DE69805713T2

DE69805713T2 - Motorwerkzeug mit wechselbarem Werkzeugkopf

Info

Publication number: DE69805713T2
Application number: DE69805713T
Authority: DE
Inventors: Daniel Bone
Original assignee: Black and Decker Inc
Current assignee: Black and Decker Inc
Priority date: 1997-08-30
Filing date: 1998-08-13
Publication date: 2003-01-30
Anticipated expiration: 2018-08-14
Also published as: HK1017300A1; DE69805713D1; CN1159138C; EP0899063B1; US6176322B1; CN1313172A; CN1172776C; CN1313170A; CN1313171A; CN1172777C; ATE218417T1; CN1136080C; EP0899063A3; EP0899063A2; CN1210056A; DK0899063T3; ES2175621T3; GB9718305D0

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Motorwerkzeug und insbesondere ein Motorwerkzeug, das einen herkömmlichen Körperbereich hat und mit einer Vielzahl von austauschbaren Werkzeugköpfen versehen ist.
Als ein Ergebnis von beträchtlichen Entwicklungen auf dem Gebiet von Motorwerkzeugen und der angestiegenen Nachfrage auf dem DIY-Markt ist die Anzahl von verschiedenen Typen von Motorwerkzeugen, die für den Konsumenten verfügbar sind, in der letzten Dekade beträchtlich angestiegen. Insbesondere besitzen sogar die Widerwilligsten der DIY-Enthusiasten eine Bohrmaschine und eine Stichsäge, während ihre enthusiastischeren Gegenspieler auch noch elektrische Schleifgeräte, Motorfeilen, Knabber und andere spezielle Motorwerkzeuge für bestimmte Zwecke benötigen. Obwohl diese beträchtliche Vielfalt von Motorwerkzeugen oft als praktisch empfunden wird, ist das Besitzen einer solch großen Zahl teuer und macht eine große Menge an Lagerraum erforderlich. Außerdem führt das Vorhandensein von einem speziellen Werkzeug, um jede Aufgabe durchzuführen, oft zu einer beträchtlichen Unterbenutzung von solchen Werkzeugen, die allgemein alle durch ähnliche Motoren angetrieben werden. Außerdem sind einige der heutigen Motorwerkzeuge "kabellos", also batteriebetrieben durch wiederaufladbare Batterien, wodurch der Benutzer häufig den Batteriesatz auswechseln muß, wenn bestimmte Werkzeuge ausgetauscht werden, oder mehrere fertiggeladene Batterien besitzen muß, die für verschiedene Werkzeuge verfügbar sind. Diese Strom- Lösungen sind aufwendig bzw. teuer.
Es sind Versuche unternommen worden, die Verwendbarkeit solcher Motorwerkzeuge zu verbessern und Lösungen für die obigen Probleme zur Verfügung zu stellen, indem Vorsatzgeräte für eine herkömmliche Bohrmaschine zur Verfügung gestellt wurden, wobei das Bohrfutter verwendet wird, um mit einem Antriebsmechanismus von einem sich hin- und herbewegenden Sägeblatt einzugreifen, wobei ein Beispiel davon in dem US-Patent Nr. 1.808.228 zu sehen ist. Ein weiteres Beispiel von einem multifunktionalen Werkzeug ist in dem Deutschen Gebrauchsmuster 9010138 gezeigt, das einen herkömmlichen Bohrmaschinenkörper mit einer Vielzahl von Bohrmaschinenköpfen zeigt, die mit verschiedenen Geschwindigkeiten betrieben werden, und zwar abhängig von dem Getriebeuntersetzungsmechanismus, der in diesen Köpfen enthalten ist. Jedoch bestehen die Nachteile von Systemen dieses Typs darin, daß dann, wenn ein Bohrfutter verwendet wird, um einen Antriebsmechanismus für eine Säge mit hin- und herbewegbarem Sägeblatt anzutreiben, in dem Umwandlungsmechanismus eine beträchtliche Energiemenge verloren geht, indem zuerst ein Bohrfutter angetrieben wird, das dann den Sägemechanismus antreibt. Wenn das Werkzeug alternativ austauschbare Bohrmaschinenköpfe beinhaltet, ist die Vielfalt von Funktionen auf das Verändern der Geschwindigkeit des Bohrens beschränkt.
Das US-Patent Nr. 4,103,511 offenbart ebenfalls ein multifunktionales Werkzeug gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Motorwerkzeug-System zur Verfügung zu stellen, durch das die oben genannten Probleme gelöst werden und das eine maximale Verwendbarkeit dieses Motorwerkzeugs ermöglicht.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Motorwerkzeug- System vorgesehen, mit einem Werkzeugkörper, der einen Betätigungsschalter beinhaltet, um einen Motor mit einem direkten Drehausgang zu steuern, und mit einer Vielzahl von austauschbaren Werkzeugköpfen, jeder für eine Verbindung mit dem Körper, um so mit dem Motorausgang einzugreifen, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugkörper einen lösbaren Ausverriegelungsmechanismus beinhaltet, der die Betätigung des Betätigungsschalters verhindert, wenn keiner der Vielzahl der Werkzeugköpfe mit dem Körper verbunden ist, und jeder der Vielzahl der Werkzeugköpfe eine Betätigungseinrichtung aufweist, um mit dem Ausverriegelungsmechanismus einzugreifen und diesen zu deaktivieren, wenn einer der Vielzahl der Werkzeugköpfe mit dem Körper verbunden ist, um eine Betätigung des Schalters zu ermöglichen.
Vorzugsweise ist ein System vorgesehen, bei dem die Betätigungseinrichtung an zumindest einem der Vielzahl der Werkzeugköpfe automatisch mit dem Ausverriegelungsmechanismus eingreift und diesen deaktiviert, wenn der Werkzeugkopf mit dem Körper verbunden ist.
Vorzugsweise ist ein System vorgesehen, bei dem die Betätigungseinrichtung an zumindest einem der Vielzahl der Werkzeugköpfe manuell verlagerbar ist, um so mit dem Ausverriegelungsmechanismus einzugreifen und diesen zu deaktivieren, wenn der Werkzeugkopf mit dem Körper verbunden ist.
Vorzugsweise ist ein System vorgesehen, bei dem der Ausverriegelungsmechanismus ein schwenkbar montiertes, längliches Bauteil aufweist, von dem ein erstes Ende federnd in einen haltenden Eingriff mit dem Schalter vorgespannt ist.
Vorzugsweise ist ein System vorgesehen, bei dem das erste Ende des länglichen Bauteils einen Vorsprung aufweist, um mit dem Schalter anstoßend einzugreifen.
Außerdem ist vorzugsweise ein System vorgesehen, bei dem das längliche Bauteil ein zweites Ende aufweist, das dem ersten Ende bezüglich des Schwenkens gegenüberliegend ist und von außen zugreifbar ist, wobei das zweite Ende eine Nockenfläche für einen Nockeneingriff mit der Betätigungseinrichtung an jedem der Vielzahl der mit dem Körper verbundenen Werkzeugköpfe hat, um das längliche Bauteil um dessen Schwenkpunkt zu schwenken und das erste Ende von dem Schalter außer Eingriff zu bringen.
Es ist ein System bevorzugt, bei dem die Betätigungseinrichtung eine Nockenfolgerfläche für einen Nockeneingriff mit der Nockenfläche von dem zweiten Ende aufweist.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nun anhand lediglich eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden darstellenden Zeichnungen beschrieben, in denen:
Fig. 1 eine perspektivische Vorderansicht von einem Körperbereich von einem Motorwerkzeug gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
Fig. 2 eine teilweise seitliche Draufsicht von einem Werkzeugkopf-Anbringungsmechanismus zeigt;
Fig. 3 eine teilweise weggeschnittene seitliche Draufsicht von dem Körperbereich aus Fig. 1 zeigt, wobei ein Werkzeugkopf daran angebracht ist;
Fig. 4 die teilweise weggeschnittene seitliche Draufsicht zeigt, wie in Fig. 3 dargestellt, wobei der Werkzeugkopf abgenommen ist;
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht von dem Körperbereich aus Fig. 1 ist, wobei eine Gehäuseschalen-Hälfte entfernt ist;
Fig. 6 eine seitliche Draufsicht von einem Bohrfutter- Werkzeugkopf ist, wobei ein Teil der Gehäuseschale entfernt ist;
Fig. 7 eine seitliche Draufsicht von einem Feinschleifer- Werkzeugkopf ist, wobei ein Teil der Gehäuseschale entfernt ist;
Fig. 8a eine Seitenansicht von einem Säge-Werkzeugkopf mit sich hin- und herbewegendem Sägeblatt ist, wobei ein Teil der Gehäuseschale entfernt ist;
Fig. 8b eine schematische Ansicht von einem Antriebsumwandlungsmechanismus von dem Säge-Werkzeugkopf mit hin- und herbewegbarem Sägeblatt aus Fig. 8a ist.
Es wird nun auf Fig. 1 Bezug genommen, in der ein Motorwerkzeug, das allgemein mit 2 bezeichnet ist, einen Hauptkörperbereich 4 aufweist, der auf übliche Weise aus zwei Kunststoff- Gehäuseschalen-Hälften 6, 8 gebildet ist. Die beiden Hälften sind zusammengefügt, um den inneren Mechanismus des Motorwerkzeugs zu umschließen, wie später beschrieben wird.
Der Körperbereich 4 bildet einen im wesentlichen D-förmigen Körper, von dem ein hinterer Bereich 10 einen üblichen Pistolengriff bildet, der von dem Benutzer gegriffen werden kann. Von diesem hinteren Bereich 10 steht ein Betätigungsschalter 12 nach innen gerichtet vor, der mit einem Finger des Benutzers auf eine Weise betätigt werden kann, die für die Ausgestaltung von Motorwerkzeugen üblich ist. Eine solche Pistolengriff-Ausgestaltung ist üblich und wird unter Bezugnahme auf dieses Ausführungsbeispiel nicht weiter beschrieben. Der vordere Bereich 14 des D-förmigen Körpers dient einem zweifachen Zweck, indem ein Schutz für die Hand des Benutzers erreicht wird, wenn er den Pistolengriffbereich 10 greift, und er dient außerdem zur Aufnahme von zwei Batterien 26 (Fig. 5), um eine Energiequelle für das Werkzeug 2 vorzusehen. Die beiden Gehäuseschalen-Hälften 6, 8 bilden eine Öffnung, allgemein mit 16 bezeichnet, die es ermöglicht, daß die Batterien in das Werkzeug eingesetzt werden können. Diese Batterien sind in dem Körperbereich durch eine übliche Einrichtung herausnehmbar gehalten, und es ist für den Fachmann offensichtlich, daß das Vorsehen von herausnehmbaren Batterien (oder Batterie-Sätzen) in Motorwerkzeugen allgemein bekannt ist und der verwendete Mechanismus zum Halten und Lösen solcher Batteriesysteme ebenfalls allgemein bekannt ist. Daher bilden die Batterien an sich keinen Teil der vorliegenden Erfindung und werden nicht in größerem Detail für diese vorliegende Erfindung beschrieben.
Der Körperbereich 4 hat einen vergrößerten oberen Körperabschnitt, der sich zwischen dem vorderen und dem hinteren Bereich 10, 14 erstreckt, in dem der Motor 20 des Motorwerkzeugs enthalten ist. Der Motor 20, der für dieses Motorwerkzeug verwendet wird, ist ebenfalls ein herkömmlicher Elektromotor und wird hier zugunsten der allgemeinen Funktionsbeschreibung nicht im Detail beschrieben. Außerdem hat dieser obere Körperabschnitt eine im wesentlichen zylindrische Öffnung 22, die durch die beiden Gehäuseschalen-Hälften 6, 8 definiert ist, durch die ein Zugriff auf eine Ausgangsspindel 24 des Motors 20 ermöglicht wird.
Es wird nun auf Fig. 3, 4 und 5 Bezug genommen, anhand derer der innere Mechanismus des Werkzeugs 2 in größerem Detail beschrieben wird.
Zwei Batterien 26 (von denen in Fig. 3 und 4 nur eine gezeigt ist) sind durch die Batterieöffnung 16 in dem vorderen Bereich 14 des Körpers 4 aufgenommen, um mit Anschlüssen 28 in elektrischen Kontakt zu kommen. Die Batterien 26 werden in dem Werkzeugkörper 4 durch einen Einrastmechanismus 30 gehalten, der manuell betätigbar ist, um das Herausnehmen der Batterien zu erleichtern, wenn dies gewünscht ist. Ein solcher Mechanismus ist in dem Bereich von herausnehmbaren Batterie-Sätzen üblich und wird nicht weiter beschrieben. Die elektrischen Anschlüsse 28 sind über den Schalter 12 elektrisch mit dem Motor 20 auf eine herkömmliche Weise gekoppelt. (Es sei angemerkt, daß die elektrischen Verbindungen aus Gründen der Deutlichkeit in den Zeichnungen nicht gezeigt sind, sie beinhalten aber isolierte Drahtverbindungen von üblicher Ausgestaltung.) Bei Betätigung des Schalters 12 koppelt der Benutzer den Motor 20 wahlweise mit den Batterien 26, wodurch der Motor 20 gespeist wird, der wiederum eine Ausgangsspindel 24 antreibt, um einen Hochgeschwindigkeits-Drehausgangsantrieb zur Verfügung zu stellen. Wie in Fig. 1 und 4 gesehen werden kann, hat die Spindel 24 einen männlichen Zahnrad-Vorsatz 32 zum kämmenden Eingriff mit einem weiblichen Zahnrad des Antriebsmechanismus an einem Motorwerkzeugkopf, wie später beschrieben wird.
Wie bei modernen Motorwerkzeugen üblich, ist der Motor 20 mit einem Vorwärts/Rückwärts-Schalter 34 versehen, der bei Betätigung das Umpolen der Anschlußverbindungen zwischen den Batterien 26 und dem Motor 20 (über den Schalter 12) ermöglicht, wodurch die Drehrichtung des Motorausgangs umgekehrt wird, wenn dies von dem Benutzer gewünscht wird. Ein solcher Mechanismus ist in dem Bereich von Motorwerkzeugen ebenfalls üblich.
Es wird nun auf Fig. 5 Bezug genommen, die das Werkzeug 2 zeigt, wobei eine der Gehäuseschalen 8 entfernt ist, um perspektivisch den inneren Aufbau von dem Werkzeug zu zeigen, wobei gesehen wird, daß der Motor durch herkömmliche Gehäuseschalen- Rippen (die allgemein bei 36 gezeigt sind und spiegelbildlich kompatiblen Rippen an der Gehäuseschale 8 entsprechen) abgestützt ist, um den Motor in der Gehäuseschale zu halten. Die vorderste dieser Rippen 36a (Fig. 4) bildet eine vordere Vorsprungsplatte 38 (Fig. 5), die (zusammen mit der entsprechenden vorderen Vorsprungsplatte am entfernten Gehäuseschalenbereich 8) im wesentlichen den vorderen Teil 40 des Motors umgibt, wobei eine kreisförmige Öffnung 42 vorgesehen ist, durch welche die Motorspindel 24 vorsteht. Die kreisförmige Öffnung 42 verläuft koaxial zu der Motorspindelachse 49. Die beiden Gehäuseschalen- Hälften 6, 8 enthalten außerdem zwei halbkreisförmige Platten 44, die vor der vorderen Vorsprungsplatte 38 vorgesehen sind und im wesentlichen parallel dazu verlaufen, um eine zweite äußere Vorsprungsplatte 46 zu bilden, die ebenfalls eine kreisförmige Öffnung 48 hat, um einen Zugriff auf die Motorspindel 24 zu erleichtern. Beide Öffnungen 42 und 48 sind koaxial zur Achse 49 angeordnet. Wie in Fig. 4 gesehen werden kann, dienen diese beiden Vorsprungsplatten 38, 46 dazu, eine Kammer 47 um die Spindelachse 49 herum zu bilden, auf die durch die Öffnung 48 von außen zugegriffen werden kann und die im wesentlichen das Spindel-Zahnrad 32 umgibt.
Außerdem ist die äußere Vorsprungsplatte 46 selbst in der zylindrischen Öffnung 22 vertieft angeordnet (wodurch eine im wesentlichen zylindrische Kammer zwischen der Öffnung 22 und der Plätte 46 gebildet wird), so daß das Spindel-Zahnrad 32 bezüglich des Körperbereichs 4 nicht nach außen vorsteht.
Das Motorwerkzeug 2 umfaßt außerdem eine Vielzahl von austauschbaren Werkzeugkopf-Vorsätzen (von denen einer allgemein bei 50 in Fig. 3 gezeigt ist), die an dem Körperbereich 4 anbringbar sind, um einen bestimmten Typ von Motorwerkzeug zu bilden, das eine bestimmte Funktion hat. Dieser Aspekt der Erfindung wird anschließend beschrieben, aber für eine erste Bezugnahme umfassen die verschiedenen Typen von Werkzeugköpfen unter anderem ein übliches Bohrfutter, einen Antriebsmechanismus für eine Säge mit sich hin- und herbewegendem Sägeblatt und ein Feinschleifgerät. Jeder der Werkzeugkopf-Vorsätze weist einen Antriebsmechanismus zum Eingreifen mit dem Spindel-Zahnrad 32 auf, so daß der Motor 20 den Antriebsmechanismus von jedem Werkzeugkopf antreibt.
Es wird nun auf Fig. 2 Bezug genommen, wobei jeder der Werkzeugkopf-Vorsätze (die als 50 bezeichnet werden) ein einheitliches Verbindungssystem 52 aufweist, das in Fig. 2 in durchgezogenen Linien gezeigt ist. Dieses Werkzeugkopf-Verbindungssystem 52 enthält einen im wesentlichen zylindrischen äußeren Körperbereich 54, der ergonomisch ausgestaltet ist, um mit den äußeren Konturen des Körperbereichs 4 zusammenzupassen, wenn der Vorsatz damit verbunden ist. Die Ausgestaltung von diesem äußeren Körperbereich 54 variiert für verschiedene Typen von Werkzeugkopf-Vorsätzen (wie später zu sehen ist) und dient allgemein dazu, dem Motorwerkzeug abhängig von dessen besonderer Funktion ein unterschiedliches Profil zu verleihen. Die Ausgestaltung, die in Fig. 2 gezeigt ist, ist diejenige, die zur Verwendung mit einem Bohrfutterkopf-Vorsatz bestimmt ist.
Ein im wesentlichen zylindrischer Zapfen 56, der sich von diesem äußeren Körperbereich 54 nach hinten erstreckt, ist so geformt, um eng anliegend in die zylindrische Öffnung 22 des Körperbereichs 4 zu passen. Wie in Fig. 5 zu sehen, ist die zylindrische Öffnung 22 des Körperbereichs durch eine Reihe von nach innen gerichten Rippen 23 gebildet, wodurch eine im wesentlichen zylindrische Kammer gebildet ist. Dieser zylindrische Zapfen 56 hat eine im wesentlichen glatte kreisförmige hintere Wand 58, die um eine Kopfachse 60 herum angeordnet ist. Von dieser Wand 58 erstreckt sich ein zweiter, im wesentlichen zylindrischer und hohler Zapfen 62 nach hinten, um koaxial zu der Achse 60 zu verlaufen, mit einem Durchmesser, der wesentlichen kleiner ist als der Durchmesser des Zapfens 56. Der hohle Zapfen 62 hat eine Reihe von äußeren zylindrischen Rippen 64, die eine äußere zylindrische Aussparung 66 definieren. Außerdem hat der Zapfen 62 einen allmählich zunehmenden Außendurchmesser, der durch eine Reihe von abgeschrägten Stufen geformt ist, allgemein bei 68 gezeigt, die von der Achse 60 in einer Richtung von links nach rechts radial nach außen geneigt sind, wie in Fig. 2 zu sehen ist. Durch diese abgeschrägten Stufen 68 sind geneigte Einführ-Schultern an dem Zapfen 62 gebildet, um einen sich allgemein verjüngenden Zapfen zu bilden. Außerdem hat der Zapfen 56 eine geneigte Stufe 70, die ebenfalls eine geneigte Einführ-Nockenfläche bildet.
Wenn also der Werkzeug-Vorsatz 50 mit dem Körperbereich 4 in Eingriff gebracht wird, dann wird das Verbindungssystem 52 in die zylindrische Öffnung 22 des Körperbereichs 4 eingesetzt, wobei sich die Achse 60 von dem Werkzeug-Vorsatz im wesentlichen koaxial zu der Spindelachse 49 erstreckt. Wenn das Verbindungssystem 52 in die zylindrische Öffnung 22 eingesetzt wird, dann kann die sich verjüngende führende Kante 70 gegen die Rippen 23 anstoßen, um so den Kopf-Vorsatz 50 bezüglich der Spindelachse 49 koaxial zu halten. Daher dient die Einführ-Kante 70 als eine Führungsfläche. Ein weiteres Einsetzen des Verbindungssystems 52 in die Öffnung 22 bewirkt, daß der hohle zylindrische Zapfen 62 durch die Öffnung 48 in der äußeren Vorsprungsplatte 46 geführt wird, um so das Spindel-Zahnrad 32 zu umschließen:
Wie in Fig. 3 gesehen werden kann, hat die innere Öffnung 42 der vorderen Vorsprungsplatte 38 einen kleineren Durchmesser als die Öffnung 48 der äußeren Vorsprungsplatte 46. Außerdem hat das entfernte Ende des Zapfens 62 einen Durchmesser, der im wesentlichen dem Durchmesser der Öffnung 42 entspricht, wohingegen der innere Durchmesser des Zapfens 62 einen Durchmesser hat, der dem Durchmesser der Öffnung 48 entspricht. Auf diese Weise, wenn der sich verjüngenden Zapfen 62 in den Körperbereich 4 eingesetzt wird, dann ist der Zapfen 62 in einer komplementären Passung in den Öffnungen 42 und 48 aufgenommen, wie in Fig. 3 gezeigt ist. Auf diese Weise dienen die vordere Vorsprungsplatte 38 und die äußere Vorsprungsplatte 46 zur festen Aufnahme des Zapfens des Verbindungssystems 52, um so das Verbindungssystem gegen eine axiale Verlagerung in dem Motorwerkzeugkörperbereich 4 zu halten. Außerdem wird diese axiale Abstützung des Verbindungssystems durch die enge Passung des Zapfens 56 in der zylindrischen Öffnung 22 unterstützt. Ein Schulterbereich 74, der zwischen dem äußeren Körperbereich 54 und dem Zapfen 56 geformt ist, dient dazu, das Verbindungssystem gegen eine weitere axiale Verlagerung des Verbindungssystems zu halten, und zwar durch dessen Anstoßen gegen den äußeren Rand 76 der Gehäuseschale, wie in Fig. 3 gezeigt.
Um den Werkzeugkopf-Vorsatz 50 mit dem Körperbereich 4 in Verbindung zu halten, ist der Körperbereich 4 außerdem mit einem federnd vorgespannten Arretiermechanismus in der Kammer 47 versehen (definiert zwischen der vorderen Vorsprungsplatte 38 und der äußeren Vorsprungsplatte 46 (Fig. 4)). Dieser Arretiermechanismus (der in den beiliegenden Zeichnungen nicht gezeigt ist) enthält einen elastischen Mechanismus, der zwei elastisch vorgespannte Federdrähte aufweist und allgemein in einer Ebene senkrecht zu der Achse 60 angeordnet ist, die sich über die Öffnungen 42 und 48 erstrecken, so daß dann, wenn das Verbindungssystem 52 durch die Öffnung 48 geführt wird, die sich verjüngenden Stufen 6 8 des Zapfens 62 mit den vorgespannten Drähten eingreifen und diese aus dem Pfad des zylindrischen Zapfens 56 nach außen biegen. Ein weiteres Einsetzen des Zapfens 62 in den Körperbereich 4 ermöglicht dann, daß diese elastisch verbogenen Drähte mit der zylindrischen Aussparung 66 an dem Zapfen 56 eingreifen und beim Zurückkehren in ihre elastisch vorgespannte Position mit dieser Aussparung 66 schnappend eingreifen, um das Verbindungssystem 52 gegen eine weitere axiale Verlagerung zu halten. Außerdem ist dieser Arretiermechanismus mit einem herkömmlichen Druckknopf (nicht gezeigt) gekoppelt, der sich durch eine Öffnung 78 in den Körper 4 erstreckt, wobei eine Betätigung dieses Druckknopfes bewirkt, daß die beiden Drähte auseinandergedrückt werden, so daß sie außer Eingriff mit der zylindrischen Aussparung 66 in dem Verbindungssystem 52 bewegt werden, um dadurch den Werkzeugkopf-Vorsatz 50 freizugeben, wenn dies erforderlich ist.
Das Motorwerkzeug 2 ist außerdem mit einem intelligenten Ausverriegelungsmechanismus versehen (Fig. 4, 5 und 6), der dazu bestimmt ist, eine Betätigung des Betätigungsschalters 12 zu verhindern, wenn kein Werkzeugkopf-Vorsatz 50 mit dem Körperbereich 4 verbunden ist. Ein solcher Ausverriegelungsmechanismus dient für zwei Zwecke, nämlich zu verhindern, daß das Motorwerkzeug unbeabsichtigt eingeschaltet und somit die Energiequelle (Batterien) geleert wird, wobei es außerdem als ein Sicherheitsmerkmal dient, um zu verhindern, daß das Motorwerkzeug eingeschaltet wird, wenn kein Werkzeugkopf angebracht ist, was eine Hochgeschwindigkeits-Rotation des Spindel-Zahnrads 32 (mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 15.000 U/min) bedeuten würde, wodurch bei unabsichtlicher Berührung ernsthafte Verletzungen verursacht werden können.
Der Ausverriegelungsmechanismus 80 weist ein Schwenkhebelschaltbauteil 82 auf, das schwenkbar um einen Stift 84 montiert ist, der integriert mit der Gehäuseschale 6 ausgebildet ist. Das Schaltbauteil 82 ist im wesentlichen ein länglicher Kunststoffstab, der an seinem innersten Ende einen nach unten gerichteten Vorsprung 86 aufweist, der (durch eine herkömmliche Schraubenfeder, nicht gezeigt) in Richtung nach unten in die Position vorgespannt ist, die in Fig. 4 gezeigt ist, um so gegen den Betätigungsschalter 12 anzuliegen. Der Betätigungsschalter 12 weist eine hochstehenden Vorsprung 88 auf, der eine nach hinten gerichtete Schulter bildet, die mit dem Schwenkstiftvorsprung 86 eingreift, wenn sich der Ausverriegelungsmechanismus 80 in der nicht-betätigten Position befindet (Fig. 4).
Um den Betätigungsschalter 12 zu betätigen, ist es erforderlich, daß der Benutzer den Schalter 12 mit seinem Zeigefinger drückt, um so den Betätigungsschalter 12 von rechts nach links zu verlagern, wie in Fig. 4 zu sehen ist. Das Anstoßen des Schaltervorsprungs 88 gegen den Vorsprung 86 des Ausverriegelungsmechanismus verhindert jedoch, daß der Betätigungsschalter 12 auf diese Weise verlagert werden kann.
Das gegenüberliegende Ende des Schaltbauteils 82 hat eine nach außen gerichtete Nockenfläche 90, die schräg verläuft, um ein im wesentlichen keilförmiges Profil zu bilden, wie in Fig. 4 zu sehen.
Es wird nun auf Fig. 1 Bezug genommen, in der gesehen werden kann, daß die beiden Gehäuseschalen-Hälften 6 und 8 in dem Bereich der zylindrischen Öffnung 22 einen im wesentlichen rechteckigen Kanal 92 (im Querschnitt) bilden, der sich von dem Umfang dieser zylindrischen Öffnung 22 nach unten erstreckt und der allgemein mit 92 bezeichnet ist. Die Nockenfläche 90 ist in diesem Kanal 92 aufgenommen, um so bezüglich des Körperbereichs 4 (Fig. 1) außenliegend angeordnet zu sein.
Es wird nun auf Fig. 2 Bezug genommen, in der der Werkzeug-Vorsatz 50 einen zusätzlichen Vorsprung 94 hat, der einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt hat und eine geneigte Nockenfläche 96 bildet, die bezüglich der Achse 60 in einer Richtung weg von dem Zapfen 62 radial nach außen abgeschrägt ist. Dieser Vorsprung 94 hat ein Querschnittsprofil, das zu dem rechteckigen Kanal 92 des Körpers 4 kompatibel ist und dazu ausgestaltet ist, um darin aufgenommen zu werden. Dieser Vorsprung 94 dient daher für zwei Zwecke: (i) als ein Ausrichtungsmechanismus, der es erforderlich macht, daß der Werkzeugkopf um seine Achse 60 relativ zum Körperbereich 4 korrekt ausgerichtet ist, so daß dieser Vorsprung 94 in den rechteckigen Kanal 92 aufgenommen wird (der somit dazu dient, um dem Werkzeugkopf in einer vorbestimmten Ausrichtung relativ zu dem Körperbereich zu positionieren), während (ii) die Nockenfläche 96 dazu dient, um mit der Nockenfläche 90 des Ausverriegelungsmechanismus 80 einzugreifen, so daß eine weitere Verlagerung von dem Werkzeug- Vorsatz 50 in Richtung auf den Körperbereich 4 einen Nockeneingriff zwischen den Nockenflächen 96 und 90 bewirkt. Dieser Nockeneingriff bewirkt eine Schwenkbewegung des Schaltbauteils 82 um den Stift 84 herum (gegen die elastische Vorspannung der Schraubenfeder (nicht gezeigt)), und dadurch wird der Vorsprung 86 in Richtung nach oben bewegt (in die betätigte Position, wie in Fig. 3 gezeigt), wobei dadurch dieser Vorsprung 86 außer Eingriff von dem Schaltervorsprung 88 gebracht wird, wodurch somit ermöglicht wird, daß der Betätigungsschalter 12 verlagert werden kann, wie es von dem Benutzer gefordert wird, um das Motorwerkzeug einzuschalten, wenn dies erforderlich ist. Durch dieses Anbringen des Werkzeugkopfes wird automatisch der Ausverriegelungsmechanismus deaktiviert.
Außerdem resultiert ein zusätzliches Merkmal des Ausverriegelungsmechanismus aus der Forderung, aus Sicherheitsgründen, für einige Werkzeugkopf-Vorsätze (insbesondere der einer Säge mit sich hin- und herbewegendem Sägeblatt) Motorwerkzeuge zu bilden, die eine manuelle, und nicht automatische, Deaktivierung des Ausverriegelungsmechanismus benötigen. Während es bei einem Motorwerkzeug, wie zum Beispiel einer Bohrmaschine oder einem Feinschleifer, akzeptierbar ist, einen Betätigungsschalter 12 zu haben, der gedrückt werden kann, wenn der Werkzeugkopf ohne irgendeinen Sicherheits-Ausverriegelungsschalter angebracht ist, ist gleiches bei Werkzeugen allgemein nicht akzeptierbar, wie beispielsweise bei einer Säge mit sich hin- und herbewegendem Sägeblatt, wobei eine unbeabsichtigte Aktivierung der Motorsäge mit hin- und herbewegbarem Sägeblatt zu ernsthaften Verletzungen führen kann, wenn der Benutzer nicht vorbereitet ist. Aus diesem Grunde müssen Sägen mit hin- und herbewegbarem Sägeblatt sowie Stichsägen und andere gefährliche Motorwerkzeuge einen manuell betätigbaren Schalter haben, um einen Ausverriegelungsmechanismus an dem Betätigungsschalter 12 zu deaktivieren. Wenn daher der Werkzeug-Vorsatz 50 einen Sägekopf mit hin- und herbewegbarem Sägeblatt aufweist, bleibt der Vorsprung 94, wie in Fig. 2 gezeigt, im wesentlichen hohl, wobei eine vordere Öffnung über die Nockenfläche 90 führt, so daß bei einem solchen Werkzeugkopf-Vorsatz keine Nockenfläche 96 bereitstellt wird. In einer solchen Situation, wenn der Werkzeugkopf-Vorsatz 50 mit dem Körperbereich 4 verbunden ist, wie vorstehend beschrieben, dient der Vorsprung 94 dazu, den Werkzeugkopf in einer korrekten Ausrichtung relativ zu dem Werkzeugkörper auszurichten, indem er in dem Kanal 92 aufgenommen wird, aber ein solcher Vorsprung 94 wird einfach über der Schaltbauteil-Nockenfläche 90 aufgenommen, so daß dieses Schaltbauteil nicht betätigt wird, wodurch der Ausverriegelungsmechanismus mit dem Betätigungsschalter in Eingriff gehalten wird, um eine versehentliche Aktivierung dieses Schalters 12 zu verhindern.
Der Sägekopf mit hin- und herbewegbarem Sägeblatt ist dann mit einem manuell betätigbaren Schaltbauteil (nicht gezeigt) versehen, das eine Nockenfläche (ähnlich der Nockenfläche 96, wie vorstehend beschrieben) aufweist, die kompatibel zu der Nockenfläche 90 ist. Eine Betätigung dieses Schaltbauteils dient zur Verlagerung der kompatiblen Nockenfläche durch den Vorsprung 94 in Eingriff mit der Nockenfläche 90, wenn der Werkzeugkopf an dem Werkzeugkörper 4 angebracht ist, was dazu dient, um den Ausverriegelungsmechanismus 80 auf eine Weise schwenkbar zu verlagern, wie vorstehend beschrieben, um so den Betätigungsschalter 12 freizugeben. Dieser manuell betätigbare Schalter ist von dem Körperbereich 4 weg elastisch vorgespannt, so daß dann, wenn er benutzt wird, um den Ausverriegelungsmechanismus zu deaktivieren, und der Betätigungsschalter 12 verlagert wird, um so das Motorwerkzeug zu aktivieren, der manuell betätigbare Schalter freigegeben wird und damit die Nockenfläche 90 außer Eingriff bringt, wodurch der nach unten gerichtete Vorsprung 86 des Schaltbauteils 82 dann in Richtung auf einen Eingriff mit dem Schaltervorsprung 88 vorgespannt wird. Zu diesem Zeitpunkt aber, wenn der Betätigungsschalter 12 von rechts nach links verlagert ist, wie in Fig. 3 gezeigt, stößt der Vorsprung 86 gegen eine obere Fläche des Schaltervorsprungs 88, während das Werkzeug benutzt wird. Wenn der Benutzer die Benutzung des Werkzeugs beendet hat, wird der Schalter 12 freigegeben (und bewegt sich von links nach rechts durch eine herkömmliche Federvorspannungseinrichtung, die in der Technik üblich ist), wodurch dann möglich ist, daß der nach unten gerichtet vorgespannte Vorsprung 86 wieder mit der Schulter des Schaltervorsprungs 88 eingreift, um den Betätigungsschalter gegen ein weiteres Aktivieren zu halten, wie vorstehend beschrieben. Wenn daher der Benutzer das Werkzeug mit dem Sägewerkzeugkopf mit hin- und herbewegbarem Sägeblatt wieder aktivieren möchte, muß er den Schalter an dem Werkzeugkopf manuell verlagern, um so den Ausverriegelungsmechanismus zu deaktivieren, wie vorstehend beschrieben. Dadurch wird das Sicherheitsmerkmal bereitgestellt, daß dann, wenn ein Sägekopf-Vorsatz mit dem Körperbereich 4 verbunden ist, der Betätigungsschalter 12 nicht unbeabsichtigt eingeschaltet werden kann. Dadurch werden Werkzeugköpfe mit automatisch oder manuell betätigbaren Einrichtungen zum Deaktivieren des Ausverriegelungsmechanismus zur Verfügung gestellt, d. h., ein intelligenter Ausverriegelungsmechanismus, der in der Lage ist, zwischen verschiedenen Werkzeugkopf-Funktionen zu unterscheiden, und der in der Lage ist, Situationen zu erkennen, in denen eine manuelle Deaktivierung des Ausverriegelungsmechanismus erforderlich ist.
Es wird nun auf Fig. 3 Bezug genommen, in der jeder der Werkzeugkopf-Vorsätze 50 eine Antriebsspindel 102 hat, mit der an ihrem freien Ende ein weibliches Zahnrad-Bauteil 104 gekoppelt ist, das dazu ausgestaltet ist, um mit dem männlichen Zahnrad 32 der Motorausgangsspindel 24 einzugreifen (Fig. 4). Es ist offensichtlich, daß dann, wenn das männliche und das weibliche Zahnrad der Motorspindel 24 und der Antriebsspindel 102 zusammenpassen, wenn der Werkzeugkopf-Vorsatz 50 mit dem Körper 4 verbunden ist, eine Aktivierung des Motors 20 eine gleichzeitige Drehung der Kopfantriebsspindel 102 bewirkt, wodurch ein Drehantrieb für den Werkzeugkopf-Antriebsmechanismus zur Verfügung gestellt wird (der später beschrieben wird).
Wie in Fig. 3 gesehen werden kann, die eine seitliche Draufsicht von einem Werkzeugkopf 50 beinhaltet (in diesem Beispiel ein Bohrfutter), wird deutlich gesehen, daß das weibliche Zahnrad-Bauteil 104 vollständig in dem zylindrischen Zapfen 56 des Verbindungssystems 52 umschlossen ist. Wie oben erläutert, hat dieser zylindrische Zapfen 56 eine zylindrische Endöffnung, um das männliche Zahnrad 32 der Motorspindel 24 aufzunehmen (wie in Fig. 3 zu sehen). Außerdem, wir in Fig. 1 und 4 gesehen werden kann, ist das männliche Zahnrad 32 im Werkzeugkörper 4 vertieft angeordnet und lediglich durch die zylindrische Öffnung 22 und die Öffnung 48 zugreifbar. Auf diese Weise ist sowohl auf das männliche als auch auf das weibliche Zahnrad nur ein eng begrenzter Zugriff möglich, um dadurch eine Beschädigung dieser möglicherweise empfindlichen Teile des Verbindungsmechanismus zu verhindern. Insbesondere ist das männliche Zahnrad 32 direkt an der Motorspindel angebracht, und ein starker Schlag auf die Spindel könnte den Motor selbst beschädigen, weshalb das Zahnrad 32 in dem Werkzeugkörper 4 vertieft angeordnet ist, wodurch das Zahnrad selbst gegen das Empfangen von Schlägen aus irgendeiner Richtung geschützt ist, beispielsweise wenn der Werkzeugkörper ohne einen Kopf-Vorsatz fallengelassen wird. Außerdem, durch eine vertiefte Anordnung von diesem Zahnrad in dem Werkzeugkörper (und in der Situation, in der der Ausverriegelungsmechanismus unabsichtlich deaktiviert ist - beispielsweise durch Verwendung eines Bauteils, das gegen die Nockenfläche 90 drückt) wird sogar dann, wenn der Motor aktiviert werden kann, die Hochgeschwindigkeitsdrehung von dem Zahnrad 24 für den Benutzer nicht leicht zugänglich, der so gegen eine mögliche Verletzung geschützt wird. Durch eine vertiefte Anordnung von dem männlichen und dem weiblichen Zahnrad in den Gehäuseschalen von dem Körper bzw. von dem Kopf werden diese empfindlichen Teile gegen eine Beschädigung von außen geschützt, die in der Arbeitsumgebung stattfinden kann, in der sie benutzt werden.
Außerdem, durch Anordnen von dem weiblichen Zahnrad 104 in dem zylindrischen Zapfen 56, ist dieses automatisch im wesentlichen mit der Achse 60 von dem Werkzeugkopf 50 ausgerichtet, der dann automatisch mit der Achse 49 der Motorspindel 24 ausgerichtet ist, und zwar durch die Ausrichtung des Zapfens 56 in der Öffnung 48, so daß die Ausrichtung von dem männlichen und weiblichen Zahnrad im wesentlichen automatisch bei Ausrichtung des Werkzeugkopfes mit dem Werkzeugkörper erfolgt.
Es wird nun auf Fig. 6, 7 und 8 Bezug genommen, in denen drei spezielle Werkzeugkopf-Vorsätze gezeigt sind. Fig. 6 zeigt einen Bohrmaschinen-Werkzeugkopf-Vorsatz (entsprechend dem, der in Fig. 3 allgemein mit 50 bezeichnet ist), wobei der Gehäuseschalenbereich des Verbindungssystems 52 zur Hälfte entfernt ist, um schematisch den Antriebsmechanismus von diesem Bohrmaschinen-Werkzeugkopf zu zeigen. Wie vorstehend beschrieben, hat dieser Bohrmaschinen-Werkzeugkopf ein Verbindungssystem 52 mit einem zylindrischen Zapfen 56, der mit dem Werkzeugkörper 4 gekoppelt wird, wie vorstehend beschrieben. In dem Zapfen 56 ist die Kopf-Antriebsspindel 102 angeordnet, an der ein weibliches Zahnrad-Bauteil 104 zum Eingreifen mit dem männlichen Zahnrad 32 angebracht ist, das an der Motorspindel 24 angebracht ist. Die Antriebsspindel 104 hat ein inneres Antriebs-Zahnrad (nicht gezeigt), das dazu ausgestaltet ist, um einen üblichen Planetengetriebeuntersetzungsmechanismus anzutreiben, der allgemein bei 112 gezeigt ist. Für den Fachmann ist die Verwendung von einem Planetengetriebeuntersetzungsmechanismus allgemeine Praxis und wird hier nicht im Detail beschrieben, wobei angemerkt sei, daß der Motorausgang, der allgemein in solchen Motorwerkzeugen verwendet wird, einen Ausgang von etwa 15.000 U/min hat, wobei der Planetengetriebeuntersetzungsmechanismusdie Drehgeschwindigkeit des Antriebsmechanismus auf eine solche reduziert, die für diese spezielle Werkzeug-Funktion erforderlich ist. In dem bestimmten Fall von einer üblichen Bohrmaschine hat dieser erste Getriebeuntersetzungsmechanismus einen Ausgang von etwa 3.000 U/min. der dann als ein Eingangsantrieb für einen zweiten Planetengetriebeuntersetzungsmechanismus verwendet wird, um einen endgültigen Drehausgang von etwa 800 U/min zur Verfügung zu stellen. Das genaue Verhältnis der Getriebeuntersetzung ist abhängig von der Anzahl der Zähne an den Zahnrädern, die in der Getriebeanordnung verwendet werden. Der Ausgangsantrieb 114 von diesem Getriebeuntersetzungsmechanismus 112 treibt dann ein übliches Bohrfutter 114 auf eine Weise an, die dem Fachmann bekannt ist. Bei diesem speziellen Bohrmaschinenkopf, der als 110 bezeichnet ist, ist ein Kupplungsmechanismus, der allgemein bei 116 gezeigt ist (der für elektrische Bohrmaschinen üblich ist und hier nicht in weiterem Detail beschrieben wird), zwischen dem Getriebeuntersetzungsmechanismus und dem Bohrfutter angeordnet. Wenn dieser Bohrmaschinenkopf-Vorsatz mit dem Werkzeugkörper gekoppelt ist, dann dient das Motorwerkzeug 2 als eine herkömmliche elektrische Bohrmaschine, wobei der Motorausgangsantrieb den Getriebeuntersetzungsmechanismus über die aus einem männlichen und einem weiblichen Zahnrad 32, 104 bestehende Verbindung antreibt.
Es wird nun auf Fig. 7 Bezug genommen, in der ein Feinschleifer-Werkzeugkopf 120 gezeigt ist, wobei eine Gehäuseschalen-Hälfte entfernt ist, um zu ermöglichen, daß der Antriebsmechanismus schematisch gezeigt wird. Dieser Werkzeugkopf 120 enthält das Verbindungssystem 52, wie vorstehend beschrieben, zusammen mit dem Nockenvorsprung 94, der für das Deaktivieren des Ausverriegelungsmechanismus erforderlich ist, wie vorstehend beschrieben. Es sei jedoch an dieser Stelle angemerkt, daß sich die äußere Umfangsausgestaltung von diesem Werkzeugkopf von dem Bohrmaschinen-Werkzeugkopf 110 unterscheidet, sie ist jedoch wieder so ausgestaltet, um mit dem Werkzeugkörper 4 fluchtend zusammenzupassen, um ein bequemes, ergonomisches Design für einen Feinschleifer zu erreichen, wenn dieser Kopf mit dem Körper verbunden ist. Jede der Werkzeugkopf-Gehäuseschalen-Ausgestaltungen stellt sicher, daß dann, wenn der Werkzeugkopf mit dem Werkzeugkörper verbunden ist, die Gesamtform des Motorwerkzeugs ergonomisch vorteilhaft an die Funktion von diesem Motorwerkzeug angepaßt ist, um zu ermöglichen, daß das Werkzeug mit seiner maximalen Effizienz verwendet werden kann.
Auch hier hat der Feinschleifer-Werkzeugkopf 120 eine Antriebswelle mit einem weiblichen Zahnrad-Bauteil 104, das wieder mit einem üblichen Getriebeuntersetzungsmechanismus 112 verbunden ist (ein üblicher Planetengetriebeuntersetzungsmechanismus), um eine Drehausgangsgeschwindigkeit von etwa 3.000 U/min zur Verfügung zu stellen. Der Getriebe-Untersetzungsausgang 122 wird dann verwendet, um eine übliche, exzentrisch angetriebene Platte anzutreiben, an der die Feinschleiferplatte 124 montiert ist. Der Getriebeuntersetzungs- und Antriebsmechanismus von dem Werkzeugkopf 120 ist ähnlich dem, der bei einem Feinschleifer verwendet wird, der eine exzentrisch angetriebene Platte aufweist. Daher wird dieser Antriebsmechanismus hier nicht in größerem Detail beschrieben, da er in der Technik allgemein bekannt ist.
Fig. 8 zeigt einen Werkzeugkopf-Vorsatz 130 mit hin- und herbewegbarem Sägeblatt, der das übliche Verbindungssystem 52 aufweist, um mit dem Werkzeugkörper 4 verbunden zu werden. Auch hier beinhaltet das Verbindungssystem 52 die Antriebsspindel 102 mit dem weiblichen Zahnrad-Bauteil 104, die mit einem Getriebeuntersetzungsmechanismus 112 verbunden ist, um die Geschwindigkeit von dem Kopfantriebsmechanismus auf etwa 3.000 U/min zu vermindern. Der Getriebeuntersetzungsmechanismus 112 hat dann einen Drehausgang, der mit einem Antriebsumwandlungsmechanismus verbunden ist, allgemein bei 132 gezeigt, der verwendet wird, um den Drehausgang von dem Getriebeuntersetzungsmechanismus in eine lineare Bewegung umzuwandeln, um das Sägeblatt 134 in einer linearen Hin- und Herbewegung anzutreiben, die allgemein durch den Pfeil 136 angegeben ist. Obwohl in Fig. 8 gesehen werden kann, daß diese Hin- und Herbewegung nicht parallel zu der Achse des Werkzeugkopfs verläuft, ist dies lediglich eine vorteilhafte Ausgestaltung für die ergonomische Ausgestaltung von diesem speziellen Werkzeugkopf 130, obwohl, falls erforderlich, die Hin- und Herbewegung parallel zu der Werkzeugkopfachse 60 (und folglich der Motorantriebsachse) verlaufen kann. Der Werkzeugkopf 130 selbst hat eine herkömmliche Ausgestaltung für eine eine Säge mit hin- und herbewegbarem Sägeblatt oder für eine Stichsäge mit einer Basisplatte 138, die mit der zu sägenden Oberfläche in Kontakt gebracht wird, um das Werkzeug (falls erforderlich) zu stabilisieren, und auch hier ist die Außenform von diesem Werkzeugkopf aus ergonomischen Vorteilen gewählt.
Der Antriebsumwandlungsmechanismus 132 verwendet einen üblichen, sich hin- und herbewegenden Abstandshebel, der zur Verdeutlichung schematisch in Fig. 8a dargestellt ist. Der Antriebsumwandlungsmechanismus 132 hat einen Dreheingang 140 (der für diesen bestimmten Werkzeugkopf die Getriebeuntersetzungsmechanismusausgabe mit einer Geschwindigkeit von etwa 3.000 U/min hat und der koaxial zu der Drehachse des Motors des Werkzeugs selbst verläuft). Der Dreheingang 140 ist mit einer Verbindungsplatte 142 verbunden, die eine schräg verlaufende vordere Fläche 144 hat (geneigt relativ zu der Drehachse des Eingangs). Ein rohrförmiger Stift 146, der so montiert ist, um deutlich von der Fläche 144 vorzustehen, wird dazu gebracht, bezüglich der Drehachse des Eingangs 140 zu wobbeln. An diesem Stift 146 ist ein Verbindungsbauteil 148 frei montiert, das sich frei um den Stift 146 dreht. Jedoch wird dieses Verbindungsbauteil 148 gegen eine Drehung um die Antriebsachse 140 durch einen Eingriff mit einem Schlitz in einem Plattenbauteil 150 gehindert. Dieses Plattenbauteil 150 ist frei beweglich (in dem Ausführungsbeispiel von Fig. 8a), um sich lediglich in einer Richtung parallel zu der Drehachse des Eingangs 140 zu bewegen. Daher wird das Wobbeln des Stifts 146 über das Verbindungsbauteil 158 in eine lineare Hin- und Herbewegung der Platte 150 umgewandelt. Dieser besondere Mechanismus zum Umwandeln von einer Drehbewegung in eine Linearbewegung ist üblich und ist lediglich schematisch zur Verdeutlichung des Mechanismus 132 gezeigt, der bei diesem besonderen Sägekopf-Vorsatz 130 verwendet wird.
In dem Sägekopf 130 ist die Platte 150 für eine lineare Hin- und Herbewegung zwischen den beiden Haltebauteilen 160 vorgesehen, und an einem freien Ende davon ist ein Sägeblatt- Arretiermechanismus 162 angebracht, um auf eine übliche Weise mit einem herkömmlichen Sägeblatt 164 einzugreifen. Daher verwendet der Sägekopf 130 sowohl einen Getriebeuntersetzungsmechanismus als auch Antriebsumwandlungsmechanismus, um den Drehausgang des Motors in eine lineare Hin- und Herbewegung des Sägeblatts umzuwandeln.
Außerdem hat der Sägekopf 130 mit dem sich hin- und herbewegbaren Sägeblatt einen Vorsprung 94, um den Werkzeugkopf 130 relativ zu dem Körper des Motorwerkzeugs 4 auszurichten. Jedoch, wie vorstehend beschrieben, ist dieser Vorsprung 94 (für diesen bestimmten Werkzeugkopf) hohl, um nicht mit der Nockenfläche 90 des Ausverriegelungsmechanismus 80 einzugreifen. Dieser Werkzeugkopf ist dann mit einem zusätzlichen manuell betätigbaren Knopf 166 versehen, der es bei Betätigung durch den Benutzer ermöglicht, daß ein durch eine Feder vorgespanntes Bauteil (nicht gezeigt) durch den hohlen Vorsprung 94 geführt wird, wenn der Kopf 130 in dem Körper 4 angebracht ist, um mit der Nockenfläche 90 des Ausverriegelungsmechanismus 80 einzugreifen, um den Ausverriegelungsmechanismus manuell zu deaktiveren, wenn Leistung erforderlich ist, um die Säge mit hin- und herbewegbarem Sägeblatt anzutreiben (wie vorstehend beschrieben).
Obwohl drei spezielle Werkzeugkopf-Ausführungsbeispiele in Fig. 6, 7 und 8 gezeigt sind, ist die vorliegende Erfindung in keiner Hinsicht auf diese drei Werkzeugköpfe beschränkt. Insbesondere kann ein vollständiger Bereich von Werkzeugkopf- Vorsätzen mit dem Körper verbunden werden, um ein funktionales Werkzeug zu erhalten, das derzeit als ein vorhandenes Motorwerkzeug mit einer Funktion verfügbar ist. Zwei weitere Beispiele von Werkzeugkopf-Vorsätzen werden nun lediglich schematisch in Fig. 9 und 10 in Verbindung mit einem anderen Ausführungsbeispiel des Motorwerkzeugs gezeigt, das in einer sehr stark vereinfachten Körperbereich-Ausgestaltung gezeigt ist.
Es ist für den Fachmann offensichtlich, daß die speziellen Ausführungsbeispiele von Werkzeugkopf-Vorsätzen, die hier lediglich anhand von Beispielen beschrieben sind, lediglich dazu dienen, um Werkzeugkopf-Vorsätze zu beschreiben, die (i) keinen Getriebeuntersetzungs- oder Antriebsumwandlungsmechanismus, (ii) die einen einfachen Getriebeuntersetzungsmechanismus, und (iii) die sowohl einen Getriebeuntersetzungs- als auch einen Antriebsumwandlungsmechanismus aufweisen, um den Drehausgang in einen sich nicht drehenden Ausgang umzuwandeln. Daher ist ein Motorwerkzeug-System vorgesehen, das eine Vielzahl von Motorwerkzeug- Funktionen bereitstellt, die verschiedene Ausgang-Funktionen haben, aber alle von einem Motor mit einer einzigen Geschwindigkeit angetrieben werden.
Es ist auch offensichtlich, daß die Antriebsumwandlungsmechanismen, die hier unter Bezugnahme auf die Werkzeugköpfe beschrieben sind, von herkömmlicher Bauweise sind und lediglich anhand von Beispielen dargestellt sind. Es ist offensichtlich, daß ein herkömmlicher Antriebsumwandlungsmechanismus zum Umwandeln einer Drehbewegung in eine lineare Hin- und Herbewegung anstelle dieser hier beschriebenen Systeme verwendet werden kann. Außerdem können andere Getriebeuntersetzungsmechanismen verwendet werden, um die üblichen Planetengetriebeuntersetzungsmechanismen zu ersetzen, auf die für diese bestimmten Ausführungsbeispiele Bezug genommen wurde.
Außerdem, obwohl die speziellen Ausführungsbeispiele des Werkzeugs mit Batterien als Stromquelle gezeigt sind, und solche Batterien herkömmlich oder wiederaufladbar sein können, ist es ebenfalls offensichtlich, daß sich die vorliegende Erfindung auch auf ein Motorwerkzeug beziehen kann, das einen üblichen Netzstromeingang hat oder zur Verwendung mit alternativen Hochleistungs-Batteriesätzen ausgestaltet ist.

Claims

1. Motorwerkzeug-System, mit einem Werkzeugkörper (4), der einen Betätigungsschalter (12) beinhaltet, um einen Motor (20) mit einem direkten Drehausgang (24) zu steuern, und mit einer Vielzahl von austauschbaren Werkzeugköpfen (110, 120, 130), jeder für eine Verbindung mit dem Körper (4), um so mit dem Motorausgang (24) einzugreifen, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeugkörper (4) einen lösbaren Ausverriegelungsmechanismus (80) beinhaltet, der die Betätigung des Betätigungsschalters (12) verhindert, wenn keiner der Vielzahl der Werkzeugköpfe (110, 120, 130) mit dem Körper (4) verbunden ist, und jeder der Vielzahl der Werkzeugköpfe eine Betätigungseinrichtung (94) aufweist, um mit dem Ausverriegelungsmechanismus (80) einzugreifen und diesen zu deaktivieren, wenn einer der Vielzahl der Werkzeugköpfe (110, 120, 130) mit dem Körper (4) verbunden ist, um eine Betätigung des Schalters (12) zu ermöglichen.

2. System nach Anspruch 1, bei dem die Betätigungseinrichtung (94) an zumindest einem der Vielzahl der Werkzeugköpfe (110) automatisch mit dem Ausverriegelungsmechanismus (80) eingreift und diesen deaktiviert, wenn der Werkzeugkopf (110) mit dem Körper (4) verbunden ist.

3. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Betätigungseinrichtung (94) an zumindest einem der Vielzahl der Werkzeugköpfe (130) manuell verlagerbar ist, um so mit dem Ausverriegelungsmechanismus (80) einzugreifen und diesen zu deaktivieren, wenn der Werkzeugkopf mit dem Körper verbunden ist.

4. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Ausverriegelungsmechanismus (80) ein schwenkbar montiertes, längliches Bauteil (82) aufweist, von dem ein erstes Ende federnd in einen haltenden Eingriff mit dem Schalter (12) vorgespannt ist.

5. System nach Anspruch 4, bei dem das erste Ende (86) des länglichen Bauteils (82) einen Vorsprung aufweist, um mit dem Schalter anstoßend einzugreifen.

6. System nach Anspruch 4 oder Anspruch 5, bei dem das längliche Bauteil (82) ein zweites Ende (90) aufweist, das dem ersten Ende (86) bezüglich des Schwenkens gegenüberliegend ist und von außen zugreifbar ist, wobei das zweite Ende eine Nockenfläche (90) für einen Nockeneingriff mit der Betätigungseinrichtung (94) an jedem der Vielzahl der mit dem Körper verbundenen Werkzeugköpfe (110, 120, 130) hat, um das längliche Bauteil (82) um dessen Schwenkpunkt (84) zu schwenken und das erste Ende (86) von dem Schalter außer Eingriff zu bringen.

7. System nach Anspruch 6, bei dem die Betätigungseinrichtung (94) eine Nockenfolgerfläche (96) für einen Nockeneingriff mit der Nockenfläche (90) von dem zweiten Ende aufweist.

8. System nach Anspruch 7, sofern abhängig von Anspruch 3, bei dem die Nockenfolgerfläche in diesem einen der Vielzahl der Werkzeugköpfe vertieft angeordnet und außerhalb des Werkzeugkopfes manuell verlagerbar ist, um so gegen die Nockenfläche zu stoßen, wenn der Werkzeugkopf mit dem Werkzeugkörper verbunden ist.

9. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Betätigungseinrichtung (94) einen Kopfvorsprung an jedem der Vielzahl der Werkzeugköpfe (110, 120) aufweist, um zumindest teilweise in einer komplementären Fassung in einer Ausrichtungsaussparung (92) in dem Werkzeugkörper (4) aufgenommen zu werden, um so jeden der Vielzahl der Werkzeugköpfe in einer vorbestimmten Ausrichtung bezüglich des Körpers (4) auszurichten, wenn dieser damit verbunden ist, um eine Reaktionsdrehung zu verhindern, wenn die Köpfe belastet werden.

10. System nach Anspruch 9, bei dem der Ausverriegelungsmechanismus (80) durch die Ausrichtungsaussparung (92) von außen zugreifbar ist, um zu ermöglichen, daß die Betätigungseinrichtung (94) mit diesem eingreift, wenn sie in die Ausrichtungsaussparung eingesetzt ist.

11. System nach Anspruch 10, sofern abhängig von Anspruch 8, bei dem der Kopfvorsprung (94) an zumindest einem der Vielzahl der Werkzeugköpfe (130) im wesentlichen hohl ist, um zumindest einen Teil des Ausverriegelungsmechanismus (80) darin aufzunehmen, wenn der Vorsprung in die Ausrichtungsaussparung (92) eingesetzt ist.

12. System nach Anspruch 11, sofern abhängig von Anspruch 3, bei dem die Betätigungseinrichtung (94) an zumindest einem der Vielzahl der Werkzeugköpfe (130) durch den hohlen Werkzeugvorsprung manuell verlagerbar ist, um so mit dem Ausverriegelungsmechanismus einzugreifen und diesen zu deaktivieren, wenn der Werkzeugkopf mit dem Körper verbunden ist.