DE69622713T2

DE69622713T2 - Fasern mit niedrigem denier und daraus hergestellte gewebe

Info

Publication number: DE69622713T2
Application number: DE69622713T
Authority: DE
Inventors: Daniel Pike; Anthony Sasse; Jackson Stokes; Jason White
Original assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Priority date: 1995-06-07
Filing date: 1996-05-29
Publication date: 2002-11-14
Anticipated expiration: 2016-05-30
Also published as: JP2001519856A; DE69622713D1; EP0830466A1; AU707668B2; MX9709763A; BR9611001A; WO1996041041A1; EP0830466B1; AU5939196A; CA2221135A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Fasern mit feinem Denier. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf Fasern mit feinem Denier, die durch Spalten von Bikomponenten-Fasern hergestellt wurden, und auf Gewebe, die aus solchen feinen Fasern hergestellt sind.
Schmelzextrusionsverfahren zum Verspinnen von endlosen Filamentgarnen und Spunbond-Filamenten sind allgemein bekannt. Diese Filamente weisen vorteilhafte Eigenschaften, beispielsweise eine hohe Festigkeit, gegenüber Mikrofasern wie Meltblown-Fasern auf, da die Molekülketten der die Garn- und Spunbond-Filamente bildenden Polymeren einen höheren Orientierungsgrad aufweisen als die Meltblown-Mikrofasern. Es ist jedoch sehr schwierig, Garnfilamente und Spunbond-Filamente herzustellen, die eine geringe Dicke oder einen niedrigen Denier, d. h. ein Gewicht pro Längeneinheit von 2 Denier oder weniger, aufweisen. Eine Methode, diese Herstellungsschwierigkeiten zu überwinden, besteht darin, endlose Filamente oder Stapelfasern zu fibrillieren oder zu spalten (zu splitten).
Es sind bereits verschiedene Verfahren zum Spalten (Splitten) von Filamenten und Fasern bekannt. Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von Spaltfaser- Strukturen umfasst beispielsweise die Stufen der Herstellung von fibrillierbaren oder spaltbaren Multikomponenten-Konjugat-Fasern unter Bildung einer Faserstruktur und das anschließende Behandeln der Faserstruktur mit einer wässrigen Emulsion von Benzylalkohol oder Phenylethylalkohol, um die Verbundfasern zu spalten (zu splitten). Ein anderes bekanntes Verfahren umfasst die Stufen der Herstellung von spaltbaren Bikomponenten-Filamenten zu einer Faserstruktur und das anschließende Spalten (Splitten) der Bikomponenten- Fasern der Faserstruktur durch Biegen oder mechanisches Bearbeiten der Fasern im trockenen Zustand oder in Gegenwart einer heißen wässrigen Lösung. Noch ein anderes Verfahren zur Herstellung von Spalt-Fasern ist ein Nadelungsverfahren. Bei diesem Verfahren werden Bikomponenten-Fasern hydraulisch oder mechanisch genadelt, um die Querschnitte von Bikomponenten- Fasern zu zerlegen und voneinander zu trennen unter Bildung von Spaltfasern mit feinem Denier.
Bei einem anderen Verfahren zur Herstellung von feinen Fasern, bei dem es sich aber nicht um ein Spaltfaser-Herstellungsverfahren handelt, werden Bikomponenten-Fasern verwendet, die eine in einem Lösungsmittel lösliche Polymerkomponente enthalten. So wird beispielsweise eine Faserstruktur hergestellt aus Hüllen-Kern- oder Insel-im-Meer-Bikomponenten-Fasern und anschließend wird die Faserstruktur mit Wasser oder einem anderen Lösungsmittel behandelt, um die Hüllen- oder Meer-Komponente aufzulösen unter Bildung einer Faserstruktur aus Fasern mit feinem Denier aus der Kern- oder Insel- Komponente.
Obgleich bereits viele unterschiedliche Verfahren einschließlich der vorstehend beschriebenen Verfahren zur Herstellung von Spaltfasern oder gelösten Fasern mit feinem Denier bekannt sind, hat jedes dieser Verfahren des Standes der Technik einen oder mehrere Nachteile: beispielsweise die Verwendung von Chemikalien, die zu Entsorgungsproblemen führen können; eine lange Fibrillierungs-Verarbeitungszeit; ein umständliches hydraulisches oder mechanisches Faserspalt-Verfahren; und/oder eine unvollständige und ungleichförmige Aufspaltung. Daher sind die Spaltfaser-Herstellungsverfahren des Standes der Technik nicht besonders gut geeignet für die kontinuierliche großtechnische Herstellung. Außerdem werden bei den bekannten Verfahren keine gleichförmigen Spaltfasern gebildet und/oder es wird kein hoher Grad der Faseraufspaltung erzielt.
Es besteht daher weiterhin ein Bedarf für ein Herstellungsverfahren, das einfach und nicht umweltschädlich ist und einen hohen Grad der Faseraufspaltung ergibt. Es besteht außerdem ein Bedarf für ein Verfahren zur Herstellung von feinen Fasern, das kontinuierlich ist und für die großtechnische Herstellung verwendet werden kann.
In US-A-4 369 156 sind Multikomponenten-Fasern mit einer Vielzahl von Segmenten beschrieben, die mit flüssigem oder dampfförmigem Wasser spaltbar sind. In US-A-4 239 720 sind fibrillierbare Multikomponenten-Fasern beschrieben, die mit einem flüssigen oder gasförmigen organischen Lösungsmittel spaltbar sind.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine spaltbare Bikomponenten-Faser, wie sie in Anspruch 1 definiert ist, die mindestens zwei inkompatible Polymerkomponenten enthält, die in unterschiedlichen Segmenten über den Querschnitt der Faser entlang der Länge der Faser angeordnet sind: eine erste Polymerkomponente und eine zweite Polymerkomponente. Die erste Polymerkomponente ist mit der zweiten Polymerkomponente inkompatibel und eine der ersten und zweiten Polymerkomponenten ist hydrophil, wobei die erste und die zweite Polymerkomponente unterschiedliche, nicht abgeschlossene Querschnitts- Segmente entlang der Länge der Faser in der Weise bilden, dass die Segmente voneinander trennbar sind. Zweckmäßig werden die Segmente innerhalb von weniger als etwa 30 s zerlegt, wenn sie mit einem heißen wässrigen Medium, das die Spaltung induziert, gemäß der vorliegenden Erfindung in Kontakt kommen. Die Bikomponentenfaser ist besonders gut geeignet als Vorläufer für die Herstellung von Spaltfasern.
Die Erfindung betrifft außerdem eine Mischung von Spaltfasern, wie sie in Anspruch 17 definiert ist, die Fasern aus einem ersten Polymer und Fasern aus einem zweiten Polymer enthält, wobei die ersten und zweiten Polymeren miteinander inkompatibel sind und mindestens eine der beiden Polymerzusammensetzungen hydrophil ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Gewebe, das die Spaltfasern enthält. Das Gewebe kann ein gewebtes Gewebe (Stoffgewebe) oder ein Nonwoven-Gewebe (Faservliesstoff) sein. Die Erfindung betrifft außerdem ein Laminat aus dem Spaltfaser-Gewebe und einer Mikrofaser-Bahn, beispielsweise einer Meltblown-Bahn oder einem Film.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren, wie es in Anspruch 8 definiert ist, zur Herstellung von Spaltfasern mit feinem Denier. Das Verfahren weist die Stufen auf: Bereitstellung von Bikomponentenfasern, die mindestens zwei inkompatible Polymerzusammensetzungen aufweisen, die eine Vielzahl von unterschiedlichen Querschnitts-Segmenten entlang praktisch der gesamten Länge der Fasern bilden, und Inkontaktbringen der Bikomponentenfasern mit einem heißen, wässrigen, die Spaltung induzierenden Medium, um die Bikomponentenfasern aufzuspalten, wobei mindestens eine der Polymerzusammensetzungen hydrophil ist und die Segmente eine nicht abgeschlossene Konfiguration bilden, so dass sie voneinander trennbar sind.
Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäße Gewebe aus feinen Fasern weist die Festigkeits- Eigenschaften eines Gewebes aus hochorientierten Fasern auf und es weist die erwünschten Struktur-, visuellen- und funktionellen Eigenschaften eines Mikrofaser-Gewebes auf.
Der hier verwendete Ausdruck "Wasserdampf" bezieht sich sowohl auf Wasserdampf als auch auf eine Mischung aus Wasserdampf und Luft, wenn nichts anderes angegeben ist. Der hier verwendete Ausdruck "wässriges Medium" steht für ein flüssiges oder gasförmiges Medium, das Wasser oder Wasserdampf enthält. Der hier verwendete Ausdruck "Fasern" bezieht sich sowohl auf Fasern in Stapel-Länge (Stapelfasern) als auch auf endlose Filamente, wenn nichts anderes angegeben ist. Der hier verwendete Ausdruck "Spunbond- Faser-Nonwoven-Gewebe" bezieht sich auf ein Nonwoven-Fasergewebe aus Filamenten mit kleinem Durchmesser, die gebildet werden durch Extrudieren eines geschmolzenen thermoplastischen Polymers zu Filamenten aus einer Vielzahl von Kapillaren einer Spinndüse. Die extrudierten Filamente werden abgeschreckt, während sie unter Anwendung eines Auszieh- oder anderen allgemein bekannten Zieh-Mechanismus verstreckt werden. Die verstreckten Filamente werden abgelagert oder abgeschieden auf einer Formgebungsoberfläche auf eine allgemein willkürliche isotrope Weise unter Bildung einer locker verfilzten Faserbahn und dann wird die abgelagerte Faserbahn einem Bindungsverfahren unterworfen, um ihr physikalische Integrität und Dimensionsbeständigkeit zu verleihen. Die Herstellung von Spunbond-Geweben ist beispielsweise in US-A-4 340 563 (Appel et al.), US-A-3 802 817 (Matsuki et al.) und in US-A-3 692 618 (Dorschner et al.) beschrieben. In der Regel weisen Spunbond-Fasern ein Gewicht pro Einheitslänge von mehr als 0,22 tex (2 Denier) und bis zu etwa 0,66 tex (6 Denier) oder höher auf, obgleich auch feinere Spunbond-Fasern hergestellt werden können.
Der hier verwendete Ausdruck "Stapelfasern" bezieht sich auf diskontinuierliche Fasern, die in der Regel einen durchschnittlichen Durchmesser haben, der ähnlich demjenigen oder etwas geringer ist als derjenige von Spunbond- Fasern. Stapelfasern werden unter Anwendung eines konventionellen Faserspinn-Verfahrens hergestellt und dann zu einer Stapellänge von etwa 2,54 cm (1 inch) bis etwa 20,32 cm (8 inches) zugeschnitten. Diese Stapelfasern werden anschließend cardiert oder im Luftstrom abgelagert und thermisch oder mittels eines Klebstoffes gebunden unter Bildung eines Nonwoven-Gewebes (Vliesstoffes).

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die Fig. 1 bis 4 erläutern Bikomponentenfaser-Konfigurationen, die für die vorliegende Erfindung geeignet sind;
die Fig. 5 und 6 erläutern asymmetrische Bikomponentenfaser-Konfigurationen, die für die Herstellung von gekräuselten Bikomponentenfasern geeignet sind;
die Fig. 7 erläutert eine für die vorliegende Erfindung besonders gut geeignete Bikomponentenfaser-Konfiguration;
die Fig. 8 erläutert ein beispielhaftes Verfahren zur Herstellung der spaltbaren Bikomponentenfasern und das Spaltfaser-Gewebe, das aus den Bikomponentenfasern hergestellt worden ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft feine Fasern, die hergestellt worden sind durch Spalten von Multikomponenten-Konjugatfasern sowie ein Verfahren zur Herstellung derselben. Die Erfindung betrifft außerdem gewebte und nicht- gewebte Gewebe, welche die feinen Spaltfasern enthalten. Die erfindungsgemäßen feinen Fasern werden hergestellt aus spontan spaltbaren Bikomponentenfasern und die spaltbaren Bikomponentenfasern können dadurch charakterisiert werden, dass jede spaltbare Faser mindestens zwei inkompatible Komponentenpolymere enthält und mindestens eines der Komponentenpolymeren hydrophil ist. Erfindungsgemäß ist das hydrophile Komponentenpolymer ein von Natur aus hydrophiles Polymer oder ein hydrophil modifiziertes Polymer. Unter dem hier verwendeten Ausdruck "hydrophil" ist eine Affinität für Wasser zu verstehen. Die Hydrophilie des hydrophilen Komponentenpolymers kann nach dem ASTM D 724-89-Kontaktwinkel-Testverfahren bestimmt werden unter Verwendung eines Films, der durch Schmelzgießen des Polymers bei der Temperatur des Spinn-Packs hergestellt worden ist, der verwendet wird zur Herstellung der Bikomponentenfasern. Zweckmäßig weist die hydrophile Polymerkomponente einen anfänglichen Kontaktwinkel von ≤ etwa 80º, besonders zweckmäßig von ≤ etwa 75º, ganz besonders zweckmäßig von ≤ etwa 60º und am zweckmäßigsten von ≤ etwa 50º auf. Der hier verwendete Ausdruck "anfänglicher Kontaktwinkel" steht für eine Kontaktwinkel-Messung, die innerhalb von etwa 5 Sekunden nach dem Aufbringen des Wassertropfens auf eine Testfilm-Probe durchgeführt wurde.
Die erfindungsgemäße spaltbare Bikomponentenfaser spaltet sich spontan auf ohne äußeres mechanisches Rühren oder Fibrillieren, wenn die Faser mit einem heißen, wässrigen, die Spaltung induzierenden Medium in Kontakt gebracht wird. Zu wässrigen, die Spaltung induzierenden Medien, die für die Erfindung geeignet sind, gehören heißes Wasser, zweckmäßig heißes Wasser mit einer Temperatur von mindestens etwa 60ºC, besonders zweckmäßig mit einer Temperatur zwischen etwa 65 und 100ºC. Weitere geeignete Medien sind Wasserdampf und eine Mischung aus Wasserdampf und Luft, die eine Temperatur von höher als 60ºC, jedoch niedriger als der Schmelzpunkt des am niedrigsten schmelzenden Polymers der Bikomponentenfaser aufweisen, um ein versehentliches Schmelzen der Polymerkomponenten während des Faserspaltungs-Verfahrens zu verhindern. Wenn als Medium eine Mischung aus Luft und Wasserdampf verwendet wird, kann die Temperatur der Luft, die mit Wasserdampf gemischt wird, so eingestellt werden, dass sie die Temperatur des die Spaltung induzierenden Mediums ändert. Beispielsweise kann die Temperatur der Luft erhöht werden, um die Temperatur der Wasserdampf-Luft-Mischung weiter zu erhöhen.
Erfindungsgemäß werden die spaltbaren Bikomponentenfasern innerhalb eines Zeitraums von ≤ etwa 30 Sekunden, zweckmäßig von ≤ etwa 10 Sekunden, besonders zweckmäßig von ≤ 5 Sekunden, am zweckmäßig von ≤ 1 Sekunde, beispielsweise nahezu sofort, gespalten, wenn sie mit dem die Spaltung induzierenden Medium in Kontakt kommen. Außerdem werden bei dem erfindungsgemäßen Faserspaltungs-Verfahren mindestens etwa 25%, zweckmäßig mindestens etwa 50%, besonders zweckmäßig mindestens etwa 75% und am zweckmäßigsten mindestens etwa 95% und bis zu 100% der Bikomponentenfaser gespalten.
Das erfindungsgemäße Spaltfaser-Herstellungsverfahren ist sehr vorteilhaft gegenüber den Spaltfaser-Herstellungsverfahren des Standes der Technik. Anders als bei den Faserspaltungs-Verfahren des Standes der Technik verläuft das erfindungsgemäße Spaltungs-Verfahren spontan, d. h. es erfodert nur eine kurze Behandlungszeit; es erfordert nicht die Verwendung von gefährlichen Chemikalien; und es benötigt keine äußeren mechanischen Einrichtungen, um das Spalten der Fasern zu bewirken. Außerdem entstehen bei dem erfindungsgemäßen Spaltungs-Verfahren keine signifikanten Mengen an Nebenprodukten, die entsorgt werden müssen oder zurückgewonnen werden müssen, da die erfindungsgemäßen spaltbaren Fasern keine umweltschädlichen Chemikalien erfordern und nicht die Auflösung der Komponenten-Polymeren der Fasern zur Herstellung von Spaltfasern erfordern. Außerdem ist das erfindungsgemäße Verfahren sehr gut geeignet für die Spaltung von endlosen Filamenten sowie von Stapelfasern, wodurch das erfindungsgemäße Verfahren sehr geeignet ist für kontinuierliche Herstellungsverfahren sowie für diskontinuierliche (Batch-)Herstellungsverfahren.
Das erfindungsgemäße Bikomponentenfaser-Spaltungsverfahren stellt verschiedene Wege zur Steuerung des Umfangs der Faseraufspaltung zur Verfügung. Beispielsweise kann die Hydrophilie der Komponenten-Zusammensetzungen für die Bikomponentenfasern eingestellt werden, die Temperatur des wässrigen, die Spaltung induzierenden Mediums kann eingestellt werden oder die Dauer der Einwirkung des die Spaltung induzierenden Mediums kann gesteuert werden, um den Grad der Faseraufspaltung zu regulieren. Die Hydrophilie der Zusammensetzungen kann einfach eingestellt werden durch die Auswahl von Polymeren mit variierenden Graden der inhärenten Hydrophilie und durch Variieren der Zugabemenge und/oder durch Verändern des Typs des hydrophilen Modifizierungsmittels, wenn ein solches Modifizierungsmittel verwendet wird.
Wie oben angegeben, werden die erfindungsgemäßen feinen Fasern aus Mehrkomponenten-Konjugatfasern hergestellt, die mindestens zwei inkompatible Komponenten-Polymere aufweisen, die so angeordnet sind, dass sie unterschiedliche Segmente über den Querschnitt entlang der gesamten oder praktisch der gesamten Länge der Fasern besetzen. Erfindungsgemäß ist jedes Segment der Bikomponentenfaser besetzt durch ein Polymer, das mit dem (den) Polymer(en) des (der) benachbarten Segments (Segmente) inkompatibel ist. So sind beispielsweise zwei inkompatible Polymerzusammensetzungen alternierend angeordnet unter Bildung einer einheitlichen Bikomponentenfaser oder innerhalb einer Bikomponentenfaser wird eine Reihe von miteinander nicht kompatiblen Polymeren gebildet.
Die spaltbare Bikomponentenfaser sollte eine Querschnitts-Konfiguration haben, die geeignet ist für eine partielle oder vollständige Zerlegung. Daher bildet mindestens ein abtrennbares Segment des Querschnitts der Bikomponentenfaser, das von einem der Komponenten-Polymeren der Faser besetzt ist, einen Teil der Umfangs-Oberfläche der Faser und weist eine Konfiguration auf, die gegenüber den benachbarten Segmenten nicht abgeschlossen ist, so dass das abtrennbare Segment an der Abtrennung nicht physikalisch gehindert wird.
Zu geeigneten Konfigurationen für die Bikomponentenfasern gehören Seite-an- Seite-Konfigurationen (Fig. 1), Keil-Konfigurationen (Fig. 2), Hohlkeil-Konfigurationen (Fig. 3) und Abschnitts-Konfigurationen (Fig. 4). Unter den verschiedenen Konfigurationen sind die Abschnitts-Konfigurationen am zweckmäßigsten. Es sei darauf hingewiesen, dass eine geeignete Konfiguration keine symmetrische Geometrie aufweisen muss, vorausgesetzt, dass sie nicht abgeschlossen ist oder abgesperrt ist. Dementsprechend umfassen geeignete Konfigurationen auch asymmetrische Konfigurationen, wie sie beispielsweise in den Fig. 5 bis 6 dargestellt sind. Die Fig. 5 erläutert eine Bikomponentenfaser mit einer Abschnitts-Konfiguration, die ein ungleichmäßig breites Endsegment eines Komponenten-Polymers aufweist; und die Fig. 6 erläutert eine Bikomponentenfaser mit Keil-Konfiguration, die ein ungleichmäßig breites Segment eines Komponenten-Polymers aufweist. Diese asymmetrischen Konfigurationen sind geeignet, um den Bikomponentenfasern Kräusel zu verleihen und somit um die Bauschigkeit des daraus hergestellten Gewebes zu erhöhen, wie weiter unten diskutiert. Außerdem brauchen die verschiedenen Komponenten- Polymeren der Bikomponentenfaser nicht in gleichen Mengen vorhanden zu sein. So kann beispielsweise ein Komponenten-Polymer der Bikomponentenfaser einen dünnen filmartigen Abschnitt bilden, der lediglich als Trennung zwischen zwei benachbarten Polymerkomponenten fungiert, wodurch ein Gewebe erhalten wird, das Fasern mit feinem Denier enthält, die hauptsächlich aus einer Polymerkomponente bestehen. Außerdem kann ein Komponenten-Polymer asymmetrisch innerhalb des Querschnitts der Bikomponentenfaser angeordnet sein, so dass die daraus hergestellten Spaltfasern verschiedene Querschnitts- gestalten haben.
Die spaltbaren Bikomponentenfasern brauchen keine konventionellen runden Fasern zu sein. Zu anderen geeigneten Faserformen gehören rechteckige, ovale und multilobale Formen und dgl. Besonders geeignete Faserformen für die vorliegende Erfindung sind rechteckige oder ovale Formen. Die Fig. 7 erläutert den Querschnitt einer beispielhaften rechteckigen Bikomponentenfaser, die für die vorliegende Erfindung besonders gut geeignet ist. Die dünne rechteckige oder bandförmige Gestalt der Bikomponentenfaser verleiht eine höhere Oberflächengröße, die dem die Spaltung indizierenden Medium ausgesetzt werden kann, wodurch die spontane Spaltung der Bikomponentenfaser erleichtert wird. Infolgedessen wird eine rechtwinklige Bikomponentenfaser im Vergleich zu konventionellen runden Bikomponentenfasern leichter gespalten, wenn sie dem die Spaltung induzierenden Medium ausgesetzt wird.
Die spaltbaren Bikomponentenfasern können gekräuselt oder ungekräuselt sein. Gekräuselte spaltbare Bikomponentenfasern gemäß der vorliegenden Erfindung sind sehr gut geeignet für die Herstellung von voluminösen gewebten und nicht-gewebten Geweben, da die feinen Fasern, die durch Aufspaltung aus den Bikomponentenfasern gebildet worden sind, die Kräusel der Bikomponentenfaser weitgehend beibehalten und die Kräusel die Bauschigkeit oder Voluminosität des Gewebes erhöhen. Ein solches bauschiges (voluminöses) erfindungsgemäßes Gewebe aus feinen Fasern weist stoffartige Struktur-Eigenschaften, beispielsweise Weichheit, Drapierbarkeit und Griff sowie gewünschte Festigkeitseigenschaften eines hochorientierte Fasern enthaltenden Gewebes auf. Was ungekräuselte Spaltfasergewebe angeht, so ergeben diese Gewebe eine verbesserte gleichmäßige Faserbedeckungs- und Festigkeitseigenschaften sowie einen verbesserten Griff und eine verbesserte Struktur.
Erfindungsgemäß können Spaltfasern mit variierenden Dicken bequem hergestellt werden durch Einstellung der Dicke der Bikomponentenfasern und/oder durch Einstellung der Anzahl der Segmente oder Zonen innerhalb des Querschnitts der Bikomponentenfasern. Im allgemeinen führt eine Bikomponentenfaser, die eine geringere Dicke und/oder eine höhere Anzahl von Querschnitts- Segmenten aufweist, zu feineren Spaltfasern. In entsprechender Weise kann die Dicke der Spaltfasern so eingestellt werden, dass eine große Vielzahl von Dicken erhalten wird. Unter den geeigneten Dickeneinstellungs-Verfahren ist das Verfahren zur Einstellung der Anzahl der Querschnitts-Segmente besonders vorteilhaft für die vorliegende Erfindung.
Wie vorstehend diskutiert, gehören zu hydrophilen Polymeren, die für die erfindungsgemäße Bikomponentenfaser geeignet sind, sowohl hydrophile als auch hydrophil modifizierte Polymere. Wenn hydrophobe oder unzureichend hydrophile Polymere verwendet werden, müssen die Polymeren hydrophil modifiziert werden, wie weiter unten erläutert. Ein geeignetes hydrophiles Polymer für die vorliegende Erfindung hat zweckmäßig einen anfänglichen Kontaktwinkel von etwa 80º.
Zu Polymeren, die inhärent hydrophil sind und für die vorliegende Erfindung geeignet sind, gehören thermoplastische Polymere, welche die vorstehend angegebe Hydrophilie aufweisen. Zu diesen Polymeren gehören Copolymere von Caprolactam und einem Alkylenoxiddiamin wie Hydrofil®, die im Handel erhältlich sind von der Firma AlliedSignal Inc.; Copolymere von Poly(oxyethylen) und Polyurethan, Polyamid, Polyester oder Polyharnstoff, z. B. absorptionsfähige thermoplastische Polymere, wie sie in US-A-4 767 825 (Pazos et al.) beschrieben sind; Ethylen/Vinylalkohol-Copolymere und dgl.
Zu hydrophil modifizierbaren Polymeren, die für die vorliegende Erfindung geeignet sind, gehören Polyolefine, Polyester, Polyamide, Polycarbonate und Copolymere und Mischungen davon. Zu geeigneten Polyolefinen gehören Polyethylen, z. B. Polyethylen mit hoher Dichte, Polyethylen mit mittlerer Dichte, Polyethylen mit niedriger Dichte und lineares Polyethylen mit niedriger Dichte; Polypropylen, z. B. isotaktisches Polypropylen, syndiotaktisches Polypropylen, Mischungen von isotaktischem Polypropylen und ataktischem Polypropylen und Gemische davon; Polybutylen, z. B. Poly(1-buten) und Poly(2-buten); Polypenten, z. B. Poly(1-penten) und Poly(2-penten); Poly(3-methyl-1-penten); Poly(4-methyl-1-penten) und Copolymere und Mischungen davon. Zu geeigneten Copolymeren gehören Random- und Block-Copolymere, die aus zwei oder mehr unterschiedlichen ungesättigten Olefinmonomeren hergestellt sind, z. B. Ethlyen/Propylen- und Ethylen/Butylen-Copolymere. Zu geeigneten Polyamiden gehören Nylon 6, Nylon 6/6, Nylon 4/6, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 6/10, Nylon 6/12, Nylon 12/12, Copolymere von Caprolactam und Alkylenoxiddiamin und dgl. sowie Gemische und Copolymere davon. Zu geeigneten Polyestern gehören Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polytetramethylenterephthalat, Polycyclohexylen-1,4-dimethylenterephthalat und Isophthalat- Copolymere davon sowie Mischungen davon.
Erfindungsgemäß muss dann, wenn ein hydrophobes oder unzureichend hydrophiles Polymer als hydrophile Komponente der spaltbaren Bikomponentenfaser verwendet wird, das Polymer hydrophil oder benetzbar modifiziert werden. Ein geeignetes Mittel, um das Polymer zu modifizieren, ist die Zugabe eines hydrophilen Modifizierungsmittels oder eines hydrophilen Modifikators, das (der) das Polymer hydrophil macht. Zu geeigneten hydrophilen Modifizierungsmitteln gehören verschiedene Tenside. Je nach dem Endverwendungszweck des Spaltfasermaterials können die Tenside flüchtig oder nicht-flüchtig sein. Flüchtige Tenside, d. h. Tenside, die von der Faseroberfläche abgewaschen werden, sind geeignet, wenn die Spaltfasern in Einzeleinwirkungs- Anwendungen oder in Anwendungen verwendet werden, in denen nicht- benetzbare oder hydrophobe Eigenschaften erwünscht sind, und nicht flüchtige Tenside, d. h. Tenside, die dauerhaft oder halb dauerhaft an der Faseroberfläche haften, sind geeignet, wenn die Spaltfasern in Anwendungen eingesetzt werden, in denen dauerhaftere Benetzungs- oder hydrophile Eigenschaften erwünscht sind. Außerdem werden besonders geeignete intern zugegebene Tenside ausgewählt, die eine niedrige Kompatibilität mit dem Polymer der hydrophilen Komponente der Faser haben, da diese Tenside während des Faserspinnverfahrens leicht an die Oberfläche der Faser wandern. Wenn ein Tensid mit langsamen Wanderungs-Eigenschaften verwendet wird, brauchen die Fasern nicht wärmebehandelt oder getempert zu werden, um die Wanderung des Tensids an die Oberfläche zu erleichtern. Eine solche Wärmebehandlung ist allgemein bekannt als Blooming-Verfahren. Zu erläuternden Beispielen für geeignete Tenside gehören Tenside auf Siliciumbasis, z. B. Polyalkylenoxidmodifiziertes Polydimethylsiloxan; fluoroaliphatische Tenside, z. B. Perfluoroalkylpolyalkylenoxide; und andere Tenside, z. B. nicht-ionische Acetylphenoxypolyethoxyethanol-Tenside, Alkylarylpolyetheralkohole und Polyethylenoxide. Zu im Handel erhältlichen Tensiden, die für die vorliegende Erfindung geeignet sind, gehören verschiedene Tenside auf Poly(ethylenoxid)-Basis, die unter dem Handelsnamen Triton, z. B. der Sorte X-102, von der Firma Rohm und Haas Corp. erhältlich sind; verschiedene Tenside auf Polyethylenglycol-Basis, die unter dem Handelsnamen Emerest, z. B. die Sorten 2620 und 2650, von der Firma Emery Industries erhältlich sind; verschiedene Polyalkylenoxidmodifizierte Tenside auf Polydimethylsiloxan-Basis, die unter dem Handelsnamen Masil, beispielsweise SF-19, von der Firma Mazer erhältlich sind; Polyalkylenoxid-Fettsäure-Derivate, die unter dem Handelsnamen PEG, beispielsweise PEG 400, erhältlich sind von der Firma ICI; Sorbitanmonooleat, z. B. Span 80, das von der Firma ICI erhältlich ist; ethoxyliertes hydroxyliertes Rizinusöl, z. B. G1292, das von der Firma ICI erhältlich ist; eine Mischung von Sorbitanmonooleat und ethoxyliertem-hydroxyliertem-Rizinusöl, z. B. Ahcovel Base N62, das von der Firma ICI erhältlich ist; Polyoxyalkylen-modifizierte fluoroaliphatische Tenside, die beispielsweise von der Firma Minnesota Mining und Manufacturing Co. erhältlich sind, und Mischungen davon.
Die erforderliche Menge der Tenside und die Hydrophilie der modifizierten Fasern für jede Anwendung variieren in Abhängigkeit vom Typ des Tensids und vom Typ des Polymers, die verwendet werden. Im allgemeinen führen Fasern, die mehr hydrophile oder hydrophil modifizierte Polymerkomponenten enthalten, zu einer spontaneren Spaltung. Infolgedessen kann eine große Menge eines Tensids der Polymerzusammensetzung der Bikomponentenfasern zugesetzt werden, vorausgesetzt, dass die Tensid-Menge nicht zu hoch ist, so dass sie die Verarbeitbarkeit der Polymerzusammensetzung nicht in nachteiliger Weise beeinflusst. In der Regel liegt die Menge des Tensids, die für die erfindungsgemäße Faser-Zusammensetzung geeignet ist, in dem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 5 Gew.-%, zweckmäßig von etwa 0,3 bis etwa 4 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polymerzusammensetzung. Das Tensid wird mit der Polymerzusammensetzung gründlich gemischt, bevor die Zusammensetzung zu Fasern verarbeitet wird. Wenn beispielsweise ein Schmelzextrusionsverfahren zur Herstellung der Fasern angewendet wird, wird das Tensid mit den Polymerzusammensetzungen in den Extrudern gemischt und schmelzextrudiert und dann zu Fasern gesponnen.
Erfindungsgemäß werden zusätzliche Komponenten-Polymere für die Bikomponentenfasern ausgewählt aus hydrophilen und hydrophoben thermoplastischen Polymeren, die mit dem hydrophilen Komponenten-Polymer der Bikomponentenfasern nicht kompatibel sind. Zu geeigneten Polymeren gehören die vorstehend erläuterten hydrophilen Polymeren und hydrophoben Polymeren, die für die hydrophile Komponente geeignet sind, vorausgesetzt, dass sie mit dem hydrophilen Komponenten-Polymer inkompatibel sind.
Der hier verwendete Ausdruck "inkompatible Polymere" steht für Polymere, die keine Mischung bilden, d. h. nicht mischbar sind, wenn die Schmelze gemischt wird. Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden Unterschiede in bezug auf den Polymerlöslichkeits-Parameter (δ) dazu ausgenutzt, geeignete inkompatible Polymere auszuwählen. Die Polymerlöslichkeitsparameter (δ) von unterschiedlichen Polymeren sind allgemein bekannt. Eine Diskussion des Polymerlöslichkeitsparameters ist beispielsweise zu finden in "Polymer: Chemistry and Physics of Modern Materials", Seiten 142- 145, JMG Cowie, International Textbook Co., Ltd., 1973. Zweckmäßig weisen benachbart angeordnete Polymerkomponenten der erfindungsgemäßen Bikomponentenfaser eine Differenz in bezug auf den Polymerlöslichkeitsparameter von mindestens etwa 0,5 (cal/cm³)1/2, besonders zweckmäßig von mindestens etwa 1 (cal/cm³)1/2, am zweckmäßigsten von mindestens etwa 2 (cal/cm³)1/2, auf. Die Obergrenze der Polymerlöslichkeitsparameter-Differenz ist für die vorliegende Erfindung nicht kritisch, da die Faser um so spontaner spaltbar wird, je höher die Differenz ist.
Zu erläuternden Beispielen für besonders geeignete Paare von inkompatiblen Polymeren, die für die vorliegende Erfindung geeignet sind, gehören Polyolefin- Polyamid, z. B. Polyethylen-Nylon 6, Polyethylen-Nylon 6/6, Polypropylen-Nylon 6, Polypropylen-Nylon 6/6, Polyethylen-Copolymer von Caprolactam und Alkylenoxiddiamin und Polypropylen-Copolymer von Caprolactam und Alkylenoxiddiamin; Polyolefin-Polyester, z. B. Polyethylen-Polyethylenterephthalat, Polypropylen-Polyethylenterephthalat, Polyethylen-Polybutylenterephthalat und Polypropylen-Polybutylenterephthalat; und Polyamid-Polyester, z. B. Nylon 6- Polyethylenterephthalat, Nylon 6/6-Polyethylenterephthalat, Nylon 6-Polybutylenterephthalat, Nylon 6/6-Polybutylenterephthalat, Polyethylenterephthalat- Copolymer von Caprolactam und Alkylenoxiddiamin und Polybutylenterephthalat-Copolymer von Caprolactam und Alkylenoxiddiamin und Polypropylen.
Zu Verfahren, die für die Herstellung der erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern geeignet sind, gehören konventionelle Textilfilament-Herstellungsverfahren, Stapelfaser-Herstellungsverfahren und Spunbond-Faser-Herstellungsverfahren. Diese Bikomponentenfaser-Herstellungsverfahren sind allgemein bekannt. Beispielsweise ist in US-A-5 382 400 (Pike et al.) ein geeignetes Verfahren zur Herstellung der Bikomponentenfasern und von daraus hergestellten Bahnen beschrieben.
Die erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern und -filamente können zu einem nicht-gewebten (Nonwoven) Gewebe oder zu einem gewebten Gewebe verarbeitet werden. Beispielsweise können Spunbond-Filamente direkt auf einer formgebenden Oberfläche abgelagert werden unter Bildung eines Nonwoven- Gewebes; Stapelfasern können cardiert oder nass oder im Luftstrom abgelagert werden unter Bildung eines Nonwoven-Gewebes; und ein gesponnenes Garn aus den Stapelfasern oder Endlos-Filamenten kann zu einem gewebten Gewebe verarbeitet werden unter Anwendung eines konventionellen Textilwebverfahrens. Für Nonwoven-Gewebe können die Bikomponentenfasern zu einer Nonwoven-Bahn abgelagert werden und dann gespalten werden, bevor oder nachdem die Nonwoven-Bahn gebunden wird unter Bildung eines strukturell stabilen Nonwoven-Gewebes, und für die Herstellung von gewebten Geweben können die Bikomponentenfasern gespalten werden, bevor oder nachdem die Fasern zu einem Gewebe gewebt worden sind.
Die erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern und die aus den Bikomponentenfasern hergestellten Gewebe können dadurch charakterisiert werden, dass die Fasern gespalten oder fibrilliert werden, wenn die Fasern und Gewebe mit einem heißen wässrigen Medium, beispielsweise heißem Wasser oder Wasserdampf, in Kontakt kommen, ohne dass es erforderlich ist, eine äußere mechanische Fibrillierungsstufe durchzuführen. Überraschenderweise wurde gefunden, dass die erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern sich spontan spalten, wenn sie mit einem heißen wässrigen, die Spaltung induzierenden Medium in Kontakt gebracht werden. Erfindungsgemäß kann jedes beliebige Verfahren angewendet werden, das in der Lage ist, einen gründlichen Kontakt zwischen den Fasern und Geweben und einem heißen, wässrigen, die Spaltung induzierenden Medium herzustellen. Beispielsweise können die Fasern und Bahnen durch ein heißes Wasserbad hindurchgeführt werden. Alternativ kann heißes Wasser oder Wasserdampf auf die Bikomponentenfasern oder die daraus hergestellten Gewebe aufgesprüht werden.
Die Fig. 8 erläutert ein beispielhaftes Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Bahn aus feinen Spaltfasern. Eine Verfahrensanlage 10 ist so angeordnet, dass eine Spunbond-Nonwoven-Bahn aus Spaltfasern, die zwei Polymerkomponenten enthalten (Bikomponentenfasern) gebildet wird. Die Verfahrensanlage 10 umfasst ein Paar von Extrudern 12a und 12b für die getrennte Schmelzverarbeitung von zwei inkompatiblen Komponenten-Polymeren. Ein oder beide Komponenten-Polymere sind hydrophile Polymere oder hydrophobe Polymere, die mit wirksamen Mengen eines hydrophilen Modifizierungsmittels gemäß der vorliegenden Erfindung gemischt werden, und sie werden in die jeweiligen Extruder eingeführt. Alternativ kann das hydrophile Modifizierungsmittel in die jeweiligen Extruder eingespritzt werden. Die Polymeren werden in den Extrudern in der Schmelze verarbeitet und dann in eine Spinndüse 14, beispielsweise eine Spinndüse für Abschnitts-Bikomponentenfasern eingeführt. Allgemein umfasst die Spinndüse 14 ein Gehäuse, das ein Spinn- Pack enthält, das eine Vielzahl von aufeinandergestapelten Platten mit einem Muster von Öffnungen umfasst, die so angeordnet sind, dass Strömungsdurchgänge entstehen zum Einführen der Polymerextrudate durch die Spinndüse hindurch in die Spinnlöcher. Jedes der Spinnlöcher nimmt vorgegebene Mengen der beiden Extrudate in einer vorgegebenen Abschnitts-Konfiguration auf wobei ein sich nach unten erstreckender Strang aus dem Bikomponenten- Filament gebildet wird. Die Spinndüse erzeugt einen Vorhang aus den Bikomponenten-Filamenten. Ein Abkühlungs-Luftgebläse 16 ist benachbart zu dem Vorhang von Filamenten angeordnet, der sich von der Spinndüse 14 ab erstreckt, um die Polymerzusammensetzungen der Filamente abzuschrecken.
Die Filamente werden dann durch eine pneumatische Faserzieh-Einheit 18 hindurchgeführt, um die Filamente zu verstrecken, um ihnen eine molekulare Orientierung zu verleihen und die Festigkeits-Eigenschaften der Filamente zu erhöhen. Pneumatische Faserzieh-Einheiten sind allgemein bekannt und eine beispielhafte Faserzieh-Einheit, die für das Spunbond-Verfahren geeignet ist, ist in US-A-3 802 817 (Matsuki et al.) beschrieben. Allgemein umfasst die Faserzieh-Einheit 18 einen langgestreckten vertikalen Durchgang, durch den die Filamente durch Verstreckungsluft gezogen werden, die aus den Seiten eintritt und durch den Durchgang hindurch nach unten strömt. Während des Faserverstreckungs-Verfahrens können die Fasern gleichzeitig gekräuselt und verstreckt werden. Wenn die Polymerzusammensetzungen für die Fasern unterschiedliche Verstreckungs-Eigenschaften aufweisen und in einer asymmetrischen oder Seite-an-Seite-Konfiguration angeordnet sind, kann die Temperatur der Ansaugluft erhöht werden, um den Filamenten während des Verstreckens der Filamente Kräusel zu verleihen. Im allgemeinen führt eine höhere Luft- Temperatur zu stärker gekräuselten Filamenten. Dieses gleichzeitige Verstreckungs- und Kräuselungsverfahren ist in dem oben genannten US-A-5 382 400 näher beschrieben.
Die verstreckten Filamente, die aus der Faserzieh-Einheit 18 austreten, können gesammelt werden zur weiteren Verarbeitung zu spaltbaren Fasern oder Garnen oder sie können auf einer perforierten Formgebungs-Oberfläche 20 abgelagert werden unter Bildung einer Nonwoven-Bahn 22. Unterhalb der Formgebungs-Oberfläche 20 ist eine Vakuum-Einrichtung 24 angeordnet, um die richtige Plazierung der Filamente zu erleichtern. Die geformte Bahn 22 wird dann auf der perforierten Oberfläche 20 zu einer Sprüheinrichtung 26 transportiert, in der ein die Spaltung induzierendes Medium auf die Bahn 22 aufgebracht wird. Wiederum ist eine Vakuumeinrichtung 24 unterhalb der Formgebungs- Oberfläche 20 direkt unterhalb der Sprüheinrichtung 26 angeordnet, so dass das die Spaltung induzierende Medium schnell und gründlich auf die Bahn aufgebracht wird und das eingesetzte Medium von der Bahn entfernt wird. Wenn die Fasern der Bahn mit dem die Spaltung induzierenden Medium in Kontakt kommen, werden die Segmente der Fasern zu feinen Fasern aufgespalten. Alternativ kann die gebildete Bahn durch ein heißes Wasserbad transportiert werden, um die Fasern aufzuspalten. Die Spaltfaser-Bahn 30 wird beispielsweise auf einem Trommeltrockner 32 getrocknet. Die getrocknete Bahn aus feinen Fasern wird dann gebunden. Es kann jedes beliebige Nonwoven-Gewebe-Bindeverfahren angewendet werden, um die Bahn aus den feinen Fasern zu binden, beispielsweise durch Anwendung eines Kalander-Bindungs-, Muster-Bindungs-, Ultraschall-Bindungs-, Luftdurchgangs-Bindungs-, Klebstoff- Bindungs- und Hydroverfilzungs-Verfahrens. Die Fig. 8 erläutert ein beispielhaftes Bindungsverfahren - ein Muster-Bindungs-Verfahren. In dem Muster-Bindungs-Verfahren werden Muster-Bindungswalzenpaare 34 und 36 verwendet, um in begrenzten Bereichen der Bahn eine punktförmige Bindung zu erzielen, indem man die Bahn durch den Walzenspalt hindurchführt, der von den Bindungswalzen 34 und 36 gebildet wird. Eine oder beide Walzen des Walzenpaares weisen ein Muster auf ebenen Bereichen und Vertiefungen auf der Oberfläche auf, die bewirken, dass eine punktförmige Bindung erzielt wird, und sie werden auf eine geeignete Temperatur erhitzt. Die Temperatur der Bindungswalzen und der Druck im Walzenspalt werden so gewählt, dass Bereiche gebunden werden, ohne dass unerwünschte begleitende Nebeneffekte auftreten, beispielsweise eine übermäßige Schrumpfung und eine Beeinträchtigung (Abbau) der Bahn. Obgleich geeignete Walzen-Temperaturen und Drucke des Walzenspaltes im allgemeinen durch Parameter, wie z. B. die Geschwindigkeit der Bahn, das Basisgewicht der Bahn, die Faser-Eigenschaften, die Komponenten-Polymeren und dgl. beeinflusst werden, liegt die Walzen-Temperatur zweckmäßig in dem Bereich zwischen dem Erweichungspunkt und dem kristallinen Schmelzpunkt des am niedrigsten schmelzenden Komponenten- Polymers. Geeignete Einstellungen zum Binden einer Bahn aus feinen Fasern, die Polypropylen-Spaltfasern enthält, z. B. einer Bahn aus Polypropylen- und Polyamid-Spaltfasern, sind z. B. eine Walzen-Temperatur in dem Bereich von etwa 125ºC bis etwa 160ºC und ein Walzenspalt-Druck auf das Gewebe in dem Bereich von etwa 350 bis etwa 3500 kg/cm². Zu anderen beispielhaften Bindungsverfahren, die für das erfindungsgemäße Gewebe aus feinen Fasern geeignet ist, gehören Luftdurchströmungs-Bindungsverfahren. In einem typischen Luftdurchströmungs-Bindungsverfahren wird ein Strom von erhitzter Luft auf die Bahn aus feinen Fasern einwirken gelassen, um Bindungen zwischen den Fasern zu erzielen, und das Bindungsverfahren ist besonders geeignet für Nonwoven-Bahnen, die hochschmelzende Fasern und niedrigschmelzende Fasern enthalten, z. B. solchen, bei denen die niedrigschmelzenden Fasern wärmeaktiviert werden können unter Bildung von Bindungen zwischen den Fasern, während die hochschmelzenden Fasern die physikalische Integrität der Bahnen beibehalten. Die erhitzte Luft wird verwendet, um die Bahn auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunkts des am niedrigsten schmelzenden Polymers der Bahn, jedoch unterhalb des Schmelzpunktes des am höchsten schmelzenden Polymers der Bahn zu erhitzen. Ein Luftdurchströmungs- Bindungsverfahren erfordert keinen signifikanten Pressdruck und ist daher sehr gut geeignet für die Herstellung eines bauschigen gebundenen Gewebes.
Das erfindungsgemäße Spaltfaser-Gewebe ergibt eine Kombination der vorteilhaften Eigenschaften von konventionellen Mikrofaser-Geweben und hochorientierten Fasergeweben. Das Spaltfaser-Gewebe weist vorteilhafte Eigenschaften auf, beispielsweise eine Gleichförmigkeit des Gewebes, eine gleichförmige Faserbedeckung, gute Sperrschicht-Eigenschaften und eine große Faser-Oberfläche, wie sie Mikrofaser-Geweben eigen sind. Außerdem weist das Spaltfaser-Gewebe im Gegensatz zu Mikrofaser-Geweben wie Meltblown- Bahnen, sehr vorteilhafte Festigkeits-Eigenschaften, einen erwünschten Griff und eine erwünschte Weichheit auf und kann so hergestellt werden, dass es unterschiedliche Grade von Bauschigkeit aufweist. Die erwünschten Festigkeits-Eigenschaften sind zurückzuführen auf den hohen Grad der molekularen Orientierung der Vorläufer-Bikomponentenfasern, anders als bei Meltblown- Mikrofasern, und die erwünschten Struktur-Eigenschaften sind zurückzuführen auf die Feinheit der Spaltfasern, anders als die orientierten konventionellen Nicht-Spaltfasern.
Außerdem ist das erfindungsgemäße Spaltfaser-Herstellungsverfahren sehr vorteilhaft gegenüber den Spaltfaser-Herstellungsverfahren des Standes der Technik. Das erfindungsgemäße Verfahren ist ein flexibles, druckfreies Verfahren, das angewendet werden kann, um Spaltfaser-Gewebe mit einer großen Vielfalt von Bauschigkeit und Dichte herzustellen. Anders als bei den Benadelungs-Verfahren des Standes der Technik zum Spalten von Fasern, bei dem die Vorläufer-Bahn gepresst wird, werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren keine Druckkräfte angewendet, um Bikomponentenfasern zu spalten. Daher wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Bauschigkeit der Vorläufer- Faserbahn oder des Vorläufer-Fasergewebes während des Faserspaltungs- Verfahrens nicht verändert. Außerdem werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Festigkeits-Eigenschaften der Vorläufer-Faserbahn oder der Vorläufer-Faserfilamente nicht geopfert. Anders als bei den Lösungsmittel- Auflösungsverfahren des Standes der Technik zur Herstellung von feinen Fasern werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren alle polymeren Komponenten der Bikomponentenfasern während des Faserspaltungs-Verfahrens aufrechterhalten. Infolgedessen werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Festigkeits-Eigenschaften der Vorläuferbahn oder -filamente mindestens beibehalten oder sogar verbessert. Dies ist darauf zurückzuführen, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die polymeren Komponenten der Vorläuferbahn oder -filamente aufrechterhalten werden, während die Anzahl der Faserstränge erhöht wird, und dass ein Bahn- oder Filamentbündel mit einer größeren Anzahl von Fasersträngen stärker ist als eine grobe Faserbahn oder ein Filamentbündel aus dem gleichen Polymer bei gleichem Basisgewicht und einem ähnlichen Grad der molekularen Orientierung.
Gewebe, welche die feinen Spaltfasern enthalten, welche die oben genannten vorteilhaften Eigenschaften aufweisen, sind für verschiedene Zwecke sehr gut geeignet. Beispielsweise sind Nonwoven-Gewebe, welche die feinen Spaltfasern enthalten, gut geeignet für verschiedene Verwendungszwecke, z. B. für wegwerfbare Gegenstände, beispielsweise Schutzkleider, Sterilisierungshüllen, Wischtücher und Überzüge für absorptionsfähige Gegenstände; und gewebte Gewebe, welche die feinen Spaltfasern enthalten, die eine stark verbesserte Weichheit und Einheitlichkeit aufweisen, sind sehr gut geeignet für weiche Bekleidung, Staub- und Wischtücher und dgl.
Bei einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann das weiche feste Gewebe aus feinen Fasern als Laminat verwendet werden, das mindestens eine Schicht aus dem Gewebe aus feinen Fasern und mindestens eine zusätzliche Schicht aus einem anderen gewebten Gewebe oder Nonwoven- Gewebe oder einen Film enthält. Die zusätzliche Schicht für das Laminat wird ausgewählt, um zusätzliche und/oder komplementäre Eigenschaften zu verleihen, beispielsweise Flüssigkeits- und/oder Mikrobenabsperr-Eigenschaften. Die Schichten des Laminats können miteinander verbunden werden unter Bildung einer einheitlichen Struktur unter Anwendung eines Bindungs-Verfahrens, das allgemein dafür bekannt ist, dass es geeignet ist für Laminatstrukturen, beispielsweise ein thermisches, Ultraschall- oder Klebstoff-Bindungsverfahren.
Eine Laminatstruktur, die sehr geeignet ist für die vorliegende Erfindung, ist in US-A-4 041 203 (Brock et al.) beschrieben. Durch Anwendung der Offenbarung in US-A-4 041 203 kann ein musterförmig gebundenes Laminat aus mindestens einer Nonwoven-Bahn aus Spalt-Endlos-Filamenten, beispielsweise einer Spunbond-Spaltfaser-Bikomponentenbahn, und mindestens einer Mikrofaser- Nonwoven-Bahn, beispielsweise einer Meltblown-Bahn, hergestellt werde; und ein solches Laminat vereinigt in sich die Festigkeit und Weichheit des Spaltfaser-Gewebes und die atmungsaktiven Sperrschicht-Eigenschaften des Mikrofaser-Gewebes. Alternativ kann ein atmungsaktiver Film auf die Bahn aus feinen Fasern auflaminiert werden, um ein atmungsaktives Sperrschicht-Laminat zu ergeben, das die gewünschte Kombination von vorteilhaften Eigenschaften aufweist, beispielsweise eine weiche Textur, gute Festigkeits- und Sperrschicht-Eigenschaften. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann das Gewebe aus feinen Fasern auf einen nicht- atmungsaktiven Film auflaminiert werden zur Herstellung eines festen Laminats mit hohen Sperrschicht-Eigenschaften, das eine stoffartige Textur hat. Diese Laminatstrukturen ergeben vorteilhafte stoffartige Textur-Eigenschaften, sie verbessern die Festigkeits-Eigenschaften und die guten Sperrschicht- Eigenschaften. Die Laminatstrukturen sind infolgedessen sehr geeignet für verschiedene Verwendungszwecke, z. B. für verschiedene Hautkontakt- Anwendungen, beispielsweise Schutzkleidungen, Abdeckungen für Windeln, Erwachsenen-Pflegeprodukte, Trainingshosen und Hygienebinden, verschiedene Drapierungen und dgl.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern, ohne sie jedoch darauf zu beschränken.

Beispiele

Verwendetes hydrophiles Modifizierungsmittel:
Span 80 - Sorbitanmonooleat, erhältlich von der Firma ICI. Span 80 wies einen Kontaktwinkel von etwa 20º auf;
G1292 - ethoxyliertes hydroxyliertes Rizinusöl, erhältlich von der Firma ICI. G1292 wies einen Kontaktwinkel von etwa 12º auf;
Ahcovel Base N-62 (Ahcovel) - eine Mischung aus 45% Sorbitanmonooleat und 55% ethoxyliertem-hydroxyliertem Rizinusöl, erhältlich von der Firma ICI. Ahcovel wies einen Kontaktwinkel von etwa 10º auf;
SF-19 - ethoxyliertes Polysiloxan, erhältlich von der Firma Mazer. SF-19 wies einen Kontaktwinkel von etwa 0º auf.

Angewendete Testverfahren

Kontaktwinkel der Komponenten-Polymeren:

Der Kontaktwinkel ist der anfängliche Kontaktwinkel, d. h. der Kontaktwinkel, der innerhalb von 5 s unter Verwendung eines 13 cm · 13 cm großen gegossenen Films mit einer Dicke von 3 mm gegenüber entionisiertem Wasser gemäß ASTM D 724-89 gemessen wurde.

Kontaktwinkel der Tenside

Der Kontaktwinkel wurde gemäß ASTM D 724-89 gemessen unter Verwendung eines 0,05 mm dicken gegossenen Films aus Polypropylen 3445, hergestellt von der Firma Exxon. Ein Stück des Films wurde in jedes Tensid eingetaucht und durch Abtropfenlassen getrocknet und dann wurde der beschichtete Film zur Bestimmung des Kontaktwinkels getestet.

Beispiele 1 bis 8 (Bsp. 1-8)

Es wurden gekräuselte Bikomponenten-Spunbond-Filamente von 2 Denier, die 50 Gew.-% lineares Polyethylen mit niedriger Dichte und 50 Gew.-% Nylon 6 enthielten und eine Seite-an-Seite-Konfiguration aufwiesen, hergestellt. Das lineare Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE) war LLDPE 6811A der Firma Dow Chemical und das verwendete Nylon 6 war individuell polymerisiertes Polycaprolactam, hergestellt von der Firma Nyltech, Manchester, NH, und es wies eine relative Ameisensäure-Viskosität von 1,85 auf. Das LLDPE wurde mit 2 Gew.-% eines TiO&sub2;-Konzentrats gemischt, das 50 Gew.-% TiO&sub2; und 50 Gew.- % Polypropylen enthielt, und die Mischung wurde in einen ersten Einschnecken-Extruder eingeführt. Nylon 6 wurde in einen zweiten Einschnecken-Extruder eingeführt. Außerdem wurden 2 Gew.-% eines der oben genannten Tenside, wie in der Tabelle 1 angegeben, mit der LLDPE- oder Nylon 6-Zusammensetzung gemischt, bevor die Zusammensetzung in die Extruder eingeführt wurde. Die Zusammensetzungen für die Beispiele 1 bis 8 sind in der Tabelle 1 angegeben. Die Schmelztemperatur des LLDPE-Extrudats betrug etwa 232ºC und die Schmelztemperatur des Nylon 6-Extrudats betrug etwa 232ºC.
Die extrudierten Polymeren wurden in eine Bikomponenten-Spinndüse eingeführt und zu runden Bikomponentenfasern gesponnen unter Anwendung des Bikomponenten-Spunbond-Faser-Herstellungsverfahrens, wie es in dem oben genannten US-A-5 382 400 beschrieben ist. Die Bikomponenten-Spinndüse wies einen Spinnloch-Durchmesser von 0,6 mm und ein L/D-Verhältnis von 4 : 1 auf. Die Spinnloch-Durchsatzrate betrug 0,5 g/Loch/min. Die Spinndüse wurde bei 232ºC gehalten. Die Bikomponenten-Filamente, die aus der Spinndüse austraten, wurden mittels eines Luftstroms mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,5 m³/min/cm Spinndüsenbreite und einer Temperatur von 18ºC abgeschreckt. Die Abschreckungsluft wurde etwa 12,7 cm (5 inches) unterhalb der Spinndüse auftreffen gelassen und die abgeschreckten Fasern wurden in einer Faserzieheinheit des Typs, wie er in US-A-3 802 817 (Matsuki et al.) beschrieben ist, verstreckt. Die abgeschreckten Filamente wurden in dem Luftstrom, der auf etwa 93ºC erhitzt wurde, in der Faserzieheinheit verstreckt, um gekräuselte Filamente von 0,22 tex (2 Denier) zu erhalten. Die verstreckten Filamente wurden auf einer perforierten Formgebungs-Oberfläche abgelagert, wobei eine bauschige Bahn aus Filamenten gebildet wurde.
Die Filamente wurden gesammelt und dann etwa 5 s lang in siedendes Wasser eingetaucht, um die Spaltung zu induzieren, die gespaltenen Filamente wurden entnommen und mit einem Papierhandtuch getrocknet. Die gespaltenen Filamente behielten weitgehend die gekräuselte Konfiguration der Bikomponenten- Filamente bei. Der Grad der Spaltung wurde unter einem Mikroskop visuell bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiele 1 bis 2 (Val.1-2)

Zur Herstellung der Vergleichsbeispiele 1 und 2 wurden die in Beispiel 2 bzw. 7 angegebenen Verfahrensmaßnahmen wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, dass anstelle der hydrophilen Modifizierungsmittel ein nicht-modifiziertes Polysiloxan, Dow 200, verwendet wurde. Dow 200 ist ein hydrophobes Verarbeitungs-Hilfsmittel, erhältlich von der Firma Dow Chemical. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbeispiel 3 (Vgl. 3)

Das Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, dass keine Modifizierungsmittel den Polymerzusammensetzungen zugesetzt wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1
* Dies ist ein visuell bestimmtes Verhältnis zwischen der Anzahl der gespaltenen Bikomponentenfasern und der Anzahl der gesam¬ ten Bikomponentenfasern
Die Beispiele 1 bis 8 zeigen eindeutig, dass die hydrophil modifizierten Bikomponentenfasern leicht gespalten werden, wenn sie mit einem heißen, wässrigen, die Fibrillierung induzierenden Medium behandelt werden. Im Gegensatz dazu zeigen die Vergleichsbeispiele 1 bis 3, dass Bikomponentenfasern, die ein nicht-hydrophiles Verarbeitungs-Modifizierungsmittel enthalten oder kein Verarbeitungs-Modifizierungsmittel enthalten, nicht gespalten werden. Außerdem zeigen die Ergebnisse der Beispielen 1 bis 8, dass die Spaltbarkeit der Bikomponentenfaser umso besser ist, je höher die Hydrophilie des Modifizierungsmittels ist. Das heißt, anderes ausgedrückt, dass eine stärker hydrophil modifizierte Bikomponentenfaser leichter spaltbar ist. Außerdem ist das erfindungsgemäße Verfahren, wie aus den Beispiele 2 bis 3 und 7 bis 8 ersichtlich ist, ein sehr flexibles Verfahren, in dem beispielsweise hydrophile Modifizierungsmittel unterschiedlicher Hydrophilie dazu verwendet werden können, den Grad der Faserspaltung zu steuern.

Beispiel 9

Nach dem Verfahren des Beispiels 1 wurden Spunbond-Bikomponentenfasern mit einer Seite-an-Seite-Anordnung aus LLDPE und Nylon 6 hergestellt, wobei die kontinuierliche Verfahrensdurchführung diejenige war, wie sie in Fig. 8 erläutert ist. In diesem Beispiel betrug das Gewichtsverhältnis zwischen LLDPE und Nylon 6 67 : 33 und das verwendete Nylon war Capron® 1767 der Firma AlliedSignal. Als Modifizierungsmittel wurde Masil SF-19 verwendet und es wurden 1,5 Gew.-% SF-19 zu der LLDPE-Zusammensetzung zugegeben. Die gesponnenen und gezogenen (verstreckten) Bikomponentenfasern wurden direkt auf einer Formgebungs-Oberfläche abgelagert unter Bildung einer Faserbahn mit einem Basisgewicht von etwa 102 g/m². Dann wurde die Bahn unter einer Schlitzdüsen-Sprüheinrichtung hindurchgeführt, die etwa 6,4 cm oberhalb der formgebenden Oberfläche angeordnet war. Die Düsen- Sprüheinrichtung wies einen 0,3 cm-Schlitz auf und überdeckte die gesamte Breite der Bahn. Es wurden etwa 4,5 m³/min Wasserdampf von 104ºC zugeführt und die Dauer der Wasserdampf-Behandlung auf der Bahn betrug etwa 0,5 s. Der verwendete Wasserdampf wurde mittels einer Vakuumbox, die direkt unterhalb der forgebenden Oberfläche angeordnet war, von der Bahn abgezogen. Die behandelte Bahn wurde unmittelbar nach dem Wasserdampf- Behandlungsabschnitt gesammelt und es wurde festgestellt, dass die Bahn nicht viel Feuchtigkeit enthielt. Die gesammelte Bahn wurde mit einem Papierhandtuch weiter getrocknet und die Bahn wurde unter einem Mikroskop untersucht. Außerdem wurde die Nonwoven-Bahn einer punktförmigen Bindung unterworfen durch Einführen der Bahn in den Walzenspalt zwischen einer Stahl- Kalanderwalze und einer Stahl-Ambosswalze. Die Kalanderwalze wies etwa 48 Punkte/cm² von erhöhten Bindungspunkten auf und die gesamte Bindungsfläche, die von den Bindungspunkten bedeckt war, betrug etwa 15% der gesamten Oberflächengröße. Die Bindungswalzen wurden auf etwa 124ºC erhitzt und es wurde ein Druck im Walzenspalt von etwa 15,5 kg/linearem cm angelegt.
Nahezu 100% der Bikomponentenfasern der behandelten Bahn wurden gespalten und die gebundene Bahn war weich, drapierbar und fest (stark).

Beispiel 10

Das Beispiel 9 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, dass Polyethylenterephthalat anstelle von Nylon 6 verwendet wurde. Das verwendete Polyethylenterephthalat war EKX 101 der Firma Hoechst Celanese Corp. Wiederum wurden nahezu 100% der Bikomponentenfasern gespalten.

Beispiel 11

Das Beispiel 10 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, dass Polypropylen anstelle von LLDPE verwendet wurde und 3 Gew.-% SF-19 der Polypropylen-Zusammensetzung zugegeben wurden. Das verwendete Polypropylen war Polypropylen 3445 der Firma Exxon. Die resultierenden Bikomponentenfasern wurden nahezu zu 100% gespalten.
Die Beispiele 9 bis 11 zeigen, dass die erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern nicht in heißes Wasser eingetaucht zu werden brauchen, um die Fasern zu spalten, und dass die Fasern spontan gespalten werden, wenn sie Wasserdampf ausgesetzt werden. Außerdem enthalten die nach diesem kontinuierlichen Verfahren behandelten Bahnen, wie vorstehend erläutert, nicht mehr viel Feuchtigkeit, wenn die Bahnen aus dem Wasserdampf-Behandlungabschnitt des Verfahrens austreten. Die Kombination von spontaner Faserspaltung in einem hohen Grade und niedrigem Feuchtigkeitsgehalt bei diesem Behandlungsverfahren macht dieses kontinuierliche Verfahren höchst zweckmäßig und geeignet für großtechnische Produktions-Verfahren.

Vergleichsbeispiel 4

Das Beispiel 2 wurde wiederholt, wobei diesmal jedoch Polypropylen 3445 der Firma Exxon anstelle von Nylon 6 verwendet wurde. Die Polypropylen- Zusammensetzung enthielt außerdem etwa 3 Gew.-% SF-19.
Die resultierenden LLDPE/Polypropylen-Bikomponentenfasern wurden nicht gespalten, wenn sie in siedendes Wasser eingetaucht wurden. Es sei darauf hingewiesen, dass die Löslichkeitsparameter für LLDPE und Polypropylen etwa gleich sind und 8 (cal/cm³)1/2 betragen. Dieses Beispiel zeigt, dass die Komponenten-Polymeren für die erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern inkopatibel sein müssen.

Vergleichsbeispiel 5

Unter Anwendung des Verfahrens des Beispiels 1 wurden Bikomponentenfaser-Stränge hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, dass das verwendete Tensid SF-19 war. Die Stränge aus den Bikomponentenfasern wurden bei etwa 100ºC 5 min lang in einem Ofen wärmegetempert, um den Einfluss der Wärme ohne die Gegenwart von Feuchtigkeit festzustellen. Durch das Temper- Verfahren wurden die Bikomponentenfasern visuell nicht verändert. Infolgedessen führt die Zuführung von Wärme allein nicht dazu, dass die Fasern gespalten werden.

Beispiel 12

Zur Herstellung von Bikomponenten-Spunbond-Filamenten mit einer Seite-an- Seite-Anordnung durch generelle Anwendung der in Beispiel 1 beschriebenen Herstellungsweise wurde ein an sich hydrophiles Polymer verwendet. In diesem Beispiel wurde kein hydrophiles Modifizierungsmittel verwendet und das verwendete hydrophile Polymer war ein Copolymer von Caprolactam und Alkylenoxiddiamin, Hydrofil® LCFX, vertrieben von der Firma AlliedSignal Inc. Die Hydrophilie von Hydrophil® LCFX, bestimmt anhand des Kontaktwinkels, betrug etwa 54º. Das andere Komponenten-Polymer war LLDPE, Dow 6811A.
Das Copolymer wurde bei etwa 260ºC in der Schmelze verarbeitet und das LLDPE wurde bei etwa 229ºC verarbeitet. Die Spinndüse wurde bei 265ºC gehalten. Die aus der Faserzieheinheit austretenden Bikomponenten-Filamente wurden gesammelt. Ein Bündel aus den Filamenten wurde 2 s lang in siedendes Wasser eingetaucht und dann mit einem Papierhandtuch getrocknet. Die visuelle Betrachtung unter einem Mikroskop zeigte, dass die meisten der Filamente in LLDPE- und Copolymer-Filamente aufgespalten waren.
Das Ergebnis des Beispiels 12 zeigt eindeutig im Vergleich zu dem Vergleichsbeispiel 3, dass die hydrophile Natur des Copolymers zu einer spontanen Spaltung der Bikomponenten-Filamente führt.

Beispiel 13

Es wurde eine Reihe von Bechern vorbereitet, die Wasser von unterschiedlicher Temperatur enthielten, die in etwa 5ºC-Intervallen von Raumtemperatur bis 100ºC reichte. Die für das Vergleichsbeispiel 5 hergestellten Bikomponentenfaserstränge wurden etwa 5 s lang in die Becher eingetaucht und dann herausgenommen. Die Fasern spalteten sich erst dann auf, wenn die Fasern in Wasser von 60ºC eingetaucht wurden.
Dieses Beispiel zeigt, dass die Kombination von Wärme und Feuchtigkeit erforderlich ist für das erfindungsgemäße Bikomponentenfaser-Spaltverfahren.
Wie aus den obigen Beispielen ersichtlich, ist das erfindungsgemäßen Faserspaltverfahren ein spontanes Verfahren, das vollständig oder im wesentlichen vollständig gespaltene feine Fasern ergibt. Außerdem ist das Verfahren ein flexibles Verfahren, bei dem der Umfang der Faserspaltung leicht kontrolliert werden kann. Darüber hinaus weist das unter Anwendung des Verfahrens hergestellte Spaltfaser-Gewebe eine sehr erwünschte Kombination von Struktur- und Festigkeits-Eigenschaften auf.

Claims

1. Spaltbare Bikomponentenfaser, die umfasst:

eine erste Polymerkomponente, die ein erstes thermoplastisches Polymer umfasst; und

eine zweite Polymerkomponente, die ein zweites thermoplastisches Polymer umfasst,

wobei das genannte erste Polymer mit dem genannten zweiten Polymer inkompatibel ist, eine der genannten ersten und zweiten Polymerkomponenten hydrophil ist und die genannten Polymerkomponenten mindestens zwei unterschiedliche nicht abgeschlossene Querschnitts-Segmente entlang der Länge der genannten Fasern bilden, so dass die genannten Segmente voneinander trennbar sind,

dadurch gekennzeichnet, dass die genannten ersten und zweiten Polymeren eine Löslichkeitsparameter-Differenz von mindestens etwa 0,5 (cal/cm³)1/2 aufweisen.

2. Spaltbare Bikomponentenfaser nach Anspruch 1, worin die hydrophile Komponente ein hydrophiles Polymer umfasst oder ein thermoplastisches Polymer und ein hydrophiles Modifizierungsmittel umfasst.

3. Spaltbare Bikomponentenfaser nach Anspruch 2, worin die genannte hydrophile Komponente einen Kontaktwinkel von etwa 80º aufweist, bestimmt nach ASTM D 724-89.

4. Spaltbare Bikomponentenfaser nach Anspruch 2, worin die genannten ersten und zweiten Polymeren miteinander nicht mischbar sind.

5. Spaltbare Bikomponentenfaser nach Anspruch 4, worin das erste und zweite Polymer-Paar ausgewählt ist aus Polyolefin-Polyamid-, Polyolefin- Polyester- und Polyamid-Polyester-Paaren.

6. Spaltbare Bikomponentenfaser nach Anspruch 5, worin das genannte hydrophile Modifizierungsmittel ein Tensid ist.

7. Spaltbare Bikomponentenfaser nach Anspruch 3, worin die genannte Bikomponentenfaser spontan spaltbar ist, wenn sie mit einem heißen, wässrigen, die Spaltung induzierenden Medium in Kontakt kommt.

8. Verfahren zur Herstellung von Spaltfasern, das die Stufen umfasst:

a) Bereitstellung von Bikomponentenfasern nach Anspruch 1 und

b) Inkontaktbringen der genannten Bikomponentenfasern mit einem heißen, wässrigen, die Spaltung induzierenden Medium, um die genannten Bikomponentenfasern zu spalten, wodurch Spaltfasern gebildet werden,

dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Segmente innerhalb von weniger als etwa 30 s sich voneinander trennen, wenn sie mit dem genannten heißen, wässrigen, die Spaltung induzierenden Medium in Kontakt gebracht werden.

9. Verfahren zur Herstellung von Spaltfasern nach Anspruch 8, worin die hydrophile Polymerkomponente ein hydrophiles Polymer umfasst oder ein thermoplastisches Polymer und ein hydrophiles Modifizierungsmittel umfasst.

10. Verfahren zur Herstellung von Spaltfasern nach Anspruch 9, worin das genannte hydrophile Polymer ein Copolymer von Caprolactam und Alkylenoxiddiamin ist.

11. Verfahren zur Herstellung von Spaltfasern nach Anspruch 9, worin die genannten inkompatiblen Polymerkomponenten umfassen eine erste Polymerzusammensetzung, die ein erstes thermoplastisches Polymer umfasst, und eine zweite Polymerzusammensetzung, die ein zweites thermoplastisches Polymer umfasst, und worin die genannten ersten und zweiten Polymeren ausgewählt werden aus Polyolefin-Polyamid-, Polyolefin-Polyester- und Polyamid- Polyester-Paaren.

12. Verfahren zur Herstellung von Spaltfasern nach Anspruch 11, worin das genannte hydrophile Modifizierungsmittel ein Tensid ist.

13. Verfahren zur Herstellung von Spaltfasern nach Anspruch 11, worin die genannte hydrophile Komponente einen Kontaktwinkel aufweist, der ≤ etwa 80º beträgt, bestimmt nach ASTM D 724-89.

14. Verfahren zur Herstellung von Spaltfasern nach Anspruch 13, worin mindestens eine der genannten ersten und zweiten Polymerzusammensetzungen das genannte Tensid in einer Menge zwischen etwa 0,1 und etwa 5%, bezogen auf das Gesamtgewicht der genannten Polymerzusammensetzung, enthält.

15. Verfahren zur Herstellung von Spaltfasern nach Anspruch 8, worin die genannten inkompatiblen Polymeren nicht miteinander mischbar sind.

16. Verfahren zur Herstellung von Spaltfasern nach Anspruch 8, worin das genannte heiße, die Fibrillierung induzierende Medium Wasser oder Wasserdampf mit einer Temperatur von mindestens etwa 60ºC ist.

17. Mischung von Spaltfasern, die umfasst:

Fasern aus einer ersten Polymerkomponente, die ein erstes thermoplastisches Polymer umfassen; und

Fasern aus einer zweiten Polymerkomponente, die ein zweites thermoplastisches Polymer umfassen,

worin das genannte erste Polymer mit dem genannten zweiten Polymer inkompatibel ist und mindestens eine der genannten ersten und zweiten Polymerkomponenten hydrophil ist,

18. Spaltfaser-Mischung nach Anspruch 17, worin die genannten ersten und zweiten Polymeren nicht miteinander mischbar sind.

19. Spaltfaser-Mischung nach Anspruch 18, worin die genannten ersten und zweiten Polymer-Paare ausgewählt werden aus Polyolefin-Polyamid-, Polyolefin-Polyester- und Polyamid-Polyester-Paaren.

20. Spaltfaser-Mischung nach Anspruch 19, worin mindestens eine der genannten ersten und zweiten Polymerkomponenten mit einem Tensid hydrophil modifiziert worden ist.

21. Spaltfaser-Mischung nach Anspruch 20, worin die genannte hydrophil modifizierte Komponente einen Kontaktwinkel von etwa 80º aufweist, bestimmt nach ASTM D 724-89.

22. Spaltfaser-Mischung nach Anspruch 21, worin das genannte Tensid flüchtig ist.

23. Gewebe, das eine Mischung von Spaltfasern aufweist, wobei die genannte Mischung eine erste Gruppe von Spaltfasern und eine zweite Gruppe von Spaltfasern umfasst, wobei die genannte erste Gruppe von Fasern eine erste thermoplastische Polymerkomponente umfasst, die genannte zweite Gruppe von Fasern eine zweite thermoplastische Polymerkomponente umfasst, wobei die genannte erste Polymerkomponente mit der genannten zweiten Polymerkomponenten inkompatibel ist und mindestens eine der genannten ersten und zweiten Polymerkomponenten hydrophil ist, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten ersten und zweiten Polymeren eine Löslichkeitsparameter-Differenz von mindestens etwa 0,5 (cal/cm³)1/2 aufweisen.

24. Spaltfaser-Gewebe nach Anspruch 23, worin die genannten ersten und zweiten Polymeren ausgewählt sind aus Polyolefin-Polyamid-, Polyolefin- Polyester- und Polyamid-Polyester-Paaren.

25. Spaltfaser-Gewebe nach Anspruch 24, worin die hydrophile Polymerkomponente einen Kontaktwinkel von etwa 80º aufweist, bestimmt nach ASTM D 724-89.

26. Spaltfaser-Gewebe nach Anspruch 25, worin die genannte hydrophile Komponente ein hydrophiles Modifizierungsmittel enthält.

27. Spaltfaser-Gewebe nach Anspruch 25, worin die genannten Spaltfasern ein Gewicht pro Längeneinheit zwischen etwa 0,00277 und etwa 0,22 tex (etwa 0,025 - etwa 2 Denier) aufweisen.

28. Spaltfaser-Gewebe nach Anspruch 25, worin das genannte Gewebe ein Nonwoven-Gewebe ist.

29. Laminat, das ein Gewebe umfasst, wobei das Gewebe eine erste Gruppe und eine zweite Gruppe von Spaltfasern umfasst, wobei die genannte erste Gruppe von Fasern eine erste thermoplastische Polymerkomponente umfasst und die genannte zweite Gruppe von Fasern eine zweite thermoplastische Polymerkomponente umfasst, wobei die genannte erste Polymerkomponente mit der genannten zweiten Polymerkomponenten inkompatibel ist und mindestens eine der genannten ersten und zweiten Polymerkomponenten hydrophil ist, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten ersten und zweiten Polymerkomponenten eine Löslichkeitsparameter-Differenz von mindestens etwa 0,5 (cal/cm³)1/2 aufweisen.

30. Laminat nach Anspruch 29, worin das genannte Laminat das Spaltfaser- Gewebe und ein Mikrofaser-Gewebe umfasst.

31. Laminat nach Anspruch 29, worin das genannte Laminat das Spaltfaser- Gewebe und einen Film umfasst.

32. Laminat nach Anspruch 29, worin die genannten ersten und zweiten Polymerkomponenten ausgewählt sind aus Polyolefin-Polyamid-, Polyolefin- Polyester- und Polyamid-Polyester-Paaren.

33. Laminat nach Anspruch 32, worin die hydrophile Polymerkomponente einen Kontaktwinkel von ≤ etwa 80º aufweist, bestimmt nach ASTM D 724-89.