DE69713970T2

DE69713970T2 - Pulverbeschichtungsverfahren und so beschichteter Gegenstand

Info

Publication number: DE69713970T2
Application number: DE69713970T
Authority: DE
Inventors: Takayoshi Hirata; Michiei Nakamura; Masayuki Takahashi; Katsuhiko Yamada
Original assignee: Dainichiseika Color and Chemicals Mfg Co Ltd
Current assignee: Dainichiseika Color and Chemicals Mfg Co Ltd
Priority date: 1996-09-02
Filing date: 1997-08-19
Publication date: 2003-02-27
Anticipated expiration: 2017-08-20
Also published as: KR100299115B1; ES2180867T3; US5879755A; IN191738B; MY118504A; CN1182204C; CN1176981A; KR19980024242A; EP0826746B1; EP0826746A2; EP0826746A3; TW538107B; DE69713970D1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

a) Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Pulverbeschichtungsverfahren und einen pulverbeschichteten Gegenstand und insbesondere ein Pulverbeschichtungsverfahren unter Anwendung eines elektrostatischen Beschichtungsverfahrens, das von einem Pulverfluidisierungsbehälter Gebrauch macht, und einen pulverbeschichteten Gegenstand, der unter Verwendung des Pulverbeschichtungsverfahrens erhalten wird.

b) Beschreibung des Standes der Technik

EP-A-0372860 offenbart gefärbte Pulverbeschichtungszusammensetzungen zur Auftragung durch elektrostatisches Sprühen. FR-A-2122906 offenbart ein elektrostatisches Beschichtungsverfahren, bei dem Metallpulver aufgetragen werden.
Verfahren zum Beschichten eines Gegenstands mit einer Pulverbeschichtung schließen üblicherweise elektrostatische Beschichtungsverfahren und Wirbelschichtbeschichtungsverfahren ein. Bei einem elektrostatischen Beschichtungsverfahren neigt die Verwendung einer Pulverbeschichtung, deren mittlere Teilchengröße 30 um oder kleiner ist, im Allgemeinen zur Anhaftung von Teilchen der Pulverbeschichtung, was zur Erzeugung einer eingebrannten Beschichtung von verminderter Glattheit aufgrund des Einschlusses von anhaftenden Teilchen führt. Darüber hinaus wird die Fließfähigkeit der Pulverbeschichtung als Pulver vermindert und der zu beschichtende Gegenstand kann deshalb nicht gleichmäßig beschichtet werden, was zur Bildung einer Beschichtung mit verminderter Glattheit führt. Eine mittlere Teilchengröße größer als 30 um stellt andererseits eine Beschichtung von verminderter Anhaftungstendenz bereit, führt jedoch nach dem Einbrennen zur Bildung von großen Hohlräumen zwischen den Teilchen. Wenn dünn aufgetragen (etwa 50 um oder weniger), wird nach dem Einbrennen eine Beschichtung mit verminderter Glattheit erhalten.
Ein Wirbelschichtbeschichtungsverfahren - das andere Beschichtungsverfahren - wendet eine Pulverbeschichtung an, deren Teilchen im Allgemeinen gröber sind als jene, die bei einem elektrostatischen Beschichtungsverfahren angewendet werden, sodass nach dem Einbrennen eine Beschichtung geringerer Glattheit als durch das elektrostatische Beschichtungsverfahren erhältlich erhalten wird.
In Hinblick auf das Bereitstellen einer Beschichtung mit verbesserter Glattheit durch ein Beschichtungsverfahren wurde in den letzten Jahren hinsichtlich elektrostatischer Wirbelschichtbeschichtungsverfahren umfangreiche Forschung unternommen, was zum Vorschlag eines wie in Fig. 1 erläuterten Verfahrens führte.
Das in Fig. 1 erläuterte Verfahren ist ein Pulverbeschichtungsverfahren. Insbesondere wird eine Pulverbeschichtung 2, die pneumatisch in einem Pulverfluidisierungsbehälter 1 in einen fluidisierten Zustand gebracht wurde, gegen einen zu beschichtenden von einer Erdungselektrode 7 hängenden Gegenstand 4 angehoben, während positive (oder negative) Ladungen daran von einer Pulverzuführungsniederelektrode 3 angelegt werden. Entgegengesetzte, nämlich negative (oder positive) Ladungen werden nun von einer oberen Pulverzuführungselektrode 5 angelegt, wodurch die Pulverbeschichtung weiter angehoben wird, während ihre Ladungen neutralisiert werden. Ein Paar oder eine Vielzahl von Paaren von Nebenelektroden 6 werden ober halb der oberen Pulverzuführungselektrode 5 angeordnet, sodass der von der Erdungselektrode 7 hängende Gegenstand 4 zwischen den paarweisen Nebenelektroden 6 parallel zu den paarweisen Nebenelektroden 6 übertragen wird. Negative (oder positive) Ladungen werden dann von dem Paar oder Vielzahl von Paaren von Nebenelektroden 6 angelegt, wodurch Pulverbeschichten auf einer Oberfläche des Gegenstands, der zwischen den Nebenelektroden 6 geführt wird, angewendet wird.
Gemäß diesem Verfahren wird das Pulverbeschichten 2 in dem Pulverfluidisierungsbehälter 1 fluidisiert. Die Ladungen werden an die anhaftende Pulverbeschichtung 2 von der unteren Elektrode 3 angelegt. Einzelne Teilchen von Pulverbeschichten werden folglich geladen, sodass sie einander abstoßen. Die kohärenten Teilchen werden daher hochgehoben, während sie voneinander getrennt werden. Sie werden weiter angehoben, während ihre Ladungen einmal durch die obere Elektrode 5 neutralisiert werden. Anschließend werden Ladungen von den Nebenelektroden 6 angelegt, sodass die Pulverbeschichtung aufgetragen wird.
Das vorstehend beschriebene elektrostatische Beschichtungsverfahren, das den Pulverfluidisierungsbehälter (elektrostatisches Wirbelschichtbeschichtungsverfahren) verwendet, hat einen ausgezeichneten Vorteil, indem - verglichen mit herkömmlichen Pulverbeschichtungsverfahren - eine dünnere Beschichtung gebildet werden kann. Dieses Verfahren wird jedoch von einem Problem begleitet, indem Pulverbeschichtungen verschiedener Farben oder verschiedener Harze vorher hergestellt werden müssen, in anderen Worten, eine sehr breite Vielzahl von Pulverbeschichtungen muss vorher hergestellt werden, weil nur eine Art von Pulverbeschichtung nach jeder Anwendung verwendet wird.

KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin, ein Verfahren bereitzustellen, das die Bildung einer Beschichtung eines gewünschten Farbtons, insbesondere einer Beschichtung, die ausgezeichnet im Aussehen (artistry) ist, durch ein elektrostatisches Wirbelschichtbeschichtungsverfahren, das einen Pulverfluidisierungsbehälter verwendet, erlaubt. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen pulverbeschichteten Gegenstand bereitzustellen, der unter Verwendung des Pulverbeschichtungsverfahrens erhältlich ist.
Es wird somit ein Pulverbeschichten zum Beschichten eines Gegenstands durch ein elektrostatisches Beschichtungsverfahren, wie in Anspruch 1 definiert, bereitgestellt, das Gebrauch von einem pulverfluidisierenden Behälter macht. Die Pulverbeschichtung hat einen Volumenwiderstand von 10¹&sup0; bis 10¹&sup7; Ωcm und, wenn pneumatisch in einen fluidisierten Zustand gebracht, umfasst das Pulverbeschichten pulverbeschichtete Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 5 bis 500 um.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Pulverbeschichtungsverfahren nach Anspruch 1 bereit.
In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird auch ein pulverbeschichteter Gegenstand, beschichtet durch das vorstehend beschriebene Verfahren, wie in Anspruch 9 definiert, bereitgestellt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden Pulverbeschichtungen von Tönen der Grundfarben (beispielsweise Gelb, Rot, Blau, Schwarz und Weiß) vorher hergestellt. Weiterhin mit Bezug auf jede von diesen Grundfarbenpulverbeschichtungen werden auch Pulverbeschichtungen von verschiedenen Teilchen größen vorher hergestellt. Beispielsweise, bezogen auf jede der Pulverbeschichtungen der vorstehend beschriebenen fünf Farben, wird eine Vielzahl von Pulverbeschichtungen, die in der Teilchengröße verschieden ist (beispielsweise fünf Arten von Teilchengrößen) vorher hergestellt. Sie werden als Grundfarben (beispielsweise fünf Farben x fünf Arten von Teilchengrößen = 25 Grundfarben unterschiedlicher Arten) beschrieben. Dies macht es möglich, eine Pulverbeschichtung von geforderter Tönung und Ton durch Mischen von zwei oder mehreren von diesen verschiedenen Pulverbeschichtungen miteinander bereitzustellen. Weiterhin kann eine Beschichtung einer geforderten Dicke leicht durch Auswählen von einer der Pulverbeschichtungen gebildet werden, wobei die Teilchengröße von einer Pulverbeschichtung geeignet ist.
Darüber hinaus können durch gemischte Anwendung von Pulverbeschichtungen verschiedener Teilchengrößen verschiedene Beschichtungen mit ausgezeichneter Wirkung gebildet werden.
Zusätzlich macht es die Bestimmung von solchen Grundfarben nicht notwendig, eine Pulverbeschichtung von gefordertem Ton und Tönung bei jeder Anwendung bereitzustellen. Dies macht es möglich, die Arten von Pulverbeschichtungen zu vermindern, die eingelagert werden müssen, sodass ein Pulverbeschichtungshersteller systematisch Pulverbeschichtungen in großer Menge herstellen kann. Dies kann deshalb eine Rationalisierung bei der Herstellung, Lagerung, physikalischen Verteilung, Management und dergleichen und auch eine Kostenverminderung von jeder dieser Stufen erreichen.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 erläutert schematisch eine elektrostatische Wirbelschichtbeschichtungsapparatur, die zur Verwendung in der Ausführung des erfindungsgemäßen Pulverbeschichtungsverfahrens geeignet ist.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG IM EINZELNEN UND BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORM

Die Pulverbeschichtung ist, wie in Fig. 1 gezeigt, zur Verwendung in einem solchen elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsverfahren geeignet. Die in Fig. 1 ausgewiesene elektrostatische. Wirbelschichtbeschichtungsapparatur ist aus einem Pulvertank 10 mit Türen an den Seitenwänden linker Hand bzw. rechter Hand davon aufgebaut. Ein Pulverfluidisierungsbehälter 1 ist am unteren Teil des Pulvertanks 10 angeordnet, während ein oberer Filter 11 in einem oberen Teil des Pulvertanks 10 angeordnet ist. Es ist anzumerken, dass Fig. 1 nur die Tür, die in der linken Wand angeordnet ist, als Pulverzuführungstür 12 zeigt.
Der Pulverfluidisierungsbehälter 1 bläst Luft aufwärts durch einen Filter (poröse Platte) 13 unter Vibrieren der Pulverbeschichtung 2, sodass die Pulverbeschichtung 2 fluidisiert wird. Oberhalb des Filters 13 werden zwei Arten von Elektroden 3, 5 verschiedener Polaritäten angeordnet. Die untere Pulverzuführungselektrode 2 hebt die Pulverbeschichtung 2 an, die unter Anwenden von Ladungen darauf in einen fluidisierten Zustand gebracht wird. Nun werden entgegengesetzte Ladungen auf die obere Pulverzuführungselektrode 5 angewendet, sodass die Pulverbeschichtung 2 weiter angehoben wird, während sie neutralisiert wird. Nicht neutralisierte Ladungen werden durch eine neutralisierende Bodenelektrode 14 bei Bedarf neutralisiert.
Ein Paar oder eine Vielzahl von Paaren von Nebenelektroden 6 sind parallel zu einem Gegenstand 4 angeordnet, der innerhalb der so gebildeten fluidisierten Atmosphäre der Pulverbeschichtung beschichtet werden soll. Auf die Pulverbeschichtung 2 von den Nebenelektroden 6 werden Ladungen angelegt, wobei die Pulverbeschichtung 2 veranlasst wird, sich auf dem Gegenstand 4 abzuscheiden, während der Gegenstand 4 zwischen den Nebenelektroden 6 transportiert wird. Der so beschichtete Gegenstand wird dann Einbrennen unterzogen, sodass eine Beschichtung gebildet wird. Während dieser Verarbeitung wird Luft durch ein Gebläse 15 durch ein oberes Filter 11 rezirkuliert. Durch einen Befeuchter 16, gesteuert beispielsweise bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 60 bis 70%, wird Luft hinreichend befeuchtet, um den Volumenwiderstand der Pulverbeschichtung zu stabilisieren. Die so befeuchtete Luft fließt dann durch ein Luftzuführungsrohr 17, erreicht einen Raum unter einer porösen Platte 13 in dem fluidisierenden Behälter 1 und dann fluidisiert die Pulverbeschichtung. Außerdem wird der Fluidisierungsbehälter 1 horizontal durch Schütteln von Vorrichtung 18 horizontal hin- und herbewegt, um die Fluidisienmg der Pulverbeschichtung 2 zu fördern.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ermöglicht die Begrenzung des Volumenwiderstands der Teilchen der angewendeten Pulverbeschichtung auf den Bereich von 10¹&sup0; bis 10¹&sup7; Ωcm in dem statischen Wirbelschichtbeschichtungsverfahren die Bereitstellung einer Beschichtung von gewünschten physikalischen Eigenschaften, wie eine matte Beschichtung oder eine unebene Beschichtung, durch Vermischen von zwei oder mehreren Pulverbeschichtungen verschiedener Harze (beispielsweise eine Kombination eines Epoxidharzes und eines Polyesterharzes oder dergleichen), d. h. nicht mehr als zwei oder mehrere Pulverbeschichtungen des gleichen Harzes.
Weiterhin ermöglicht die kombinierte Verwendung von Pulverbeschichtungen verschiedener Teilchengrößen, beispielsweise kombinierte Verwendung einer Pulverbescbichtung mit einer mittleren Teilchengröße von 5 bis 30 um und einer anderen Pulverbeschichtung mit einer mittleren Teilchengröße von 300 bis 500 um, die Bildung einer dekorativen Beschichtung mit einem gewünschten Fleckmuster zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen physikalischen Eigenschaften und ausgestattet mit ausgezeichnetem Aussehen (artistry), vorausgesetzt, dass die Pulverbeschichtungen in der Tönung, Helligkeit bzw. Leuchtkraft und/oder Sättigung verschieden sind.
Wenn eine dünne Beschichtung gefordert wird, kann Verwendung einer Pulverbeschichtung mit einer mittleren Teilchengröße von 5 bis 20 um eine dünne Beschichtung mit ausgezeichneter Oberflächenglattheit und Glanz bilden.
Wenn weiterhin Pulverbeschichtungen von solchen mittleren Teilchengrößen verwendet werden, können Pulverbeschichtungen von gewünschten Tönungen leicht durch Vermischen der Pulverbeschichtungen verschiedener Tönungen hergestellt werden. Wenn die Formulierungen von Pulverbeschichtungen von grauen und beigen Farben, die als Pulverbeschichtungen vielfältig verwendet werden, bestimmt Wert den, und als Grundfarbenformulierungen aufgezeichnet werden; können Pulverbeschichtungen von Tönen, die durch den Anwender bestimmt werden, leicht formuliert werden und durch Unterziehen der bestimmten Töne einer Farbseparation mit einem Computer und etwas Verändern der Formulierungen der Pulverbeschichtungen, welche die Grundfarben aufbauen und in den Tönungen verschieden sind, hergestellt werden, selbst wenn die bestimmten Töne von den entsprechenden Grundfarben wenig verschieden sind und im Wesentlichen von einem Anwender zum anderen variieren.
Als Verfahren zum Durchführen von Separation hinsichtlich Tönen, die von einem Anwender bestimmt wird, ist es geeignet, rechnergestützte Farbabstimmung (nachstehend genannt "CCM"), beispielsweise "COLORCOM System" oder "COLORCOM Compact System" (beides Handelsnamen und erhältlich von Dainichiseika Color & Chemicals Mfg. Co., Ltd.) anzuwenden, obwohl eine Mischfarbentafel hergestellt werden kann. Eine Pulverbeschichtung von jeder bestimmten Farbe kann leicht durch Anwenden von einem der "COLORCOM Systeme" oder dergleichen hergestellt werden, nämlich durch Aufzeichnen der Pulverformulierungen von Grundfarben, Messen des bestimmten Tons (Farbprobestück) mit einem Spektrofotometer zum Anzeigen des bestimmten Tons und dann Einstellen des Mischverhältnisses von 2 oder mehreren der Grundfarben gemäß dem so angezeigten bestimmten Ton.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es auch möglich, die Dicke einer zu bildenden Beschichtung zwanglos einzustellen. Insbesondere es ist nur notwendig, wenn die Bildung einer dünnen Beschichtung von 5 bis 30 um in mittlerer Dicke erforderlich ist, eine oder mehrere Pulverbeschichtungen mit mittleren Teilchengrößen von 5 bis 30 um anzuwenden. Wenn eine Beschichtung mit einer Zwischendicke von 30 bis 100 um in der mittleren Dicke gefordert wird, ist es nur notwendig, eine oder mehrere Pulverbeschichtungen mit mittleren Teilchengrößen von 30 bis 100 um anzuwenden. Wenn eine dicke Beschichtung von 100 bis 500 um in der mittleren Dicke gefordert ist, ist es nur notwendig, eine oder mehrere Pulverbeschichtungen mit mittleren Teilchengrößen von 100 bis 500 um anzuwenden.
Die Komponenten und Herstellungsverfahren für jede der vorstehend beschriebenen Pulverbeschichtungen gemäß der vorliegenden Erfindung können dieselben sein wie jene, die bis heute auf dem vorliegenden Fachgebiet bekannt sind.
Beispielsweise ist grundsätzlich jede Pulverbeschichtungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung aus einem Bindemittelharz und einem Härtungsmittel zusammengesetzt. Erläuternd für das Bindemittelharz sind Epoxidharze, Acrylharze, Phenolharze, Xylolliarze, Harnstoffharze, Melaminharze und Polyesterharze. Beispiele für das Härtungsmittel können Polyisocyanate, Amine, Polyamide, Säureanhydride, Polysulfide, Trifluorborsäure, Säuredihydrazide und Imidazole einschließen. Weiterhin kann die Pulverbeschichtung mit einem Füllstoff, wie Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Aluminiumsulfat oder Calciumsilikat, einem Nivelliermittel, wie Acryloligomer oder einem Silikon, einem färbenden Mittel, wie Titanoxid, Chromoxid, Eisenoxid, Ruß, und einem oder mehreren verschiedenen organischen Pigmenten, einem Antischäumungsmittel und/oder dergleichen zugesetzt werden.
Um die aus den vorstehend beschriebenen Komponenten gebildete Pulverbeschichtung herzustellen, werden die einzelnen Komponenten vollständig in Form von Pulvern vermischt und dann sorgfältig bei Temperaturen geknetet, wenn die Harzkomponente nicht gehärtet ist, beispielsweise bei einer Temperatur von 110 bis 130ºC in einem Kneter, einem Extruder oder dergleichen. Nach dem Verkneten wird die erhaltene Masse gekühlt und dann vermahlen und in einem Zerkleinerer, wie einer Strahlmühle, klassiert, wobei die Pulverbeschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung erhalten wird. Gegenstände, die mit den erfindungsgemäßen Pulverbeschichtungen beschichtet werden können, können beispielsweise Kraftfahrzeuge, Gehäuse von elektrischen Geräten, mechanische Teile, Baumaterialien und dergleichen einschließen.
Es ist bevorzugt, Additive, wie hydrophiles Siliziumdioxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Polyvinylfluorid, metallische Seifen und nichtionische Tenside, während oder nach dem vorstehend beschriebenen Vorgang einzuarbeiten. Diese Additive können die Fließfähigkeit der Pulverbeschichtung als ein Pulver und folglich die Beschichtungsarbeit verbessern.
In der vorliegenden Erfindung wird der Volumenwiderstand von Teilchen der Pulverbeschichtung zu einem Bereich von 10¹&sup0; bis 10¹&sup7; Ωcm, vorzugsweise einem Bereich von 10¹&sup0; bis 10¹&sup5; Ωcm, gesteuert. Wenn der Volumenwiderstand der Teilchen niedriger als 10¹&sup0; Ωcm ist, können die Aufgaben der vorliegenden Erfindung kaum gelöst werden, wodurch ein Problem entsteht, indem die Pulverbeschichtung nicht in nahem Kontakt mit dem Gegenstand aufgetragen werden kann. Andererseits ist ein Volumenwiderstand der Teilchen höher als 10¹&sup7; Ωcm nicht erwünscht, da statische Elektrizität der Beschichtung, die an dem Gegenstand anliegt, nicht leicht durch die Erdungselektrode abgeleitet werden kann, und die dicke Beschichtung ist somit nicht ausführbar.
Die Steuerung des Volumenwiderstands von Teilchen von jeder Pulverbeschichtung wird durch Zugeben eines antistatischen Mittels (ein kationisches Tensid, ein nichtionisches Tensid, eine Esterverbindung oder dergleichen) oder eines Metallpulvers (Aluminiumpulver oder dergleichen) durchgeführt. Der Volumenwiderstand wurde durch ein "ULTRA HIGH RESISTANCE METER" (hergestellt von ADVAN- TEST Corporation) gemessen.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend genauer in den folgenden Beispielen beschrieben, in denen alle Kennzeichnungen von "Teil" oder "Teilen" oder "%" auf das Gewicht bezogen sind, sofern nicht anders ausgewiesen. Beispiel 1 Formulierun 1-A Formulierun 1-B
Die Formulierungen der vorstehend genannten Formulierungen 1-A und 1-B wurden einzeln in einem "Ko-Kneter PR-46" (hergestellt von Buss. Ltd.) verknetet und anschließend zum Vermahlen einzeln durch ein 120-Mesh-Sieb unter Gewinnung von Pulverbeschichtungen mit der durchschnittlichen Teilchengröße von 35 um klassiert. Die Volumenwiderstände von diesen Pulverbeschichtungen waren 3 · 10¹&sup5; Ωcm (1-A) bzw. 1 · 10¹&sup5; Ωcm (1-B).
Unter getrenntem Anwenden von Pulverbeschichtungen (1-A) und (1-B) wurde dann Beschichten unter Verwendung einer in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und gelb gebrannten (bright-dipped) Stahlplatten als zu beschichtende Gegenstände durchgeführt. Die so beschichteten Platten wurden für 20 Minuten Härten bei 180ºC unterzogen unter Bildung von Beschichtungen von 30 bis 100 um, wobei Beschichtungen, die in der Glattheit ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern waren, erhalten wurden.
Weiterhin wurde ein Gemisch der Pulverbeschichtungen (1-A) und (1-B) der mit in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und einer gelb gebrannten Stahlplatte als ein zu beschichtender Gegenstand aufgetragen. Die so beschichtete Platte wurde Härten bei 180ºC für 20 Minuten unterzogen unter Bildung einer Beschichtung von 30 bis 100 um, wobei eine Beschichtung mit ausgezeichneter Glätte und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurde. Ihre Tönung lag in der Mitte zwischen jener der beiden Pulverbeschichtungen. Beispiel 2 Formulierung 2-A Formulierung 2-B
Die Formulierungen der vorstehend genannten Formulierungen 2-A und 2-B wurden einzeln in einem "Ko-Kneter PR-46" (hergestellt von Buss Ltd.) verknetet und zum anschließenden Vermahlen wurden sie durch ein 120-Mesh-Sieb einzeln klassiert. Die Volumenwiderstände von diesen Pulverbeschichtungen waren 2 · 10¹&sup5; Ωcm (2-A) bzw. 1 · 10¹&sup5; Ωcm (2-B).
Unter getrenntem Anwenden von Pulverbeschichtungen (2-A) und (2-B) wurde die Beschichtung dann unter Verwendung einer in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und Weißblech als zu beschichtende Gegenstände durchgeführt. Die so beschichteten Platten wurden für 20 Minuten Härten bei 180ºC unterzogen unter Bildung von Beschichtungen von 30 bis 100 um, wobei Beschichtungen, die in der Glätte ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern waren, erhalten wurden. Weiterhin wurde ein Gemisch der Pulverbeschichtungen (2-A) und (2-B) unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und einer dünnen Platte als zu beschichtender Gegenstand beschichtet. Die so beschichtete Platte wurde Härten bei 180ºC für 20 Minuten unterzogen unter Bildung einer Beschichtung von 30 bis 100 um, wobei eine in der Glätte ausgezeichnete Beschichtung und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurde. Ihre Tönung lag in der Mitte zwischen jener der beiden Pulverbeschichtungen. Beispiel 3 Formulierun 3-A Formulierung 3-B
Die Formulierungen der vorstehend genannten Formulierungen 3-A und 3-B wurden einzeln in dem "Ko-Kneter PR-46" (hergestellt von Buss Ltd.) verknetet und anschließend an das Vermahlen wurden sie einzeln durch ein 120-Mesh-Sieb klassiert. Die Volumenwiderstände von diesen Pulverbeschichtungen waren 1 · 10¹&sup4; Ωcm (3-A) bzw. 1 · 10¹&sup5; Ωcm (3-B).
Unter getrenntem Anwenden von Pulverbeschichtungen (3-A) und (3-B) wurde die Beschichtung dann unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und gelb gebrannten Stahlplatten als zu beschichtende Gegenstände durchgeführt. Die so beschichteten Platten wurden für 20 Minuten Härten bei 180ºC unterzogen unter Bildung von Beschichtungen von 30 bis 100 um, wobei Beschichtungen in der Glätte ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurden.
Weiterhin wurde ein Gemisch der Pulverbeschichtungen (3-A) und (3-B) unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und einer gelb gebrannten Stahlplatte als zu beschichtender Gegenstand beschichtet. Die so erhaltene Platte wurde 20 Minuten Härten bei 180ºC für unter Bildung einer Beschichtung von 30 bis 100 um unterzogen, wobei eine Beschichtung in der Glattheit ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurde. Ihre Tönung lag in der Mitte zwischen jener von beiden Pulverbeschichtungen. Beispiel 4 Formulierung 4-A Formulierung 4-B
Die Formulierungen der vorstehend genannten Formulierungen 4-A und 4-B wurden einzeln in dem "Ko-Kneter PR-46" (hergestellt von Buss Ltd.) verknetet und anschließend an Vermahlen wurden sie einzeln durch ein 150-Mesh-Sieb klassiert. Die Volumenwiderstände von diesen Pulverbeschichtungen waren 2 · 10¹³ Ωcm (4-A) bzw. 1 · 10¹³ Ωcm (4-B).
Unter getrenntem Anwenden von Pulverbeschichtungen (4-A) und (4-B) wurde die Beschichtung dann unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und gelb gebrannten Stahlplatten als zu beschichtende Gegenstände durchgeführt. Die so beschichteten Platten wurden für 20 Minuten Härten bei 180ºC unterzogen unter Bildung von Beschichtungen von 100 bis 500 um, wobei Beschichtungen in der Glätte ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurden.
Weiterhin wurde ein Gemisch der Pulverbeschichtungen (4-A) und (4-B) unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und einer gelb gebrannten Stahlplatte als ein zu beschichtender Gegenstand beschichtet. Die so erhaltene Platte wurde für 20 Minuten Härten bei 180ºC unterzogen unter Bildung einer Beschichtung von 100 bis 500 um, wobei eine Beschichtung ausgezeichnet in der Glätte und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurde. Ihre Tönung lag in der Mitte zwischen jener von beiden Pulverbeschichtungen. Beispiel 5 Formulierung 5-A Formulierung 5-B
Die Formulierungen der vorstehend genannten Formulierungen 5-A und 5-B wurden einzeln in dem "Ko-Kneter PR-46" (hergestellt von Buss Ltd.) verknetet und anschließend an Vermahlen wurden sie einzeln durch ein 150-Mesh-Sieb klassiert. Die Volumenwiderstände von diesen Pulverbeschichtungen waren 3 · 10¹&sup5; Ωcm (5-A) bzw. 1 · 10¹&sup5; Ωcm (5-B).
Unter getrenntem Anwenden von Pulverbeschichtungen (5-A) und (5-B) wurde die Beschichtung dann unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und gelb gebrannten Stahlplatten als zu beschichtende Gegenstände durchgeführt. Die so beschichteten Platten wurden für 20 Minuten Härten bei 180ºC unterzogen unter Bildung von Beschichtungen von 30 bis 100 um, wobei Beschichtungen in der Glattheit ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurden.
Weiterhin wurde ein Gemisch der Pulverbeschichtungen (5-A) und (5-B) unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und einer gelb gebrannten Stahlplatte als ein zu beschichtender Gegenstand beschichtet. Die so beschichtete Platte wurde Härten bei 180ºC für 20 Minuten unterzogen unter Bildung einer Beschichtung von 30 bis 100 um, wobei eine Beschichtung in der Glätte ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurde. Ihre Tönung lag in der Mitte zwischen jener von beiden Pulverbeschichtungen.

Beispiel 6

Die Formulierungen der vorstehend genannten Formulierungen 5-A und 5-B wurden einzeln in dem "Ko-Kneter PR-46"(hergestellt von Buss Ltd.) verknetet und anschließend an das Vermahlen wurden sie einzeln durch ein 150-Mesh-Sieb klassiert, wobei Pulverbeschichtungen von etwa 35 um in mittlerer Teilchengröße erhalten wurden.
Unter Anwenden eines Gemisches von Pulverbeschichtungen (5-A) und (5-B) wurde Beschichtung dann unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und einer gelb gebrannten Stahlplatte als ein zu beschichtender Gegenstand durchgeführt. Die so beschichtete Platte wurde für 20 Minuten Härten bei 180ºC unterzogen unter Bildung einer Beschichtung von 30 bis 100 um, wobei eine Beschichtung in der Glätte ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurde. Ihre Tönung lag in der Mitte zwischen jener von beiden Pulverbeschichtungen.

Beispiel 7

Die Formulierungen der vorstehend genannten Formulierungen 5-A und 5-B wurden einzeln in dem "Ko-Kneter PR-46" (hergestellt von Buss Ltd.) verknetet und anschließend an Vermahlen wurden sie einzeln durch ein 150-Mesh-Sieb klassiert, wobei Pulverbeschichtungen von etwa 35 um mittlerer Teilchengröße erhalten wurden. Sie wurden anschließend weiter in einer Mühle vermahlen, sodass Pulverbeschichtungen von etwa 10 um mittlerer Teilchengröße erhalten wurden. Unter Anwenden eines Gemisches der so vermahlenen Pulverbeschichtungen (5-A) und (5-B) wurde dann Beschichtung unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und einer gelb gebrannten Stahlplatte als ein zu beschichtender Gegenstand durchgeführt. Die so beschichtete Platte wurde Härten bei 180ºC für 20 Minuten unter Bildung einer Beschichtung von 5 bis 30 um unterzogen, wobei eine Beschichtung in der Glätte ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurde. Ihre Tönung lag in der Mitte zwischen jener von beiden Pulverbeschichtungen.

Beispiel 8

Unter Anwenden eines Gemisches der Pulverbeschichtung (5-A) von 35 um in einer in Beispiel 6 erhaltenen mittleren Teilchengröße und der Pulverbeschichtung (5-B) von 10 um in der in Beispiel 7 erhaltenen mittleren Teilchengröße wurde Beschichten unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und einer gelb gebrannten Stahlplatte als ein zu beschichtender Gegenstand durchgeführt. Die so beschichtete Platte wurde für 20 Minuten Härten bei 180ºC unter Bildung einer Beschichtung von 5 bis 30 um unterzogen, wobei eine Beschichtung in der Glätte ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurde. Ihre Tönung lag in der Mitte zwischen jener von beiden Pulverbeschichtungen. Beispiel 9 Formulierung 9-A Formulierung 6-B Formulierung 6-C
Die Formulierungen der vorstehend genannten Formulierungen 6-A, 6-B und 6-C wurden einzeln in dem "Ko-Kneter PR-46" (hergestellt von Buss Ltd.) verknetet und anschließend an Vermahlen wurden sie einzeln durch ein 150-Mesh-Sieb klassiert, wobei Pulverbeschichtungen von etwa 35 um in der mittleren Teilchengröße erhalten wurden. Die Volumenwiderstände von diesen Pulverbeschichtungen waren 4 · 10¹&sup5; Ωcm (6-A), 3 · 10¹&sup5; Ωcm (6-B) bzw. 3 · 10¹&sup5; Ωcm (6-C).
Unter Anwenden eines Gemisches von diesen Pulverbeschichtungen wurde Beschichten unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und einer mattglänzenden Stahlplatte als ein zu beschichtender Gegenstand durchgeführt. Die so beschichtete Platte wurde für 20 Minuten Härten bei 180ºC unterzogen unter Bildung einer Beschichtung von 30 bis 100 um, wobei eine Beschichtung in der Glätte ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurde. Eine gewünschte Tönung wurde durch Verändern des Mischverhältnisses der drei Pulverbeschichtungen erhalten.
Diese drei Formulierungen der vorstehend genannten Formulierungen 6-A, 6-B und C-6 wurden einzeln in der Mühle vermahlen, wobei Pulverbeschichtungen von etwa 10 um in der mittleren Teilchengröße erhalten wurden.
Durch Anwenden eines Gemisches der so vermahlenen Pulverbeschichtungen wurde eine Beschichtung unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und einer mattglänzenden Stahlplatte als ein zu beschichtender Gegenstand durchgeführt. Die so beschichtete Platte wurde für 20 Minuten Härten bei 180ºC unterzogen unter Bildung einer Beschichtung von 5 bis 30 um, wobei eine Beschichtung in der Glätte ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern erhalten wurde. Eine gewünschte Tönung wurde durch Verändern des Mischverhältnisses der drei vermahlenen Pulverbeschichtungen erhalten.

Beispiel 10

Unter Anwenden eines Gemisches der in Beispiel 4 erhaltenen Formulierung 4-A und in Beispiel 5 erhaltenen Formulierung 5-A wurde Beschichten unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und anlaufbeschichteter Stahlplatte als ein zu beschichtender Gegenstand durchgeführt. Die so beschichtete Platte wurde Härten bei 180ºC für 20 Minuten unter Bildung einer Beschichtung von 30 bis 100 um unterzogen unter Gewinnung einer effektvollen Beschichtung, die ein ausgezeichnetes aufgerautes Muster hatte, frei von Löchern war und eine weiße Farbe aufwies. Beispiel 11 Formulierun 7-A Formulierun 7-B Formulierun 7-C
Die Formulierungen der vorstehend genannten Formulierungen 7-A, 7-B und 7-C wurden einzeln in dem "Ko-Kneter PR-46" (hergestellt von Buss Ltd.) verknetet und anschließend an Vermahlen wurden sie einzeln durch ein 150-Mesh-Sieb klassiert, wobei Pulverbeschichtungen von etwa 35 um in der mittleren Teilchengröße erhalten wurden. Die Volumenwiderstände von diesen Pulverbeschichtungen waren 3 · 10¹&sup5; Ωcm (7-A), 2 · 10¹&sup5; Ωcm (7-B) bzw. 2 · 10¹&sup5; Ωcm (7-C).
Diese Pulverbeschichtungen wurden in der Mühle fein vermahlen, wobei vermahlene Pulverbeschichtungen (7-A, 7-B, 7-C) von etwa 10 um in der mittleren Teilchengröße erhalten wurden. Die so erhaltenen vermahlenen Pulverbeschichtungen wurden getrennt unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und gelb gebrannten Stahlplatten als zu beschichtende Gegenstände aufgetragen. Die so beschichteten Platten wurden für 20 Minuten Härten bei 180ºC unterzogen unter Gewinnung von weißen, hellgrauen und bläulich-grauen Beschichtungen, die 20 bis 30 um in der Dicke waren, welche in der Glätte ausgezeichnet und frei von Löchern oder Kratern waren.
Um die vermahlenen Pulverbeschichtungen (7-A, 7-B, 7-C) als Grundfarben für Farbeinstufung anzuwenden, wurden die beschichteten Stahlplatten einzeln durch CCM "COLORCOM System" durch Eingabe ihrer Tönungen gemessen. Eine Farbprobe wurde eingestellt und unter Verwendung des "COLORCOM System" wurde sie gemessen, gefolgt von Berechnung. Gemäß dem angezeigten Mischverhältnis wurden die vermahlenen Pulverbeschichtungen (7-A, 7-B, 7-C) vermischt. Durch die Verfahren von Beispiel 1 wurde die gelb gebrannte Stahlplatte mit dem erhaltenen Gemisch beschichtet und die so beschichtete Platte wurde Härten bei 180ºC für 20 Minuten unterzogen unter somit Gewinnen einer Beschichtung, die 20 bis 30 um in der Dicke war, in der Glätte ausgezeichnet war und frei von Löchern oder Kratern war und von einer gleichförmig gemischten Farbe war. Der Ton der so beschichteten Stahlplatte wurde durch das "COLORCOM System" gemessen. Die Ergebnisse der Messung waren nicht sehr verschieden, verglichen mit dem ΔL*, Δa, Δb* und ΔE, geschätzt durch Berechnung den jeweiligen Messdaten der Farbprobenstücke und der gemahlenen Pulverbeschichtungen (7-A, 7-B, 7-C). Beispiel 12 Formulierun 8-A
Die Formulierung der Formulierung 8-A wurde in dem "Ko-Kneter PR-46" (hergestellt von Buss Ltd.) verknetet und anschließend an Vermahlen wurde sie durch ein 150-Mesh-Sieb klassiert, wobei eine Pulverbeschichtung von etwa 35 um in der mittleren Teilchengröße erhalten wurde. Der Volumenwiderstand dieser Pulverbeschichtung war 2 · 10¹&sup5; Qcm.
Die Pulverbeschichtung wurde in der Mühle fein vermahlen, wobei eine vermahlene Pulverbeschichtung von etwa 10 um in mittlerer Teilchengröße erhalten wurde. Die so erhaltene vermahlene Pulverbeschichtung (8-A) wurde unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und einer gelb gebrannten Stahlplatte als ein zu beschichtender Gegenstand aufgetragen. Die so beschichtete Platte wurde für 20 Minuten Härten bei 180ºC unterzogen unter Gewinnung einer beigen Beschichtung, die 20 bis 30 um in der Dicke war, in der Glätte ausgezeichnet war und frei von Löchern oder Kratern war.
In ähnlicher Weise wie in Beispiel 11 wurden die vermahlenen Pulverbeschichtungen (7-A, 7- B, 8-A) durch das "COLORCOM System" vermessen und deren Tönungen wurden zur Verwendung derseb ben als Grundfarben eingegeben. Ein Farbeinstufungstest (color matching test) wurde gemäß den Verfahren von Beispiel 1 durchgeführt. Nämlich, die gewünschten Gemische der vermahlenen Pulverbeschichtungen (7- A, 7-B, 8-A) wurden getrennt auf gelb gebrannte Stahlplatten aufgetragen und die so beschichteten Platten wurden Härten bei 180ºC für 20 Minuten unterzogen, wodurch Beschichtungen erhalten wurden, die 20 bis 30 um in der Dicke waren, in der Glattheit ausgezeichnet waren, frei von Löchern oder Kratern waren und von gleichförmig gemischten Farben waren.
Die Messergebnisse der Tönungen von diesen beschichteten Stahlplatten durch das "COLOR- COM System" waren nicht sehr verschieden, verglichen mit dem ΔL*, Δa, Δb* und ΔE, die durch Berechnung aus den einzelnen Messdaten der vermahlenen gemahlenen Pulverbeschichtungen (7-A, 7-B, 8-A) geschätzt wurden. Beispiel 13 Formulierung 9-A
Die Formulierung der Formulierung 9-A wurde in dem "Ko-Kneter PR-46" (hergestellt von Buss Ltd.) verknetet und anschließend an Vermahlen wurde sie durch ein 150-Mesh-Sieb klassiert, wobei eine Pulverbeschichtung von etwa 35 um in der mittleren Teilchengröße erhalten wurde. Die Volumenwiderstände dieser Pulverbeschichtungen waren 1 · 10¹&sup5; Qcm.
Die Pulverbeschichtung wurde in der Mühle fein vermahlen, wobei eine vermahlene Pulverbeschichtung von etwa 10 um mittlerer Teilchengröße erhalten wurde. Die so erhaltene vermahlene Pulverbeschichtung (9-A) wurde unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten elektrostatischen Wirbelschichtbeschichtungsapparatur und einer gelb gebrannten Stahlplatte als ein zu beschichtender Gegenstand aufgetragen. Die so beschichtete Platte wurde für 20 Minuten Härten bei 180ºC unterzogen unter Gewinnung einer rötlich- grauen Beschichtung, die 20 bis 30 um in der Dicke war, in der Glattheit ausgezeichnet war und frei von Löchern oder Kratern war.
In ähnlicher Weise wie in Beispiel 11 wurden die mit den vermahlenen Pulverbeschichtungen (7-A, 7-B, 9-A) beschichteten Stahlplatten einzeln durch das "COLORCOM System" durch Eingabe ihrer Tönungen gemessen, sodass die vermahlenen Pulverbeschichtungen als Grundfarben angewendet werden können. Unter Verwendung des "COLORCOM System" wurden Farbprobenstücke gemessen, gefolgt von Berechnung. Gemäß den angezeigten Mischverhältnissen wurden die vermahlenen Pulverbeschichtungen (7- A, 7-B, 9-A) gemischt. Durch die Verfahren von Beispiel 1 wurden gelb gebrannte Stahlplatten mit den erhaltenen Gemischen beschichtet bzw. die so beschichteten Platten Wurden Härten bei 180ºC für 20 Minuten unterzogen, wodurch Beschichtungen erhalten wurden, die 20 bis 30 um in der Dicke waren, in der Glattheit ausgezeichnet waren, frei von Löchern oder Kratern waren und von gleichförmig vermischten Farben waren.
Die Messergebnisse der Tönungen dieser beschichteten Stahlplatten durch das "COLORCOM System" waren nicht sehr verschieden, verglichen mit ΔL*, Δa, Δb* und ΔE, geschätzt durch Berechnung aus den einzelnen Messdaten der Farbprobenstücke und der vermahlenen Pulverbeschichtungen (7-A, 7-B, 9-A).
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist, wie vorstehend beschrieben, Farbabstimmung (color matching) nach Pulverbeschichten durch vorangehendes Herstellen von zwei oder mehreren gefärbten Pulverbeschichtungen als Grundfarben, die in der Tönung, Helligkeit bzw. Leuchtkraft und/oder Sättigung verschieden sind und Vermischen der zwei oder mehreren Grundfarbenpulverbeschichtungen gemäß einer ge wünschten Farbe durchführbar. Folglich können zu lagernde Pulverbeschichtungen in der Anzahl vermindert werden und können systematisch in großen Mengen hergestellt werden. Dadurch kann man eine Rationalisierung der Herstellung, Lagerung, physikalische Verteilung, Management und dergleichen und auch eine Kostenverminderung in jeder von diesen Stufen erreichen. Beispielsweise können Beschichtungen gewünschter Farbtöne, insbesondere Beschichtungen ausgezeichnet in der Wirkung gemäß einem Wirbelschichtelektrostatischen Beschichtungsverfahren unter Verwenden eines Pulverfluidisierungsbehälters durch vorheriges Herstellen von nur drei Primärfarben von Gelb, Rot und Blau oder gegebenenfalls zusätzlich fünf Primärfarben, einschließlich schwarzer Farbe und weißer Farbe, gebildet werden.

Claims

1. Verfahren zum Beschichten eines Gegenstands, der ein zu beschichtendes Objekt (4) darstellt, mit einer Pulerbeschichtung durch ein elektrostatisches Beschichtungsverfahren unter Verwendung eines Pulver- Fluidisierungs-Behälters (1), wobei die Pulverbeschichtung aus einem Pulver, das einen Volumenwiderstand von 10¹&sup0; bis 10¹&sup7; Ωcm und, wenn pneumatisch in einen fluidisierten Zustand gebracht, eine mittlere Teilchengröße von 5 bis 500 um aufweist, erhalten wird, wobei das Verfahren umfasst

- Anheben des Pulvers, das pneumatisch in dem Pulver-Fluidisierungs-Behälter (1) in einen fluidisierten Zustand gebracht wurde, gegen das Objekt (4), während Ladungen von einer Polarität an die Teilchen des Pulvers aus einer unteren Energiezuführungselektrode (3) angelegt werden;

- Anheben der Teilchen des Pulvers weiterhin unter Anlegen von Ladungen der entgegengesetzten Polarität an die Teilchen aus einer oberen Energiezufibrungselektrode (5), sodass die Ladungen der einen Polarität auf den Teilchen durch die Ladungen der entgegengesetzten Polarität neutralisiert werden;

- Anlegen von Ladungen der anderen Polarität an die Teilchen aus mindestens einem Paar von Seitenelektroden, die parallel zu und an entgegengesetzten Seiten des Objekts angeordnet sind, wodurch die Teilchen veranlasst werden, sich auf einer Oberfläche des Objekts abzuscheiden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Pulverbeschichtung ein Gemisch aus mindestens zwei aus verschiedenen Harzen zusammengesetzten Pulverharzen ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Pulverbeschichten mindestens zwei Teilchenarten mit verschiedener Teilchengröße umfasst.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Pulverbeschichtung ein Gemisch aus mindestens zwei Pulverharzen ist, die sich in mindestens einer von Tönung, Helligkeit und Sättigung unterscheiden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Pulverbeschichtungsteilchen eine mittlere Teilchengröße von 5 bis. 30 um aufweisen.

6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Pulverbeschichtungsteilchen eine mittlere Teilchengröße von 30 bis 100 um aufweisen.

7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Pulverbeschichtungsteilchen eine mittlere Teilchengröße von 100 bis 500 um aufweisen.

8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Pulverbeschichtung ein Gemisch aus mindestens zwei der nachstehenden fünf Pulverbeschichtungen von gelber Farbe, roter Farbe, blauer Farbe, schwarzer Farbe bzw. weißer Farbe ist und die fünf Pulverbeschichtungen mittlere Teilchengrößen im Bereich von 5 bis 20 um aufweisen.

9. Beschichteter Gegenstand, erhältlich durch das Verfahren von Anspruch 3, wobei die zwei Teilchenarten sich in Tönung, Helligkeit und/oder Sättigung unterscheiden und wobei eine erste Teilchenart eine mittlere Teilchengröße von 5 bis 30 um aufweist und eine zweite Teilchenart eine mittlere Teilchengröße von 300 bis 500 um aufweist.