DE69620450T2 - Verfahren zur verwendung kohlenstoffhaltiger materialien bei der elektrolytischen produktion von aluminium - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für die Verwendung von kohlenstoffhaltigem Material als Packungsmaterial, Anodenmasse oder Kragenmasse bei der elektrolytischen Produktion von Aluminium.
• In Aluminiumwerken rund um die Welt werden jährlich große Mengen an feinkörnigem Material erzeugt, das Kohlenstoff oder Kohlenstoffstaub enthält, dies als eine Folge der Zerkleinerung im Verlaufe der Handhabung und des Transports sowie der Reinigung von Anodenüberresten (Endstücken bzw. Stümpfen) und bei dem Auffangen in Filtern während der Reinigung von Luft und von Abgasen.
• Annähernd 5-10% feiner Kohlenstoffstaub wird jährlich aus der gekauften Menge an Koks erzeugt. Die überwiegende Menge dieses Staubes kann heute nicht rückgeführt oder verwendet werden. Dies ist teils dadurch bedingt, dass der Staub schwierig zu handhaben ist und teils dadurch, dass die Verunreinigungen in dem Staub diesen ungeeignet für eine Wiederverwendung in den Anoden machen. Heute wird der Staub auf einer Deponie entsorgt. In Zukunft wird solch eine Entsorgung auf einer Deponie voraussichtlich kostspieliger werden und die Gesetzgebung, welche die Entsorgung von Abfall auf den Deponien regelt, wird wahrscheinlich strenger werden. Aus diesem Grunde ist es nicht möglich, Pläne aufzubauen auf einer fortwährenden Entsorgung von großen Mengen an Kohlenstoffstaub auf einer Deponie.
• Es ist wünschenswert, sich in die Lage zu versetzen, die gegenwärtigen Nebenprodukte des Kohlenstoffs als Rohmaterialien verwenden zu können. Wenn der Staub wiederverwendet werden würde, wäre das Ergebnis sowohl eine bessere Wirtschaftlichkeit der Kohlenstoffproduktion als auch ein besseres Management der Ressourcen. Gleichzeitig würden der Umwelt größere negative Belastungen erspart bleiben.
• Ein großer Teil des Staubes kommt von dem Zerkleinern der aus dem Elektrolyseprozess herrührenden Endstücke oder Stümpfe der Elektroden. Die Elektrodenstümpfe enthalten Verunreinigungen aus dem Elektrolysebad, die nicht erwünscht sind für eine Rückführung in der Form von Staub, zum Beispiel in die Anodenmasse für vorgebackene Anoden. Wenn Elektrodenstümpfe für Anoden rückgeführt werden, dann müssen sie vor ihrem Einsatz sorgfältig gereinigt werden, das heißt der Teil der Elektrodenstümpfe, der zu viele aus dem Bad herrührende Verunreinigungen enthält, muss beseitigt werden. Das Bad enthält große Mengen an Natrium (Na), was dieses Material nicht sehr geeignet für eine Wiederverwendung in der Produktion von Aluminium macht. Es ist gezeigt worden, dass falls die Anodenmasse einen zu hohen Gehalt an Natrium aufweist, wenn sie gebrannt wird, dann können die Komponenten des Bades aus der Anode heraus in den Backprozess diffundieren und dabei die physikalischen Eigenschaften des feuerfesten Steines in den Kassettenwänden ändern, so dass der Ofen mit der Zeit durchbrennt. Weiterhin wird die Qualität der Anoden herabgesetzt, wenn diese Komponenten des Bades enthalten. Das Bad enthält große Mengen an Natrium (Na) und wenn die Badreste in der Anode während der Herstellung und der Lagerung der Feuchtigkeit ausgesetzt sind, dann kann die Reaktion mit dem Natrium (Na) zu einer starken Expansion führen, welche in extremen Fällen die Anode in zwei Teile spalten kann. Das größte Problem mit den Badresten an den Anoden besteht jedoch darin, dass das Natrium ein Katalysator für die Reaktivität der Anoden mit Luft und CO&sub2; ist.
• Beim Brennen von Anoden verwendet man ein Packungsmaterial, um die Kohlenstoffkörper in der Ofenkammer zu stützen und auf diese Weise Abweichungen der Form derselben zu vermeiden. Das Packungsmaterial wird auch flüchtige Komponenten absorbieren, die während des Brennens von dem Kohlenstoff freigesetzt werden, und es wird in Verbindung mit der Oxydation Opfermaterial darstellen wegen des Überschusses an Sauerstoff in dem Ofen.
• Koks oder Packungskoks ist heute das am meisten verbreitete Packungsmaterial in Verbindung mit dem Kalzinieren von Anoden für die Verwendung in der Aluminiumindustrie. Koks kann zum Beispiel in Verbindung mit der Destillation von Rohöl (Petroleumkoks) erzeugt werden.
• Patent Nr. 77.619 stellt fest, dass Mischungen aus Koksballast und Bauxitpulver, Graphit, Anthrazit und Lehmboden als Füllpulver für das Brennen von Kohlenstoffkörpern verwendet werden können. Ein weiterer Hinweis auf Gewichtsverhältnisse usw. ist ebenfalls gegeben.
• Ein Nachteil bei der Verwendung von Koks als Packungsmaterial, möglicherweise in Mischung mit anderen Materialien, wie oben bemerkt, besteht darin, dass sie zu dem Verbrauch von wertvollen Rohstoffen führt.
• Kohlenstoffstaub kann Packungskoks nicht direkt ersetzen, weil der Staub den Kohlenstoff nicht trägt und auch seine Position sowie diejenige von größeren Körnern des Koks nicht beibehält.
• Um die Nippel an der Anodenaufhängung für eine Anode in der Elektrolysezelle zu schützen, wird eine Kragenmasse rund um die unteren Enden der Nippel an dem oberen Ende der Anode verwendet. Heute ist es äußerst gebräuchlich, eine Kragenmasse zu verwenden, die aus Petroleumkoks und einem Kohlenstoff enthaltenden Bindematerial besteht.
• Ein Problem, das mit der Handhabung von feinkörnigem Kohlenstoffmaterial zusammenhängt, besteht darin, dass sie zu einer extensiven Entwicklung von Staub führen kann, welche die Qualität der Arbeitsumgebung sehr ernsthaft beeinträchtigt.
• Wenn der Staub in eine andere, leichter zu handhabende Form überführt werden könnte und wenn die Verunreinigungen unschädlich gemacht werden könnten, dann würde es möglich sein, den Abfall rückzuführen.
• Man hat herausgefunden, dass wenn der Staub mit Hilfe eines Bindemittels pelletisiert wird, er dann in neuen Anwendungsgebieten zum Einsatz gebracht werden kann. Wenn der Staub durch Natrium verunreinigt ist, kann die Diffusion des Natriums verringert werden, wenn der Staub mit einem Bindemittel in Pellets umgewandelt wird. Weiterhin hat man herausgefunden, dass die Zugabe von feinem Pulver/Staub von Siliziumoxid enthaltendem Material zu der Masse, die pelletisiert werden soll, dabei hilft, die Verunreinigungen unschädlich zu machen.
• Die Abgase, die in Verbindung mit dem Brennen von Anoden in einer Anodenfabrik erzeugt werden, enthalten Teergase, die in Elektrofiltern gesammelt werden. Teer stellt auch ein Nebenprodukt dar, das in der Produktion nicht direkt eingesetzt werden kann. Bei Teer hat man gesehen, dass es ein geeignetes Bindemittel ist für die Herstellung von Pellets, die auf Kohlenstoffstaub basieren.
• Ein anderes Entsorgungsproblem bei der Produktion von Anoden für die Aluminiumindustrie liegt bei dem feuerfesten Material (Schamotte), das von der Reparatur (Erneuerung der Wände) von Ringkammeröfen herrührt. Eine solche Erneuerung der Wände findet gewöhnlich in Intervallen von mehreren Jahren statt oder aber wenn dies erforderlich wird. Außerdem findet ein kontinuierliches Auswechseln von Steinen in Verbindung mit der allgemeinen Wartung statt. Die Menge an reparierten feuerfesten Materialien liegt typischerweise bei 1-2% des Produktionsvolumens in einem Ofen. Daher werden beträchtliche Mengen an Steinen ersetzt. Diese Steine werden gewöhnlich als Abfall entsorgt.
• Schamottestein, der auf die geeignete Partikelgröße gebrochen und gemahlen wird (Pulver/Staub), hat sich als eine geeignete Komponente in der Masse erwiesen, die zu Pellets verarbeitet wird, weil der Schamottestein große Mengen an Siliziumoxid enthält. Bezüglich des Siliziumoxids ist es, wie oben vermerkt, gezeigt worden, dass es gute Eigenschaften besitzt was die Verminderung der Auswirkung der Verunreinigungen anbetrifft, die zum Beispiel in dem von einem Elektrodenstumpf herrührenden Filterstaub vorgefunden werden.
• Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung von kohlenstoffhaltigem Material als Anodenmasse, Kragenmasse oder Packungsmaterial gemäß Anspruch 1 bei der elektrolytischen Produktion von Aluminium, wobei das Material den Kohlenstoff in der Partikelform sowie ein Bindemittel enthält und wobei das kohlenstoffhaltige Material als Granulat in der Form von Pellets oder ähnlichen Körpern hergestellt wird, bevor es anschließend als Packungsmaterial, Anodenmasse oder Kragenmasse verwendet wird.
• Die abhängigen Ansprüche 2-9 beschreiben weitere vorteilhafte Merkmale der vorliegenden Erfindung.
• Das Kohlenstoff enthaltende Material kann aus gebrauchtem Kohlenstoffmaterial in der Form von Partikeln oder Staub hergestellt werden, möglicherweise aus größeren Fragmenten, die zerkleinert und zu Staub zermahlen worden sind, und es erlaubt die Wiederverwertung von Materialien aus der Produktion von Aluminium, insbesondere von kalzinierten Kohlenstoffmaterialien. Der Staub ist eine Komponente in einer Masse, die ein Bindemittel enthält. Organische, auf Kohlenstoff basierende Bindemittel, wie etwa Kohlenteer und Pech, können als Bindemittel verwendet werden. Teer, das während des Brennens der Elektroden gesammelt wird, kann mit Vorteil verwendet werden. Die Masse wird zu Pellets verarbeitet, indem sie durch eine Pelletpresse geschleust wird.
• Wenn das kohlenstoffhaltige Material, das während der Produktion von Granulaten eingesetzt werden soll, Verunreinigungen von dem Typ des Natriums (Na) und des Fluors (F) enthält, die zum Beispiel in dem von Elektrodenstümpfen herrührenden Filterstaub vorliegen, dann trägt die anteilsmäßige Zugabe von Siliziumoxid enthaltendem Material in der Form von Pulver oder von Staub zu der Masse dazu bei, die Wirkung von Na und F zu verringern. Pulver/Staub können durch die Zerkleinerung und Zermahlung von Schamottestein hergestellt werden. Schamottepulver/-staub bindet die katalytischen Verunreinigungen in dem von Elektrodenstümpfen herrührenden Filterstaub ab, so dass Na und F mit der Schamotte in den Pellets reagieren und gebunden werden, anstatt dass sie sich einen Weg aus den Kassettenwänden heraus in den Ofen hinein erzwingen, wenn die Masse als eine Anodenmasse oder als ein Packungsmaterial verwendet wird. Bei der Verwendung als Kragenmasse wird die Schamotte die Reaktivität der Kragen gegenüber Luft und CO&sub2; vermindern, wenn dieselben von Elektrodenstümpfen herrührenden Filterstaub enthalten. Dies ist sehr wichtig, weil es erwünschenswert ist, so viel von den Kragen übrig zu behalten wie möglich, wenn die Elektrodenstümpfe aus den Elektrolyseöfen entfernt werden. Ausgeführte Versuche haben ergeben, dass die Reaktivität der Pellets beträchtlich abfällt, wenn Schamottestaub hinzugefügt wird.
• Bei dem Einsatz als Packungsmaterial trägt Schamotte, die zu den Pellets hinzu gemischt worden ist, ferner dazu bei, den Pellets gute mechanische Eigenschaften zu verleihen in Bezug auf die Stützung der Kohlenstoffkörper während des Brennens.
• Unter den katalytischen Verunreinigungen in dem von Elektrodenstümpfen herrührenden Filterstaub, von welchen man erwarten kann, dass sie die Reaktivität der Pellets beeinflussen, ist Na das bedeutendste, weil es in der größten Menge vorhanden ist. Natrium ist ein wirkungsvoller Katalysator für die Reaktion zwischen C und O&sub2; und zwischen C und CO&sub2;.
• Bei Siliziumdioxid hat es sich gezeigt, dass es die katalytischen Fähigkeiten von Na verhindern kann indem es schwere Inhibitorenkomplexe bildet. Von den Normentabellen (hier wurden die JANAF Tabellen verwendet) ist vorgeschlagen worden, dass die folgenden Gleichgewichte bei den in Frage kommenden Temperaturen erscheinen können:
• SiO&sub2; (s) + Na&sub2;O (s) = Na&sub2;SiO&sub3; (s)
• 2SiO&sub2; (s) + Na&sub2;O (s) = Na&sub2;Si&sub2;O&sub5; (s)
• SiO&sub2; (s) + 2Na (s) + 1/2 O&sub2; (g) = Na&sub2;SiO&sub3; (s)
• 2SiO&sub2; (s) + 2Na (s) + 1/2 O&sub2; (g) = Na&sub2;Si&sub2;O&sub5; (s)
• Im Allgemeinen kann gesagt werden, dass man eine Bildung von Natriumsilikaten annimmt. Es ist auch möglich, sich die Bildung von Na-Al Silikaten vorzustellen, weil Schamotte auch Al&sub2;O&sub3; enthält. Ein gemeinsames Merkmal von all diesen Reaktionen ist, dass das in hohem Maß reaktive Natrium seine katalytischen Fähigkeiten verliert.
• Betrachtet man Verunreinigungen wie Fluor, dann kommen vollkommen verschiedene Mechanismen in Frage, weil F kein solcher Katalysator für die Verbrennung ist wie Na. Fluor wird in der Lage sein, mit der Schamotte in dem kohlenstoffhaltigen Material (Pellets) zu reagieren.
Packungsmaterial
• Im Folgenden wird ein Beispiel gezeigt für die Produktion eines kohlenstoffhaltigen Materials gemäß der vorliegenden Erfindung für den Einsatz als Packungsmaterial:
• Von Elektrodenstümpfen herrührender Filterstaub, der Kohlenstoff (< 1 mm) in einer 73 Gew.-% (70-74 Gew.-%), entsprechenden Menge enthält, wird auf annähernd 35-45ºC über der Erweichungstemperatur des Bindemittels erhitzt. Der Staub wird dann unter Erwärmung in einen Mischer gebracht, zum Beispiel in einen Mischer vom Typ Sigma oder in einen ,ko-Kneter'. Der Thermostat wird so eingestellt, dass die Mischung auf der gewünschten Temperatur gehalten wird. Schamottestaub (< 1 mm) wird dem Mischer dann in einer 6 Gew.-% (bis zu annähernd 15 Gew.-%) entsprechenden Menge zugeführt. Das zugeführte Material enthält gebrauchten Kassettenstein, der während 1/2 - 1 Stunde in einer Kugelmühle zerkleinert und gemahlen worden ist. Das Bindemittel (Pech mit einem Erweichungspunkt von 63ºC) wird in einer 15 Gew.-% (annähernd 15-18 Gew.-%) entsprechenden Menge ausgewogen und auf annähernd die gleiche Temperatur erhitzt wie der Staub, weil das Bindemittel bei dieser Temperatur eine Viskosität aufweist, die eine gute Eindringung in den Staub erzeugt und kleine Mengen an flüchtigen Komponenten verdunsten. Das Bindemittel wird so gut wie möglich verteilt, während es vermischt wird. Die Mischung wird so lange bearbeitet bis sie eine homogene Masse gebildet hat. Es ist wichtig, dass der Anteil des Bindemittels nicht zu groß ist, weil dies ein Kleben der Pellets während des Brennens und Probleme bei der Entfernung des Packungsmaterials aus dem Ofen verursachen kann. Ein verringerter Anteil an Bindemittel führt zu einer "trockenen" Masse während der Extrusion, aber dieses Problem kann durch die Zugabe von Öl oder Diesel gelöst werden. Diesel wird der Masse in einer 6 Gew.-% (bis zu annähernd 6 Gew.-%) entsprechenden Menge hinzugefügt. Weiterhin ist es bewiesen worden, dass Diesel weniger Staub während des Backens der Pellets erzeugt wie Altöl. Es ist wichtig, nicht zu viel Staub in dem Packungsmaterial vorliegen zu haben, weil Staub bei den Anoden und den Nippellöchern nur eine geringe Tragfähigkeit gewährleistet.
• Die Masse wird alsdann durch eine Pelletpresse gelassen. Die optimale Temperatur vor dem Pressen der Pelletmasse mit einem geringen Anteil an Bindungsmittel liegt bei annähernd 80-85ºC.
• Die Pelletpresse arbeitet nach dem gleichen Prinzip wie ein Zerhackmaschine. Die Masse wird oben in die Maschine eingeführt und sie wird dann unter der Einwirkung eines sich drehenden Rades durch eine Lochplatte gedrückt.
• Es wird "Spaghetti" extrudiert und auf die gewünschte Länge geschnitten. Die am besten geeignete Größe der Pellets beträgt 5-8 mm. Nach dem Abkühlen besitzen die Pellets eine gute mechanische Festigkeit.
• Es sollte hier klar sein, dass ein Experte auf diesem Gebiet in der Lage sein wird, die Betriebsparameter, wie Mischtemperatur, Formgebungstemperatur, Pressungsdruck, Drehgeschwindigkeit in der Presse, Zufuhrgeschwindigkeit, Korngrößenverteilung des Staubes, Menge an Bindungsmittel und dessen Erweichungspunkt, sowie Viskosität gemäß der optimalen Pelletqualität anpassen zu können.
• Die Pellets können in einem "grünen Zustand" als Packungsmaterial verwendet werden oder sie können vor ihrer Verwendung gebrannt (kalziniert) werden. Wenn Pellets im "grünen Zustand" verwendet werden, dann werden die Pellets während des Brennens der Anoden kalziniert. Wenn das Brennen der Anoden abgeschlossen ist, wird das Packungsmaterial aus dem Ofen heraus gesogen und in einem Behälter gesammelt. Das kohlenstoffhaltige Material, das während des Brennens verbraucht worden ist, wird durch neue Pellets ersetzt, die dem Behälter zugeführt werden, bevor die Mischung als Packungsmaterial für die nächste Brennung verwendet wird. Es sollte klar sein, dass die Pellets eingesetzt werden können entweder als ein unabhängiges Packungsmaterial oder in einer Mischung zusammen mit einem anderen kohlenstoffhaltigen Material, wie etwa Packungskoks.
Anodenmasse
• Versuche haben gezeigt, dass es möglich ist, rückgeführtes kohlenstoffhaltiges Material in einem pelletisierten Zustand als eine Komponente in der Anodenmasse für vorgebackene Anoden zu verwenden. Die Pellets können der normalen Anodenmasse zum Beispiel beigemischt werden bevor sie zu den Vibrationsformen gelangt. Wenn die Pellets aus dem von Elektrodenstümpfen herrührenden Filterstaub erzeugt werden, dann ist es wichtig, dass die Mischung auf solch eine Art und Weise stattfindet, dass die Pellets nicht zerkleinert werden; andernfalls kann das Natrium zu einer erhöhten Reaktivität von Luft und CO&sub2; für die Anode führen.
• Weiterhin ist es wichtig, dass die Pellets gleichmäßig in der Anodenmasse verteilt sind, so dass die Anode so homogen wie möglich ist. Eine Ansammlung von Pellets in einem Bereich kann zu einer Schwächung der Anode führen. Man hat gezeigt, dass die Menge des Bindemittels in den Pellets, die für die Anodenmasse verwendet werden, keine kritische Menge darstellen, weil das Verhältnis der Pellets sehr klein ist im Vergleich zu der gesamten Anodenmasse und bis zu 6 Gew.-% beträgt. Versuche im vollen Maßstab, die mit Anoden durchgeführt worden sind, welche Pellets auf der Basis von Filterstaub aus Elektrodenstümpfen, Teer als Bindemittel und hinzugefügtem Schamotte enthielten, haben gezeigt, dass der Verbrauch an Anoden und die Korrosion durch Luft nicht ansteigen im Vergleich zu den Referenzanoden (ohne Pellets). Typische Werte für die Masse der Pellets liegen etwa bei 70- 76 Gew.-% Filterstaub aus Elektrodenstümpfen, 3-10 Gew.-% Schamottestaub und 20-21,4 Gew.-% Teer.
Kragenmasse
• Die Kragenmasse schützt die Nippeln vor Korrosion durch das Bad. Um die Kragenmasse an ihrem Platz um die Nippel herum zu halten, bevor sie gehärtet wird, verwendet man eine Manschette aus Pappe. Wenn Pellets für die Verwendung als Kragenmasse hergestellt werden, wird ein größerer Anteil an Bindungsmittel in der Masse eingesetzt. Dies ist deswegen so, damit die Pellets zusammenkleben und einen festen Kragen während des Backens bei der Elektrolyse bilden. Wenn Pech als Bindemittel eingesetzt wird, liegen die relevanten Werte für den Anteil des Bindemittels bei 26-30 Gew.-%. Die Pellets können so hergestellt werden wie dies oben vermerkt worden ist, aber die extrudierte Masse muss abgekühlt werden, um ein Kleben wegen des hohen Anteils an Bindemittel zu vermeiden. Weiterhin sollte das Bindemittel einen Erweichungspunkt von annähernd 40-75ºC haben, so dass der Verkokungsprozess früh startet und der Kragen an seinem Platz bleibt, selbst dann wenn die Manschette aus Pappe wegbrennt. Wenn von Elektrodenstümpfen herrührender Filterstaub in der Masse verwendet wird, sollte er genügend Schamotte enthalten, um die Natriumkomponente zu deaktivieren, damit die Reaktivität von Luft und CO&sub2; nicht ansteigt. Die Menge an Schamotte muss auch mit Rücksicht auf den erhöhten Anteil an Silizium in dem Metall angepasst werden. Die Menge an Schamotte sollte innerhalb des Bereiches von 3-10 Gew.-% liegen.

Claims (9)

1. Verwendung von kohlenstoffhaltigem Material als Packungsmaterial, Anodenmasse oder Kragenmasse in Verbindung mit der elektrolytischen Produktion von Aluminium, wobei das Material den Kohlenstoff in Partikelform und ein Bindemittel enthält und das kohlenstoffhaltige Material in Form von Pellets oder von Granulaten agglomeriert wird, bevor es anschließend zum Einsatz kommt,

dadurch gekennzeichnet, dass die Kohlenstoffpartikel rückgeführten Kohlenstoffstaub oder feinkörniges Kohlenstoffmaterial enthalten, das vorher bei der elektrolytischen Produktion von Aluminium verwendet worden ist, wodurch die Kohlenstoffpartikel Natrium (Na) und möglicherweise Fluor (F) enthalten, und dass dem Material auch ein Pulver/Staub hinzugefügt wird, welche Siliziumdioxid (SiO&sub2;) enthalten.

2. Verwendung von kohlenstoffhaltigem Material gemäß dem Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, dass die Kohlenstoffpartikel in der Form von Filterstaub, der von Elektrodenstümpfen herrührt, hinzugefügt werden.

3. Verwendung von kohlenstoffhaltigem Material gemäß den Ansprüchen 1-2,

dadurch gekennzeichnet, dass die Kohlenstoffpartikel in einer 70-74 Gew.-% des Materials entsprechenden Menge hinzugefügt werden.

4. Verwendung von kohlenstoffhaltigem Material gemäß den Ansprüchen 1-3,

dadurch gekennzeichnet, dass Pulver / Staub mit einem Gehalt an Siliziumdioxid in einer Menge hinzugefügt werden, die annähernd 3-10 Gew.-% des Materials entspricht.

5. Verwendung von kohlenstoffhaltigem Material gemäß den Ansprüchen 1-4,

dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver / Staub mit einem Gehalt an Siliziumdioxid durch Zerkleinern und Mahlen von Schamottestein hergestellt werden.

6. Verwendung von kohlenstoffhaltigem Material gemäß den Ansprüchen 1-5,

dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel in einer 15-30 Gew.-% des Materials entsprechenden Menge hinzugefügt wird.

7. Verwendung von kohlenstoffhaltigem Material gemäß den Ansprüchen 1-6,

dadurch gekennzeichnet, dass Teer oder Pech als Bindemittel hinzugefügt werden.

8. Verwendung von kohlenstoffhaltigem Material gemäß den Ansprüchen 1-7,

dadurch gekennzeichnet, dass Öl dem Material in einer Menge hinzugefügt wird, die annähernd 5 Gew.-% des Materials entspricht.

9. Verwendung von kohlenstoffhaltigem Material gemäß den Ansprüchen 1-8,

dadurch gekennzeichnet, dass das Material mit Hilfe einer Pelletpresse zu Pellets granuliert wird.