EP1941973B2 - Schraubgerät - Google Patents

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EP1941973B2
EP1941973B2 EP07021436.6A EP07021436A EP1941973B2 EP 1941973 B2 EP1941973 B2 EP 1941973B2 EP 07021436 A EP07021436 A EP 07021436A EP 1941973 B2 EP1941973 B2 EP 1941973B2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
output shaft
screwing
implement according
switching device
gear
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP07021436.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1941973A3 (de
EP1941973B1 (de
EP1941973A2 (de
Inventor
Bernd Fleischmann
Thomas Dürr
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Festool GmbH
Original Assignee
Festool GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=39226769&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1941973(B2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Festool GmbH filed Critical Festool GmbH
Publication of EP1941973A2 publication Critical patent/EP1941973A2/de
Publication of EP1941973A3 publication Critical patent/EP1941973A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1941973B1 publication Critical patent/EP1941973B1/de
Publication of EP1941973B2 publication Critical patent/EP1941973B2/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B23/00—Details of, or accessories for, spanners, wrenches, screwdrivers
    • B25B23/0064—Means for adjusting screwing depth
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B21/00—Portable power-driven screw or nut setting or loosening tools; Attachments for drilling apparatus serving the same purpose
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25F—COMBINATION OR MULTI-PURPOSE TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; DETAILS OR COMPONENTS OF PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS NOT PARTICULARLY RELATED TO THE OPERATIONS PERFORMED AND NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B25F5/00—Details or components of portable power-driven tools not particularly related to the operations performed and not otherwise provided for
    • B25F5/001—Gearings, speed selectors, clutches or the like specially adapted for rotary tools

Definitions

  • the invention relates to a screwdriver for screwing screws into workpieces according to the preamble of claim 1.
  • screwdrivers are out US 2004/0040727 A1 or FR 1 142 933 A1 known.
  • a lining for receiving a screwing tool is provided in these screwdrivers.
  • US 6, 655, 473 B1 is a screwdriver with a bevel gear or bevel gear known, which serves to drive a planetary gear.
  • the screwdriver has a tool holder.
  • Such screwdrivers with a depth stop are mainly used for Serienverschrauben when a plurality of screws to be screwed in succession in a workpiece. They are commonly referred to as drywall screwdrivers.
  • the drive motor remains in operation by turning on the screwdriver by the user until it is turned off by the user.
  • the user regularly turns off the screwdriver only after screwing in the last screw. This ongoing running of the engine not only promotes wear, but causes a correspondingly long-lasting noise and brings a correspondingly large energy consumption with it.
  • the present invention is therefore an object of the invention to provide a screwdriver, which is easy to handle, is little susceptible to wear and causes as little noise. In addition, the energy consumption is to be lowered.
  • the drive motor is energized only when the screwing starts, so overcome by the pressure on the output shaft, the spring force and therefore the motion-tight connected to the output shaft operating part pushed backwards and thus the switching device is automatically transferred to its on state.
  • the actuating part moves away from the switching device, so that the drive motor is switched off automatically. In this way, the drive motor runs only during the respective screwing, so no unnecessary engine run times occur.
  • the switching device is expediently a non-contact switching device, expediently a Hall sensor, which is associated with a permanent magnet on the actuating part.
  • the output shaft is driven by a gear transmission from the side, wherein the gear transmission includes a driven wheel seated on the output shaft and the output shaft, the driven gear in the axial direction between its front, inactive position and its rear, active position movable be upheld. In this way, the rear end of the output shaft is exposed so that they or the associated actuating part can actuate the switching device.
  • the output shaft and the output gear abut each other via an inclined surface arrangement, so that the movement of the output shaft in the axial direction is superimposed a rotational movement of the output shaft relative to the output gear and the operation of the driven gear on the output shaft in addition to the output shaft driving torque in an axial direction forward axial force is applied.
  • the resulting from the drawing screwdriver 1 is used for screwing screws into workpieces. It is designed as a hand-held device and has a base section 2, which forms a pistol-like handle 3, on the front side of which a user to be actuated by pressing the actuator 4 of an electrical main switch is arranged. Above the handle 3, an upper portion 5 of the base portion 2 extends forward to a device head 6, which in the Figures 3 and 4 is shown separately. At the bottom of the device head 6, an electric drive motor 7 (only in FIG. 5 schematically indicated) containing motor region 8 of the base section 2 at.
  • the screwdriver 1 is a cordless device.
  • the battery pack supplying power to the drive motor 7 is accommodated in a battery housing 9 detachably fastened to the base section 2 at the bottom.
  • the power supply could be done by connecting the device by means of an electrical supply cable to the mains power instead of batteries.
  • the switching on and off of the drive motor 7 is controlled by the screwing, that is, the drive motor 7 is automatically set at the beginning of the screwing in motion and turned off automatically after screwing the respective screw. This is achieved in the manner described below.
  • the device head 6 includes a drivable by the drive motor 7 forth output shaft 10 to which a tool carrier 11 is connected, which extends coaxially to the output shaft 10 to the front side 12 of the screwdriver 1 out and there has a frontal tool holder for a rotary tool 13, which is interchangeable formed in the tool holder screwdriver bit is formed.
  • the rotary tool 13 has a polygonal shaft 14 which is inserted into the correspondingly multi-edged tool holder of the tool carrier 11.
  • the tool carrier 11 extends in the axial extension of the output shaft 10 and is detachably connected to the output shaft 10 so that it can be replaced if necessary. In the connected state, the tool carrier 11 is seated firmly on the output shaft 10 both in the axial direction and in the circumferential direction.
  • the output shaft 10 is rotatable both at two axially spaced rotary and sliding bearings 15, 16 and in the axial direction between a front, inactive position ( FIG. 3 ) and a rear, active position ( FIG. 4 ) movably mounted.
  • the axial movement is limited by fixedly arranged end stops, which are formed in the illustrated embodiment of the rotary and sliding bearings 16 and of a next to the other rotary and sliding bearings 15 arranged bearing ring 19.
  • Each end stop 17, 18 is associated with a radial shoulder on the output shaft 10. It is understood that the end stops can be formed in other ways than shown.
  • the output shaft 10 is urged by a spring force in the direction of its front position.
  • This spring force can be applied by a coil spring 20 fixed at one end in the device head 6 and at the other end to the output shaft 10.
  • the output shaft 10 is driven via a gear transmission from the side.
  • the gear transmission includes a seated on the output shaft 10 output gear 21, wherein the output shaft 10, the output gear 21 passes through and thereby between its front, inactive position and its rear, active position is movable.
  • the output gear 21 is arranged axially fixed. It is arranged between the front rotating and sliding bearing 16 and the bearing ring 19.
  • the gear transmission is a bevel gear.
  • the drive by means of a drive shaft 22 with Pinion 23, which is transverse to the output shaft 10 and driven by the drive motor 7 ago.
  • the drive shaft 22 carries a first bevel gear 24 which meshes with the output gear 21 forming the second bevel gear of the gear transmission.
  • the output shaft 10 and the output gear 21 abut one another via an inclined surface arrangement 27, so that when the output shaft 10 is moved in the axial direction of this axial movement, a rotational movement of the output shaft 10 is superimposed relative to the output gear 21.
  • the inclined surface arrangement 27 is in the illustrated embodiment of several - in principle would suffice - distributed over the circumference, spirally inclined to the axial direction extending inclined surfaces 25 on the inner circumference of the driven gear 21 and of the inclined surfaces 25 of the driven gear 21 associated, corresponding spirally inclined inclined surfaces 26th formed on the outer circumference of the output shaft 10.
  • inclined surface arrangement 27 can also be realized differently.
  • the screwdriver 1 further has on its front side 12 a depth stop 28 which limits the screwing depth when screwing in a screw and abuts the workpiece when reaching the desired screwing depth.
  • the depth stop 28 is formed by a stop sleeve 29 which surrounds the rotary tool 13 and which comes with its end face for abutment against the workpiece.
  • the depth stop 28 is adjustable in the usual way in the axial direction. For this purpose, it can be seated in the usual way on an adjusting sleeve 30, which can be screwed back and forth in the axial direction (threaded connection 31) on a fixed housing part 32 of the device head 6.
  • the depth stop could also be designed differently than illustrated and be formed, for example, by a screw magazine containing a plurality of screws, which are successively conveyed to the turning tool 13.
  • screw magazines are known, so that a more detailed description is unnecessary.
  • the output shaft 10 is, as described, movable in the axial direction between its front, inactive position and its rear, active position. This movement is used to turn on and off the drive motor 7.
  • the screwdriver 1 has a switching device 33 for switching on and off the energization of the drive motor 7, wherein the switching device 33 by a movement of the output shaft 10 mitinesde actuating section 34 is switchable.
  • the switching device 33 is in the front position of the output shaft 10 in its the energizing of the drive motor 7 preventing the off state and in the rear position of the output shaft 10 in its the energizing of the drive motor 7 permitting ON state.
  • the switching device 33 of the output shaft 10 is upstream in the axial direction to the rear. She is fixed.
  • the actuating part 34 is arranged on the rear end face 35 of the freely ending output shaft 10 or, depending on the type of switching device 33, formed by the end face 35 itself.
  • the switching device 33 expediently operates without contact. It can therefore be a proximity sensor in the form of a Hall sensor. Other possibilities would be, for example, a reed sensor, an optical sensor or a magnetostrictive sensor. Depending on the type of sensor, the associated actuating part 34 is formed by a permanent magnet 36.
  • the switching device 33 could in principle also be formed by a contact switch.
  • the working method is as follows:
  • FIG. 3 shows the starting position.
  • the output shaft 10 is located by the force of the coil spring 20 in its front, inactive position, in which the actuating portion 34 is arranged at a distance from the switching device 33, so that an energization of the drive motor is prevented.
  • This off state of the drive shaft 10 is applied to the screwdriver tool 13 to be screwed on and sets the screw on the workpiece or you bring the screwdriver tool 13 into engagement with the screw head of the previously positioned on the workpiece screw.
  • the screw not shown, extends in the illustration according to the Figures 3 and 4 in the axial direction of the output shaft 10.
  • the workpiece, also not shown, is found in the Figures 3 and 4 right in front of the device in the axial direction of the output shaft 10 rectangular position.
  • the depth stop 28 comes to rest against the workpiece.
  • the pressure exerted on the output shaft 10 by the workpiece via the screw is reduced, so that the output shaft 10 is relieved from the workpiece.
  • the force exerted by the coil spring 20 and especially by the drive wheel 21 to the output shaft 10 forward axial force then moves the output shaft 10 with simultaneous rotation of the output shaft 10 (inclined surface 27) forward, so that the actuating part 34 away from the switching device 33.
  • the screw is screwed a short distance into the workpiece, so that the screw head is sunk. If the actuating part 34 has reached the response distance to the switching device 33, the switching device 33 reaches its switch-off state, so that the drive motor 7 is no longer energized. It then comes out again FIG. 3 resulting situation.
  • the wiring of the switching device 33 and the required for switching on and off the energization of the drive motor 7 circuit is conventional and can be performed by a person skilled in the art without further notice.
  • the screwdriver 1 may conveniently be operated either in one of two modes:
  • the first operating mode is the single mode (standard operation). In this mode, the operator operates on the actuator 4, the main switch so that the screwdriver is turned on so far. The screwdriver is, so to speak, in a ready state. The energization of the drive motor 7 then depends on the axial position of the output shaft 10, that is, whether you press the screwdriver against the screw and the workpiece or screwing is completed.
  • This readiness state of the screwdriver lasts as long as the user actuates the main switch.
  • a preselection switch 37 in the case shown a rotary switch, available. In the pre-selection position "single operation", the operator must operate the actuator 4 of the main switch. If the preselection switch 37 is adjusted to the "continuous operation” position, the continuous electrical standby state is obtained via an associated control device 38.
  • the block diagram according to FIG. 5 shows the electrical or electronic control device 38, via which the compared to the control device 38 undersized drive motor 7 can be energized by the voltage source 39 forth.
  • Both the actuated by the actuator 4 main switch 40 and the symbolically drawn switching device 33 are connected to the control device 38 as well as the selector switch 37.
  • the main switch 40 In the operating mode "continuous operation", the main switch 40 is bridged, as it were, so that the state of the switching device 33 is decisive for the energization of the drive motor 7.
  • a further switch for changing the direction of rotation of the output shaft 10 may also be provided.
  • the tool carrier 11 is fixedly connected to the output shaft 10 both in the axial direction and in the direction of rotation. This is a detachable connection, so that the tool holder 11 can be replaced if necessary.
  • the output shaft 10 has a plug-in recess 42 projecting from its front end face 41 with a polygonal cross-section over at least part of its length.
  • the tool carrier 11 forms a plug-in shaft 43 with a corresponding polygonal cross-section, so that the inserted into the plug-in recess 42 insertion shaft 43 is rotatably connected to the output shaft 10.
  • a circumferential locking groove 44 is further formed, which are associated with one or more distributed over the circumference locking body in the form of locking balls 45.
  • the locking balls 45 are arranged in the plug-in recess 42 containing region of the output shaft 10 and each mounted in a radial direction from the outer periphery of the output shaft 10 to the plug recess 42 through radial recess 46 movable in the radial direction.
  • the detent balls 45 is associated with a displaceable on the outer circumference of the output shaft 10 in the axial direction locking sleeve 47, which holds the locking balls 45 inwardly into the locking groove 44 in its illustrated locking position.
  • the already described coil spring 20 is supported on the locking sleeve 47 and acts on the locking sleeve 47 and the locking balls 45, the output shaft 10 forward.
  • the locking sleeve 47 has a forward and radially outwardly rising contact surface 48, via which the locking sleeve 47 abuts the locking balls 45, so that they are pressed inward and the tool carrier 11 is locked to the output shaft 10.
  • the trailing edge of the detent groove 44 then pushes the detent balls 45 outward, the locking sleeve 47 moves over the inclined contact surface 48 against the spring force to the rear, so that the tool carrier is released.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Details Of Spanners, Wrenches, And Screw Drivers And Accessories (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Schraubgerät zum Einschrauben von Schrauben in Werkstücke gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein derartiges Schraubgerät ist aus US 5360073 A bekannt.
  • Weitere Schraubgeräte sind aus US 2004/0040727 A1 oder FR 1 142 933 A1 bekannt. Zum Antrieb der Abtriebswelle ist bei diesen Schraubgeräten jeweils ein Futter zur Aufnahme eines Schraubwerkzeugs vorgesehen.
  • Aus US 6, 655, 473 B1 ist ein Schraubgerät mit einem Winkelgetriebe bzw. Kegelradgetriebe bekannt, das zum Antrieb eines Planetengetriebes dient. Das Schraubgerät weist einen Werkzeughalter auf.
  • Bei z.B. aus zum Beispiel DE 20 20006 006 273 U1 bekannten Schraubgeräten erfolgt der Antrieb der Abtriebswelle und somit des Drehwerkzeugs über eine Klauenkupplung. Dabei ist die Klauenkupplung im Ausgangszustand des Schraubgerätes aufgrund der an der Abtriebswelle wirkenden Federkraft ausgerückt, sodass die Abtriebswelle und mit ihr das Drehwerkzeug ihre vordere, inaktive Stellung einnehmen, in der der Antrieb der Abtriebswelle unterbrochen ist. Zum Einschrauben wird das Schraubgerät dann über die Schraube gegen das Werkstück gedrückt, sodass sich die Abtriebswelle entgegen der Federkraft nach hinten in ihre hintere, aktive Stellung verlagert, in der die Klauenkupplung eingerückt ist, sodass die Abtriebswelle angetrieben und die Schraube somit eingeschraubt wird. Ist die durch den Tiefen-anschlag vorgegebene Einschraubtiefe erreicht, stützt sich das Schraubgerät über den Tiefenanschlag am Werkstück ab, sodass die Abtriebswelle entlastet wird und die Klauenkupplung wieder ausrücken kann.
  • Derartige Schraubgeräte mit einem Tiefenanschlag werden vor allem zum Serienverschrauben verwendet, wenn eine Mehrzahl von Schrauben aufeinanderfolgend in ein Werkstück eingeschraubt werden soll. Sie werden üblicherweise auch als Trockenbauschrauber bezeichnet.
  • Bei den bekannten Geräten können die zur Klauenkupplung gehörenden Teile einem Verschleiß unterliegen. Ferner bleibt der Antriebsmotor vom Einschalten des Schraubgerätes durch den Benutzer bis zum Ausschalten durch den Benutzer in Betrieb. Dabei schaltet der Benutzer das Schraubgerät regelmäßig erst nach dem Einschrauben der letzten Schraube aus. Dieses andauernde Laufen des Motors fördert nicht nur den Verschleiß, sondern verursacht eine entsprechend lang andauernde Lärmentwicklung und bringt einen entsprechend großen Energieverbrauch mit sich.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Schraubgerät zu schaffen, das bequem handhabbar ist, wenig verschleißanfällig ist und möglichst wenig Lärm verursacht. Außerdem soll der Energieverbrauch erniedrigt werden.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Schraubgerät gemäß der technischen Lehre des Anspruchs 1 gelöst.
  • Auf diese Weise entfällt die beim Stande der Technik vorhandene Klauenkupplung. Die Abtriebswelle bleibt andauernd mechanisch mit dem Antrieb verbunden.
  • Der Antriebsmotor wird erst bestromt, wenn das Einschrauben beginnt, sodass durch den Druck auf die Abtriebswelle die Federkraft überwunden und daher die bewegungsfest mit der Abtriebswelle verbundene Betätigungspartie nach hinten gedrückt und die Schalteinrichtung somit selbsttätig in ihren Einschaltzustand überführt wird. Am Ende des Einschraubvorgangs entfernt sich die Betätigungspartie wieder von der Schalteinrichtung, sodass der Antriebsmotor selbsttätig ausgeschaltet wird. Auf diese Weise läuft der Antriebsmotor nur während des jeweiligen Einschraubvorgangs, sodass keine unnötigen Motorlaufzeiten auftreten. Bei der Schalteinrichtung handelt es sich zweckmäßigerweise um eine berührungslos arbeitende Schalteinrichtung, zweckmäßigerweise um einen Hall-Sensor, dem ein Permanentmagnet an der Betätigungspartie zugeordnet ist.
  • Eine weitere Maßnahme besteht darin, dass die Abtriebswelle über ein Zahnradgetriebe von der Seite her angetrieben wird, wobei das Zahnradgetriebe ein auf der Abtriebswelle sitzendes Abtriebsrad enthält und die Abtriebswelle das Abtriebsrad in axialer Richtung zwischen ihrer vorderen, inaktiven Stellung und ihrer hinteren, aktiven Stellung bewegbar durchgreift. Auf diese Weise liegt das hintere Ende der Abtriebswelle frei, sodass sie beziehungsweise die zugehörige Betätigungspartie die Schalteinrichtung betätigen kann.
  • Es ist ferner vorgesehen, dass die Abtriebswelle und das Abtriebsrad über eine Schrägflächenanordnung aneinander anliegen, sodass der Bewegung der Abtriebswelle in axialer Richtung eine Drehbewegung der Abtriebswelle relativ zum Abtriebsrad überlagert ist und beim Betrieb vom Abtriebsrad auf die Abtriebswelle zusätzlich zum die Abtriebswelle treibenden Drehmoment eine in axialer Richtung nach vorne gerichtete Axialkraft ausgeübt wird.
  • Während des Einschraubens drückt die vom Werkstück über die Schraube auf die Abtriebswelle ausgeübte Kraft die Abtriebswelle nicht nur entgegen der Federkraft, sondern auch entgegen der vom Abtriebsrad ausgeübten Axialkraft nach hinten. Am Ende des Einschraubens, wenn der Druck nach hinten hin nachlässt, wird die Abtriebswelle nicht nur von der Federkraft, sondern vor allem auch vom Abtriebsrad nach vorne bewegt. Hierdurch wird die Schraube noch kurzzeitig weiter in das Werkstück eingedreht, bis die Betätigungspartie ihren Schaltabstand zur Schalteinrichtung erreicht hat.
  • Prinzipiell könnte auf den Vortrieb der Abtriebswelle durch das Abtriebsrad verzichtet werden. Die auf die Abtriebswelle einwirkende Federkraft müsste dann jedoch entsprechend groß sein. Übt das Abtriebsrad dagegen die genannte Axialkraft auf die Abtriebswelle aus, kann eine verhältnismäßig schwache Feder verwendet werden.
  • Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    ein erfindungsgemäßes Schraubgerät in schematischer Seitenansicht,
    Figur 2
    das Schraubgerät nach Figur 1 in Draufsicht gemäß Pfeil II in Figur 1,
    Figur 3
    den Gerätekopf des Schraubgerätes nach den Figuren 1 und 2 im Längsschnitt, wobei sich die Abtriebswelle in ihrer vorderen, inaktiven Stellung befindet,
    Figur 4
    die Anordnung nach Figur 3, wobei sich die Abtriebswelle in ihrer hinteren, aktiven Stellung befindet,
    Figur 5
    ein stark schematisiertes Blockschaltbild,
    Figur 6
    das Abtriebsrad des Schraubgerätes nach den Figuren 1 bis 4 im den Figuren 3 und 4 entsprechenden Schnitt in Einzeldarstellung,
    Figur 7
    das Abtriebsrad im gleichen Schnitt wie in Figur 6 zusammen mit der das Abtriebsrad durchgreifenden Abtriebswelle, wobei die Abtriebswelle ungeschnitten in Seitenansicht gezeigt ist, und
    Figur 8
    das Abtriebsrad, das der Einfachheit halber ohne seine Verzahnung gezeichnet ist, in gesonderter Darstellung in Schrägansicht gemäß Pfeil VIII in Figur 6.
  • Das aus der Zeichnung hervorgehende Schraubgerät 1 dient zum Einschrauben von Schrauben in Werkstücke. Es ist als Handgerät ausgebildet und weist eine Basispartie 2 auf, die einen pistolenartigen Handgriff 3 bildet, an dessen Vorderseite ein vom Benutzer durch Eindrücken zu betätigendes Betätigungselement 4 eines elektrischen Hauptschalters angeordnet ist. Oberhalb des Handgriffs 3 erstreckt sich ein oberer Bereich 5 der Basispartie 2 nach vorne zu einem Gerätekopf 6, der in den Figuren 3 und 4 gesondert dargestellt ist. An die Unterseite des Gerätekopfes 6 schließt sich ein einen elektrischen Antriebsmotor 7 (nur in Figur 5 schematisch angedeutet) enthaltender Motorbereich 8 der Basispartie 2 an.
  • Im dargestellten Falle ist das Schraubgerät 1 ein Akkugerät. Der den Antriebsmotor 7 mit Strom versorgende Akkupack ist in einem unten an der Basispartie 2 lösbar befestigten Akkugehäuse 9 untergebracht. Die Stromversorgung könnte anstelle durch Akkus auch durch Anschließen des Geräts mittels eines elektrischen Versorgungskabels an das allgemeine Stromnetz erfolgen.
  • Das Ein- und Ausschalten des Antriebsmotors 7 wird durch den Schraubvorgang gesteuert, das heißt, der Antriebsmotor 7 wird zu Beginn des Einschraubvorgangs selbsttätig in Gang gesetzt und nach dem Einschrauben der jeweiligen Schraube selbsttätig ausgeschaltet. Dies wird auf die nachstehend beschriebene Weise erreicht.
  • Der Gerätekopf 6 enthält eine vom Antriebsmotor 7 her antreibbare Abtriebswelle 10, mit der ein Werkzeugträger 11 verbunden ist, der sich koaxial zur Abtriebswelle 10 zur Vorderseite 12 des Schraubgerätes 1 hin erstreckt und dort eine stirnseitige Werkzeugaufnahme für ein Drehwerkzeug 13 aufweist, das von einem austauschbar in die Werkzeugaufnahme eingesteckten Schraubendreher-Bit gebildet wird. Das Drehwerkzeug 13 weist einen Mehrkantschaft 14 auf, der in die entsprechend mehrkantig ausgebildete Werkzeugaufnahme des Werkzeugträgers 11 eingesteckt ist.
  • Der Werkzeugträger 11 verläuft in axialer Verlängerung der Abtriebswelle 10 und ist lösbar mit der Abtriebswelle 10 verbunden, sodass er gegebenenfalls ausgetauscht werden kann. Im verbundenen Zustand sitzt der Werkzeugträger 11 sowohl in axialer Richtung als auch in Umfangsrichtung fest an der Abtriebswelle 10.
  • Prinzipiell könnte man den gesonderten Werkzeugträger 11 auch weglassen, wenn man die Abtriebswelle 10 bis zur Geräte-Vorderseite 12 hin verlängert und an ihrer Stirnseite mit der das Drehwerkzeug 13 aufnehmenden Werkzeugaufnahme versieht.
  • Die Abtriebswelle 10 ist an zwei mit axialem Abstand zueinander angeordneten Dreh- und Gleitlagern 15, 16 sowohl drehbar als auch in axialer Richtung zwischen einer vorderen, inaktiven Stellung (Figur 3) und einer hinteren, aktiven Stellung (Figur 4) bewegbar gelagert. Die axiale Bewegung wird durch feststehend angeordnete Endanschläge begrenzt, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel vom Dreh- und Gleitlager 16 beziehungsweise von einem neben dem anderen Dreh- und Gleitlager 15 angeordneten Lagerring 19 gebildet werden. Jedem Endanschlag 17, 18 ist ein radialer Absatz an der Abtriebswelle 10 zugeordnet. Es versteht sich, dass die Endanschläge auch in anderer Weise als dargestellt gebildet werden können.
  • Die Abtriebswelle 10 wird durch eine Federkraft in Richtung auf ihre vordere Stellung hin beaufschlagt. Diese Federkraft kann durch eine sich einenends ortsfest im Gerätekopf 6 und andernends an der Abtriebswelle 10 abstützende Schraubenfeder 20 aufgebracht werden.
  • Die Abtriebswelle 10 wird über ein Zahnradgetriebe von der Seite her angetrieben. Das Zahnradgetriebe enthält ein auf der Abtriebswelle 10 sitzendes Abtriebsrad 21, wobei die Abtriebswelle 10 das Abtriebsrad 21 durchgreift und dabei zwischen ihrer vorderen, inaktiven Stellung und ihrer hinteren, aktiven Stellung bewegbar ist. Das Abtriebsrad 21 ist axial feststehend angeordnet. Es ist zwischen dem vorderen Dreh-und Gleitlager 16 und dem Lagerring 19 angeordnet. Bei dem Zahnradgetriebe handelt es sich um ein Kegelradgetriebe. Dabei erfolgt der Antrieb mittels einer Antriebswelle 22 mit Ritzel 23, die quer zur Abtriebswelle 10 verläuft und vom Antriebsmotor 7 her angetrieben wird. Die Antriebswelle 22 trägt ein erstes Kegelzahnrad 24, das mit dem das zweite Kegelzahnrad des Zahnradgetriebes bildenden Abtriebsrad 21 kämmt.
  • Die Abtriebswelle 10 und das Abtriebsrad 21 liegen über eine Schrägflächenanordnung 27 aneinander an, sodass beim Bewegen der Abtriebswelle 10 in axialer Richtung dieser Axialbewegung eine Drehbewegung der Abtriebswelle 10 relativ zum Abtriebsrad 21 überlagert wird. Die Schrägflächenanordnung 27 wird beim dargestellten Ausführungsbeispiel von mehreren - prinzipiell würde eine genügen - über den Umfang verteilt angeordneten, spiralig geneigt zur axialen Richtung verlaufenden Schrägflächen 25 am Innenumfang des Abtriebsrades 21 und von den Schrägflächen 25 des Abtriebsrades 21 zugeordneten, entsprechend spiralig geneigt verlaufenden Schrägflächen 26 am Außenumfang der Abtriebswelle 10 gebildet.
  • Es versteht sich, dass die Schrägflächenanordnung 27 auch anders verwirklicht werden kann. So könnte man beispielsweise an der Abtriebswelle mindestens einen in radialer Richtung abstehenden Führungsstift vorsehen, der in eine spiralig geneigt verlaufende Führungsnut am Innenumfang des Abtriebsrades eingreift und in dieser geführt ist.
  • Auf diese Weise wird beim Betrieb, wenn das Abtriebsrad 21 rotiert, vom Abtriebsrad 21 auf die Abtriebswelle 10 zusätzlich zum die Abtriebswelle 10 treibenden Drehmoment eine axial gerichtete Axialkraft ausgeübt. Dabei ist der Richtungssinn der Neigung der Schrägflächenanordnung 27 so, dass die Axialkraft nach vorne zur Geräte-Vorderseite 12 hin gerichtet ist.
  • Das Schraubgerät 1 weist des Weiteren an seiner Vorderseite 12 einen Tiefenanschlag 28 auf, der beim Einschrauben einer Schraube die Einschraubtiefe begrenzt und beim Erreichen der gewünschten Einschraubtiefe am Werkstück anschlägt. Beim Ausführungsbeispiel wird der Tiefenanschlag 28 von einer das Drehwerkzeug 13 umschließenden Anschlaghülse 29 gebildet, die mit ihrer Stirnseite zur Anlage an das Werkstück gelangt. Der Tiefenanschlag 28 ist in üblicher Weise in axialer Richtung verstellbar. Hierzu kann er in üblicher Weise an einer Verstellhülse 30 sitzen, die in axialer Richtung hin und her schraubbar (Gewindeverbindung 31) auf einem feststehenden Gehäuseteil 32 des Gerätekopfes 6 gelagert ist.
  • Der Tiefenanschlag könnte auch anders als dargestellt ausgebildet sein und beispielsweise von einem Schraubenmagazin gebildet werden, das eine Mehrzahl von Schrauben enthält, die nacheinander zum Drehwerkzeug 13 befördert werden. Derartige Schraubenmagazine sind bekannt, sodass sich eine weitergehende Beschreibung erübrigt.
  • Die Abtriebswelle 10 ist, wie geschildert, in axialer Richtung zwischen ihrer vorderen, inaktiven Stellung und ihrer hinteren, aktiven Stellung bewegbar. Diese Bewegung wird zum Einschalten und Ausschalten des Antriebsmotors 7 verwendet. Hierzu weist das Schraubgerät 1 eine Schalteinrichtung 33 zum Einschalten und Ausschalten der Bestromung des Antriebsmotors 7 auf, wobei die Schalteinrichtung 33 durch eine die Bewegung der Abtriebswelle 10 mitmachende Betätigungspartie 34 schaltbar ist. Die Schalteinrichtung 33 befindet sich in der vorderen Stellung der Abtriebswelle 10 in ihrem das Bestromen des Antriebsmotors 7 verhindernden Ausschaltzustand und in der hinteren Stellung der Abtriebswelle 10 in ihrem das Bestromen des Antriebsmotors 7 zulassenden Einschaltzustand.
  • Beim zweckmäßigen Ausführungsbeispiel ist die Schalteinrichtung 33 der Abtriebswelle 10 in axialer Richtung nach hinten hin vorgelagert. Dabei ist sie feststehend angeordnet. Die Betätigungspartie 34 ist an der rückwärtigen Stirnseite 35 der frei endenden Abtriebswelle 10 angeordnet oder wird, je nach Art der Schalteinrichtung 33, von der Stirnseite 35 selbst gebildet.
  • Die Schalteinrichtung 33 arbeitet zweckmäßigerweise berührungslos. Es kann sich daher um einen Näherungssensor in Gestalt eines Hall-Sensors handeln. Andere Möglichkeiten wären beispielsweise ein Reed-Sensor, ein optischer Sensor oder ein magnetostriktiver Sensor. Je nach Sensorart wird die zugeordnete Betätigungspartie 34 von einem Permanentmagneten 36 gebildet.
  • In Abwandlung des dargestellten Ausführungsbeispiels könnte die Schalteinrichtung 33 prinzipiell auch von einem Kontaktschalter gebildet werden.
  • Die Arbeitsweise ist wie folgt:
  • Figur 3 zeigt die Ausgangsstellung. Die Abtriebswelle 10 befindet sich durch die Kraft der Schraubenfeder 20 in ihrer vorderen, inaktiven Stellung, in der die Betätigungspartie 34 mit Abstand zur Schalteinrichtung 33 angeordnet ist, sodass ein Bestromen des Antriebsmotors unterbunden wird. In diesem Ausschaltzustand der Antriebswelle 10 setzt man an das Schraubendreherwerkzeug 13 die einzuschraubende Schraube an und setzt die Schraube auf das Werkstück oder man bringt das Schraubendreherwerkzeug 13 in Eingriff mit dem Schraubenkopf der zuvor am Werkstück positionierten Schraube. Die nicht dargestellte Schraube erstreckt sich in der Darstellung gemäß den Figuren 3 und 4 in axialer Richtung der Abtriebswelle 10. Das ebenfalls nicht dargestellte Werkstück findet sich in den Figuren 3 und 4 rechts vor dem Gerät in zur axialen Richtung der Abtriebswelle 10 rechtwinkeliger Lage.
  • Sodann drückt man das von der Bedienungsperson am Handgriff 3 gehaltene Schraubgerät 1 nach vorne. Dabei übt das Werkstück über die Schraube, das Drehwerkzeug 13 und den Werkzeugträger 11 eine nach hinten gerichtete Gegenkraft auf die Abtriebswelle 10 aus, sodass sich die Abtriebswelle 10 unter leichtem Verdrehen im Abtriebsrad 21 entgegen der Federkraft nach hinten bewegt und sich dabei der Schalteinrichtung 33 nähert, sodass die Schalteinrichtung 33 in ihren Einschaltzustand geschaltet und das Bestromen des Antriebsmotors 7 zugelassen wird. Die Abtriebswelle 10 rotiert dann, sodass das zur Abtriebswelle 10 drehfeste Schraubendreherwerkzeug 13 angetrieben wird und die jeweilige Schraube einschraubt. Dies entspricht der aus Figur 4 hervorgehenden Situation.
  • Am Ende des Einschraubvorgangs gelangt der Tiefenanschlag 28 zur Anlage an das Werkstück. Hierdurch vermindert sich der vom Werkstück her über die Schraube auf die Abtriebswelle 10 ausgeübte Druck, sodass die Abtriebswelle 10 vom Werkstück her entlastet wird. Die von der Schraubenfeder 20 und vor allem vom Antriebsrad 21 auf die Abtriebswelle 10 nach vorne hin ausgeübte Axialkraft verschiebt dann die Abtriebswelle 10 unter gleichzeitigem Verdrehen der Abtriebswelle 10 (Schrägflächenanordnung 27) nach vorne, sodass sich die Betätigungspartie 34 von der Schalteinrichtung 33 entfernt. Dabei wird die Schraube noch ein kurzes Stück weit in das Werkstück eingeschraubt, sodass auch der Schraubenkopf versenkt ist. Hat die Betätigungspartie 34 den Ansprechabstand zur Schalteinrichtung 33 erreicht, gelangt die Schalteinrichtung 33 in ihren Ausschaltzustand, sodass der Antriebsmotor 7 nicht mehr bestromt wird. Es ergibt sich dann wieder die aus Figur 3 hervorgehende Situation.
  • Die Beschaltung der Schalteinrichtung 33 und die zum Einschalten und Ausschalten der Bestromung des Antriebsmotors 7 erforderliche Schaltung ist üblicher Art und kann von einem Fachmann ohne weiteres ausgeführt werden.
  • Das Schraubgerät 1 kann zweckmäßigerweise wahlweise in einer von zwei Betriebsarten betrieben werden:
  • Die erste Betriebsart ist der Einzelbetrieb (Standardbetrieb). Bei dieser Betriebsart betätigt die Bedienungsperson über das Betätigungselement 4 den Hauptschalter, sodass das Schraubgerät insoweit eingeschaltet ist. Das Schraubgerät befindet sich sozusagen in einem Bereitschaftszustand. Die Bestromung des Antriebsmotors 7 hängt dann noch von der axialen Stellung der Abtriebswelle 10 ab, das heißt ob man das Schraubgerät gegen die Schraube und das Werkstück drückt oder das Einschrauben beendet ist.
  • Dieser Bereitschaftszustand des Schraubgerätes dauert so lange an, wie der Benutzer den Hauptschalter betätigt.
  • In der Betriebsart "Dauerbetrieb" befindet sich das Schraubgerät dagegen andauernd in der Bereitschaftsstellung, also unabhängig davon, ob der Benutzer das Betätigungselement 4 des Hauptschalters nach innen hält oder nicht. Diese Betriebsart kann prinzipiell durch eine Feststellung der Hauptschalters im eingedrückten Zustand oder durch eine entsprechende Steuerung erreicht werden.
  • Zum Einstellen der jeweils gewünschten Betriebsart ist am Schraubgerät 1 ein Vorwahlschalter 37, im dargestellten Falle ein Drehschalter, vorhanden. In der Vorwahlstellung "Einzelbetrieb" muss die Bedienungsperson das Betätigungselement 4 des Hauptschalters betätigen. Wird der Vorwahlschalter 37 in die Stellung "Dauerbetrieb" verstellt, erhält man über eine zugehörige Steuereinrichtung 38 den andauernden elektrischen Bereitschaftszustand.
  • Das Blockschaltbild gemäß Figur 5 zeigt die elektrische beziehungsweise elektronische Steuereinrichtung 38, über die der im Vergleich zur Steuereinrichtung 38 zu klein gezeichnete Antriebsmotor 7 von der Spannungsquelle 39 her bestromt werden kann. Sowohl der durch das Betätigungselement 4 betätigte Hauptschalter 40 als auch die symbolisch eingezeichnete Schalteinrichtung 33 sind ebenso wie der Vorwahlschalter 37 an die Steuereinrichtung 38 angeschlossen. In der Betriebsart "Dauerbetrieb" ist der Hauptschalter 40 sozusagen überbrückt, sodass der Zustand der Schalteinrichtung 33 maßgebend für die Bestromung des Antriebsmotors 7 ist.
  • An der Außenseite des Schraubgerätes 1 kann außerdem noch ein weiterer Schalter zum Umstellen der Rotationsrichtung der Abtriebswelle 10 vorgesehen sein.
  • Nachzutragen ist noch folgende zweckmäßige Maßnahme:
  • Der Werkzeugträger 11 ist sowohl in axialer Richtung als auch in Rotationsrichtung fest mit der Abtriebswelle 10 verbunden. Dabei handelt es sich um eine lösbare Verbindung, sodass der Werkzeugträger 11 gegebenenfalls ausgewechselt werden kann. Hierzu weist die Abtriebswelle 10 eine von ihrer vorderen Stirnseite 41 ausgehende Steckausnehmung 42 mit zumindest über eine Teillänge hinweg mehrkantigem Querschnitt auf. Der Werkzeugträger 11 bildet einen Einsteckschaft 43 mit entsprechendem Mehrkantquerschnitt, sodass der in die Steckausnehmung 42 eingesteckte Einsteckschaft 43 drehfest mit der Abtriebswelle 10 verbunden ist. Am Einsteckschaft 43 ist ferner eine umlaufende Rastnut 44 ausgebildet, der eine oder mehrere über den Umfang verteilte Rastkörper in Gestalt von Rastkugeln 45 zugeordnet sind. Die Rastkugeln 45 sind im die Steckausnehmung 42 enthaltenden Bereich der Abtriebswelle 10 angeordnet und jeweils in einer in radialer Richtung vom Außenumfang der Abtriebswelle 10 bis zur Steckausnehmung 42 durchgehenden Radialausnehmung 46 in radialer Richtung bewegbar gelagert. Den Rastkugeln 45 ist eine auf dem Außenumfang der Abtriebswelle 10 in axialer Richtung verschiebbare Verriegelungshülse 47 zugeordnet, die in ihrer dargestellten Verriegelungsstellung die Rastkugeln 45 nach innen in die Rastnut 44 hält. Die bereits beschriebene Schraubenfeder 20 stützt sich an der Verriegelungshülse 47 ab und beaufschlagt über die Verriegelungshülse 47 und die Rastkugeln 45 die Abtriebswelle 10 nach vorne. Die Verriegelungshülse 47 weist eine nach vorne und radial außen hin ansteigende Anlagefläche 48 auf, über die die Verriegelungshülse 47 an den Rastkugeln 45 anliegt, sodass diese nach innen gedrückt werden und der Werkzeugträger 11 mit der Abtriebswelle 10 verriegelt wird. Um den Werkzeugträger 11 zu entfernen, muss man den Werkzeugträger 11 nur nach vorne ziehen. Die hintere Flanke der Rastnut 44 drückt dann die Rastkugeln 45 nach außen, die die Verriegelungshülse 47 über die schräge Anlagefläche 48 entgegen der Federkraft nach hinten bewegt, sodass der Werkzeugträger freikommt.
  • Beim Einstecken des Werkzeugträgers verdrängt dieser die Rastkugeln 45 zunächst nach radial außen, bis die Rastnut 44 zu den Rastkugeln 45 gelangt.

Claims (11)

  1. Schraubgerät zum Einschrauben von Schrauben in Werkstücke, mit einer von einem elektrischen Antriebsmotor (7) her antreibbaren Abtriebswelle (10), mit einer der Geräte-Vorderseite (12) zugewandten, zur Abtriebswelle (10) koaxialen Werkzeugaufnahme für ein Drehwerkzeug (13), die an der Abtriebswelle oder einem drehfest mit der Abtriebswelle (10), insbesondere lösbar, verbundenen Werkzeugträger (11) angeordnet ist, wobei die Abtriebswelle (10) in axialer Richtung zwischen einer vorderen, inaktiven Stellung und einer hinteren, aktiven Stellung bewegbar gelagert und durch eine Federkraft auf ihre vordere Stellung hin beaufschlagt ist, und mit einem Tiefenanschlag (28) zur Begrenzung der Einschraubtiefe, wobei das Schraubgerät (1) eine Schalteinrichtung (33) zum Einschalten und Ausschalten der Bestromung des Antriebsmotors (7) aufweist, die durch eine die Bewegung der Abtriebswelle (10) mitmachende Betätigungspartie (34) schaltbar ist, wobei sich die Schalteinrichtung (33) in der vorderen Stellung der Abtriebswelle (10) in ihrem das Bestromen des Antriebsmotors (7) verhindernden Ausschaltzustand und in der hinteren Stellung der Abtriebswelle (10) in ihrem das Bestromen des Antriebsmotors (7) zulassenden Einschaltzustand befindet, wobei es an seiner Vorderseite (12) einen in axialer Richtung verstellbaren Tiefenanschlag (28) aufweist, der beim Einschrauben einer Schraube die Einschraubtiefe begrenzt und beim Erreichen der gewünschten Einschraubtiefe am Werkstück anschlägt, dadurch gekennzeichnet, dass unter Entfall einer Klauenkupplung die Abtriebswelle (10) andauernd mechanisch mit dem Antrieb verbunden bleibt.
  2. Schraubgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalteinrichtung (33) der Abtriebswelle (10) in axialer Richtung nach hinten hin vorgelagert ist.
  3. Schraubgerät nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalteinrichtung (33) eine berührungslos arbeitende Schalteinrichtung ist.
  4. Schraubgerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalteinrichtung (33) einen Hall-Sensor aufweist.
  5. Schraubgerät nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungspartie (34) an der rückwärtigen Stirnseite (35) der Abtriebswelle (10) angeordnet ist.
  6. Schraubgerät nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungspartie (34) einen Permanentmagneten (36) aufweist.
  7. Schraubgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtriebswelle (10) über ein Zahnradgetriebe (21, 24) von der Seite her angetrieben wird, wobei das Zahnradgetriebe ein auf der Abtriebswelle (10) sitzendes Abtriebsrad (21) enthält und die Abtriebswelle (10) das Abtriebsrad (21) in axialer Richtung zwischen ihrer vorderen, inaktiven Stellung und ihrer hinteren, aktiven Stellung bewegbar durchgreift.
  8. Schraubgerät nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtriebswelle (10) und das Abtriebsrad (21) über eine Schrägflächenanordnung (27) aneinander anliegen, sodass der Bewegung der Abtriebswelle (10) in axialer Richtung eine Drehbewegung der Abtriebswelle (10) relativ zum Abtriebsrad (21) überlagert ist und beim Betrieb vom Abtriebsrad (21) auf die Abtriebswelle (10) zusätzlich zum die Abtriebswelle (10) treibenden Drehmoment eine in axialer Richtung nach vorne gerichtete Axialkraft ausgeübt wird.
  9. Schraubgerät nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtriebswelle (10) mittels einer quer zu ihr verlaufenden Antriebswelle (22) über ein Kegelradgetriebe angetrieben wird.
  10. Schraubgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Federkraft durch eine sich einenends ortsfest und andernends an der Abtriebswelle (10) oder einem an der Abtriebswelle (10) gelagerten Teil (47) abstützende Schraubenfeder (20) aufgebracht wird.
  11. Schraubgerät nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtriebswelle (10) eine von ihrer vorderen Stirnseite (41) ausgehende Steckausnehmung (42) mit zumindest über eine Teillänge hinweg mehrkantigem Querschnitt und der Werkzeugträger (11) einen lösbar in die Steckausnehmung (42) eingesteckten Einsteckschaft (43) mit zumindest über eine Teillänge hinweg mehrkantigem Querschnitt aufweist, dass am Einsteckschaft (43) eine umlaufende Rastnut (44) ausgebildet ist, dass im die Steckausnehmung (42) enthaltenden Bereich der Abtriebswelle (10) eine oder mehrere über den Umfang verteilte, der Rastnut (44) zugeordnete Rastkörper (45) jeweils in einer in radialer Richtung vom Außenumfang der Abtriebswelle (10) bis zur Steckausnehmung (42) durchgehenden Radialausnehmung (46) in radialer Richtung bewegbar gelagert sind und dass dem mindestens einen Rastkörper (45) eine auf dem Außenumfang der Abtriebswelle (10) in axialer Richtung verschiebbare Verriegelungshülse (47) zugeordnet ist, an der sich die Schraubenfeder (20) abstützt, sodass die Verriegelungshülse (47) durch die Federkraft nach vorne hin beaufschlagt ist, wobei die Verriegelungshülse (47) eine nach vorne und radial außen hin ansteigende, gegen den mindestens einen Rastkörper (45) wirkende Anlagefläche (48) aufweist, über die die Verriegelungshülse (47) den mindestens einen Rastkörper (45) nach radial innen in einer in die Rastnut (44) eingreifenden Verriegelungsstellung hält und über die auf die Verriegelungshülse (47) eine die Verriegelungshülse (47) entgegen der Federkraft nach hinten verschiebende Lösekraft aufgebracht wird, wenn auf den Werkzeugträger (11) eine nach vorne gerichtete Zugkraft ausgeübt wird, sodass die hintere Flanke der Rastnut (44) den mindestens einen Rastkörper (45) nach außen gegen die Anlagefläche (48) drückt.
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