
• Die Dicke der Oberflächenschicht aus der Aluminiumlegierung höherer Reinheit auf der Platte wird von den besonderen Korrosionserfordernissen der Platten im Betrieb abhängen, aber kann bis zu 30% der Gesamtdicke der Platte für jede der Oberflächenschichten der zwei Seiten der Platte betragen.
• Als eine Alternative zur Einarbeitung eines Paars von Nuten in einen bereits gegossenen Block der Legierung mit niedrigerer Reinheit kann der Block mit Vertiefungen oder ähnlichen Ausnehmungen darin DC-gegossen werden. Durch Einführen der Legierung höherer Reinheit in Nuten, welche entweder in den Block eingearbeitet oder gegossen sind, kann die Lage der Grenzfläche zwischen den zwei Legierungen sorgfältig gesteuert werden. Die Plattierung des Blocks mit der Legierung höherer Reinheit kann entweder durch die Einfügung einer Leiste oder durch Gießen derart angeordnet werden, daß sie in Abhängigkeit von der Plattierungsgeometrie und den von der fertigbearbeiteten Platte geforderten Korrosionscharakteristiken auf gleicher Höhe mit der Oberfläche des Blocks oder erhöht ist.
• Alternativ dazu ist es möglich, eine Plattierungsplatte der Legierung höherer Reinheit auf einen Block der Legierung niedrigerer Reinheit aufzuschweißen, ohne Nuten oder ähnliche Ausnehmungen zu nutzen, vorausgesetzt daß der Walzvorgang sorgfältig gesteuert werden kann, so daß eine korrekte Ausrichtung und Positionierung der Oberflächenschicht an der fertigbearbeiteten Platte erzielt wird.
• Wenn eine aufgeschweißte Plattierungsplatte auf einem Guß- Walzblock verwendet wird, kann die Plattierungsplatte quer zu der oder in Ausrichtung mit der Gußrichtung aufgebracht werden. Wenn andererseits das Plattieren durch die Einfügung einer Leiste in eine Nut oder eine ähnliche Ausnehmung bewirkt wird, welche in den Walzblock gegossen wird, dann wird die Leiste im allgemeinen in Ausrichtung mit der Gußrichtung eingerichtet.
• Im allgemeinen werden an den langen Kanten der Kathodenplatte Kantenumbördelungen oder Streifen angebracht, um ein "Umlaufen" des ausgeschiedenen Zinks an den Kanten der Platte zu verhindern, was zu Abstreifschwierigkeiten führen würde.
• Die vorliegende Erfindung wird nun im Einzelnen anhand eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben, in welchen:
• Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Blocks aus einer Aluminiumlegierung ist, der zum Walzen bereit ist, um eine Kathodenplatte auszubilden, und
• Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Kathodenplatte ist, die aus dem Block aus Fig. 1 geformt ist.
• In Fig. 1 ist ein DC-Gußblock aus einer AA1200-Legierung gezeigt, der Flächen 2, 3 hat, auf welche Schichten aus Aluminium mit 99,99 Gewichts% Reinheit zu plattieren sind. Die Gußrichtung ist längs verlaufend.
• Die Legierung höherer Reinheit hat die Form von zwei parallelen Seitenplatten 4, 5, welche quer verlaufend auf dem Block 1 angeordnet sind, wobei deren Längskanten 6 parallel zu der unteren Kante 7 des Blocks 1 liegen.
• Die Plattierungsplatte 4 ruht auf der Oberfläche der Blockfläche 2, während die Plattierungsplatte 5 in einer Nut 8 liegt, welche in die Fläche 3 eingearbeitet ist. Die Plattierungsplatte 5 ist derart angeordnet, daß ihre freiliegende Fläche auf gleicher Höhe mit Fläche 3 ist. Die Plattierungsplatte 5 hat die gleiche Dicke und ist parallel zu und in der gleichen Ausrichtung auf Fläche 3 angeordnet, wie Plattierungsplatte 4 auf Fläche 2 angeordnet ist.
• Block 1 mit den Plattierungsplatten 4 und 5 an ihrem Platz wird dann zuerst einem Warmwalzen bei oberhalb von 400ºC unterzogen, wenn gewünscht, kreuzweise und parallel zu den Längskanten 6 der Plattierungsplatten 4 und 5 und dann in Längsrichtung, gefolgt von Kaltwalzen, um die gewünschte Dicke der Platte zu erzielen, um als eine Kathode zu dienen. Die Plattierungsplatten 4 und 5 werden durch Hochdruckschweißen mittels des Warmwalzprozesses einstückig mit Block 1.
• Die fertigbearbeitete Kathodenplatte nach dem Walzen, der Wärmebehandlung, dem Einebnen, Strecken, Scheren und Reinigen ist in Fig. 2 gezeigt. Der Plattenkörper 11 aus der Legierung niedrigerer Reinheit hat nun die gewünschten endgültigen Abmessungen mit seinen eingeebneten und fett/ölfreien Flächen 12 und 13.
• Die aus den hochreinen Plattierungsplatten 4, 5 erzielten Oberflächenschichten 14 und 15 sind von einheitlicher Dicke und erstrecken sich bis zu dem Kopfende der Platte, wobei die obere Kante 19 eine abgescherte Oberfläche derart hat, daß die Grenzfläche 16 zwischen der Oberflächenschicht 14 und dem Plattenkörper 11 parallel zu der unteren Kante 17 der fertigbearbeiteten Platte und gerade unterhalb des bebsichtigten Lösungsspiegels (angedeutet durch die unregelmäßige Linie 20) liegt, welcher auftritt, wenn die Platte in Betrieb ist. Die Oberflächenschicht 15 hat die gleiche Dicke und Ausrichtung auf der Fläche 13 wie die Oberflächenschicht 14 auf der Fläche 12.
BEISPIEL
• Zur Bewertung der Funktionsfähigkeit der Kathodenplatten gemäß der vorliegenden Erfindung wurde eine Anzahl von herkömmlichen AA1000-Serien-Aluminiumkathoden untersucht, typischerweise im Maßbereich 4 bis 8 mm in der H14 bis H18 Güte, wie sie gegenwärtig in der Zinkgewinnungsindustrie verwendet werden. Typischerweise werden die Kathodenplatten nach dem Eintauchen für 24 Stunden in eine Schwefelsäurelösung, in welcher das Zinkerz extrahiert worden ist, entfernt und die ausgeschiedene Zinkschicht wird auf mechanische Weise von dem Aluminium abgestreift. Typische Größen für solche gegenwärtig verwendeten Platten sind:-
• Breite. 600-1200 mm
• Länge: 1000-2000 mm
• Dicke: 4-8 mm
• Bei solchen herkömmlichen Platten wurde ein Auftreten der Korrosion der Flächen in der Zone oberhalb der Wasserlinie beobachtet und dieses verursachte eine signifikante Reduzierung in der Dicke der Aluminiumplatten in dieser Zone. Es wurde beobachtet, daß eine maximale Verlustrate ungefähr 25-50 mm oberhalb des Lösungsspiegels auftritt. Dieser Verlust an Material begrenzt die Lebensdauer solcher Platten und im allgemeinen müssen diese Platten als nicht länger nutzbar ausgesondert werden, wenn die Dicke in dieser Zone auf rund 3 oder 5 mm reduziert ist. Diese begrenzte Plattenlebensdauer kann in Abhängigkeit von der genauen Zusammensetzung der Kathodenplatte, der Elektrolytzusammensetzung und dem Ausmaß an Handhabung und mechanischer Beschädigung, die aus dem regulären Abstreifvorgang resultiert, 12 Monate kurz oder vier Jahre lang, typischerweise rund 2 Jahre sein.
• Um eine Bewertung der wahrscheinlichen Lebensdauer einer Kathodenplatte zu versuchen, wurden Proben von Plattenmaterial einer Korrosionsuntersuchung durch völliges Eintauchen in eine simulierte säurehaltige Elektrolytlösung ohne angelegte Spannung unterzogen. Die Korrosionsangriffsrate kann durch Nachweis eines Gewichtsverlusts pro Flächeneinheit bestimmt werden. Die Untersuchung wurde durch Eintauchen der Probe in die ausgewählte Lösung für drei Tage bei 38ºC durchgeführt. Typische Korrosionsraten von zwischen 0,9 und 1,4 mg/cm²/Tag wurden für Proben der Legierungen AA1070, AA1370 und AA1235 aufgezeichnet.
• Zum Vergleich wurden Proben dieser Platten aus herkömmlichen Legierungen teilweise mit einer Schicht von 99,99 Gewichts% hochreinem Aluminium walzplattiert, wobei entweder eine Probe des Plattierungsmaterials mit der Oberfläche verbunden oder ein Schlitz in die Platte eingearbeitet wurde, in welchen das Aluminium höherer Reinheit eingefügt wird. In allen Fällen wurde unter den Testbedingungen festgestellt, daß die Grenzfläche zwischen den Legierungen höherer und niedrigerer Reinheit mit einer schnelleren Rate als das umgebende Material wegerodierte, was auf galvanische Korrosion entlang der Grenzfläche schließen läßt. Es wurde nicht nur festgestellt, daß Plattenmaterial für diese Proben mit einer signifikant höheren Rate als für die ebenen Plattenproben verloren geht, sondern durch die Vorzugskorrosion auch signifikante Vertiefungen in der Oberfläche ausgebildet wurden, welche, wenn sie während der elektrolytischen Ausscheidung auftreten, dazu führen würden, daß sich das ausgeschiedene Zink in diese Vertiefungen einpaßt und zu ernsthaften Schwierigkeiten beim Abstreifen des ausgeschiedenen Zinks von der Kathodenplattenfläche führt.
• Proben einer AA1200-Platte mit 7 mm Dicke wurden in einer industriellen Zinkextraktionsanlage untersucht, wobei diese Platten in der Zone der Wasserlinie walzplattiertes 99, 99 Gewichts% Aluminium mit einer Dicke von 0,7 mm auf beiden Flächen in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung trugen. Diese Plattierung erstreckte sich von 10 mm unterhalb der Wasserlinie bis zu dem Kopfende jeder Plätte - über eine Gesamtstrecke von 150 mm. Plastikstreifen bedeckten den Hauptteil der nicht plattierten vertikalen Kanten der Platten. Aus Betriebsgründen wurden die obersten 50/60 mm jeder Plattenkante nicht plastikumbördelt. Zum Vergleich wurden eine Anzahl von nicht plattierten Platten der gleichen Legierung und der gleichen Dicke neben den plattierten Platten unter den gleichen industriellen Bedingungen untersucht.
• Nach 34 Wochen Betriebszeit mit regulärem mechanischen Abstreifen auf die gleiche Weise war der durchschnittliche Verlust an Dicke für die unplattierten Kathodenplatten 1,72 mm, zum Vergleich wurde bei den plattierten Platten gemäß der vorliegenden Erfindung ein Verlust an Dicke von 0,71 bis 1,10 mm für die unterschiedlichen Testplatten aufgezeichnet. Es wurde keine signifikante Verzugskorrosion an der Grenzfläche zwischen den Legierungen höherer Reinheit und niedrigerer Reinheit beobachtet, und das mechanische Abstreifen der Platten gemäß der vorliegenden Erfindung konnte mit der gleichen Leichtigkeit wie bei den unplattierten Platten ausgeführt werden. Es gab keine Anzeichen eines Abblätterns der Plattierung.
• Während erkannt werden wird, daß das Prinzip der Plattierung einer Aluminiumlegierungs-Kathodenplatte mit einer Oberflächenschicht aus einem korrosionsbeständigeren Material in der Zone der Wasserlinie auf ein beliebiges Material und nicht nur bei einer Aluminiumlegierung, die eine Reinheit von mindestens 99,80 Gewichts% hat, angewandt werden könnte, zeigt sich aus kommerzieller Sicht, daß solche Legierungen handelsüblich erhältlich sind, eine hohe Korrosionsbeständigkeit besitzen, eine gute elektrische Leitfähigkeit haben und sowohl elektrisch als auch mechanisch mit der Aluminiumlegierung niedrigerer Reinheit des Plattenkörpers kompatibel sind, was die Wahl eines derartigen Materials zur bestmöglichen zum gegenwärtigen Zeitpunkt macht.

Claims (10)

1. Platte für die Verwendung als Kathode in einer Elektrolysezelle, in welcher Zink aus einer säurehaltigen Lösung eines Zinksalzes auf die Platte ausgeschieden wird, worin die Platte zur vertikalen Halterung angeordnet und teilweise in die Lösung eingetaucht ist, und worin die Platte aus einer Aluminiumlegierung von weniger als 99,85 Gewichts% Reinheit besteht, dadurch gekennzeichnet, daß in der Zone der Platte, wo sich in Betrieb der Spiegel der Lösung in der Zelle auf der Platte befinden wird, die Platte auf jeder ihrer beiden Seiten eine Oberflächenschicht aus Aluminium einer höheren Reinheit von mindestens 99,80 Gewichts% trägt, und worin der Zusammensetzungsunterschied zwischen der Platte und der Oberflächenschicht mindestens 0,2 Gewichts% an Aluminium beträgt.

2. Platte nach Anspruch 1, worin die Oberflächenschicht aus Aluminium mit einer Reinheit von etwa 99, 99 Gewichts% besteht.

3. Platte nach Anspruch 1 oder 2, worin das Aluminium des Plattenkörpers eine Reinheit von etwa 99, 50 Gewichts% hat.

4. Platte nach Anspruch 3, worin das Aluminium des Plattenkörpers aus den Legierungen AA1200, AA1050 oder AA1070 zusammengesetzt ist.

5. Platte nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin sich die Oberflächenschicht auf beiden Flächen der Platte bis gerade unterhalb des niedrigsten Spiegels der Lösung erstreckt, der voraussichtlich in der Zelle auftritt, wenn sich die Platte in Betrieb befindet.

6. Platte nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin sich die Oberflächenschicht auf beiden Flächen der Platte im wesentlichen oberhalb des höchsten Spiegels der Lösung erstreckt, der voraussichtlich in der Zelle auftritt, wenn sich die Platte in Betrieb befindet.

7. Platte nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin sich die Oberflächenschicht bis zum Kopfende der Platte erstreckt.

8. Platte nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin die Oberflächenschicht durch Gießen auf der Platte gebildet ist.

9. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, worin die Oberflächenschicht durch Walzplattieren auf der Platte gebildet ist.

10. Platte nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin die Dicke der Oberflächenschicht auf jeder Seite der Platte bis zu 30% der Gesamtdicke der Platte in dieser Zone beträgt.