DE69632246T2

DE69632246T2 - Verfahren zur herstellung von befestigungselementen und entsprechendes befestigungselement

Info

Publication number: DE69632246T2
Application number: DE69632246T
Authority: DE
Inventors: S. John WALLACE; Stempien Charles
Original assignee: ND Industries Inc
Current assignee: ND Industries Inc
Priority date: 1995-02-03
Filing date: 1996-02-01
Publication date: 2005-04-14
Anticipated expiration: 2016-02-02
Also published as: EP0809540B1; EP0809540A1; DE69632246D1; MX9705900A; US5518768A; US5651824A; EP0809540A4; BR9607121A; CA2212029A1; WO1996023593A1

Description

ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
Die vorliegende Erfindung betrifft den Auftrag einer Materialablagerung auf eine Reihe einander folgender diskreter Artikel. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren und eine Apparatur für die Ablagerung eines Tröpfchens bzw. eines längeren Kügelchens eines thermoplastischen oder aushärtenden Materials auf der Oberfläche eines Metall- oder Kunststoffteils. Nach dem Auftragen entsprechend der vorliegenden Erfindung dehnt sich das flexible, zusammendrückbare Kügelchen über die Oberfläche des Teils aus, um einen Montagewiderstand zu erzeugen, wenn das Teil in oder über ein anderes Teil montiert wird. Dieser Widerstand dient dazu, die entsprechenden Teile zueinander vor einer dauerhafteren Verbindung durch Verschweißen, Verkleben oder Verschraubung vorübergehend an Ort und Stelle zu halten.
Viele Teile, die in einem Endbauteil in Industriezweigen wie beispielsweise dem Automobilbau verwendet werden, machen eine teilweise manuelle Montage vor dem endgültigen Einbau dieser Teile in das Fertigerzeugnis erforderlich. So erfordern zum Beispiel Hinterradantriebsachsen bestimmter Kraftfahrzeughersteller die Verwendung von Schraubenbolzen in Verbindung mit Sicherungsscheiben für dieses Bauteil. Gegenwärtig müssen die Arbeiter die Sicherungsscheiben vor dem endgültigen Einbau der zusammengesetzten Teile am Montageband per Hand auf die Schraubenbolzen aufsetzen. Wie man sich vorstellen kann, sind die mit dem manuellen Aufsetzen dieser Sicherungsscheiben auf die Schraubenbolzen verbundenen Arbeitskosten recht erheblich. Wenn die Sicherungsscheiben einmal auf die Schraubenbolzen aufgesetzt sind; gibt es keinerlei Vorrichtung, die diese bis zur endgültigen Montage auch auf den Schraubenbolzen hält. Daher fallen die Scheiben oftmals auf dem Weg zum Montageband, wo der endgültige Zusammenbau erfolgt, in den Kasten. Wenn dies der Fall ist, werden die Achsen ohne die Sicherungsscheiben montiert, was zu ernsthaften Problemen beim Endbauteil führen kann.
Bei einem weiteren Beispiel haben Kraftfahrzeugunternehmen begonnen, viele Halterungen aus Metallformteilen zu verwenden, die mit mehreren Schrauben an den Fahrzeugen befestigt werden. Die Befestigungselemente und Schrauben werden gegenwärtig gesondert an das Montagewerk mit gesonderten Teilenummern geliefert. Wenn sie in der Montageeinrichtung ankommen, müssen sie vor dem Einbau zusammengebracht werden. Folglich wird in erheblichem Maße zusätzliche Zeit benötigt und entstehen Arbeitskosten, um die Befestigungselemente und Schrauben miteinander zu verbinden, nachdem diese im Montagewerk angekommen sind. Es besteht stets die Gefahr, dass eine oder mehrere Schrauben vor dem endgültigen Einbau aus der Baugruppe herausfallen oder dass sie durch menschliches Versagen nicht an der vorgesehenen Stelle angebracht wurden.
Bisherige Versuche, diesen Erfordernissen gerecht zu werden, haben sich als unzureichend erwiesen. Das ist darauf zurückzuführen, dass die Erfordernisse für das Zusammenhalten der einzelnen Teile als eine Einheit vor der Montage zu unterschiedlich sind. So ist es vor allem notwendig, dass ein System, das zum Erreichen dieses zeitweiligen Zusammenhalts verwendet wird, die endgültige Montage der Teile nicht stören oder verändern darf. So darf beispielsweise die verwendete Struktur, die zur Erreichung der Haltefunktion benutzt wird, die Aufnahme-Drehmomente nicht verändern, die für die Erzielung einer gewünschten Klemmlast erforderlich sind. Daher stellt die Bereitstellung eines Haltematerials, das fest genug ist, um einer Demontage der Teile zu widerstehen, jedoch die Endbaugruppe nicht verändert oder sich störend auswirkt, einen komplizierten Balanceakt dar.
Der Stand der Technik bietet keine vollständig angemessene Lösung für dieses relativ neue Montageproblem. So beschreibt beispielsweise das Wallace erteilte US-Patent Nr. 4,851,175 ein Verfahren für die Herstellung von O-Ringen, bei dem ein kontinuierlicher Strom von flüssigem Hot-Melt-Material allein durch die Schwerkraft einer rotierenden Spindel oder direkt dem Schaft des rotierenden Befestigungselements zugeführt wird. Mithilfe dieses Verfahrens kann allerdings lediglich ein kontinuierlicher O-Ring um den äußeren Umfang des Befestigungselements gebildet werden, und es wird in der Regel ein Heizelement wie ein Flammenstrahl verwendet, der in einem Abstand von einem fallenden Materialfaden die Ablagerung auf jedem Befestigungselement so erweicht, dass diese je nach Bedarf in einem geeigneteren Zustand fließt, wie beispielsweise in einem flacheren breiteren Band.
Darüber hinaus wird bei diesem früheren Verfahren davon ausgegangen, dass ein kontinuierlicher Faden heißen flüssigen Materials aus einer Düse fließt, die nicht in der Lage ist, einen Punkt dieses Materials lediglich auf einem Abschnitt des äußeren Umfangs dieser Befestigungselemente genau zu platzieren. Daher ist dieses Verfahren nur für die Herstellung von O-Ringen effektiv, die den gesamten Umfang von 360° eines Abschnitts eines Befestigungselements umfassen. Ein solcher O-Ring soll sich gewöhnlich auf die endgültige Montage der Teile auswirken, indem er als Dichtung oder Ähnliches fungiert. In vielen Fällen wäre ein solcher O-Ring nicht geeignet, für eine Ablagerung von Material zu sorgen, die fest genug ist, um einer Demontage der Teile zu widerstehen, jedoch die Endbaugruppe nicht verändert oder sich störend auswirkt. Dieses frühere Verfahren sorgt außerdem nicht für einen diskontinuierlichen Materialfluss, der nur in Gegenwart eines Befestigungselements aktiviert wird.
Es ist ebenfalls bekannt, dass ein Fleck eines elastischen thermoplastischen Materials auf einen Abschnitt oder den gesamten Umfang eines ausgewählten Abschnitts eines Befestigungselements aufgebracht wird, wie es im US-Patent Nr. 3,787,222 für Duffy et. al. beschrieben ist. Das aufgetragene Material dient allerdings nicht dazu, zwei Teile wie beispielsweise einen Schraubenbolzen und eine Unterlegscheibe vorübergehend an Ort und Stelle zu halten, sondern vielmehr dazu, den Widerstand zwischen zwei zusammenpassenden Gewindeteilen in einem Endbauteil zu erhöhen und sie selbstsichernd zu gestalten, so dass sie einen erheblich höheren Widerstand gegenüber einem Lösen aufgrund von Vibrationen oder Ähnlichem aufweisen.
Ein weiteres bekanntes Verfahren für das Aufbringen von thermoplastischem Material auf Träger wird beispielsweise im US-Patent Nr. Re 33,766 für Duffy et. al. beschrieben. Bei diesem Verfahren wird eine abdeckende isolierende oder schmierende Beschichtung aus Teflon oder ähnlichem Material auf die gesamten Gewinde der Beschichtung oder einen Abschnitt davon aufgetragen. Die mit diesem Verfahren erhaltene Beschichtung geht allerdings nicht weit genug über die Oberfläche des Befestigungselements hinaus oder verfügt über eine ausreichende Haltefähigkeit, um als Halteelement für ein zweites Teil dienen zu können. Bei beiden beschriebenen Verfahren werden Materialien erzeugt, die sich gewöhnlich eng den Konturen der Gewinde des Befestigungselements anpassen, wenn sie aufgetragen werden, und die sich auch störend auf die endgültige Montage der Teile auswirken.
Daraus wird offensichtlich, dass die Notwendigkeit besteht, diskrete Ablagerungen von Material auf der Oberfläche eines Teils über 360° oder weniger als den Umfang des Teils formen zu können, sodass eine Ablagerung entsteht, die einer Demontage des Teils widersteht, sich jedoch nicht störend auf die endgültige Montage der Teile auswirkt oder sie verändert. Die vorliegende Erfindung beinhaltet ferner ein Verfahren für die Bildung von mehr, als einem Halteelement der gleichen oder einer ähnlichen Art auf einem einzigen Befestigungselement oder einem anderen diskreten Artikel und auf Befestigungselementen, an denen solche Halteelemente angebracht sind.
US-Patent Nr. 3991704 beschreibt ein System für das Formen eines Bandes aus Beschichtungsmaterial um die mit Gewinde versehenen Schäfte einer Vielzahl von Befestigungselementen mit Kopfteil. Damit wird jedoch der Zweck verfolgt, dass das Band die Bildung einer festen formschlüssigen Verbindung unterstützt, wenn der Artikel in ein entsprechendes Teil mit Gewinde eingesetzt wird.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die Erfindung sieht ein Verfahren zum Formen einer Ablagerung auf einem ersten Befestigungselement vor, das die Schritte Bereitstellung einer Spindel, drehbare Lagerung besagter Spindel, entfernbare Anbringung des ersten Befestigungselements an besagter Spindel, Drehen besagter Spindel mit daran angebrachtem besagten ersten Befestigungselement, Abfühlen, ob besagtes erstes Befestigungselement vorhanden ist, Aufbringen eines diskreten Schusses geschmolzenen flüssigen Materials auf einem vorgewählten Teil der Oberfläche des besagten ersten Befestigungselements, wenn besagtes erstes Befestigungselement in besagtem Abfühlschritte wahrgenommen wird, umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner das Erwärmen des besagten ersten Befestigungselements vor besagtem Abfühlschritt umfasst, wobei der vorgewählte Teil ein Teil der erwärmten Oberfläche des besagten ersten Befestigungselements ist, und dadurch, dass das flüssige Material mit dem ersten Befestigungselement aufgebracht wird, das entfernbar an besagter Spindel befestigt ist, wobei das Verfahren fortlaufendes Drehen der besagten Spindel und des besagten ersten Befestigungselements mit darauf befindlichem besagten flüssigen Material mit einer Drehzahl einschließt, die Zentrifugalkraft generiert, die ausreichet, einen Teil des besagten geschmolzenen flüssigen Materials nach außen, weg von der Oberfläche des besagten ersten Befestigungselements, zu bewegen, bis besagtes Material abkühlt, um eine erstarrte Ablagerung zu formen, die sich ausreichend über die Oberfläche des besagten ersten Befestigungselements erstreckt, um vorläufig ein zweites Befestigungselement entlang des besagten ersten Befestigungselements zwischen besagter Ablagerung und einem Ende des besagten ersten Befestigungselements festzuhalten.
Die Erfindung umfasst ferner ein Befestigungselement, bestehend aus einem Kopfteil an einem Ende des Befestigungselements, einem Schaftteil, der mit dem Kopfteil verbunden ist, und einem Element, das entlang dem Schaftteil des Bewegungselements platziert ist und eine Ablagerung von Material umfasst, die am Schaftteil haftet, dadurch gekennzeichnet, dass das Element ein Halteelement ist, das sich ausreichend über einer Oberfläche des Schaffteils erstreckt, um vorübergehend ein zweites Befestigungselement entlang dem Schaftteil des ersten Befestigungselements zwischen dem Halteelement und dem Kopfteil des ersten Befestigungselements festzuhalten.
Die vorliegende Erfindung sieht ein Verfahren für das Aufbringen von Materialablagerungen auf einem Teil oder dem gesamten Umfang von diskreten Artikeln wie beispielsweise Befestigungselementen vor, sodass sich das Material über der Oberfläche des Teils erstreckt, wodurch ein Montagewiderstand erzeugt wird, der dazu dient, die entsprechenden Teile zueinander vor einer dauerhafteren Verbindung durch Verschweißen, Verkleben oder Verschraubung des gesamten Bauteils vorübergehend in ihrer Lage zu halten.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches das genannte Ergebnis auf effektive und kostengünstige Weise gewährleistet.
Ein weiterer Zweck der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine diskrete Ablagerung von Haltematerial auf Metall- oder Kunststoffteilen wie beispielsweise Halteelementen gemäß dem vorgesehenen Verfahren vorzunehmen.
Ein anderer Zweck der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer flexiblen, zusammendrückbaren Materialablagerung, die sich über die Oberfläche eines Befestigungselements oder Schaftes erstreckt, die dazu beitragen, ein weiteres Teil am Schaft des Befestigungselements vorübergehend zu befestigen, sich jedoch nicht störend auf die endgültige Montage der Teile auswirken oder sie verändern.
Ein weiterer Zweck der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung einer flexiblen, zusammendrückbaren Materialablagerung auf einem Teil eines Befestigungselements von vorgewählter Form und Höhe, der mit der Drehgeschwindigkeit des Befestigungselements während des Auftrags im Zusammenhang steht.
Diesem und anderen Zwecken dient ein Verfahren zur Herstellung von Halteelementen auf Teilen, das folgende Schritte umfasst: Bereitstellung einer Spindel, Lagerung der Spindel auf eine solche Weise, dass die Spindel rotieren kann, entfernbare Anbringung eines Teils an der Spindel, Drehen der Spindel mit dem angebrachten Teil, Erwärmung des Teils, Abfühlen, ob ein Teil auf der Spindel vorhanden ist, Lieferung eines diskreten Schusses geschmolzenen flüssigen Materials, das bei Abkühlung auf einem vorgewählten Abschnitt des Teils erstarrt, wenn das Teil in den Abfühlschritten wahrgenommen wurde, sowie weitere Drehung der Spindel, nachdem das Material im Lieferschritt bei einer Drehzahl zugeführt wurde, die Zentrifugalkraft generieren kann, die ausreichend ist, dass sich das geschmolzene flüssige Material, das im Lieferschritt zugeführt wurde, im Wesentlichen über die Oberfläche des Teils erstreckt, wenn das Material abkühlt. Dieser und weitere Zwecke der Erfindung werden im Rahmen der nachfolgenden Beschreibung deutlicher erkennbar, vor allem in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist ein seitlicher Aufriss der Apparatur, die in der praktischen Ausführung der vorliegenden Erfindung verwendet wurde.
2 ist die Rückansicht der in 1 dargestellten Apparatur.
3 ist eine Seitenansicht eines typischen Befestigungselements, wie es gemäß vorliegender Erfindung bearbeitet wird.
4 ist ein Querschnitt des Befestigungselements entlang der Linie 4-4 in 3.
5 ist eine partielle Seitenansicht entlang der Linie 5-5 in 5.
5A ist eine partielle Vorderansicht, aus der der Auftrag des Materials auf ein Befestigungselement gemäß Ausführung der vorliegenden Erfindung ersichtlich ist.
6 ist eine partielle Seitenansicht eines Teils des Rades in vorliegender Erfindung.
7 ist eine Seitenansicht eines anderen Befestigungselements, das gemäß vorliegender Erfindung bearbeitet wird.
8 ist ein Querschnitt des Befestigungselements entlang der Linie 8-8 in 7.
9 ist eine Vorderansicht einer mechanischen Teilehaltevorrichtung gemäß vorliegender Erfindung.
10 ist eine partielle Schnittansicht entlang der Linie 10-10 in 9.
11 ist eine Vorderansicht einer zweiten Art einer mechanischen Teilehaltvorrichtung, wie sie in Verbindung mit vorliegender Erfindung verwendet wird.
12 ist eine partielle Schnittansicht entlang der Linie 12-12 in 11.
13 ist eine Vorderansicht einer anderen mechanischen Teilehaltevorrichtung, die in Verbindung mit vorliegender Erfindung verwendet werden kann.
14 ist eine partielle Schnittansicht entlang der Linie 14-14 in 13.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Unter besonderer Bezugnahme auf die Zeichnungen und insbesondere die 1–2 und 5–6 umfasst die dort dargestellte Apparatur 10 ein Rad 20 in Form einer runden Scheibe, die drehbar gelagert ist und sich auf einer horizontalen Welle 18, auf der sie befestigt ist, in vertikaler Ebene um ihre zentrale Achse bewegt. Die Welle 18 ist auf dem Rahmen 16 in Lagerblöcken 17 drehbar gelagert.
Das Rad 20 besitzt an seinem äußeren Rand eine Vielzahl von Stiften 40, die die Teile halten. Die Stifte 40 sind vorzugsweise in einem Kreis konzentrisch zur Rotationsachse von Rad 20 in gleichen Abständen zueinander angeordnet. Um eine axiale Drehbewegung zu ermöglichen, ist jeder Stift 40 gelagert. Die Stifte 40 stehen im Wesentlichen in rechten Winkeln zur Ebene des Rades 20 und sind daher horizontal ausgerichtet und bilden eine im Großen und Ganzen ebene Oberfläche, an der die Teile 12 befestigt sind. Ein auf einem Gestell 72 montierter Motor mit veränderlicher Drehzahl 30 treibt das Rad 20 über eine Kette 52 an, die über ein Kettenrad 54 auf der Abtriebswelle des Motors 30 läuft, sowie über ein Kettenrad 60 auf Welle 18.
Die Stifte 40 können magnetisiert werden, damit sie die Teile 12 während der Bearbeitung festhaften, oder sie können mit abnehmbaren mechanischen Halteelementen 84a, 84b und 84c ausgestattet werden, wie es in den 9–13 gezeigt wird. Diese Halteelemente 84a, 84b und 84c sind so gestattet, dass sie eng über die Stifte gleiten und eine mechanische Halterung der mit Gewinde versehenen Elemente wie 90, 91 oder 92 und ebenso der Elemente ohne Gewinde gewährleisten. Die in den 9–13 abgebildeten Elemente zeigen, dass durch ihre Verwendung eine große Vielzahl von Teilen mit regelmäßigen und unregelmäßigen Formen, Anordnungen und/oder Endflächen durch die vorliegende Erfindung bearbeitet werden können.
Wie insbesondere aus den 5 und 6 ersichtlich, ist jeder Stift 40 mit einem Kettenrad 60 über seine Länge ausgestattet, das sich nach außen über einen Teil der Außenfläche der Konstruktion erstreckt. Eine endlose Kette 38 läuft um das Rad 20 und greift in eine Reihe der Kettenräder 60 ein und wird durch ein Kettenrad 64 auf der Abtriebswelle des Motors mit Drehzahlregelung 62 angetrieben, der auf dem Rahmen 16 sitzt. Während des Betriebs der Vorrichtung 10 steht lediglich eine geringe Anzahl der Kettenräder 60, die sich in unmittelbarer Nähe des Motors 62 befinden, zu einem beliebigen Zeitpunkt nicht in Kontakt mit der Kette 38. Die übrigen Kettenräder 60 stehen mit der Kette 38 in Kontakt und werden durch diese kontinuierlich in einer vorgewählten Richtung gedreht.
Auf dem Rahmen 60 über dem Rad 20 ist ein Behälter 66 montiert. Der Behälter 66 enthält einen Vorrat an erhitztem flüssigen thermoplastischen, duroplatischen, Heißschmelz- oder PVC-Material. Zwar können verschiedene dieser Materialien verwendet werden, doch wurde festgestellt, dass Polyamid ein Heißschmelzmaterial ist, das sich für den Einsatz bei dieser Erfindung besonders gut eignet. Ein Beispiel eines solchen Materials ist das von H. B. Fuller & Co. vertriebene Polyamid #108100/HM-0904. Aus diesem Material bestehende Ablagerungen sind vor allem deshalb vorzuziehen, weil sie eine verbesserte Temperatur und chemische Beständigkeit gegenüber solchen Materialen wie amorphem Polypropylen aufweisen.
Polyamide sind unter Druck fließfähig und besitzen keinerlei oder nur minimale elastische Qualitäten, sodass sie in der Regel nach einmaligem Gebrauch nicht wiederverwendet werden können. Sie sind fest, jedoch verformbar, und es gibt keine Eigenheiten oder Anforderungen bezüglich des „Aushärtens". Sie sind in mehreren Sorten von weich bis hart erhältlich und sind in allen herkömmlichen Treibstoffen einschließlich Ketone, Alkohole, Öle (natürliche und synthetische) und Dünnsäuren unlöslich. Solche Materialien sind in erwärmtem Zustand fließfähig. Werden sie auf Zimmertemperatur abgekühlt, weisen sie nahezu keinerlei Ablagerung bis zu anhaftenden Ablagerungen auf, sodass sie für die Massenbehandlung von Teilen ideal sind, auf die Material 14 aufgetragen wird. Zahlreiche Füllstoffe können den Heißschmelzpartikeln zugesetzt werden, die von pulverförmigem Nylon über Glas, Silizium, Ton, Graphit bis zu Metallen reichen und für die Erzielung bestimmter Effekte geeignet sind. Wie insbesondere in 1 und 2 dargestellt, ist der Behälter 66 mit einem Träger 68 verbunden, der am Rahmen 16 befestigt ist, Das Material wird vom Behälter 66 über mindestens eine Öffnung in seinem Boden einer geeigneten Liefervorrichtung wie beispielsweise einer oder mehrerer Spritzpistolen 46 zugeführt. Wie nachfolgend noch ausführlicher beschrieben wird, ist jede Spritzpistole 46 mit einem Tisch 48 ausgestattet, der dazu dient, die Spritzpistole 46 zu befestigen und zu tragen. Der Tisch 48 ist ausschlaggebend für die Präzision der endgültigen Lieferung des Materials 14 von der Spritzpistole 46, da er die Einstellung der Spritzpistole 46 in bis zu drei verschiedenen Achsen ermöglicht. Tisch 48 ermöglicht auch eine Befestigung, die eine Drehbewegung der Spritzpistole 46 um ihren Befestigungspunkt gestattet. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung können viele verschiedene bekannte Tische verwendet werden, solange sie die wahlweise Einstellung der Position von Spritzpistole 46 entlang einer Reihe von verschiedenen Achsen zulassen. Als besonders geeignet wurde der im Handel erhältliche Tisch mit Kugellager der Serie 4500 der Daedal Division der Parker Corporation aus der Stadt Harrison, Pennsylvania, befunden.
Der Tisch 48 bietet außerdem eine Befestigungsmöglichkeit für eine Haltevorrichtung 51 für einen optischen Sensor 50. Der optische Sensor 50 ist so ausgerichtet, dass er wahrnimmt, ob ein Stift 40 oder ein Teil 12, wie beispielsweise ein Befestigungselement 12, vorhanden ist. Wird ein Teil wahrgenommen, sendet Sensor 50 ein Signal aus, das bewirkt, dass ein genau bemessener Schuss flüssigen Materials 14 nur dann aus der Spritzpistole 46 austritt, wenn angezeigt wird, dass sich ein Teil 12 entsprechend unter der Düse 44 der Spritzpistole 46 befindet. Der Sensor 50 steht daher mit dem elektropneumatischen Auslösemechanismus der Spritzpistole 44 in Verbindung, um den Zeitpunkt des Austritts von Material 14 zu kontrollieren. Zwar ist eine Reihe verschiedener Sensoren akzeptabel, doch hat sich als Sensor für den Einsatz bei vorliegender Erfindung ein fotoelektrischer Schalter vom Typ OMRON (Modell E3A2-XCM4T) als Vorzugsvariante erwiesen.
Die Spritzpistole 46 gibt als Reaktion auf das Signal des Sensors 50, dass ein Teil 12 vorhanden ist und unter Düse 44 richtig ausgerichtet ist, zeitlich genauestens bemessene Schüsse oder Tröpfchen von Material 14 ab. Bei der vorliegenden Erfindung können entweder Einfach- oder Mehrfachspritzpistolen 46 verwendet werden, um Material 14 auf den Teilen 12 abzulagern. Eine Einfachspritzpistole 46 produziert eine einfache Ablagerung von Material 14 auf jedem Teil, so wie es das Beispiel in 7 zeigt. Alternativ können Mehrtachspritzpistolen mehrere Ablagerungen von Material 14 in vielen verschiedenen Formen hervorbringen, wie beispielsweise die Ablagerungen 15 und 15a.
Die Spritzpistole 46 muss in der Lage sein, Menge, Richtung und Geschwindigkeit jedes bemessenen Schusses von Material 14, das von ihr abgelagert wird, genau zu steuern. Darüber hinaus muss die Spritzpistole 46 die Fähigkeit besitzen, eine hohe Zahl diskreter Schüsse von Material 14 je Zeiteinheit zu bemessen und einen durchgängigen Betrieb ohne Verstopfung der Düse und eine effiziente Unterbrechung des Materialflusses ohne Nachtropfen zu gewährleisten.
Gelegentlich sollte die Spritzpistole 46 auf irgendeine Weise beheizt werden, um eine zusätzliche Kontrolle über die Viskosität des Materials 14, das durch die Düse 44 austritt, zu haben. Die Spritzpistole 46 sollte vorzugsweise eine maximale Betriebstemperatur von etwa 450°C (232,2°C) und einen Betriebsluftdruck im Bereich von etwa 30 bis 100 psi (206,9–689,7 KN/m²) oder mindestens 60–100 psi (413,7–689,7 KN/m²). Außerdem sollte die Spritzpistole einen hydraulischen Betriebsdruck von mindestens 1500 psi (1034,55 KN/m²) aufweisen und in der Lage sein, mit Geschwindigkeiten von über 3500 Arbeitstakten pro Minute zu arbeiten. Der Durchmesser der Spritzpistole sollte zwischen 0,008 und 0,040 Inch (0,020–0,101 cm) liegen. Unter den im Handel erhältlichen Spritzpistolen, die diese Parameter erfüllen oder sogar noch übertreffen, hat sich das Modell Nordson H-201 mit Zero-Cavity-Modul, das von der Nordson Corporation of Norcross, Georgia, hergestellt wird, als besonders geeignet erwiesen.
Im Rahmen 16 ist auch ein Befestigungspunkt für ein Heizgerät 26 – wie in 1 dargestellt – vorgesehen. Das Heizgerät 26 kann unterschiedlich gestaltet sein und unter anderem aus einem Infrarot- oder Induktionsheizgerät bestehen. Das Heizgerät dient dazu, die Temperatur der Teile, die durch dieses hindurchgeführt werden, so weit zu erhöhen, dass dadurch das Material 14 maximal in die Lage versetzt wird, diskrete Ablagerungen 15 zu formen, die über die Oberfläche der Teile 12 wie Befestigungselemente, die in den 3–4 und 7–14 dargestellt werden, hinausragen. Das Heizgerät 26 dient außerdem dazu, die Haftung von Material 14, das schließlich auf den Teilen 12 abgelagert wird, zu verbessern.
Nach dem Heizgerät 26 und der Spritzpistole 46 ist ein Spülbehälter 28 vorgesehen, in dessen Behälter sich ein Kühlmittel befindet. Der Spülbehälter 28 ist mit einer Spüldüse 34 verbunden, die wahlweise Kühlflüssigkeit auf der Fläche der Teile 12, die vorbeilaufen, ablagert, um sicherzustellen, dass das darauf abgelagerte Material 14 vor dem Sammeln und Verpacken erstarrt. Obwohl eine Vielfalt von Kühlmitteln verwendet werden kann, genügt es in den meisten Fällen, kalte Luft oder Wasser mit Zimmertemperatur oder leicht gekühlt zu verwenden.
Nach dem Spülbehälter 28 und nahe dem unteren Rand von Rad 20 befindet sich an der Seite ein Abstreifer 58, der aus einer durch eine Stütze 59 gehaltenen Platte besteht. Der Abstreifer 58 ist in einem Winkel zu den Teilen 12 auf den Stiften 40, wie in 1 gezeigt, angeordnet. Der Abstreifer 58 erstreckt sich über die Bahn der Teile 12, um die bereits behandelten Teile 12 aus ihren jeweiligen Stiften 40 zu drücken, wenn durch die Drehbewegung des Rades 20 nachfolgende Teile 12 mit dem Abstreifer 58 in Kontakt gebracht werden. Die Teile 12 werden aus den Stiften 40 entfernt, da der Abstreifer 58 entweder die magnetische Anziehung zwischen den Teilen 12 und den Stiften 40 oder die mechanische Verbindung zwischen beiden unterbricht. Die Teile 12 fallen dann aufgrund der Schwerkraft auf ein Förderband 88 für Fertigteile, um dann verpackt oder weiterverarbeitet zu werden.
Ansonsten könnten auch andere bekannte Strukturen und Verfahren wie ein durch Druckluft angetriebener Kolben verwendet werden, um die Teile 12 von den Stiften 40 abzustreifen, wenn eine zusätzliche Kraft für die Entnahme gewünscht wird.
Nachfolgend soll die Arbeitsweise einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung ausführlicher beschrieben werden. Die Apparatur 10 der vorliegenden Erfindung wird zunächst angefahren, sodass der Motor 62 das Rad 20 in Uhrzeigerrichtung bei dem in 1 gezeigten Beispiel drehen und der Motor 30 die Drehbewegung der einzelnen Stifte 40 ermöglichen kann, die in die Kette 38 im Uhrzeigersinn, was der Drehrichtung des Rades 20 entspricht; eingreifen. Wie nachfolgend noch ausführlicher beschrieben wird, ermöglicht der Motor 30 eine Veränderung der Drehgeschwindigkeit der Stifte 40, um die Form und Höhe der Ablgerung 15 des Materials 14 auf den Teilen 12 beeinflussen zu können.
Wenn sich das Rad 20 und die Stifte 40 mit der entsprechenden vorgewählten Geschwindigkeit bewegen, werden die Teile 12 wie beispielsweise Befestigungselemente den Stiften 40 mit einem Abstand zueinander kontinuierlich zugeführt. Die Zuführung der Teile 12 wird eingestellt, so dass nur ein Teil 12 zu jedem Stift 40 gelangt, der die Zuführstelle der Teile passiert. Die Teile 12 können entweder manuell oder mittels vieler bekannter Zuführsysteme für Teile wie beispielsweise ein Rüttelband 22, das mit einer in einem Winkel dazu angeordneten Bahn 24, wie in 1 gezeigt, verbunden ist, platziert werden. Wenngleich es nicht erforderlich ist, so wurde doch für vorteilhaft befunden, wenn die Teile 12 den Stiften 40 zugeordnet werden, bevor die einzelnen Kettenräder 60 in die Kette 38 eingreifen, um die Stifte 40 in eine Drehbewegung zu versetzen.
Wie bereits gesagt, werden die Teile 12 auf den Stiften 40 entweder durch Magnetkraft oder durch mechanische Halteelemente wie 84a, 84b und 84c in Position gehalten. Sobald jedes Teil 12 von seinem jeweiligen Stift 40 gehalten wird, greift dessen Kettenrad 60 in die Kette 38 ein, um diesen Stift 40 zu drehen und dann das von ihm gehaltene Teil 12. Mit den von den einzelnen rotierenden Stiften 40 gehaltenen Teilen 12 dreht das Rad 20 die Teile 12 weiter bis zum Heizgerät 26. Die Teile 12 werden durch das Heizgerät 26 zuerst auf eine Temperatur vorgeheizt, die nahezu dem Schmelzpunkt des Materials 14 entspricht. Das ist notwendig, um zu gewährleisten, dass das Material 14 gut an der Oberfläche der Teile 12 haftet.
Die sich weiterhin drehenden Teile 12 gelangen dann zur Spritzpistole 46. Wenn sie den Sensor 50 passieren, wird jedes Teil 12 aufgrund eines Sensorsignals von der Spritzpistole 46 mit einem einzigen Kügelchen des viskosen geschmolzenen Materials 14 beschossen, das von der Spritzpistole 46 in Reaktion auf ein Sensorsignal auf einer gewünschten Stelle auf dem Teil 12 abgelagert wird. Aufgrund der Einstellbarkeit der Spritzpistole 46 kann das Material 14 praktisch überall auf der Länge der Teile 12 abgelagert werden, wie an den Beispielen in den 3, 4, 7, 10, 12 und 14 gezeigt ist. Wie außerdem in diesen Figuren dargestellt, wird im Hinblick auf die vorliegende Erfindung gewöhnlich gewünscht, eine endgültige Ablagerung 15 von Material 14 auf jedem Teil 12 vorzunehmen, die, wenn sie einmal aufgetragen wurde, über die Oberfläche jedes Teils 12 erheblich hinausragt und sich nicht flach auf der Oberfläche der Teile 12 verteilt, wenn das Material 14 mit dem Teil 12 in Berührung kommt.
Alternativ dazu kann, wie in den 1 und 3 dargestellt, durch die vorliegende Erfindung mehr als eine diskrete Ablagerung des Materials 14 auf einem einzelnen Teil 12 – wie die Ablagerungen 15 und 15a – durch die Verwendung von mehreren Spritzpistolen 46 und Sensoren 51 vorgesehen werden. Die vorliegende Erfindung kann dazu genutzt werden, Ablagerungen zu formen, die sich wahlweise von einem kleinen Abschnitt auf den gesamten Umfang von 360° eines gegebenen Teils erstrecken. Darüber hinaus können durch Veränderung der Fließgeschwindigkeit des Materials 14 aus den Spritzpistolen 46 und/oder der Drehgeschwindigkeit der Teile 12 längere Ablagerungen oder ringförmige Ablagerungen 15a durch die vorliegende Erfindung allein oder in Verbindung mit Ablagerungen 15 in Form von Kügelchen gebildet werden. Ferner kann die vorliegende Erfindung genutzt werden, um eine Unterlegscheibe oder eine anderes Element auf einem Teil 12 festzuhalten, indem die Unterlegscheibe 71 auf das Teil 12 geschoben wird, bevor Material 14 auf dem Teil 12 abgelagert wird.
Wenn Ablagerungen 15 in Form von Kügelchen auf den Teilen 12 geformt werden sollen, sind die Rotation der Stifte 40 und damit der von ihnen gehaltenen Teile 12 sowie die genaue Platzierung des Schusses von Material 14 aus der Spritzpistole 46 ausschlaggebend dafür, dass das Kügelchen des Materials 14, das mit jedem Teil 12 in Kontakt kommt, davon abgehalten wird, sich flach auf dessen Oberfläche auszubreiten. Unter besonderer Bezugnahme auf 5A wird ein Detail der Platzierung eines diskreten Schusses von Material 14 auf ein Teil 12, das sich auf einem Stift 40 dreht, dargestellt. Der Schuss des Materials 14 wird auf der Außenseite A von Teil 12, die sich in Richtung Düse 44 bewegt, und nicht auf Seite B von Teil 12 platziert, die sich von der Düse 44 weg bewegt. Dadurch wölbt sich das geschmolzene Material 14 zu einer Ablagerung 15 in Kügelchenform auf.
Die Drehgeschwindigkeit der Stifte 40 wird vorher eingestellt, sodass die sich ergebende Zentrifugalkraft der Tendenz entgegenwirkt, dass sich das abgelagerte flüssige Material 14 flach ausbreitet; sie ist jedoch nicht so groß, dass die Flüssigkeit vom Teil abgleitet. Ohne eine bestimmte Drehgeschwindigkeit jedes Stifts 40 und damit der von ihnen gehaltenen Teile 12 würden sich die Ablagerungen 15 des Materials 14 nur wenig oder gar nicht über die Oberfläche des Teils erheben. Eine unzureichende Höhe der fertigen Ablagerung führt dazu, dass die ungenügende Retentionsfähigkeit eine endgültige Ablagerung 15 von Material 14 auf dem Teil 12 ergibt, die nicht ausreicht, das Teil 12 gegenüber einem anderen Teil bis zu einem weiteren endgültigen Zusammenbau vorübergehend an Ort und Stelle zu halten. Um den gewünschten Effekt zu erreichen und eine richtig geformte Ablagerung 15 in Form eines Kügelchens, die ausreichend über die Oberfläche der Teile 12 hinausragt, zu erhalten, wurde festgestellt, dass Drehgeschwindigkeiten der Stifte in einer Größenordnung von etwa 100–150 U/min bestens geeignet sind.
Wenn es um die Platzierung einer Ablagerung 15 von Material 14 insbesondere auf dem Gewinde von Befestigungselementen mit Gewinde geht, ist es vielfach erforderlich, für einen Überstand mit einem erheblich größeren Durchmesser an der Außenfläche des Befestigungselements zu sorgen, um die für eine bestimmte Spezifikation erforderliche vorübergehende Retentions-Abreißkraft zu erreichen. Das wird gewöhnlich am besten dadurch erreicht, dass aus der Spritzpistole 46 ein langes Kügelchen Material 14 aufgetragen wird, das sich gewöhnlich längs in die Gewinderillen legt. Dadurch erhält man eine sichelförmige Ablagerung von Material, deren Überstand über der Oberfläche des Teils sich radial weiter ausdehnt. Das Vermögen der Spritzpistolen 46, die Menge und das Volumen von Material 14 sowie den Zeitpunkt eines bestimmten Schusses von Material zu variieren, sowie die präzise Platzierung des Schusses machen dies möglich. Daher kann die vorliegende Erfindung genutzt werden, um Ablagerungen von Material 14 auf Teilen 12 auf jedem Abschnitt des gesamten Umfangs von 360° eines Teils 12 vorzunehmen.
Wenn die Teile 12 aus dem Bereich der einen oder mehrerer vorhandener Spritzpistolen 46 austreten, werden sie durch das Rad 20 weiterbewegt, um, während sie sich noch immer auf ihren einzelnen Stiften 40 drehen, genügend Zeit zu lassen, damit die Unterseite der Ablagerung 15 von Material 14 auf den Teilen 12 durchfeuchtet wird und die Ablagerung 15 die gewünschte äußere Form erhält. Die aus der Rotation der Stifte 40 und der Teile 12 resultierende Zentrifugalkraft führt dazu, dass das Material 14 sich weiterhin von der Oberfläche der Teile 12 nach oben hin ausdehnt, und wirkt der Tendenz des flüssigen Materials 14 entgegen, sich flach auszubreiten. Die Teile 12 werden dann weiter mit Luft bzw. durch Abschreckung mit Wasser 34 abgekühlt, um das darauf abgelagerte Material 14 weiter auszuhärten.
Wenn sich das Rad weiterdreht, trifft jedes beschichtete Teil 12 auf den Abstreifer 58, der die Verbindung zwischen den einzelnen Stiften 40 und den Teilen 12 zerstört. Wenn jedes Teil 12 schließlich auf den Abstreifer 58 trifft, ist es zuweilen vorzuziehen, dass sichergestellt wird, dass das Kettenrad 60 jedes Stifts 40 noch mit der Kette 38 Kontakt hat, sodass sich Teil 12 und Stift 40 noch immer drehen, um die Lösung der Verbindung zu unterstützen, damit die Teile 12 entfernt werden können. Wenn die Teile 12 entfernt sind, fallen sie durch Schwerkraft nach unten, bis sie auf ein Förderband 88 treffen, das sie aus dem Bereich des Rades 20 befördert. Wurde als Kühlmedium Wasser verwendet, kann ein zusätzliches Transportband 31 vorgesehen werden, das die Teile 12 vom Förderband 88 weg befördert und sie über einen außerhalb der Apparatur befindlichen Trockner 32 leitet, damit eventuell an den Teilen 12 anhaftendes Wasser vor dem Verpacken getrocknet wird.
Das nachfolgende Beispiel dient dem Verständnis der Erfindung, und es soll zeigen, dass die Erfindung nicht auf die in diesem Beispiel angeführten Verfahren oder die Details begrenzt ist.
BEISPIEL I
In einem Produktionsdurchlauf wurden kaltgestauchte Flanschschrauben M14 auf aufeinanderfolgende rotierende magnetische Stifte auf einem Rad mit einem Durchmesser von 4 Fuß (1,22 m) gelegt, das 100 Haltevorrichtungen für Teile oder Stiftpositionen besaß. Das Rad drehte sich mit einer solchen Geschwindigkeit, dass für eine volle Umdrehung etwa zweieinhalb Minuten benötigt wurden. Die Teile wurden den Stiften durch einen Rüttelspeiser zugeführt. Die einzelnen Schrauben wurden jeweils den aufeinander folgenden Stiften zugeordnet und durch die magnetische Anziehungskraft der Stifte an Ort und Stelle gehalten.
Die Stifte und Schrauben drehten sich mit einer Drehzahl von 130 U/min, wobei die Schrauben auf den rotierenden Stiften vom Rad in der gleichen Richtung wie die einzelnen Stifte gedreht wurden. Die Schrauben durchliefen dann einen Niederfrequenzinduktionsofen (25 kW), der auf 10 kHz oder 80 eingestellt war. Durch den Ofen erhöhte sich die Umgebungstemperatur der Schrauben auf 350 in dem Bereich, in dem die Schrauben den Ofen verließen.
Auf jede Schraube wurde dann ein Kügelchen Polyamid auf einem vorgewählten Teil ihrer Länge aufgetragen. Das Polyamid hatte eine Viskosität von 6000 cps bei 400°F (204,44°C) und wurde unter Verwendung einer einzigen Spritzpistole vom Modell Nordson H-201 mit Zero-Cavity-Modul zugeführt. Nachdem die rotierenden Teile durch das Rad von der Spritzpistole weiter weg bewegt wurden, wurden sie durch Wasser und Nebel abgeschreckt, um die Befestigungselemente abzukühlen. Während dieses Prozesses wurden die Befestigungselemente auf ungefähr 120°F (48,89°C) abgekühlt. Als die Befestigungselemente den Abkühlbereich verließen, wurden sie abgestreift und fielen auf ein Förderband, das sie der Endverpackung zuführte.
Die bearbeiteten Schrauben wurden mit einem Materialkügelchen versehen, dessen Größe und Art dem in den 7–8 entsprach. Das abgelagerte Materialkügelchen ragte genügend über die Oberfläche der Schrauben hinaus, sodass es eine akzeptable Form aufwies, um ein weiteres Teil bis zur endgültigen Montage an Ort und Stelle zu halten, und der Umfang des Materials ging nicht über einen akzeptablen Bereich hinaus. Das Polyamidmaterial auf den Schrauben wurde denn auf seine Abreißkraft hin überprüft, und die Ergebnisse zeigten, dass es einer Abreißkraft von 20 lb (88,96 N) standhalten würde. An diesem Beispiel wird deutlich, dass die vorliegende Erfindung sehr effektiv gewünschte Ergebnisse bringen kann.

Claims

Ein Verfahren zum Formen einer Ablagerung auf einem ersten Befestigungselement (12, 90, 91, 92), dass die Schritte Bereitstellung einer Spindel (40), drehbare Lagerung besagter Spindel, entfernbare Anbringung des ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92) an besagte Spindel (40), Drehen besagter Spindel (40) mit daran angebrachtem besagtem ersten Befestigungselement (12, 90, 91, 92), Abfühlen ob besagtes erste Befestigungselement (12, 90, 91, 92) vorhanden ist, Aufbringen von einem diskreten Schuss (14) geschmolzenen flüssigen Materials auf einen vorgewählten Teil der Oberfläche des besagten ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92), wenn besagtes erste Befestigungselement in besagtem Abfühlschritt wahrgenommen wird, umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiter das Erwärmen des besagten ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92) vor besagtem Abfühlschritt umfasst, wobei der vorgewählte Teil ein Teil der erwärmten Oberfläche des besagten ersten Befestigungselements ist, und dadurch, dass das flüssige Material mit dem ersten Befestigungselement aufgebracht wird, das entfernbar an besagter Spindel befestigt ist, wobei das Verfahren fortlaufendes Drehen der besagten Spindel (40) und des besagten ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92) mit darauf befindlichem besagtem flüssigem Material mit einer Geschwindigkeit einschließt, die Zentrifugalkraft generiert, die ausreichend ist, einen Teil des besagten geschmolzenen flüssigen Materials nach außen, weg von der Oberfläche des besagten ersten Befestigungselements, zu bewegen bis besagtes Material abkühlt, um eine erstarrte Ablagerung (15, 15a) zu formen, die sich ausreichend über der Oberfläche des besagten ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92) erstreckt, um vorläufig ein zweites Befestigungselement (71) entlang des besagten ersten Befestigungselements zwischen besagter Ablagerung (15, 15a) und einem Ende des besagten ersten Befestigungselements festzuhalten.
Ein Verfahren wie in Anspruch 1 beansprucht, das weiter den Schritt Richten einer Kühlflüssigkeit auf besagtes erste Befestigungselement (12, 90, 91, 92) nach besagtem Aufbringungsschritt umfasst.
Ein Verfahren wie in Anspruch 2 beansprucht, das weiter den Schritt Erwärmung besagten ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92,) nach besagtem Richtschritt umfasst.
Ein Verfahren wie in einem beliebigen vorhergehenden Anspruch beansprucht, das weiter den Schritt Entfernen besagten ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92) von besagter Spindel (40) umfasst.
Ein Verfahren wie in einem beliebigen vorhergehenden Anspruch beansprucht, worin besagtes erste Befestigungselement (12, 90, 91, 92) ein Befestigungselement mit Außengewinde ist.
Ein Verfahren wie in einem beliebigen vorhergehenden Anspruch beansprucht, worin besagtes erste Befestigungselement (12, 90, 91, 92) aus Metall ist.
Ein Verfahren wie in Anspruch 6, abhängig von Anspruch 5, beansprucht, worin besagtes Material auf einen Teil der Gewindegänge des besagten ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92) aufgebracht wird.
Ein Verfahren wie in einem beliebigen vorhergehenden Anspruch beansprucht, das weiter den Schritt Positionierung eines zweiten Befestigungselements (71) entlang des besagten ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92), vor dem besagten Aufbringungsschritt, umfasst.
Ein Verfahren wie in einem beliebigen der Ansprüche 1 bis 7 beansprucht, das weiter den Schritt Positionierung eines zweiten Befestigungselements (71) zwischen besagter erstarrten Ablagerung (15, 15a) und einem Ende des besagten ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92) umfasst und dadurch besagtes zweite Befestigungselement entlang dem besagten ersten Befestigungselement festhält.
Ein Verfahren wie in einem beliebigen vorhergehenden Anspruch beansprucht, das weiter die Schritte Bereitstellung eines ersten Mittels (46, 48) zur Lieferung des diskreten Schusses (14) geschmolzenen flüssigen Materials auf einen vorgewählten Teil des besagten ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92), wobei sich besagtes Liefermittel (46, 48) in drei verschiedenen Achsen justieren lässt, Einstellung des besagten ersten Liefermittels (46, 48) in drei verschiedenen Achsen vor dem besagten Aufbringungsschritt umfasst, und worin besagter Aufbringungsschritt durch das besagte erste Liefermittel (46, 48) ausgeführt wird.
Ein Verfahren wie in Anspruch 10 beansprucht, worin besagter Aufbringungsschritt das Aufbringen des besagten geschmolzenen flüssigen Materials auf einen Teil des besagten ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92) einschließt, das sich in Richtung des besagten ersten Liefermittels (46,48) dreht.
Ein Verfahren wie in entweder Anspruch 10 oder 11 beansprucht, das weiter die Schritte Bereitstellung eines zweiten Mittels (46, 48) zur Lieferung eines diskreten Schusses (14) geschmolzenen flüssigen Materials, das bei Abkühlen erstarrt, auf einen vorgewählten Teil des besagten ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92), wobei sich besagtes zweite Lieferungsmittel (46, 48) in drei verschiedenen Achsen justieren lässt, Einstellung des zweiten Liefermittels (46, 48) in drei verschiedenen Achsen vor dem besagten Aufbringungsschritt umfasst, und worin besagter Aufbringungsschritt durch das besagte erste und zweite Liefermittel (46, 48) ausgeführt wird, wobei jedes einen diskreten Schuss geschmolzenen flüssigen Materials auf besagtes erste Befestigungselement (12, 90, 91, 92) liefert, wenn besagtes Element beim besagten Abfühlschritt wahrgenommen wird.
Ein Verfahren wie in einem beliebigen vorhergehenden Anspruch beansprucht, worin eine Vielheit von Spindeln (40) bereitgestellt wird, jede auf eine solche Weise gelagert ist, dass die Spindel (40) rotieren kann, worin ein erstes Befestigungselement (12, 90, 91, 92) entfernbar an jede der besagten Spindeln (40) angebracht ist und worin besagtes Abfühlen darin besteht festzustellen, ob auf jeder aufeinander folgenden Spindel (40) ein erster Teil vorhanden ist.
Ein Verfahren wie in einem beliebigen vorhergehenden Anspruch beansprucht, worin besagter unterstützende Schritt durch ein rotierendes Rad (20) mit einer Vielheit daran befindlicher separat drehbarer Spindeln (40) ausgeführt wird.
Ein Verfahren wie in Anspruch 14 beansprucht, worin sich besagtes Rad (20) in derselben Richtung wie besagte Spindeln (40) dreht.
Ein Verfahren wie in einem beliebigen vorhergehenden Anspruch beansprucht, worin besagtes geschmolzenes flüssige Material ein Polyamid ist.
Ein Befestigungselement (12, 90, 91, 92) bestehend aus einem Kopfteil an einem Ende des Befestigungselements, einem Schaftteil, der mit dem Kopfteil verbunden ist und einem Element (15, 15a), das entlang dem Schaftteil des Bewegungselements (12, 90, 91, 92) platziert ist und eine Ablagerung von Material (14) umfasst, die am Schaftteil haftet, dadurch gekennzeichnet, dass das Element ein Halteelement (15, 15a) ist, das sich ausreichend über einer Oberfläche des Schaftteils erstreckt, um vorübergehend ein zweites Befestigungselement (71) entlang dem Schaftteil des ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92) zwischen dem Halteelement (15, 15a) und dem Kopfteil des ersten Befestigungselements (12, 90, 91, 92) festzuhalten.
Ein Befestigungselement wie in Anspruch 17 beansprucht, worin besagter Schaftteil einen gewindelosen Teil und einen Gewindeteil umfasst und das Halteelement (15a) auf besagtem gewindelosen Schaftteil platziert ist.
Ein Befestigungselement wie in Anspruch 18 beansprucht, worin besagtes Halteelement (15a) lösbar an besagtem gewindelosen Schaftteil haftet.
Ein Befestigungselement wie in Anspruch 18 beansprucht, worin besagter Schaftteil einen gewindelosen Teil und einen Gewindeteil umfasst und besagtes Halteelement (15) auf besagtem Gewindeteil des besagten Schafts platziert ist.
Ein Befestigungselement wie in Anspruch 18 beansprucht, worin der Schaftteil einen Gewindeteil umfasst, der eine Vielheit von Gewindespitzen und -gründen aufweist und sich das Halteelement (15) entlang dem Gewindeteil des Schafts befindet und sich ausreichend über einer Vielheit von besagten Gewindespitzen und -gründen befindet, um besagtes zweite Befestigungselement (71) auf besagtem Gewindeteil des besagten Befestigungselements zu festzuhalten.
Ein Befestigungselement wie in einem beliebigen der Ansprüche 17 bis 21 beansprucht, worin sich besagtes Halteelement (15) um weniger als den ganzen Umfang des besagten Schaftteils erstreckt.
Ein Befestigungselement wie in einem beliebigen der Ansprüche 17 bis 21 beansprucht, worin sich besagtes Halteelement (15a) um den ganzen Umfang des besagten Schaftteils erstreckt.
Ein Befestigungselement wie in einem beliebigen der Ansprüche 17 bis 23 beansprucht, das weiter ein zweites Halteelement (15, 15a) entlang besagtem Schaftteil umfasst, das an besagtem Schaftteil haftet und sich ausreichend darüber erstreckt, um besagtes zweite Befestigungselement (71) auf besagtem Schaftteil festzuhalten.
Ein Befestigungselement wie in einem beliebigen der Ansprüche 17 bis 24 beansprucht, worin besagtes Halteelement ein Material aus der Gruppe umfasst, die aus einem Duroplast, heißer Schmelze oder PVC besteht.