Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von SO2-haltigem Gas und Ze
mentklinker aus Abfallgips gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Diese Verfahren gehen von dem Müller-Kühne-Verfahren aus, das, zum Beispiel,
von R. HAASE unter "Wertstoffe aus Rückständen" in DE-Z Chemische Rundschau
Nr. 38 vom 24. September 1993, Seite 1 beschrieben ist. Das Müller-Kühne-Verfah
ren beruht gemäß R. HAASE auf der reduzierenden Spaltung von Anhydrit (CaSO4)
im Drehrohr unter Zuhilfenahme von chemisch reaktivem Kohlenstoff. Dabei entsteht
ein Spaltprodukt, nämlich CaO, und ein Spaltgas, nämlich SO2. Das Spaltprodukt
wird in Gegenwart von Zuschlägen, nämlich Ton, Sand und Kiesabbrand, zu Ze
mentklinker gebrannt.
R. HAASE weist darauf hin, das Müller-Kühne-Verfahren zum Aufarbeiten von Rest
stoffen zu nutzen. Er gibt eine Vielzahl von Industriereststoffen an, die als Rohmate
rial oder als Brenn- und Einsatzstoffe eingesetzt werden können. Zu den aufge
zählten Industriereststoffen gehört auch Abfallgips. Ein konkreter Einsatz dieser
Reststoffe ist jedoch nicht beschrieben.
Unter Abfallgips wird im folgenden sowohl Calciumsulfat, als auch Calciumsulfit und Mischungen beider
Stoffe verstanden. Derartiger Abfallgips fällt z. B. bei der Entschwefelung von Rauchgas oder bei der Herstel
lung von Phosphorsäure an.
Ein Verfahren zur Herstellung von Zementklinker und SO2-haltigen Abgasen aus Schwefel und Calcium
enthaltenden Ausgangsstoffen, wie REA-Produkten, Abfall- und Nebenprodukten wie z. B. Phosphorgips, Anhy
drid oder Naturgips, ist beispielsweise aus der DE-A 36 22 688 bekannt. Dabei werden die - bereits als
Anhydrid vorliegenden - Ausgangsstoffen mit Zuschlägen zu einem feinkörnigen Rohmaterial aufbereitet und
in einem Wirbelschichtreaktor behandelt. Im Wirbelschichtreaktor wird das Anhydrid in Gegenwart eines
Reduktionsmittels in ein im wesentlichen von Schwefelverbindungen freies, calciumhaltiges Zwischenprodukt
und ein SO2-reiches Abgas gespalten. Das Zwischenprodukt wird in einem Brennofen zu Zementklinker ge
brannt.
Ein gattungsgemäßes Verfahren und eine Vorrichtung sind aus der DE-C 32 22 721 bekannt. Bei diesem
Verfahren wird der Gips zunächst bis zum Anhydrit aufgearbeitet, d. h. getrocknet und calciniert, und mit
Zuschlagstoffen gemischt. Anschließend findet in Drehrohröfen die Spaltung des Anhydrits zu Spaltgas SO2 und
CO2 und dem Spaltprodukt CaO sowie die Umsetzung des CaO mit den Zuschlägen zu Zementklinker statt. Als
Reduktionsmittel zur Spaltung des Anhydrits wird Koks eingesetzt. Für ein gattungsgemäßes Verfahren ist es
wichtig, daß ein hoher Spaltgrad des Anhydrits erreicht wird. Ein hoher Spaltgrad stellt sicher, daß der zulässige
Sulfatgehalt im Klinker nicht überschritten wird. Eine Überschreitung des zulässigen Sulfatgehaltes führt zum
Schmelzen während der Klinkerbildung und zu einer schlechten Aufmahlbarkeit des Klinkers. Ein hoher Spalt
grad des Anhydrits wird daher zur Erzielung einer hohen Qualität des Zementklinkers benötigt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von SO2-haltigem Gas und Zementklinker aus
Abfallgips gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu entwickeln, bei dem ein hoher Spaltgrad des Anhydrits
erreicht wird.
Die Aufgabe ist durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Ein hoher Spaltgrad des Anhydrits wird gemäß den kennzeichnenden Merkmale des
Anspruchs 1 erreicht, indem
- a) das Anhydrit, Papierfasern und die Zuschläge in eine kompaktierte Mischung
überführt werden,
- b) die dazu eingesetzten Papierfasern durch trockene oder nasse Zerfaserung von
Papier hergestellt werden und
- c) das in der Mischung vorliegende Anhydrit unter Verbrauch des Kohlenstoffs aus
den Papierfasern der Mischung in das SO2-haltige Spaltgas und das
Spaltprodukt gespalten wird.
Im Rahmen von thermischen Versuchen mit Gipsfaserplatten aus Abfallgips, deren
Fasern aus naß zerfaserten Papierfasern bestanden, wurde zufällig festgestellt, daß
bei entsprechenden Temperaturen eine unerwartete Gipsspaltung stattfand. Diese
Gipsspaltung ließ sich nur durch einen hohen Spaltgrad dieser Mischung aus Abfall
gips und Papierfasern erklären. Anschließend durchgeführte Versuche mit trocken
zerfaserten Papierfasern bestätigten den hohen Spaltgrad.
Die offensichtlich gute Eignung von Papierfasern zur Spaltung von Anhydrit aus
Abfallgips, läßt auf einen guten Feststoff-Feststoffkontakt schließen. Sie könnte in
der feinteiligen Struktur des Abfallgipses und der faserigen Struktur der Papierfaser
begründet sein. Diese Strukturen könnten eine feine Verteilung des Reduktions
mittels Papierfasern in der Mischung in Verbindung mit einem besonderen Feststoff-
Feststoffkontakt ermöglichen.
Zur erfindungsgemäßen Gipsspaltung aus Abfallgips werden Papierfasern, die
durch eine trockene oder nasse Zerfaserung von Papier hergestellt werden, einge
setzt (Merkmal b)). Eine kompaktierte Mischung kann hergestellt werden, indem die
Mischung verdichtet und anschließend in Stücke geteilt wird oder indem die Mi
schung in Stücke geformt und gleichzeitig verdichtet wird. Dabei wird eine Kanten
länge der Mischung zwischen 1 und 10 mm und eine Trockendichte von 0,8 bis 1,5
g/cm2 eingestellt wird. Bei der Verwendung von trocken zerfaserten Papierfasern
kann die kompaktierte Mischung aus Anhydrit, Papierfasern und Zuschlägen durch
Kompaktieren einer Mischung mit trockenen Fasern direkt vor der Spaltung und bei
der Verwendung von naß zerfaserten Papierfasern durch mechanische Entwässe
rung einer Mischung aus Abfallgips, Papierfasern und Zuschlägen und anschließen
der Calcination des Abfallgipses unter Aufrechterhaltung des Kohlenstoffanteils der
Papierfasern hergestellt werden (Merkmal a)). Bei der Spaltung reagiert der Koh
lenstoffanteil der Papierfasern mit dem Anhydrit des Abfallgipses (Merkmal c)).
Wesentlich ist der Einsatz von Anhydrit aus Abfallgips und reinen Papierfasern, ein
Zusammenhalt der kompaktierten Mischung sowie der Erhalt des Kohlenstoffs der
Papierfasern bis zur Gipsspaltung.
Der besondere Feststoff-Feststoffkontakt und die feine Verteilung des Reduktions
mitteles Papierfasern führen zu einer guten Kinetik des Spaltprozesses und damit zu
einem hohen Spaltgrad des Anhydrits. Wie bereits erwähnt, wird durch einen hohen
Spaltgrad des Anhydrits eine gute Qualität des Zementklinkers erzielt. Ein hoher
Spaltgrad führt auch zu einer hohen Konzentration des SO2-haltigen Gases im
Spaltgas und erleichtert die Herstellung von Schwefelsäure aus dem SO2-haltigen
Gas, d. h. aus dem Spaltgas und ggf. Heizgas enthaltenden Abgas des Drehrohr
ofens.
R. HAASE zählt Papierschlamm als einen von vielen ggf. einsetzbaren Reststoffen
auf. In der Aufzählung ist nicht angegeben ist, ob der Papierschlamm als Austausch
für die Naturstoffe Anhydrit und Zuschläge oder als Energie- oder Einsatzstoff ein
setzbar sein soll. Insbesondere gibt es keinen Hinweis auf einen gleichzeitigen Ein
satz von Abfallgips und Papierschlamm.
Aus der DD-PS 13 472 ist bei Verwendung von Braunkohlenkesselaschen der Ein
satz von Formlingen und aus der DE-A 42 43 763 zur Verringerung der Staubbil
dung der Einsatz von Agglomeratteilchen bekannt. Erfindungsgemäß wird die Mi
schung zusätzlich zur Formung verdichtet. Bei der Verwendung von Papierfasern
führt die höhere Dichte einer kompaktierten Mischung zu einer besseren Kinetik des
Spaltprozesses. Versuche zeigten, daß bei einer Mischung von Anhydrit aus Abfall
gips und Papierfasern durch die Stärke der Kompaktierung der Spaltgrad beeinflußt
werden kann.
Ein Problem gattungsgemäßer Verfahren sind die recht hohen Kosten, z. B. die in der DE-C 32 22 721 be
schriebenen hohen Energiekosten oder die Kosten für das Reduktionsmittel und die Zuschläge. Zur Verringe
rung der Kosten des Verfahrens ist aus der DD-PS 13 472 und aus der DD-A 2 98 769 bekannt, Abfallstoffe, wie
Steinkohlen- oder Braunkohlenschlacke, Braunkohlenkraftwerksfilteraschen oder aschebeladene Rauchgasent
schwefelungs-Produkte als Zuschläge einzusetzen. Durch den Einsatz von Papierfasern aus Altpapier gemäß
Anspruch 3 kann erstmals das Reduktionsmittel in Form eines Abfallstoffes zugeführt werden, was zu einer
erheblichen Kostenersparnis führt.
Bei einem Kohlenstoffanteil der Papierfasern von 3,4 bis 6,0 Gew.-% des Anhydrits gemäß Anspruch 4 werden
die höchsten Spaltgrade erzielt. Bei einem geringeren Kohlenstoffanteil als 3,4 Gew.-% steht zur vollständigen
Umsetzung des Anhydrits nicht genügend Reduktionsmittel zur Verfügung. Höhere Anteile als 6,0 Gew.-%
führen nicht zu einer Erhöhung des Spaltgrades, sondern können die Bildung von Calciumsulfid CaS, das die
Qualität des Zementklinkers beeinträchtigt, zur Folge haben.
Der Einsatz von Papierfasern, von denen mehr als 50% eine Faserlänge ≦ 1 mm aufweisen, gemäß Anspruch
5 führt zu einer besonders feinen Verteilung des Reduktionsmittels und damit zu einer guten Reaktionskinetik
und einem hohen Spaltgrad.
Vorteil eines Verfahrens nach Anspruch 6 ist, daß durch die nasse Zerfaserung des Papiers Papierfasern mit
Faserlängen von 50 bis 150 µm eingesetzt werden. Die feinen Papierfasern werden in der nassen Mischung aus
feuchtem Abfallgips, Papierpulpe und Zuschlägen gleichmäßig verteilt. Diese Mischung wird mechanisch ent
wässert, getrocknet und calciniert. Ein solches Verfahren ist besonders zur Aufarbeitung von Calciumsulfat,
beispielsweise aus neueren Rauchgasentschwefelungsanlagen, in denen der anfallende REA-Gips vollständig
oxidiert wird, geeignet. Eine zur Herstellung von Zementklinker geeignete, aufgeschlämmte Mischung zu
entwässern zu trocknen und zu calcinieren ist aus der DE 43 40 382 A1 bekannt.
Die Mischung gemäß Anspruch 7 während des Entwässerns durch Druckeinwirkung zu verdichten und sie
anschließend zu formen, ist eine einfache Methode, bei einem Verfahren nach Anspruch 6 eine kompaktierte
Mischung herzustellen. Eine Formung kann eine Zerteilung verdichteter Mischung in Stücke, z. B. eine Zertei
lung eines Filterkuchens, sein.
Die Durchführung der Calcination unter reduzierender Atmosphäre gemäß Anspruch 8 verhindert eine
vorzeitige Verbrennung der Papierfasern.
Zur Verbrennung von Falschluft und damit zur Aufrechterhaltung einer reduzierenden Atmosphäre können,
wie im Anspruch 9 beschrieben, während der Calcination zusätzlich trockene Papierfasern zugeführt werden.
Ein Vorteil eines Verfahrens nach Anspruch 10 ist, daß durch eine sauerstoffhaltige Atmosphäre während der
Calcination des Abfallgipses eventuell vorhandenes Calciumsulfit oxidiert wird. Dieses Verfahren ist besonders
zur Behandlung von Abfallgips aus älteren Rauchgasentschwefelungsanlagen, der in einer Mischung von Sulfat
und Sulfit vorliegt, geeignet. Die Papierfasern werden bei diesen Verfahren trocken hergestellt und zusammen
mit den Zuschlägen dem Anhydrit zugemischt.
Die Mischung aus Anhydrit, Papierfasern und Zuschlägen kann gemäß Anspruch 11 in einer Preßvorrichtung
verdichtet und geformt werden. Eine Preßvorrichtung zur Kompaktierung dieser Mischung kann eine glatte
oder profilierte Walzenpresse zum Verdichten mit anschließendem Brecher zum Zerteilen, d. h. Formen, z. B.
Backenbrecher oder Stachelwalzen, oder eine Matritzenpresse zum gleichzeitigen Verdichten und Formen
aufweisen.
Zur Vermeidung von Staub und zur Verbesserung des Spaltgrades wird gemäß Anspruch 12 vor der Spaltung
der Feinanteil ausgesiebt. Vorteilhafterweise kann der Feinanteil zur Preßvorrichtung zurückgeführt werden.
Die Erfindung wird anhand von in der Zeichnung schematisch dargestellter Beispiele weiter erläutert.
Fig. 1 zeigt das Verfahrensschema eines Beispiels 1, bei dem durch Naßzerfaserung hergestellte Papierfasern
eingesetzt werden, und
Fig. 2 das Verfahrensschema eines Beispiels 2, bei dem durch Trockenzerfaserung hergestellte Papierfasern
eingesetzt werden.
Beispiel 1 (Naßverfahren)
Eine Anlage zur Herstellung von SO2-haltigem Gas und Zementklinker aus Abfallgips, wobei naß zerfaserte
Papierfasern als Reduktionsmittel eingesetzt werden, weist hintereinander angeordnet einen Mischer 1 zum
Mischen von feuchtem Abfallgips, Papierpulpe und Zuschlägen, eine Vorrichtung zur mechanischen Entwässe
rung der nassen Mischung, nämlich ein Bandfilter 2, Vorrichtungen zum Trocknen der feuchten Mischung und
zum Calcinieren des Abfallgipses, nämlich einen Bandtrockner 3 und einen Drehrohrofen, im folgenden Dreh
trommel 4 genannt, und einen Drehrohrofen 5 zur Gipsspaltung und zur Klinkerbildung auf.
Als Mischer 1 kann ein üblicher Gipsmischer, z. B. ein Stiftmischer, eingesetzt werden. Zu dem Mischer 1
führen eine Leitung 6 ausgehend von einem Vorratsbehälter 7 für Abfallgips, eine Sammelleitung 8, in die
Leitungen 9, 10, 11 von Vorratsbehältern 12, 13, 14 für Ton, Sand und Eisenoxid münden, eine Wasserleitung 15
ausgehend von einem Wassertank 16 und eine Pülpeleitung 17 ausgehend von einem Pulper 18. Von der
Wasserleitung 15 zweigt eine weitere Wasserleitung 19 ab und mündet in dem Pulper 18. In dem Pulper 18
mündet auch eine Papierleitung 20 ausgehend von einem Vorratsbehälter 21 für Papier.
Vom Mischer 1 führt eine Leitung 22 zum Bandfilter 2. Das Bandfilter 2 ist z. B. mit einer Materialaufgabevor
richtung und einem endlosen, als Siebband ausgebildeten Förderband ausgestattet. Zur Entwässerung sind z. B.
unter dem Förderband Saugkästen angeordnet. Vorzugsweise kann das Bandfilter 2 auch mit einer Preßeinrich
tung ausgestattet sein. Die Preßeinrichtung weist z. B. ein über Preßwalzen oder eine Preßplatte laufendes, im
hinteren Teil des Bandfilters 2 oberhalb des Förderbandes angeordnetes Preßband auf.
Vom Bandfilter 2 führt eine Abwasserleitung 23 zu einer Abwasseraufbereitung. Von dieser Abwasserleitung
23 zweigt eine Wasserleitung 24, die zum Wassertank 16 zurückgeführt ist, ab.
Das Bandfilter 2 ist über eine Leitung 25 mit dem Bandtrockner 3 verbunden. Die Leitung 25, der eine
Vorrichtung zum Zerteilen des Filterkuchens, nämlich Stachelwalzen 26, zugeordnet ist, ist beispielsweise als
Förderband ausgebildet. Dabei sind die Stachelwalzen 26 direkt hinter dem Bandfilter 2 oberhalb des Förder
bandes angeordnet. Die Stachelwalzen 26 sind so ausgebildet, daß der Filterkuchen in Stücke mit einer Kanten
länge ≦ 30 mm, ggf. ≦ 10 mm, zerteilt wird.
Der Bandtrockner 3 weist z. B. ein umlaufendes Siebband und oberhalb oder unterhalb des Bandes angeord
nete Zufuhrvorrichtungen für Heizgas auf.
Vom Bandtrockner 3 führt eine Leitung 27 zur Drehtrommel 4. In diese Leitung 27 oder direkt in die
Drehtrommel 4 mündet eine Papierleitung 28. Die Papierleitung 28 ist mit einer Papiermühle, z. B. einem
Reißwolf 29, zur trockenen Zerfaserung von Papier verbunden. An den Reißwolf 29 ist eine von der Papierlei
tung 20 abzweigende Leitung 30 angeschlossen, so daß der Reißwolf 29 ebenfalls mit Papier aus dem Vorratsbe
hälter 21 versorgt wird. Von der Drehtrommel 4 führt eine Leitung 31 zum Drehrohrofen 5. Diese Leitung 31
kann z. B. als Fallschacht, der die Drehtrommel 4 mit dem Drehrohrofen 5 verbindet, ausgebildet sein.
Der Drehrohrofen 5 ist als Gegenstromofen ausgebildet, d. h. eine von einer Brennkammer 32 ausgehende
Gasleitung 33 zur Zufuhr von Heizgas ist in Förderrichtung am hinteren Ende des Drehrohrofens 5 angeschlos
sen. An diesem hinteren Ende befindet sich auch eine Leitung 34 zur Abfuhr des erzeugten Zementklinkers. Eine
Leitung 35 zur Abfuhr des Spaltgas enthaltenden Gases ist am vorderen Ende des Drehrohrofens 5 angeschlos
sen und führt zum Eingang für das Heizmedium eines Wärmetauschers 36.
Vom Ausgang des Heizmediums des Wärmetauschers 36 führt eine Gasleitung 37 zu einer Anlage zur
Herstellung von Schwefelsäure. Außerdem ist am Wärmetauscher 36 eine Zuleitung 38 für Frischluft und eine
Ableitung 39 für erwärmte Luft angeschlossen. Die Ableitung 39 führt vom Wärmetauscher 36 zum Bandtrock
ner 3. An den Bandtrockner 3 ist außerdem eine Ableitung 40 zur Ableitung des Abgases aus dem Bandtrockner
3 angeschlossen.
Von der Ableitung 39 für erwärmte Luft zweigt eine Leitung 41 ab und führt zu einer der Drehtrommel 4
zugeordneten Brennkammer 42. Die Drehtrommel 4 ist z. B. als direkt beheizter Gleichstromofen mit Einbauten
ausgebildet, d. h. eine von der Brennkammer 42 ausgehende Gasleitung 43 zur Zufuhr von Heizgas ist am in
Förderrichtung vorderen Ende der Drehtrommel 4 angeschlossen. Eine Ableitung 44 zur Ableitung des Abgases
ist dementsprechend am hinteren Ende der Drehtrommel 4 angeschlossen.
Im Betrieb wird feuchter Abfallgips, z. B. mit einer Feuchte von 10%, aus Calciumsulfat-Dihydrat eingesetzt.
Dieser Abfallgips fällt beispielsweise in neueren Rauchgasentschwefelungsanlagen, bei denen die Wäsche unter
oxidierenden Bedingungen durchgeführt wird oder die eine Oxidationsstufe vorsehen, an. Zur Herstellung der
Papierfasern wird Altpapier, vorzugsweise alte Zeitungen, aus dem Vorratsbehälter 21 unter Zugabe von
Wasser im Pulper 18 naß zerfasert. Die Faserlänge dieser naß zerfaserten Papierfasern beträgt überwiegend 50
bis 150 µm. Die Papierpulpe wird zusammen mit dem Abfallgips, Zuschlägen und Wasser in den Mischer 1
geleitet.
Dabei werden Papierfasern in einer solchen Menge eingesetzt, daß der Kohlenstoffanteil der Papierfasern 3,4
bis 6,0 Gew.-% des Anhydrits betrügt. Bei Kohlenstoffgehalten von Zeitungspapier von etwa 40% beträgt die
Menge des eingesetzten trockenen Papiers 8,5 bis 15 Gew.-% des Anhydrits.
Die Zuschläge Ton, Sand oder Quarzmehl, und Eisenoxid Fe2O3 werden in solchen Mengen zugeführt, daß sich
je nach erwünschtem Zementklinker ein Kalkstandard I von 60 bis 110, ein Silicatmodul von 2,3 bis 2,8 und ein
Tonerdemodul von 1,5 bis 4,0 ergibt.
Bei den Mengen der Zuschläge müssen der Kalksteingehalt und der Flugaschegehalt, d. h. der Gehalt an
Siliciumdioxid, Aluminiumoxid und Eisenoxid, des Abfallgipses berücksichtigt werden.
Die im Mischer 1 hergestellte, z. B. eine Feuchte von 75% aufweisende, nasse Mischung wird über die Leitung
22 zum Bandfilter 2 geleitet und auf seinem Förderband ausgebreitet.
Mit Hilfe z. B. von Saugkästen wird die Mischung im Bandfilter 2 auf eine Feuchte von 20 bis 32% mechanisch
entwässert. Dabei wird ein Filterkuchen erzeugt, dessen Höhe am Ende des Bandfilters 210 bis 15 mm beträgt
und dessen Trockendichte ohne Einsatz einer Preßeinrichtung 0,6 bis 0,9 g/cm3, z. B. 0,8 g/cm3 beträgt. Insbeson
dere bei Zementklinker mit einem hohen Kalkstandard I wird eine Preßeinrichtung eingesetzt und durch sie die
Trockendichte des Filterkuchens auf 0,8 g/cm3 bis 1,5 g/cm3, z. B. auf 1,2 g/cm3, erhöht. D. h. die Trockendichte
des Filterkuchens am Ende des Bandfilters 2 wird auf Werte im Bereich zwischen 0,6 und 1,5 g/cm2 eingestellt.
Nach Verlassen des Bandfilters 2 wird der Filterkuchen durch die Stachelwalzen 26 in Stücke einer Kantenlän
ge von ≦ 30 mm zerteilt. Vorzugsweise wird durch die Stachelwalzen 26 eine Kantenlänge von ≦ 10 mm
eingestellt, soweit sich der Filterkuchen ohne zu schmieren in so kleine Stücke zerteilen läßt. Die Zerteilbarkeit
des Filterkuchens hängt vom eingesetzten Abfallgips und den eingesetzten Zuschlägen ab.
Die kompaktierte Mischung, d. h. der stückige Filterkuchen, wird im Bandtrockner 3 durch direkten Kontakt
mit Heizgas, das z. B. eine auf dem Siebband liegende Schicht aus stückigem Filterkuchen durchströmt, bei
Temperaturen von 100 bis 130°C auf eine Feuchte von ≦ 2% getrocknet. Gegebenenfalls wird der Filterkuchen
nach dem Bandtrockner 3 mit Hilfe zusätzlicher Stachelwalzen in kleinere Stücke, nämlich ≦ 10 mm, zerteilt.
Anschließend wird die Mischung in die Drehtrommel 4 gefördert. In der Drehtrommel 4 wird der Mischung
durch direkten Kontakt mit Heizgas in reduzierender Atmosphäre Wärme zugeführt. Das Heizgas wird in der
Brennkammer 42 erzeugt und im Gleichstrom mit der Mischung durch die Drehtrommel 4 geführt. Dabei wird
zunächst die Restfeuchte entfernt und anschließend das Dihydrat zu Anhydrit calciniert. Die Temperatur des
Gutes wird während des Calcinierens auf 300 bis 400°C eingestellt. Zur Verbrennung von Falschluft und
Erhaltung der reduzierenden Atmosphäre in der Drehtrommel 4 werden der Mischung Papierfasern, die troc
ken, nämlich im Reißwolf 29 hergestellt werden, zugeführt. Die Menge der zugeführten Papierfasern beträgt 12
bis 17 g, z. B. 15 g, pro Vol-% Sauerstoff und m3 Rauchgas.
Die heiße, kompaktierte Mischung aus Anhydrit, Papierfasern und Zuschlägen wird von der Drehtrommel 4,
ggf. über einen Fallschacht, in den Drehrohrofen 5 gefördert. Durch direkten Kontakt mit entgegenströmendem
Heizgas wird die Mischung in reduzierender Atmosphäre zunächst in einer ersten Stufe auf eine Temperatur
von etwa 1200°C und anschließend in einer zweiten Stufe auf eine Temperatur von etwa 1400°C aufgewärmt.
In
der ersten Stufe findet die Spaltung des Anhydrit zu Spaltgas aus SO2 und CO2 und dem Spaltprodukt CaO unter
Verbrauch des Kohlenstoffes aus dem Papier statt.
Das Spaltprodukt CaO wird in der zweiten Stufe mit den Zuschlägen und Reststoffen aus dem Aufbaugips und
dem Papier zu Zementklinker gebrannt.
Das zur Gipsspaltung und Klinkerbildung verwendete. Heizgas wird in der Brennkammer 32 erzeugt und, wie
bereits erwähnt, im Gegenstrom zur Mischung durch den Drehrohrofen 5 geführt. Es nimmt bei der Gipsspal
tung das entstehende Spaltgas aus SO2 und CO2 auf und wird vom Drehrohrofen 5 über die Leitung 35 zum
Wärmetauscher 36 geleitet. Im Wärmetauscher 36 gibt das SO2-haltige Gas, d. h das das Spaltgas enthaltende
Abgas, Wärme an die dem Wärmetauscher 36 zugeführte Frischluft ab und wird anschließend zu einer Anlage
zur Herstellung von Schwefelsäure geleitet.
Ein Teil der im Wärmetauscher 36 erwärmten Luft wird in den Bandtrockner 3 geleitet und dient dort als
Heizgas zur direkten Trocknung des stückigen Filterkuchens. Die restliche im Wärmetauscher 36 erwärmte Luft
wird der Brennkammer 42 der Drehtrommel 4 als Verbrennungsluft zugeführt.
Die folgende Tabelle zeigt die Zusammensetzung einer eingesetzten Mischung, ihrer Einsatzstoffe sowie der
Produkte in Gew.-%.
Es wird ein Abfallgips bestehend aus 97% Calciumsulfat-Dihydrat und geringer Menge Flugasche eingesetzt.
Die Flugasche enthält Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Eisenoxid und Calciumoxid, die bei der Bemessung der
Zuschläge berücksichtigt werden müssen.
Bei der vorliegenden Mischung werden solche Anteile der Zuschläge gewählt, daß sich ein Kalkstandard I von
100,1, ein Silicatmodul von 2,6 und ein Tonerdemodul von 2,3 ergeben.
Das eingesetzte Zeitungspapier enthält eine Feuchte von 8%atro sowie Füllstoffe und Streichmittel. Der
Kohlenstoffanteil beträgt 37%atro.
Das Molverhältnis des Kohlenstoffanteils der Papierfasern und des Anhydrits beträgt 0,7.
Die Mischung wird bei der Entwässerung so verdichtet, daß sich eine Trockendichte von 1,2 g/cm3 ergibt. Bei
der Spaltung und Klinkerbildung wird die Mischung in die Produkte Spaltgas und Klinker, deren Mengenver
hältnisse in der Tabelle abzulesen sind, umgesetzt. Wird der Kohlenstoff durch zusätzlichen Sauerstoff vollstän
dig oxidiert, so vergrößert sich die im Spaltgas enthaltene CO/CO2-Menge etwa um einen Faktor 1,3.
Mit dieser, auf 1,2 g/cm3 verdichteten Mischung wird ein Spaltgrad von 98% erreicht. Im erzeugten Klinker ist
der Gehalt an Calciumsulfat CaSO4 ≦ 2% und der an Calciumsulfid CaS ≦ 0,1%.
Bei üblichen zur Gipsspaltung und Klinkerbildung eingesetzten Heizgasen ergibt sich im das Spaltgas enthal
tenden Gas eine SO2-Konzentration von etwa 9,2 Vol.-%.
Findet während der Entwässerung keine zusätzliche Verdichtung statt, so führt das zu einer Trockendichte der
Mischung von z. B. 0,9 g/cm3 und bei der angegebenen Zusammensetzung zu einem niedrigeren Spaltgrad, z. B.
80%.
Verändert man die Zusammensetzung der Mischung derart, daß sich ein Kalkstandard I von 70 ergibt, so
erhöht sich der Spaltgrad schon bei einer Mischung mit einer Dichte von 0,9 g/cm3 auf 98%.
Die Drehtrommel 4 kann auch als indirekt beheizter Drehrohrofen, z. B. mit parallel zur Drehachse angeord
neten Röhrenbündeln für das Heizgas, ausgebildet sein. In diesem Fall kann der Wärmetauscher 36 und die
Brennkammer 42 eingespart werden und die Leitung 35 direkt mit dem Eingang für Heizgas der Drehtrommel 4
verbunden sein. Die Abwärme des Spaltgas enthaltenden Gases wird in der Drehtrommel 4 abgegeben und kann
zur Calcination des Abfallgipses genutzt werden. Zur Beheizung des Bandtrockner 3 ist bei einer solchen
Anordnung eine zusätzliche Heizvorrichtung vorzusehen.
Beispiel 2 (Trockenverfahren)
Eine Anlage zur Herstellung von SO2-haltigem Gas und Zementklinker aus Abfallgips, wobei trocken zerfa
serte Papierfasern als Reduktionsmittel eingesetzt werden, weist hintereinander angeordnet Vorrichtungen zum
Trocknen und Calcinieren des Abfallgipses, nämlich ein Stromrohr 50 zum Trocknen und eine Drehtrommel 51
zum Calcinieren, einen Mischer 52 zum Mischen des Anhydrits, trockenen Papierfasern und Zuschlägen und
einen Drehrohrofen 53 zur Spaltung des Anhydrits und zur Klinkerbildung auf.
In das Stromrohr 50 mündet eine Leitung 54 ausgehend von einem Vorratsbehälter 55 für Abfallgips. Über
eine Leitung 56 ist ein Zyklon 57, von dessen Ausgang eine Leitung 58 zur Drehtrommel 51 führt, an das
Stromrohr 50 angeschlossen.
Die Drehtrommel 51 ist wie die Drehtrommel 4 des Beispiels 1 ein direkt beheizter Gleichstromofen mit
Einbauten. Sie unterscheidet sich von dieser darin, daß ihr hinterer Abschnitt als Kühler 59 ausgebildet ist. Von
der Drehtrommel 51 führt eine Leitung 60 zum Mischer 52. In den Mischer 52 führt außerdem eine Sammellei
tung 61, in die Leitungen 62, 63, 64 von Vorratsbehältern 65, 66, 67 für Ton, Sand und Eisenoxid sowie eine
Leitung 68 von einer Papiermühle 69 münden. Die Papiermühle 69 ist über eine Papierleitung 70 an einen
Vorratsbehälter 71 für Papier angeschlossen.
Der Mischer 52 ist als Pflugscharmischer ausgebildet. Er weist eine Trommel und eine Mittelwelle mit darauf
angeordneten Mischwerkzeugen auf. Vom Mischer 52 führt eine Leitung 72 zu einer Vorrichtung zum Kompak
tieren der Mischung. Die Vorrichtung weist eine Presse 73, die über eine Leitung 74 mit einem Brecher 75
verbunden ist, auf. Der Brecher 75 ist über eine Leitung 76 mit einem Sieb 77 mit zwei Siebböden, deren
Maschenweiten 10 min und 1 mm betragen, verbunden. Vom Anschluß für Überkorn des Siebes 77 führt eine
Leitung 78 zum Brecher 75 und vom Anschluß für Unterkorn des Siebes 77 führt eine Leitung 79 zur Leitung 72,
in die sie vor der Presse 73 mündet. Der Ausgang des Siebes 77 ist über eine Leitung 80 mit dem Drehrohrofen 53
verbunden.
Der Drehrohrofen 53 ist wie der des Beispiels 1 ein Gegenstromofen, d. h. eine von einer Brennkammer 81
ausgehende Leitung 82 zur Zufuhr von Heizgas ist am in Förderrichtung hinteren Ende des Drehrohrofens 53
angeschlossen. An diesem hinteren Ende befindet sich auch eine Leitung 83 zur Abfuhr des erzeugten Zement
klinkers. Eine Leitung 84 zur Abfuhr des Spaltgas enthaltenden Gases ist am vorderen Ende des Drehrohrofens
53 angeschlossen und führt zum Eingang für das Heizmedium eines Wärmetauschers 85.
Vom Ausgang des Heizmediums des Wärmetauschers 85 führt eine Leitung 86 zu einer Schwefelsäureanlage.
Außerdem ist am Wärmetauscher 85 eine Zuleitung 87 für Frischluft und eine Ableitung 88 für erwärmte Luft
angeschlossen. Die Ableitung 88 führt zum Stromrohr 50. Von ihr zweigt eine Leitung 89, die an die Drehtrom
mel 51 angeschlossen ist, ab.
An der Drehtrommel 51 sind außerdem eine Leitung 90 für die Oxidationsluft, von der eine Leitung 91 zum
Kühler 59 der Drehtrommel 51 abzweigt, und eine Brüdenleitung 92 zur Abfuhr der Brüden, in die eine weitere
Brüdenleitung 93 ausgehend vom Zyklon 57 mündet, angeschlossen. Vom Kühler 59 führt eine Leitung 94 zur
Ableitung erwärmter Luft zur Brennkammer 81 des Drehrohrofens 53.
Im Betrieb wird feuchter Abfallgips, der eine Mischung aus Calciumsulfit und Calciumsulfat und der eine
Feuchte von 20 bis 40%, z. B. von 30%, aufweist, eingesetzt. Derartiger Abfallgips fällt in älteren Rauchgasent
schwefelungsanlagen ohne Oxidationsbedingungen an.
Dieser Abfallgips wird im Stromrohr 50 durch Heizgas einer Temperatur von 600 bis 800°C auf Temperaturen
von 100 bis 200°C erwärmt- und auf eine Feuchte von ≦ 2% getrocknet. Im Zyklon 57 wird der getrocknete
Abfallgips von den Brüden abgetrennt und durch die Leitung 58 in die Drehtrommel 51 geleitet.
In der Drehtrommel 51 wird der Abfallgips durch direkten Kontakt mit Heizgas einer Temperatur von 600 bis
800°C auf eine Temperatur von 400 bis 500°C erwärmt. Die Erwärmung findet unter Zufuhr von sauerstoffhalti
ger Luft durch die Leitung 90 in oxidierender Atmosphäre statt, so daß das Calciumsulfit des Abfallgipses zu
Calciumsulfat oxidiert. Gleichzeitig wird die Restfeuchte des Abfallgipses ausgetrieben und das Kristallwasser
des Calciumsulfats entfernt. Nach Abschluß der Calcination liegt der Abfallgips in Form von Anhydrit vor. Das
Anhydrit wird im Kühler 59 der Drehtrommel 51 auf etwa 100°C abgekühlt und anschließend zum Mischer 52
gefördert.
Im Mischer 52 wird das Anhydrit mit den in der Papiermühle 69 trocken zerfaserten Papierfasern und den
Zuschlägen Ton, Sand und Eisenoxid gemischt, wobei die zugeführten Mengen wie im Beispiel 1 derart bemes
sen sind, daß der Kohlenstoffanteil der Papierfasern 3,4 bis 6,0 Gew-% des Anhydrits beträgt und sich im
Zementklinker ein Kalkstandard I von 60 bis 110, ein Silicatmodul von 2,3 bis 2,8 und ein Tonerdemodul von 1,5
bis 4,0 ergibt. Die trocken zerfaserten Papierfasern weisen Faserlängen bis zu 2 bis 4 mm auf. Dabei weisen 30
bis 50% der Faser eine Faserlänge 0,1 mm, zumindest jedoch 50% der Faser eine Faserlänge < 1 mm, auf.
Die Mischung wird zur Presse 73, in der sie auf eine Dichte von 1 bis 1,5 g/cm3 verdichtet wird, und
anschließend zum Brecher 75 geleitet. Im Brecher wird die gepreßte Mischung auf Stücke einer Kantenlänge
von etwa 1 bis 10 mm zerteilt. Das dabei anfallende Überkorn, d. h. Stücke mit einer Kantenlänge < 10 mm, und
das Unterkorn, Stücke einer Kantenlänge < 1 mm werden im Sieb 77 von der Mischung abgetrennt. Das
Überkorn wird in den Brecher 75 und das Unterkorn zur Presse 73 zurückgeleitet.
Die kompaktierte Mischung wird vom Sieb 77 über die Leitung 80 in den Drehrohrofen 53 gefördert. Wie im
Beispiel 1 wird im Drehrohrofen 53 in einer ersten Stufe Anhydrit unter Verbrauch des Kohlenstoffs aus den
Papierfasern in SO2-haltiges Spaltgas und Spaltprodukt gespalten und in einer zweiten Stufe das Spaltprodukt
mit den Zuschlägen zu Zementklinker gebrannt.
Wie im Beispiel 1 wird das zur Spaltung und Klinkerbildung eingesetzte Heizgas in der Brennkammer 81
erzeugt, im Gegenstrom durch den Drehrohrofen 53 geführt und nach Aufnahme des Spaltgases im Wärmetau
scher 85 abgekühlt, bevor es zu einer Anlage zur Herstellung von Schwefelsäure geleitet wird.
Die durch das das Spaltgas enthaltende Gas im Wärmetauscher 85 erwärmte Luft wird als Heizgas des
Stromrohres 50 und der Drehtrommel 51 verwendet.
Die folgende Tabelle zeigt die Zusammensetzung eines Abfallgipses, der Calciumsulfit und Calciumsulfat
aufweist, die Zusammensetzung einer eingesetzten Mischung des Beispiels 2 sowie die der Produkte, jeweils in
Gew-%. Die Zusammensetzung des Papiers und der Zuschläge entspricht der des Beispiels 1.
Es wird ein Abfallgips, der zu etwa 93% aus Calciumsulfit und Calciumsulfat, und zwar zu 81% aus Caciumsul
fit-Halbhydrat und zu 12% aus Calciumsulfat-Dihydrat, zu 5% aus Kalkstein und zu 2% aus Flugasche besteht,
eingesetzt.
Bei der zur Gipsspaltung und Klinkerbildung eingesetzten Mischung werden die Anteile der Zuschläge so
gewählt, daß sich, wie im Beispiel 1, ein Kalkstand I von 100,1, ein Silicatmodul von 2,6 und ein Tonerdemodul
von 2,3 ergeben. Ebenso wird der Anteil der aus demselben Zeitungspapier wie im Beispiel 1, jedoch trocken
hergestellten Papierfasern so gewählt, daß sich ebenfalls ein Molverhältnis des Kohlenstoffanteils der Papierfa
sern und des Anhydrits von 0,7 ergibt.
Mit dieser auch auf eine Trockendichte von 1,2 g/cm3 verdichteten Mischung wird ebenfalls ein Spaltgrad von
98% erreicht, wobei der Gehalt an Calciumsulfat < 2% und der von Calciumsulfid im erzeugten Klinker ≦ 0,1%
bleibt und sich im das Spaltgas enthaltenden Gas eine SO2-Konzentration von 9,2 Vol.-% einstellt.
Wie bereits erwähnt, ist ein erfindungsgemäßes Verfahren, bei dem trocken zerfaserte Papierfasern eingesetzt
werden, besonders zur Aufarbeitung von Abfallgips aus Calciumsulfit oder aus Mischung von Calciumsulfit und
-sulfat geeignet. Es ist selbstverständlich auch zur Aufarbeitung von Abfallgips aus Calciumsulfat geeignet. Für
diesen Fall ist es nicht notwendig in der Drehtrommel 51 in oxidierender Atmosphäre zu trocknen und zu
calcinieren.
Die Drehtrommel 51 kann auch als indirekt beheizter Drehrohrofen, z. B. mit parallel zur Drehachse angeord
neten Röhrenbündeln für das Heizgas, ausgebildet sein. In diesem Fall kann der Wärmetauscher 85 eingespart
werden und die Leitung 84 direkt mit dem Eingang für Heizgas der Drehtrommel 51 verbunden sein. Die
Abwärme des Spaltgas enthaltenden Gases wird in der Drehtrommel 51 abgegeben und kann zur Calcination
des Abfallgipses genutzt werden. Zur Beheizung des Stromrohres 50 ist bei einer solchen Anordnung eine
zusätzliche Brennkammer vorzusehen.
Bezugszeichenliste
zu
Fig.
1
1
Mischer
2
Bandfilter
3
Bandtrockner
4
Drehtrommel
5
Drehrohrofen
6
Leitung
7
Vorratsbehälter
8
Sammelleitung
9
Leitung
10
Leitung
11
Leitung
12
Vorratsbehälter
13
Vorratsbehälter
14
Vorratsbehälter
15
Wasserleitung
16
Wassertank
17
Pülpeleitung
18
Pulper
19
Wasserleitung
20
Papierleitung
21
Vorratsbehälter
22
Leitung
23
Abwasserleitung
24
Wasserleitung
25
Leitung
26
Stachelwalzen
27
Leitung
28
Papierleitung
29
Reißwolf
30
Leitung
31
Leitung
32
Brennkammer
33
Leitung
34
Leitung
35
Gasleitung
36
Wärmetauscher
37
Gasleitung
38
Zuleitung
39
Ableitung
40
Ableitung
41
Leitung
42
Brennkammer
43
Gasleitung
44
Ableitung
zu
Fig.
2
50
Stromrohr
51
Drehtrommel
52
Mischer
53
Drehrohrofen
54
Leitung
55
Vorratsbehälter
56
Leitung
57
Zyklon
58
Leitung
59
Kühler
60
Leitung
61
Sammelleitung
62
Leitung
63
Leitung
64
Leitung
65
Vorratsbehälter
66
Vorratsbehälter
67
Vorratsbehälter
68
Leitung
69
Papiermühle
70
Papierleitung
71
Vorratsbehälter
72
Leitung
73
Presse
74
Leitung
75
Brecher
76
Leitung
77
Sieb
78
Leitung
79
Leitung
80
Leitung
81
Brennkammer
82
Leitung
83
Leitung
84
Leitung
85
Wärmetauscher
86
Leitung
87
Zuleitung
88
Ableitung
89
Leitung
90
Luftleitung
91
Leitung
92
Brüdenleitung
93
Brüdenleitung
94
Leitung