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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung ist auf einen Rippenplatten-Wärmetauscher ausgerichtet, wie
im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 definiert ist. Ein solcher
Wärmeaustauscher
ist aus der Patentdokumentation
US-A-2091 593 bekannt.
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Rippenplatten-Wärmetauscher
sind sehr bekannt. Im Allgemeinen weisen sie eine Kernkomponente
auf, die aus nebeneinander angeordneten Rippenplatten in parallelem
Abstand zueinander besteht. Die Rippenplatten haben axial ausgerichtete Ausschnitte,
durch welche die Rippenrohre sich im Allgemeinen vertikal zur Ebene
der Rippenplatten erstrecken. Die Rippenrohre sind durchgängig verbunden
und befördern
eine erste Flüssigkeit
durch den Wärmetauscher.
Eine zweite Flüssigkeit
normalerweise Luft, fließt
zwischen den nebeneinander angeordneten Rippenplatten. Wärmeübertragung
entsteht zwischen diesen Flüssigkeiten
auf Grund der Wärmeübertragung
durch die Rippen und über
die Rippenrohre.
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Eine
Erhöhung
der Wärmeübertragung
ist durch Maximieren des Oberflächenbereiches
der Rippenplatten erreicht worden, der zu der die Flüssigkeit
umgebenden Rippenplatten freiliegend ist, und durch Steigern der
Turbulenzströmung
dieser Flüssigkeit.
Dies ist durch Einbauen von Einkerbungen und Riffelungen auf der
Rippenplatte 10 umgesetzt worden, wie in 1 dargestellt
ist. 2 zeigt den vorherigen Stand der Technik für Riffelungen 11. Diese
Art und Weise des Erweiterns des Oberflächenbereiches führt zu einer
Reihe von Nachteilen, welche die Leistungsfähigkeit der Rippenplatte reduzieren
kann. Diese Nachteile beinhalten das erhöhte Zwischengefüge der Rippenplatte 10 in
einer Fläche auf
Grund der Riffelungen 11 sowie eine erhöhte Schadensanfälligkeit
während
der Kernkonstruktion und die größere Wahrscheinlichkeit
der Ausbildung eines ungleichmäßigen Kernstückes. Jeder
dieser Nachteile kann die Produktionskosten erhöhen und/oder die Wärmeaustausch-Leistungsfähigkeit
reduzieren.
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Das
US-1-2091 593 Patent offenbart
einen Rippenplatten-Wärmetauscher,
der eine Vielzahl von Rippenrohren (A) und eine Vielzahl von Rippenplatten
(B) aufweist, wobei die Rippenplatten eine Vielzahl von Bogendeformationen
(C) umfassen, die im Wesentlichen in beabstandeten Reihen über die
Länge der
Rippenplatte verlaufen und wobei die Bogendeformationen eine Vielzahl
von ovalförmig
gebohrten Rohrausschnitten mit Haupt- und Nebenachsen aufweisen,
die zur Aufnahme der darin angeordneten Rippenrohre entsprechend
dimensioniert sind, wobei die Rohrausschnitte entlang jeder Reihe
in gleichmäßigem Abstand
angeordnet sind.
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Das
US-A-4592420 Patent
offenbart einen Rippenplatten-Wärmetauscher,
der Rippen umfasst, die mit einer Vielzahl von H-förmigen Deformationen in
Reihen ausgebildet sind, die (im Zickzack) versetzt zueinander angeordnet
sind, um die Rippensteifheit zu erhöhen.
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Ein
weiterer Faktor, der sich auf die Wärmeaustauchleistung auswirkt,
ist die Verbindung zwischen den Rippenrohren und den Rippen. Eine
dichte Rohr-/Rippenverbindung erhöht die Wärmeaustauschleistung. Eine
gute Verbindung des Rippenrohres mit der Rippe, wie zum Beispiel
eine gelötete bzw.
hart gelötete
Fugenverbindung ist daher äußerst wünschenswert.
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In
vielen Rippenplatten-Wärmetauschern werden
die Rippenrohre 12 durch axial ausgerichtete Rohrausschnitte 13 in
die Rippenplatten geschoben. Nachdem die Platzierung erfolgt ist,
werden die Rippenrohre durch Treiben einer sogenannten „Kugel" oder Erweiterungsspindel
durch jedes Rohr mechanisch erweitert. Als Ergebnis werden die Rohrseitenwände in eine
dichte Nähe
zur umgebenden Rippe unelastisch gedrängt, das aber die Ausbildung
einer ausgezeichneten Fugenverbindung ermöglicht.
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Dann
besteht eine ausgezeichnete Wärmeübertragung über die
Rippenrohrschnittstelle hinweg.
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In
einigen Fällen
jedoch ist die Rohrexpansion unzweckmäßig oder sogar unmöglich. Zum
Beispiel weisen im vorhergehenden Stand der Technik eine ganze Reihe
von Wärmeaustauschern
Hunderte von Rohren 12 auf. Es ist einfach nicht praktizierbar, die
Rohre auf Grund der großen
Anzahl zu erweitern. Und wenn die Rohre geprägte/gekräuselte Oberflächen aufweisen
oder mit internen Turbulenzerzeugern oder Verstärkungsrippen ausgebildet sind,
dann kann eine Kugel nicht durch die Rohre getrieben werden, ohne
von den Ausprägungen
abgefangen zu werden und ohne die vorhandene Turbulenzerzeugerwirkung
zu zerstören,
oder ohne die Verstärkungsrippen
zu brechen, wobei die Stärke
vom vorhandenen internen Druck zerstört wird. Infolgedessen sind
andere Lösungen
gesucht worden, um die notwendige dichte Nähe/Passung zu erzielen und
um so ein gutes Hartlöt-
bzw. Lötrohr
als Rippenfugenverbindung zu gewährleisten.
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Beim
vorhergehenden Stand der Technik können zum Beispiel Rippenplattenausschnitte
teilweise oder ganz von einer Bundringeinfassung 14 ummantelt
sein. Die in 3 dargestellten Bundringeinfassungen 14 nach
dem vorhergehenden Stand der Technik sind abgewinkelt an der Stelle,
wo die Bundringeinfassungen 14 auf die Rippenplatte 10 treffen.
Diese Abwinkelungen 15 verhindern, dass die Bundringeinfassungen 14 der
Rippenplatte 10 einen vollständigen, peripheren Kontakt
mit den Rippenrohren 12 herstellen, was zu einer reduzierten
Wärmeaustauschkernleistung
bei Fehlen eines gelöteten oder
hartgelöteten
Metallstücks
führen
kann und wobei der Kontakt verloren geht.
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Aus
diesen und anderen Gründen
ist der gegenwärtige
Stand der Wärmeaustauscherleistung und
auch wegen der vorgegebenen Größe, des
Gewichtes und der Produktionskosten nicht gänzlich zufriedenstellend.
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Diese
Erfindung ist darauf ausgerichtet, die vorgenannten Probleme zu
bewältigen.
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Dementsprechend
stellt die Erfindung einen Rippenplatten-Wärmetauscher
zur Verfügung,
der eine Vielzahl von Rippenrohren und eine Vielzahl von Rippenplatten
aufweist, wobei die Rippenplatten folgendes umfassen:
eine
Vielzahl von Bogendeformationen, die sich im Wesentlichen in mindestens
zwei beabstandeten Reihen über
die Länge
der Rippenplatte erstrecken, wobei die Bogendeformationen eine Vielzahl
von ovalförmig
gebohrten Rohrausschnitten mit Haupt- und Nebenachsen aufweisen,
die entsprechend zur Aufnahme der darin angeordneten Rippenrohre in
ihrer Größe entsprechend
dimensioniert sind, wobei die Ausschnitte entlang jeder Reihe gleichmäßig beabstandet
sind; gekennzeichnet durch
eine Vielzahl von Verstärkungsrippen/Versteifungsträgern, die
in Reihen zwischen den Reihen der Rohrausschnitte angeordnet sind,
wobei die Verstärkungsrippenreihen
lange Verstärkungsrippen
aufweisen, die im Allgemeinen der Länge nach parallel zur Hautachse
der Rohrausschnitte angeordnet sind sowie kurze Verstärkungsrippen,
die der Länge
nach vertikal zu und zwischen den langen Verstärkungsrippen angeordnet sind.
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Die
Ausführungsformen
der Erfindung werden nachstehend unter Bezug auf die Begleitzeichnungen
beschrieben, und zwar:
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1 zeigt
eine Grundrisszeichnung einer allgemein üblich verwendeten Rippenplatte
nach dem vorhergehenden Stand der Technik.
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2 zeigt
eine Querschnittsansicht, ungefähr
entlang der Linie 2-2 in 1.
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3 zeigt
eine Querschnittsansicht, ungefähr
entlang der Linie 3-3 in 2.
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4 zeigt
eine Ansicht eines Wärmeaustauscherkerns
gemäß der Erfindung.
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5 zeigt
eine Grundrissansicht einer Rippenplatte gemäß der Erfindung.
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6 zeigt
eine Querschnittsansicht der Linie 6-6 in 5.
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7 zeigt
eine Querschnittsansicht der Linie 7-7 in 5.
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8 zeigt
eine Vergrößerung einer Bundringeinfassung,
dargestellt in 6.
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9 zeigt
eine Querschnittsansicht, ungefähr
entlang der Linie 9-9 in 5.
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10 zeigt
eine grafische Darstellung im Vergleich zur gesamten Wärmeaustauscherleistung bei
einer Vielzahl von Kernkomponenten, wobei die Anzahl der Rippen
pro Zoll variiert und das Wasser durch die Rippenrohre fließt.
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11 stellt
denselben Vergleich wie in 10 dar
bei einem 50/50 Ethylenglykol/Wasserverhältnis bei einer ersten Fließgeschwindigkeit.
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12 stellt
denselben Vergleich wie in den 10 und
11 dar bei einem 50/50 Ethylenglykol/Wasserverhältnis bei einer zweiten Fließgeschwindigkeit.
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13 zeigt
eine Fragmentdraufsicht eines mit Einkerbungen geprägten Rippenrohres.
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Es
kann davon ausgegangen werden, dass die vorliegende Erfindung nicht
auf die nachstehend aufgeführten
Einzelheiten des Wärmeaustauschers begrenzt
ist und dass die nachstehend ausgeführten Dimensionsbeispiele nur
zur Darstellung und Veranschaulichung der Möglichkeiten dienen.
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Eine
Ausführungsform
eines Wärmetauschers 16,
die in der vorliegenden Erfindung begutachtet wird, ist in 4 dargestellt
und weist eine Kernkomponente auf, die eine Vielzahl und Rippenrohren 18 umfasst,
die sich durch eine Anzahl von nebeneinander angeordneten Rippenplatten 20 erstrecken.
Die Rippenrohre 18 sind in Verbindungskommunikation durch
Kopfstücke/Sammelleitungen und
Ablaufkasten (nicht dargestellt) zueinander angeordnet, um einen
Weg durch die Rippenrohre 18 zu bilden mit einer Einströmungsöffnung,
welche die erste Flüssigkeit
aus einer Quelle erhält
und einer Ablauf-/Auslassöffnung,
welche die erste Flüssigkeit von
den Rippenrohren 18 an einen Bestimmungsort außerhalb
des Wärmetauschers
befördert.
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In
einer Ausführungsform
weisen die Rippenrohre 18 eine Maximalabmessung von 0,625'' (5/8'')
und eine Minimalabmessung von 0,076'' auf und
können
aus glatten Rohren oder mit Vertiefungen geprägten Rohren mit 0,014'' hohen Ausprägungen bestehen. Aber der durchschnittliche
Fachmann wird leicht erkennen, dass andere Dimensionen, wie gewünscht, auch
verwendet werden können.
Die Rippenrohre 18 sind parallel zueinander angeordnet
und erstrecken sich im Allgemeinen vertikal durch mehrere nebeneinander
angeordnete Rippenplatten 20. Die Rippenrohre 18 weisen
typischerweise Ausprägungen
(nicht dargestellt) in ihren Seitenwänden auf. Die Ausprägungen erstrecken
sich in Richtung Mitte des Rippenrohres und induzieren Turbulenzströmungen in
der ersten hindurchfließenden
Flüssigkeit.
Die Turbulenzerhöhung
verbessert natürlich
den Wärmetransfer,
wie dies allgemein bekannt ist. Es sollte jedoch zur Kenntnis genommen
werden, dass glatte Rippenrohre, das heißt, Rippenrohre ohne Ausprägungen,
genauso verwendet werden können.
Diese werden speziell bei einer Anwendung in einer der Erfindungsformen
dargestellt.
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Die
Rippenplatten bestehen aus gebeulten Rippenplatten 20 und
werden aus Kupferblech hergestellt, das etwa 0,003'' dick ist und die verschiedene Bogendeformationen 22 aufweisen
in axial ausgerichteten, gleichmäßig beabstandeten
Reihen 24, die sich über
die gesamte Rippenplatten- 20 Oberfläche (5) erstrecken.
Die Bogendeformationen 22 sind Beulen, die durch einen
Walz- und/oder Stanzprozess ausgebildet werden und weisen einen
0,3125'' Radius zum Mittelpunkt
und einen Hochpunkt von 0,076'' über der Ebene der Rippenplatte 20 (6) auf.
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Die
Rohrausschnitte 28 sind in regelmäßigen Abständen innerhalb der Bogenreihen 24 angeordnet.
Die Rohrausschnitte 28 sind 0,3853'' voneinander
beabstandet und sind in der Größe den dementsprechenden, übereinstimmenden
Rippenrohren. 18 ähnlich,
um eine dichte Anpassung zu gewährleisten. In 5 weist
jeder Rohrausschnitt 28 eine Maximalabmessung von 0,6300 ± 0,0020'' und eine Minimalabmessung von 0,080 ± 0,0020'' auf. Die Rippenplatten-/Rohrverbindung
ist eine feste Passung, wobei die Bundringeinfassung 30 der
Rippenplatte 20 im Wesentlichen mit dem Rippenrohr 18 bündig gemacht
ist. Es ist festzustellen, dass ein peripherer Kontakt jedes Rippenrohres 18 innerhalb
des Ausschnittes 28 und der Bundringeinfassung 30 erstrebenswert
ist.
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Die
Rohrausschnitte 28 werden durch Walz- oder Stanz-/Prägewerkzeug
entlang der Rippenplatte 20 ausgebildet, um einen Rohrausschnitt 28 und eine
ummantelnde Bundringeinfassung 30 zu stanzen, wie in 6 dargestellt
ist. Während
des Stanzprozesses wird ein Teil der Rippenplatte 20 aus
der Fläche
der Rippenplatte 20 herausgebogen und dient als Bundringeinfassung 30.
Die Bundringeinfassung 30 ist im Wesentlichen winkelfrei
und erstreckt sich entlang des ganzen Randes der Öffnung 28.
Entlang der Hauptachsenränder
der Öffnung
läuft die
Kontur der Bogenreihe 24, wie in 8 dargestellt
ist. Der Nebenachsenteil 31 der Bundringeinfassung 30 erstreckt
sich nach unten von der Fläche
der Rippenplatte 20 in einer allgemein dreiseitigen Form,
welche im Wesentlichen vertikal zur allgemeinen Fläche der Rippenplatte 20 verläuft, wie
in 9 dargestellt ist.
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Eine
Serie von pyramidenförmigen
Verstärkungsrippen
mit einem trapezförmigen
Querschnitt wird zwischen den Bogenreihen 24 in der Rippenplatte 20 angeordnet.
Kurze Verstärkungsrippen 42 und lange
Verstärkungsrippen 44 werden
in Reihen 40 zwischen den Bogenreihen 24 angeordnet
und erstrecken sich über
die Rippenplatten- 20 Fläche 0,0160 +0,0020''. Kurze Verstärkungsrippen 42 weisen
einen 0,0880 × 0,2473'' rechtwinkeligen Sockel und einen 0,1993'' × 0,0400'' Aufsatz auf. Lange Verstärkungsrippen 44 weisen
einen 0,3389'' × 0,0780'' Sockel
und einen 0,2909'' × 0,0300'' Aufsatz
auf. Sowohl lange als auch kurze Verstärkungsrippen, 42 und 44,
sind in Reihen 40 zwischen den Bogenreihen 24 (7)
angeordnet. Die langen Verstärkungsrippen 44 erstrecken
sich der Länge
nach parallel zur Hautachse der Rohrausschnitte 28. Die
kurzen Verstärkungsrippen 42 sind
vertikal zu und zwischen den langen Verstärkungsrippen 44 angeordnet.
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Die
Rippenrohre 18 werden durch die Rippenplatte 20 in
die Rohrausschnitte wie folgt eingeführt: Zunächst werden mehrere Rippenplatten 20 in einer
Rippenaufspannvorrichtung angeordnet, welche diese während des
Kernaufbaus hält.
Die Rippenplatten 20 werden axial so ausgerichtet, dass
die entsprechenden Rohrausschnitte 28 axial ausgerichtet
sind. Als nächstes
werden die Rippenrohre 18 durch die axial ausgerichteten
Rohrausschnitte 28 durchgeschoben und von der konvexen
Seite der gebeulten Rippenplatte eingeführt. Auf Grund der vorher beschriebenen
Größenanpassung
der Rohrausschnitte 28 und der Rippenrohre 18 wird
eine dichte Passung an der Rippenrohr-/Rippenplattenverbindung erzielt.
Das Ausbilden der Bundringeinfassungen 30 um die Rohrausschnitte 28,
die innerhalb der Bogendeformationen 22 liegen, führt zu Bundringeinfassungen,
die im Wesentlichen winkelfrei sind. Dies ermöglicht der Bundringeinfassung 30 ein
kontinuierliches Verankern mit den Rippenrohren 18. Diese Verbindung
kann die Wärmeaustauchkernstabilität erhöhen und
die Wärmeaustauschleistung
der Kernkomponenten erhöhen,
welche diese Konstruktion umfassen.
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Die
verbesserte Wärmetransferleistung
der Wärmeaustauschkomponenten,
welche in dieser Erfindung dargestellt wird, ist durch Computerwärmetransfermodelle
und Testergebnisse nachgewiesen worden. Die grafischen Darstellungen
in 10–12 vergleichen
die Kernleistung der Wärmetauscher
mit Rippenplatten nach dem vorhergehenden Stand der Technik (1)
mit denen, welche die hierin beschriebenen, gebeulten Rippenplatten 20 (5)
aufweisen. Speziell vergleicht jede Grafik die Wärmeaustauschleistung eines
Wärmetauschers,
der nach dem vorhergehenden Stand der Technik durch eine Sieben-Rohr-Reihe
Rippenplatte (Kurve A) aufgebaut ist, mit Wärmetauschern, die vier und
fünf Rohrreihen
gebeulter Rippenplatten 20 aufweisen. Die Wärmetauscher,
welche gebeulte Rippenplatten 20 ausnutzen, weisen sowohl
glatte Rippenrohre (PT= plain tubes) als auch geprägte Rippenrohre
(DT = dimpled tubes) auf und sind wie folgt dargestellt:
Kurvendiagramm
Wärmetauscherumrisslinien
- B Vier-Rippenrohr-Reihe, glattes Rippenrohr
- C Fünf-Rippenrohr-Reihe,
glattes Rippenrohr
- D Vier-Rippenrohr-Reihe, geprägtes Rippenrohr
- E Fünf-Rippenrohr-Reihe,
geprägtes
Rippenrohr
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Computer-erzeugte
Messpunkte werden mit „0" dargestellt, wogegen
aus konkreten Testdaten entnommene Messpunkte durch ein „X" dargestellt sind.
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Die
Wärmeaustauscherleistung
ist grafisch dargestellt in 10–12 in
der Qualitätskontrolle btu
(QCBTU). Die QCBTU-Zahlenangabe
wird beim Zusammenzählen
der Menge der zurückgegebenen Wärme beim
Betriebspunkt für
jede der drei Standardfankurven erhalten. Die Menge der zurückgegebenen
Wärme basiert
auf dem Eingangstemperaturpotenzial von 100°F, wobei das Potenzial als Differenz
zwischen der durchschnittlichen Kühlflüssigkeitstemperatur und der
Eingangslufttemperatur definiert wird. Die sich ergebende QCBTU-Zahlenangabe
besteht aus einer einzigen Zahl, welche die Gesamtleistung der Kernkomponente
darstellt und wird in BTU/min/Ft2 Front-/Plankurvenbereich
bei 100°F
Potenzial zum Ausdruck gebracht. Die Art der Flüssigkeit und die gesamte Flüssigkeitsfließgeschwindigkeit
müssen
für jeden
Kernkomponententyp dieselben sein, der verglichen wird.
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Es
sollte zur Kenntnis genommen werden, dass für jede vorhandene Anzahl von
Rippenrohrreihen 24 und Rippenplatten pro Zoll (FPI) die
Wärmetransferleistung
der Kernkomponenten mit dem gebeulten Rippenplattenelement 20 die
Wärmetransferleistung
der Kernkomponenten nach dem vorhergehenden Stand der Technik eines
Rippenplattenelements 10 übersteigt. Außerdem,
da sich die Anzahl der Rippenplatten pro Zoll erhöht, erhöht sich
die Wärmetransferleistung
der mit der wechselseitigen Rippenplatte hergestellten Kernkomponenten.
Da sich die Anzahl der Rippenplatten pro Zoll erhöht, weisen
die Kernkomponenten mit der verbesserten, gebeulten Rippenplattenkonstruktion 20 eine
Erhöhung
in der Wärmeaustauschleistung
mit einer größeren Geschwindigkeitsrate
auf als jene, welche die Konstruktion des vorhergehenden Stands
der Technik (1) aufweisen.
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Die
Daten veranschaulichen, dass das vorliegende, gebeulte Rippenplattenelement 20 bei
jeder vorhandenen Kernstückkonfiguration/-anordnung
eine höhere
Wärmetransferleistung
erzielt als Rippenplatten 20 des vorhergehenden Stands
der Technik.
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Ferner
veranschaulichen 10–12, dass
bei hoher Wasserfließgeschwindigkeitsrate
unter Anwendung geprägter
Rippenrohre die Leistung leicht verbessert wird. 13 veranschaulicht
ein ausgebeultes Rippenrohr 12, das Ausprägungen 50 in
einer Seitenwand und Ausprägungen 52 in
der gegenüberliegenden
Seitenwand aufweist. Die Ausprägungen 50 und 52 sind
konkav zur Außenseite
der Rippenrohre. Darüber
hinaus sind die Ausprägungen 50 in
einer Seitenwand versetzt angeordnet in Bezug auf die Ausprägungen 52 der
anderen Seitenwand, um die Wärmeaustauschflüssigkeit
in den Rippenrohren zurückzudrängen, die
einem unerlaubten Weg folgt, und um die Turbulenzströmungen zu
erhöhen. Wenn
jedoch das 50/50 Ethylenglykol/Wassergemisch als Kühlmittel
verwendet wird, wird die Leistung wesentlich erhöht, insbesondere bei niedrigeren Fließgeschwindigkeiten
und unter Verwendung von geprägten
Rippenrohren. Diese Schlussfolgerungen gelten auch für sämtliche
Rippenplatten-/Rippenrohr-Kombinationen,
die für
den Radiator verwendet werden.
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Diese
Kurvendiagramme veranschaulichen, dass dem Hersteller mehrere Möglichkeiten
offen stehen, wenn er eine Kernkomponente nach dem vorhergehenden
Stand der Technik mit einer Kernkomponente ersetzt, die aus den
vorliegenden gebeulten Rippenplatten 20 konstruiert wird,
um die gleiche oder eine bessere Leistung zu erzielen. In 11 kann
zum Beispiel eine 11-Rippenplatte pro Zoll eine Kernkomponente
nach dem vorhergehenden Stand der Technik mit einer Fließgeschwindigkeitsrate
von 192 lbs. pro Minute bei einem 50/50 Ethylenglykol/Wasserverhältnis mit
einer 9-Rippenplatte pro Zoll und glattem 4-Reihen-Rippenrohr-Kernstück oder
einer 7-Rippenplatte pro Zoll und glattem 5-Reihen-Rippenrohr-Kernstück ersetzt werden.
Wenn ein geprägtes
Rippenrohr verwendet würde,
könnten
sowohl die Anzahl der Rippenplatten pro Zoll und die Anzahl der
Rippenrohrreihen weiter reduziert werden. Die sich daraus ergebende
Kernkomponente würde
dann dünner
und das Gewicht weniger sein als die Kernkomponente nach dem vorhergehenden
Stand der Technik. Es wird auch angenommen, dass die Produktions-
und Transportkosten dadurch reduziert würden.
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Auf
Grund des Vorgenannten wird man zu schätzen wissen, dass ein Wärmetauscher,
der aus gebeulten Rippenplatten nach der vorliegenden Erfindung
hergestellt wird, viele Vorteile gegenüber dem vorhergehenden Stand
der Technik bietet. Zunächst
kann der Wärmetauscher
mit einer gebeulten Rippenplattenkonstruktion mit einem Wärmetauscher
der gleichen Größe und dementsprechenden Gewicht
nach dem vorhergehenden Stand der Technik ausgetauscht werden. Er
bietet eine größere Wärmetransferleistung
als die Einheit der vorhergehenden Technik. Auch weist ein gebeulter
Rippenplatten-Wärmetauscher
mit einem vorgegebenen Wärmeaustauschleistungsniveau
ein geringeres Gewicht auf als ein gleich gut leistungsfähiger Wärmetauscher
nach dem vorhergehenden Stand der Technik. Ferner bietet die gebeulte
Rippenplatte, weil sie in der gebeulte Rippenplattenkonstruktion
die Verstärkungsrippen
ausnutzt und nicht die Riffelungen, die sich über die gesamte Rippenplatte
erstrecken, größere Stabilität und Stärke/Steifheit
als die Rippenplatten nach dem vorhergehenden Stand der Technik.
Diese Eigenschaft reduziert Kernstückdefekte und verzögert jene,
die während
der Wärmeaustauschkonstruktion
auftreten können.
Diese Verstärkungsrippen
können
auch die Turbulenzströmung der
zweiten Flüssigkeit
erhöhen.