DE69621336T2 - Installationsverfahren fuer eine optische faser in einer schutzroehre - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Installation einer Lichtleitfasereinheit in einer Röhre. Der Ausdruck "Lichtleitfasereinheit" wird hierbei verwendet, um einen Gegenstand zu beschreiben, der eine einzige Lichtleitfaser oder eine Vielzahl von Lichtleitfasern aufweist, die zur Ausbildung einer Mehrfasereinheit miteinander verbunden sind.
• Derzeit gibt es weitestgehend zwei Ansätze bei der in-situ-Installation von Lichtleitfasereinheiten in Röhren. Der erste und ältere Ansatz besteht darin, die Fasereinheit unter Verwendung eines langgestreckten Zugelementes in die Röhre zu ziehen. Fasereinheiten, die auf diese Weise zu installieren sind, bestehen aus schwergewichtigen Einheiten/Kabeln und sind mit einer erheblichen Verstärkungseinrichtung versehen, beispielsweise indem die Faser oder die Faserbündel mit einer robusten Hülle umgeben werden, und/oder unter Verwendung eines Stahl-, Kevlar- oder ähnlichen Verstärkungselementes. ("Kevlar" ist ein eingetragenes Warenzeichen für ein Polyarylimidmaterial). Die hinter diesem Ansatz stehende Theorie ist, dass der Zug erhebliche Kräfte auf die Lichtleiffasereinheit ausübt, und dass solch eine Verstärkung erforderlich ist, um diesen Kräften standzuhalten. Es ist zu bedenken, dass die Installationskraft innerhalb der Fasereinheit, die durch Ziehen installiert wird, von dem hinteren Ende der Einheit zu dem vorderen Ende hin fortschreitend zunimmt. Die Theorie lautet, dass für eine ausreichende Installationskraft an dem hinteren Ende die Kraft an dem vorderen Ende so stark sein muss, dass die Faser bei Fehlen einer solchen Verstärkung durch sie mechanisch beschädigt wird, oder selbst wenn sie mechanisch intakt bleibt, ihre optischen Eigenschaften geschädigt werden.
• Der zweite Ansatz besteht darin, eine leichtgewichtige Fasereinheit zu verwenden und sie unter Einsatz eines Fluidstromes in einer Röhre zu installieren, und zwar vorzugsweise ein Gasstrom und noch bevorzugter ein Luftstrom. Solch ein Verfahren ist beispielsweise in der EP-A-108590 beschrieben. Die Verwendung eines Fluids hat die Wirkung, dass die auf die Fasereinheit ausgeübte Triebkraft, wenigstens in der Theorie, im wesentlichen gleich über ihre gesamte Länge ist, und diese Kraft ist wesentlich schwächer als die maximale Kraft, die in einer Fasereinheit vorhanden ist, die durch Ziehen installiert wird. Dementsprechend ist keine große Verstärkung der Faser erforderlich, und tatsächlich wäre sie sogar nicht wünschenswert, da sie das Gewicht pro Längeneinheit der Faser und somit die zur Installation notwendige Fluidtriebkraft erhöhen würde.
• Obwohl der Durchblasansatz positive Seiten aufweist und erfolgreich eingesetzt wird, weist er dennoch eine Anzahl von Nachteilen auf. So ist die Strecke, über welche und die Geschwindigkeit, mit welcher die Fasern installiert werden können, für einen gegebenen Röhrendurchmesser begrenzt durch den dadurch festgelegten Druckabfall und die Strömungsbegrenzungen. Eine Erhöhung des Röhrendurchmessers zur Verminderung dieser Auswirkungen, bedeutet, dass die Röhren oder Bündel daraus mehr Raum in dem Netzwerk beanspruchen und daher schwieriger zu handhaben sind, insbesondere wenn zahlreiche solcher Bündel vorliegen, beispielsweise an Fernsprechämtern. Auch ist unbestreitbar ein fachlich besser ausgebildeter Installateur erforderlich als bei Verwendung des Ziehens notwendig ist, und eine technisch aufwendigere installationsausrüstung ist ebenfalls erforderlich. Ferner ist diese Ausrüstung sperrig und ihr Einsatz geräuschintensiv, und es kann für einen Kunden inakzeptabel sein, dass diese Ausrüstung auf seinem Grund und Boden aufgestellt wird, falls sich das Ende, von dem aus das Einblasen stattfinden soll, auf diesem Grund und Boden befindet. Tatsächlich kann es sogar physisch unmöglich sein, die Ausrüstung dort anzuordnen. Trotz dieser Nachteile, wird das Einblasen zur Installation von Lichtleitfasereinheiten zunehmend eingesetzt, wenigstens in Großbritannien.
• Die JP-A-63-124005 (Sumitomo Electric Industries, Ltd.) beschreibt eine Modifizierung des Einblasverfahrens der EP-A-108590 zur Installation leichtgewichtiger Fasern. Dabei werden die Fasern, zusätzlich zum Ausüben einer Installationskraft auf die Fasern mittels eines Luftstromes, auch einer Zugkraft ausgesetzt. Es ist festzustellen, dass die durch die Luft ausgeübte Kraft offensichtlich stark ist, da der genannte Luftdruck bei 7 kg/cm² liegt, wohingegen die EP-A-108590 angegeben hat, dass sich ein Druck unterhalb ungefähr 5,6 kg/cm², gewöhnlich unterhalb der Hälfte dieses Wertes, als ausreichend für die Installation von Faserelementen von bis zu 3,5 g/m über Längen von 200 m erwiesen hat.
• Die vorliegende Erfindung basiert auf der Entdeckung, dass unter der Voraussetzung, dass die Lichtleitfasereinheit ein ausreichend leichtes Gewicht aufweist, sie in der Tat erfolgreich im wesentlichen nur durch Zug installiert werden kann, und zwar sogar auf Strecken, die lang sind und erhebliche Biegungen aufweisen, da das leichte Gewicht pro Längeneinheit zur Folge hat, dass die erforderliche Zugkraft, sogar an dem vorderen Ende der Faser, geringer ist als diejenige, bei welcher die Einheit vielleicht beschädigt wird oder ihre optischen Eigenschaften beeinträchtigt werden. Dementsprechend sollte die Fasereinheit, welche die Erfindung vorschlägt durch Zug zu installieren, keine Verstärkung beinhalten, welche die Wirkung hätte, das Gewicht der Faser erheblich zu erhöhen, obwohl sie, wie hiernach erläutert, eine leichtgewichtige Verstärkung aufweisen kann.
• So wird erfindungsgemäß ein Verfahren zur Installation einer Lichtleitfaser in einer Röhre bereitgestellt, wobei die Lichtleitfaser eine Leichtgewichtsfaser ist mit einem Gewicht von nicht mehr als 5 g/m, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens im wesentlichen die gesamte Installationskraft dadurch aufgebracht wird, dass ein Zugelement an einem ihrer Enden befestigt und eine Zugkraft darauf ausgeübt wird.
• Der Einsatz von Zug vermeidet nicht nur die Nachteile des oben erwähnten Einblasens, sondern ermöglicht allgemein eine viel höhere, zu erreichende Installationsgeschwindigkeit als unter entsprechenden Bedingungen bei der Verwendung des Einblasens erreichbar ist.
• Bei einer geringen Faseranzahl von beispielsweise 8 Fasern, weist die Fasereinheit vorzugsweise ein Gewicht von nicht mehr als 2 g/m auf. Bei einer Einheit mit 4 Fasern kann das Gewicht sogar nur 0,7 bis 0,8 g/m betragen.
• Die Fasereinheit kann eine um sie gelegte Schutzhülle aufweisen, beispielsweise aus einem durch Ultraviolettlicht aushärtbarem Acrylat, das wahlweise eine aus Partikeln bestehende Materie enthält, wie in der EP-A-345968 beschrieben ist, auf welche hier für weitere Einzelheiten verwiesen wird. Die in der EP-A-345968 beschriebene Fasereinheit ist besonders vorteilhaft für vorliegende Zwecke, da sich herausgestellt hat, dass ihre Oberfläche, welche in Folge der aus Partikeln bestehenden Materie Ausstülpungen aufweist, erheblich weniger Nachgiebigkeit gegenüber dem Ziehen aufweist, als es sonst der Fall wäre. Andere Materialien als UV-aushärtbares Acrylat können jedoch verwendet werden, wie beispielsweise Hochdichtepolyethylen. Die Dicke der Hülle muss nicht größer sein als zum Schutz der Oberfläche des Lichtleitfaserelementes erforderlich ist und muss nicht im Hinblick auf die Ausbildung einer hohen Zugfestigkeit für die Fasereinheit gewählt werden.
• Die. Fasereinheit muss keine große Verstärkung aufweisen, aber falls sie eine aufweist, dann muss die Verstärkung derart geartet sein, dass sie nicht sehr das Gewicht pro Längeneinheit der Fasereinheit erhöht. Eine Form der Verstärkung, die eingesetzt werden kann, ist aus Kevlar (eingetragenes Warenzeichen) bestehendes Garn.
• Kevlargarn weist vorzugsweise ein Gewicht pro Längeneinheit von nicht mehr als 0,15 g/m auf, und kann ein so geringes Gewicht pro Längeneinheit wie 0,05 g/m aufweisen, wobei es immer noch eine erhebliche Verstärkung bietet.
• Die Röhre sollte von der Art sein, dass sie einen geringen Widerstand gegenüber dem Durchziehen der Fasereinheit durch sie hindurch aufweist, und für eine Beschreibung von zu diesem Zweck geeigneten Röhren wird auf die US-A-4892442 verwiesen, wobei solche Röhren eine innere Schicht aufweisen, die mit einem stark schmierenden Material imprägniert ist. Beispielhaft beschreibt die US-A-4892442 den Einsatz von Teflon (eingetragenes Warenzeichen für Polytetrafluorethylen), von mit Silikon imprägniertem Polyethylen und von mif Graphit imprägniertem Polyethylen für die innere Schicht. Wenn ein imprägniertes Polyethylen eingesetzt wird, so handelt es sich hierbei vorzugsweise um eine Hochdichtepolyethylen. Es ist festzustellen, dass anstelle des Einsatzes einer Röhre, die mit einem Material ausgekleidet ist, welches mit einem Schmierstoff imprägniert ist, eher eine Röhre eingesetzt werden könnte, die über ihren gesamten Querschnitt aus solch einem Material besteht.
• Um die Leichtgewichtsfasereinheit in eine Röhre durch Ziehen einzuführen, ist es erforderlich, dass zuerst ein Zugelement in der Röhre angeordnet wird, das sich entlang der Länge der Röhre erstreckt, und dass eine geeignete Vorrichtung zur Befestigung des hinteren Endes des Zugelementes an dem vorderen Ende der Fasereinheit vorgesehen ist.
• Die erste dieser Anforderungen kann durch Herstellung einer Röhre und dann anschließende Installation des Zugelementes darin, beispielsweise durch Blasen, erfüllt werden. Es wird jedoch bevorzugt, die Röhre mit dem Zugelement darin herzustellen. Techniken zur Herstellung von Röhren mit einem großen Durchmesser (typischerweise ungefähr 20-25 mm Innendurchmesser) mit einem Zugelement darin sind bereits bekannt und beinhalten gleichzeitig ein Extrudieren der Röhre durch eine ringförmige Ziehdüse und Einführen des Zugelementes durch ein kreisförmiges Loch, welches die Ziehdüse umgibt. Solche Techniken können leicht an die Herstellung einer Anordnung aus Röhre und Zugelement mit einer Größe angepasst werden, die geeigneter ist für die Installation einer einzigen leichtgewichtigen Lichtleitfasereinheit, beispielsweise einer mit einem Innendurchmesser von 1 oder 1,5 mm bis 10 mm. Es ist jedoch festzustellen, dass die Fasereinheit normalerweise einen Durchmesser von 0,5 mm bis 1,5 mm haben wird, wobei er etwas größer bei einer hohen Faseranzahl (z. B. Einheiten mit 19 Fasern) ist, und dass der Innendurchmesser der Röhre den Außendurchmesser der Fasereinheit nicht in einem so großen Ausmaß übersteigen muss, wie es erforderlich ist, wenn das Einblasen eingesetzt wird. Beim Einblasen einer Fasereinheit ist ein relativ großer Freiraum erforderlich, zumindest teilweise aufgrund der Notwendigkeit sicherzustellen, dass es eine adäquate Fluidströmungsbahn entlang der gesamten Röhre gibt. Wenn eine Fasereinheit eingezogen wird, bestehen solche Zwänge nicht. Beispielhaft sollte eine Lichtleitfasereinheit mit einem Außendurchmesser von 1,1 mm mittels der Erfindung eine zufrieden stellende Installation in einer Röhre mit einem Innendurchmesser von 3,5 mm oder weniger, z. B. ungefähr 2,5 mm, über Strecken von wenigstens 1000 m zulassen.
• Die zweite der oben erwähnten Anforderungen bezüglich einer geeigneten Einrichtung zum Befestigen des Zugelementes an der Fasereinheit kann in passender Weise durch eine geflochtene Hülle erfüllt werden. Geflochtene Hüllen sind bereits zur Verbindung von Kabeln mit großem Durchmesser an Zugelementen bekannt, aber solche bekannten Hüllen sind bei weitem zu groß, um für die hier vorliegenden Zwecke geeignet zu sein. Allerdings sind geflochtene Hüllen mit kleinem Durchmesser für einen vollständig unverwandten Zweck in großem Maße verfügbar, nämlich Köder wie beim Angeln mit künstlichen Fliegen, und überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass solche Köder ohne Modifizierung in dem Verfahren der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können.
• In ihrer einfachsten Form wird das Material für solche Köder an den Benutzer in Form einer Garnrolle geliefert, und die erforderliche Länge wird nach Bedarf abgeschnitten. Für die vorliegenden Zwecke ist eine Länge von ungefähr 40 bis 90 mm ausreichend. Die Enden des Zugelementes und der Lichtleiffasereinheit werden jeweils in ein jeweiliges Ende der geflochtenen Hülle eingeführt, und wenn Zug in eine Richtung ausgeübt wird, die dahin gerichtet ist, das Zugelement und die Lichtleiffasereinheit voneinander weg und aus der Hülfe zu ziehen, führt die Reibung zwischen dem Zugelement und der Hülle und zwischen der Fasereinheit und der Hülle zu einer Längsstreckung der Hülle und bewirkt dadurch, dass sie sich zusammenzieht und die Enden erfasst. Jedoch ist die Reibung an sich normalerweise nicht ausreichend und zusätzliche Mittel, beispielsweise eine geringe Menge an Klebstoff, vorzugsweise ein schnell trocknender Klebstoff, wie Cyanacrylat, kann eingesetzt werden, um ein adäquates Erfassen sicherzustellen. Vorzugsweise ist die Länge des in die Hülle eingeführten Zugelementes und die Länge der in die Hülle eingeführten Lichtleiffasereinheit gleich wenigstens dem 20-fachen des eigenen Durchmessers. Köder zum Fischen mit künstlichen Fliegen sind jedoch auch als einzelne Hüllen erhältlich, die ein offenes Ende und ein zu einer Schlaufe geformtes Ende aufweisen. Solche Köder sind besonders passend für die Zwecke der vorliegenden Erfindung in Verbindung mit Fasereinheiten, welche einen oder mehrere Kevfarfäden oder ein anderes Material darin angeordnet aufweisen. Das Zugelement kann in das offene Ende eingeführt und der Kevlarfaden kann zu der Schlaufe gebunden werden. Dies stellt sicher, dass im wesentlichen der gesamte Zug in der Fasereinheit in diesem Faden oder diesen Fäden; getragen wird, wodurch das Risiko, das Lichtleitfaserelement (oder die Elemente) zu beschädigen, weiter verringert wird, da das Lichtleitfaserelement im wesentlichen ungespannt bleibt. Manche Lichtleitfasereinheiten sind mit einer Reißleine versehen, und in solchen Fällen kann das Ende der Reißleine an der geflochtenen Hülle zum Zwecke des Ziehens befestigt werden.
• In den beigefügten Zeichnungen:
• zeigen die Abb. 1 und 2 schematisch und nicht maßstabsgerecht das Verfahren der vorliegenden Erfindung, wie es unter Einsatz der beiden oben beschriebenen Hüllenformen und eines Monofilzugelementes durchgeführt wird; und
• zeigt Abb. 3 die in einem der hier beschriebenen Versuche mit dem Verfahren der Erfindung eingesetzte Streckenführung.
• In den Abb. 1 und 2 ist die Fasereinheit mit der Bezugszahl 1 bezeichnet, die geflochtene Hülle mit der Bezugszahl 2, ein Monofilzugelement mit der Bezugszahl 3, die Röhre mit der Bezugszahl 4 und der Kevlarfaden (nur Abb. 2) mit der Bezugszahl 5.
• Die Erfindung ist hier zuvor bezüglich des Ziehens einer einzigen Fasereinheit in eine einzige Röhre beschrieben worden. Sie kann jedoch auch eingesetzt werden, um gleichzeitig eine Vielzahl von Einheiten in eine einzige Röhre, eine Vielzahl von Einheiten in eine entsprechende Vielzahl von Röhren oder eine Vielzahl von Einheiten in eine geringere Anzahl von Röhren hinein zu ziehen. In jedem dieser Fälle können die vorderen Enden der Zugelemente der Fasereinheiten von einer einzigen Zugvorrichtung (z. B. einer Trommel) gezogen werden, wozu die vorderen Enden der Zugelemente aneinander befestigt sein können.
• Es ist auch festzustellen, dass als eine Modifizierung des oben Beschriebenen das gesamte Zugelement aus einer geflochtenen Röhre bestehen kann, anstatt eine geflochtene Röhre mit kurzer Länge aufzuweisen, die als ein Verbindungsstück zu irgend einer anderen Form eines Zugelementes fungiert.
• Es kann auch ein Luftstrom oder ein Strom aus einem anderen Gas eingesetzt werden, um die Wirkung des Zugelementes zu unterstützen. Dies könnte beispielsweise unter Verwendung einer einfachen Gasflasche oder eines Kompressors erreicht werden, der an die Röhre mit einer Dichtung um die Fasereinheit und die Röhre herum angeschlossen ist. Ein sehr geringes Gasvolumen, beispielsweise 0,3 l/min würde eingesetzt werden, so dass sich das Gas und die Fasereinheit mit mehr oder weniger derselben linearen Geschwindigkeit (z. B. 28 m/min) fortbewegen würden. In solch einem Fall ist der Gasstrom nicht dazu bestimmt, irgendeinen wesentlichen Anteil zu der Installationskraft beizutragen, im Gegensatz zu dem Verfahren, das in der JP-A-63- 124005 beschrieben ist, auf welche hier zuvor Bezug genommen wurde.
• Einige Beispiele für Installationen, die mittels des Verfahrens der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurden, werden jetzt angeführt.
Beispiel 1
• Eine Leichtgewichtsfaser mit einem Gewicht von ungefähr 0,78 glm, einem Durchmesser von ungefähr 0,93 mm und einer Struktur, wie sie in der EP-A-345968 illustriert ist (eine einzelne gepufferte Faser mit einer äußeren Beschichtung aus UVgehärtetem Acrylat mit Ausstülpungen darin, die durch Partikel in Form von hohlen Glasmikrokügelchen erzeugt werden), wurde in einer Röhre mit einem Innendurchmesser von 3,5 mm installiert. Die Röhre wies eine innere Schicht aus einem stark schmierenden Material auf, wie in der US-A-4892442 beschrieben. Die innere Oberfläche der Röhre war glatt ausgebildet. Die lJS-A-4892442 beschreibt als eine Option den Einsatz einer Röhre mit Rippen auf der Innenfläche, aber es wird bevorzugt, dort solche Rippen nicht zu verwenden, wo, wie hier, die Fasereinheit Ausstülpungen auf ihrer Außenfläche aufweist. Die Röhre, in welcher eine. Reißleine zum Zeitpunkt der Herstellung ausgebildet wurde, lief zweimal um die Innenwand eines Raumes von 4 m · 2 m, mit Biegungen mit einem Radius von 48 mm an jeder Ecke, d. h. sie wies eine Länge von gerade unterhalb 24 m auf.
• Die Fasereinheit war am Anfang in einem Faserbehälter gelagert und ihr freies Ende war an einem Ende der Röhre mit einem Ende der Reißleine verbunden. Das andere Ende der Reißleine war an einer Zugvorrichtung befestigt, welche die Reißleine aus der Röhre zog, wodurch die Fasereinheit in die Röhre gezogen wurde. Dieser Vorgang wurde mit drei verschiedenen Zuggeschwindigkeiten durchgeführt und die maximale Zugspannung, die während jedes der drei Zugvorgänge auftrat, war wie folgt:
Zuggeschwindigkeit Zugspannung
• 28 m/m 225 g
• 15 mlm 160 g
• 5 mlm 100 g
• Alle drei Zugspannungswerte lagen deutlich unterhalb der Zerreißspannung der Fasereinheit und deutlich unterhalb des Wertes, bei welchem die Zugspannung beginnt, die optischen und weiteren Eigenschaften der Fasereinheit negativ zu beeinflussen.
Beispiel 2
• Eine längere Länge derselben Art Fasereinheit, wie sie in Beispiel 1 eingesetzt wurde, wurde in zwei längeren Längen derselben Art von Röhre, wie sie in Beispiel 1 eingesetzt wurde, installiert. Die Installationsstreckenfiührung ist schematisch in Abb. 3 der Zeichnungen gezeigt. Die Linien stellen die beiden Röhren dar. Sie sind dargestellt, als ob sie spiralförmig verlaufen, aber dies dient nur einer Vereinfachung der Illustration, und die Röhrenstreckenführungen entlang jeder der vier Seiten des Raumes, in dem die Röhren angeordnet waren, lagen tatsächlich vertikal übereinander. Die längeren Seiten des Raumes betrugen jeweils 47 m in der Länge und die kürzeren Seiten waren 20 m lang. Die erste Röhre verlief von Punkt C zu Punkt B&sub1; und die zweite Röhre verlief von Punkt B&sub2;, der an B&sub1; angrenzt, zu Punkt A. An den Ecken des Raumes liefen die Röhren durch Biegungen mit einem Krümmungsradius von 250 mm.
• Die Fasereinheit mit einer Länge von wenigstens ungefähr 570 m wurde in einem Behälter aufgerollt und eines ihrer Enden wurde an Punkt A an der Reißleine in der ersten Röhre befestigt. Eine Zugvorrichtung wurde an dem anderen Ende der Reißleine an Punkt B&sub1; befestigt und es wurde gezogen bis die gesamte Reißleine, gefolgt von ungefähr 300 m Fasereinheit aus der ersten Röhre herausgezogen war. Die Reißleine durfte auf den Boden fallen und wurde von der Fasereinheit, an welcher sie befestigt war, abgetrennt, aber die herausgezogene Fasereinheit wurde in einem zweiten Behälter aufgerollt. Der Vorgang wurde bei einer Geschwindigkeit von 33 m/m durchgeführt, was ungefähr 8 Minuten erforderte. Die endgültige Zugspannung (die Zugspannung steigt je mehr Faser in die Röhre gelangt, so dass es sich hierbei um die maximale Zugspannung handelt) betrug 120 g.
• Der zweite Behälter, in welchem 300 m der Fasereinheit enthalten waren, wurde dann umgekippt, um das vordere Ende der Fasereinheit freizulegen. Dieses wurde dann an Punkt B&sub2; an der Reißleine in der z weiten Röhre befestigt. Die Zugvorrichtung wurde an dem anderen Ende derselben Reißleine an Punkt A befestigt, und es wurde gezogen bis die gesamte Fasereinheit in dem zweiten Behälter in die zweite Röhre eingezogen war, wobei ungefähr 30 m aus der Röhre an Punkt A herausragten. Dieses Ziehen wurde mit 30 m/m durchgeführt und die endgültige Zugspannung betrug 120 g. Bei Beendigung befand sich eine kontinuierliche Länge von ungefähr 540 m Fasereinheit in der ersten und zweiten Röhre, die entlang einer Strecke G, B&sub1;, 82, A verliefen, wobei sich die Fasereinheit gerade durch von B&sub1; zu B&sub2; erstreckte. Der Spalt zwischen B&sub1; und B&sub2; wurde dann mit einem Verschlusselement geschlossen, so dass die Fasereinheit vollständig entlang ihrer gesamten Länge eingeschlossen war.
• Versuchsmäßig begann die Zugvorrichtung die 540 m Länge der installierten Fasereinheit aus den kombinierten Röhrenlängen mit 27 m/m herauszuziehen. Die anfängliche Zugspannung (und daher die maximale Zugspannung) lag bei 400 g.
Beispiel 3
• Die gleiche leichte Fasereinheit und Röhre, wie sie in den Beispielen 1 und 2 eingesetzt wurden, wurden auf einer Strecke mit einer Gesamtlänge von 1055 m eingesetzt. Eine einzige Röhre erstreckte sich von einem Behälter an einem Ende entlang einer 635 m langen Abwärtsneigung von 3º, dann durch eine 90º-Kurve mit einem Krümmungsradius von 600 mm und schließlich aufwärts mit einer Neigung von 3º über 420 m zu einer Zugvorrichtung. Es wurde gezogen, wobei der größte Teil des Ziehens bei 28 m/m durchgeführt wurde und insgesamt 43 Minuten betrug. Die nachfolgende Tabelle listet die Zuggeschwindigkeit und Zugspannung für verschiedene Streckenabstände des vorderen Endes der Fasereinheit entlang der Röhre auf.
• Die Angabe 710 bei 1055 m erklärt die Tatsache, dass auf dem letzten Meter die Geschwindigkeit von 7 m/m auf Null fiel.

Claims (12)

1. Verfahren zur Installation einer Lichtleitfaser (1) in einer Röhre, wobei die Lichtleitfaser eine Leichtgewichtsfaser ist mit einem Gewicht von nicht mehr als 5 g/m, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens im wesentlichen die gesamte Installationskraft dadurch aufgebracht wird, dass ein Zugelement (3) an einem ihrer Enden befestigt und eine Zugkraft darauf ausgeübt wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei die Faser ein Gewicht von nicht mehr als 2 g/m aufweist.

3. Verfahren gemäß irgendeinem vorherigen Anspruch, wobei die Faser nicht verstärkt ist.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Faser mit einer Verstärkung (5) versehen ist, die nicht mehr als 0,15 g/m zu dem Gewicht der Faser beiträgt.

5. Verfahren gemäß irgendeinem vorherigen Anspruch, wobei das Zugelement vorab in der Röhre angebracht wird, indem es während der Herstellung der Röhre darin ausgebildet wird.

6. Verfahren gemäß irgendeinem vorherigen Anspruch, wobei das vordere Ende der Faser (1) an dem hinteren Ende des Zugelementes (3) durch eine geflochtene Hülle (2) befestigt wird.

7. Verfahren gemäß Ansprüch 6, in Abhängigkeit von Anspruch 4, wobei die Verstärkung (5) von einem Varstärkungselement gebildet ist, das als Vorrichtung zur Befestigung der Faser (1) an der geflochtenen Hülle (2) verwendet wird.

8. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Zugelement (3) eine umflochtene Röhre ist.

9. Verfahren gemäß irgendeinem vorherigen Anspruch, wobei bewirkt wird, dass Luft während der Installation durch die Röhre strömt.

10. Verfahren gemäß Anspruch 9, wobei die linearen Geschwindigkeiten der Luft und der Faser im wesentlichen die gleichen sind.

11. Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die gesamte Installationskraft durch die Ausübung der Zugkraft aufgebracht wird.

12. Verfahren gemäß irgendeinem vorherigen Ansprüch, wobei die von der Röhre verfolgte Bahn wenigstens eine starke Biegung umfasst.