DE69615379T2

DE69615379T2 - Hartes verbundmaterial und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE69615379T2
Application number: DE69615379T
Authority: DE
Inventors: S. Greenfield
Original assignee: Kennametal Inc
Current assignee: Kennametal Inc
Priority date: 1995-08-11
Filing date: 1996-07-03
Publication date: 2002-07-04
Anticipated expiration: 2016-07-04
Also published as: CA2229082C; AU709571B2; US6183687B1; DE69615379D1; CA2229082A1; ZA966039B; EP0843744A1; WO1997007256A1; AU6406396A; DE843744T1; RU2148097C1; EP0843744B1

Description

Die Erfindung betrifft ein hartes Verbundmaterial, das mittels Sintertechniken hergestellt ist. Die Erfindung betrifft insbesondere ein hartes Verbundmaterial, das mittels Sintertechniken hergestellt ist, mit denen sich der Grad und die Tiefe einer Kobaltanreicherung im Bereich der Oberfläche des harten Verbundmaterials steuern läßt.
In harten Verbundmaterialien wie z. B. Wolframcarbidhartmetallen hat der Gehalt an Bindemittel (z. B. Kobalt) einen Einfluß auf die Eigenschaften des Verbundmaterials. Beispielsweise führt eine Zunahme des Kobaltgehalts typischerweise zu einer Zunahme der Zähigkeit des Verbundmaterials. Es besteht nach wie vor ein Wunsch, nahe der Oberfläche eines harten Verbundmaterials eine mit Bindemittel angereicherte Region zu haben. Zum Beispiel offenbart das Reissue-US-Patent Nr. 34,180 von Nemeth et al. ein Verfahren, mit dem ein hartes Verbundmaterial mit Bindemittelanreicherung in der Oberflächenregion hergestellt wird, und offenbart auch ein derartiges Produkt.
Typische Anwendungen, für die harte Verbundmaterialien mit Bindemittelanreicherung in der Oberfläche wünschenswert sind, sind Anwendungen für Verschleißteile, im Bergbau, im Bauwesen und bei der Metallbearbeitung. Für Verschleißteile wie z. B. Drahtziehsteine ist ein hartes Verbundmaterial mit einer 1 derartigen Mikrostruktur vorteilhaft. Im Bergbau werden harte Einsätze für Bergbauwerkzeuge wie z. B. Dachbohrschneiden, Werkzeuge mit durchbrochener Spanfläche und Werkzeuge mit kegelförmigem Design verwendet, deren Mikrostruktur in der Oberflächenregion eine Bindemittelanreicherung aufweist. Im Bauwesen ist für drehbare Bauwerkzeuge ein harter Einsatz mit einer Mikrostruktur vorteilhaft, die in der Oberflächenregion eine Bindemittelanreicherung aufweist. Bei der Metallbearbeitung ist ein Schneidwerkzeug mit einer Mikrostruktur vorteilhaft, die in der Oberflächenregion eine Bindemittelanreicherung aufweist.
Die EP-A-0194018 befaßt sich mit der Bildung eines Drahtziehsteines aus einem Hartmetallbestandteil, Wolframcarbid, welches als Bindemittel Kobalt enthält. Zwei Schichten von Körnern aus Kobalt enthaltendem Wolframcarbid werden zusammengepreßt. Der Kobaltgehalt ist in beiden Schichten gleich, aber in einer dünnen, inneren Schicht ist die Korngröße höher als in der anderen Schicht. Die zwei Schichten werden zusammen gesintert, woraufhin der Kobaltgehalt in der aus dem gröberen Korn bestehenden Schicht abnimmt.
JP-A-59-107060 offenbart einen Sinterkörper mit einer Bornitridphase hoher Dichte, der ein Carbid wie z. B. TiC und WC aufweist. Er wird gebildet durch Sintern eines vorgepreßten Pulvers in Kontakt mit einer Legierung oder einem Cermet. Wenigstens eines der metallischen Elemente Fe, Ni und Co diffundiert während dieses Vorgangs in den Sinterkörper.
GB-A-2109009 offenbart die Bildung einer verschleißfesten Titancarbidbeschichtung auf gesinterten Hartlegierungen. Beispielsweise wird ein Wolframcarbidkörper in Kontakt mit einem Pulver erhitzt, das Titan, Titancarbid und Ammoniumchlorid enthält.
FR-A-2223472 betrifft einen Sinterkörper aus Wolframcarbid, der mit Kobalt legiert ist. Sie offenbart die Bildung eines Stabs aus Wolframcarbid, der verschieden Gehalte an Kobalt in jedem Ende aufweist.

ZUSAMMENFASSUNG

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines harten Verbundmaterials zu schaffen, das eine Bindemittelanreicherung in der Oberflächenregion aufweist, als auch das harte Verbundmaterial, das eine Bindemittelanreicherung in der Oberflächenregion hat.
In einer ihrer Formen ist die Erfindung ein Verfahren zur Wärmebehandlung eines Sinterkörpers mit freier Oberfläche. Das Verfahren umfaßt folgende Schritte: Bereitstellen eines Sinterkörpers, der ein hartes Carbid und ein Bindemittel umfaßt, wobei in dem Sinterkörper das Bindemittel in einer ersten Bindemittelmenge und das harte Carbid in einer ersten Korngröße vorliegt; In Kontakt- Bringen von Körnchen eines gesinterten Opfermaterials mit mindestens einem Teil der freien Oberfläche des Sinterkörpers, wobei das gesinterte Opfermaterial das harte Carbid und das Bindemittel umfaßt und in dem gesinterten Opfermaterial das Bindemittel in einer zweiten Bindemittelmenge und das harte Carbid in einer zweiten Korngröße vorliegt, wobei sich die erste Bindemittelmenge von der zweiten Bindemittelmenge unterscheidet, oder sich die erste Korngröße von der zweiten Korngröße unterscheidet, oder die erste Bindemittelmenge und die zweite Bindemittelmenge sowie die erste Korngröße und die zweite Korngröße sich jeweils voneinander unterscheiden; und Wärmebehandeln des Sinterkörpers und des gesinterten Opfermaterials zur Veränderung des Bindemittelgehalts in einer Oberflächenregion des Sinterkörpers.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform wandert ein Teil des Bindemittels in dem gesinterten Opfermaterial während der Wärmebehandlung in den Sinterkörper, so daß der Bindemittelgehalt in der Oberflächenregion des Sinterkörpers wächst.
Bei einer weiteren Ausführungsform wandert ein Teil des Bindemittels in dem Sinterkörper während der Wärmebehandlung in das gesinterte Opfermaterial, so daß der Bindemittelgehalt in der Oberflächenregion des Sinterkörpers auf zwischen etwa 50% und etwa 80% des Bindemittelgehalts in der Hauptmenge des Sinterkörpers sinkt.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die erste Korngröße gröber als die zweite Korngröße.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Es folgt eine kurze Beschreibung der Zeichnungen, die einen Teil dieser Patentanmeldung bilden:
- Fig. 1 ist eine Seitenansicht der Anordnung im Ofen, wobei der Sinterkörper mit Körnchen aus gesintertem Opfermaterial umgeben ist;
- Fig. 2 ist eine Seitenansicht der Anordnung im Ofen, wobei ein ausgewählter Oberflächenbereich eines zweiten Sinterkörpers, der ein Teil eines Stempelbauteils ist, mit Körnchen aus gesintertem Opfermaterial umgeben ist;
- Fig. 3 ist eine schematische Seitenansicht, welche die sechs Bereiche des zweiten Sinterkörpers zeigt, die auf den Kobaltgehalt hin untersucht wurden;
- Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht einer Anordnung, bei der Volumenanteile von Körnchen eines gesinterten Opfermaterials an ausgewählten Stellen auf der Oberfläche eines Sinterkörpers angeordnet sind;
- Fig. 5 ist ein Kobaltprofil (Gew.-% Kobalt über Abstand von der Oberfläche in mm) für den in dem ersten Beispiel verwendeten Sinterkörper (vor der Wärmebehandlung);
- Fig. 6 ist ein Kobaltprofil (Gew.-% Kobalt über Abstand von der Oberfläche in mm) für das in dem zweiten Beispiel verwendete gesinterte Opfermaterial (vor der Wärmebehandlung);
- Fig. 7 ist ein Kobaltprofil (Gew.-% Kobalt über Abstand von der Oberfläche in mm) für die Abschnitte 40, 42 und 44 des Stempelbauteils nach der Wärmebehandlung; und
- Fig. 8 ist ein Kobaltprofil (Gew.-% Kobalt über Abstand von der Oberfläche in mm) für die Abschnitte 46, 48 und 50 des Stempelbauteils nach der Wärmebehandlung.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG

Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ist in Fig. 1 eine Anordnung dargestellt, bei der ein Sinterkörper 20 seine freien Oberflächen 22 in Kontakt mit Körnchen aus einem gesinterten Opfermaterial 24 hat. Der Sinterkörper 20 und das gesinterte Opfermaterial 24 setzen sich jeweils aus einem harten Carbid wie zum Beispiel Wolframcarbid und aus einem Bindemittelmetall wie zum Beispiel Kobalt zusammen.
Der Kobaltgehalt des Sinterkörpers 20 unterscheidet sich typischerweise von dem des gesinterten Opfermaterials 24, es liegt jedoch innerhalb des Umfangs der Erfindung, daß die Kobaltgehalte gleich hoch sind. Die Korngröße des Wolframcarbids (oder harten Carbids) im Sinterkörper 20 ist typischerweise verschieden von derjenigen des gesinterten Opfermaterials 24, es liegt jedoch innerhalb des Umfangs der Erfindung, wenn diese Korngrößen dieselben sind. Jedoch müssen für die Erfindung die Kobaltgehalte und/oder die Korngrößen für den Sinterkörper und das gesinterte Opfermaterial verschieden sein.
Der Sinterkörper 20 und das gesinterte Opfermaterial 24 sind innerhalb des Volumens eines Ofens 26 angeordnet. Während der Wärmebehandlung der Kombination aus Sinterkörper 20 und gesintertem Opfermaterial 24 tritt eine Wanderung des Bindemittels, zum Beispiel Kobalt, in den Sinterkörper 20 hinein oder aus diesem heraus auf. Die Richtung der Wanderung hängt vom Kobaltgehalt und der Korngröße des Sinterkörpers und des gesinterten Opfermaterials 24 ab.
Wenn der Kobaltgehalt im Sinterkörper niedriger ist als derjenige im gesinterten Opfermaterial (und die Korngröße des Wolframcarbids im wesentlichen dieselbe ist), wandert das Kobalt in den Sinterkörper. Wenn die Korngröße des Wolframcarbids im Sinterkörper feiner ist als diejenige im gesinterten Opfermaterial (und der Kobaltgehalt im wesentlichen derselbe ist), wandert das Kobalt in den Sinterkörper.
Die Zunahme an Kobalt an der Oberfläche des Sinterkörpers führt zu einer Wanderung von Kobalt in Richtung auf das Innere. Eine solche Wanderung erzeugt ein Kobaltprofil, bei dem eine Zunahme (oder Anreicherung) von Kobalt in der Oberflächenregion des Sinterkörpers vorliegt. Eine Abnahme des Kobalts an der Oberfläche des Sinterkörpers führt zu einer Wanderung von Kobalt weg vom Inneren des Sinterkörpers und in das gesinterte Opfermaterial hinein. Eine solche Wanderung erzeugt ein Kobaltprofil, bei dem eine Abnahme (oder Verarmung) an Kobalt in der Oberflächenregion des Sinterkörpers vorliegt.
Der Grad der Kobaltanreicherung (oder Verarmung) und die Tiefe der Anreicherung (oder Verarmung) im Sinterkörper hängt von den spezifischen Unterschieden im Kobaltgehalt und der Korngröße ab, sowie von der Zeit und der Temperatur der Wärmebehandlung, die typischerweise ein Sintern ist. Hier ist die Änderung (Anreicherung oder Verarmung) des Kobaltgehalts um so ausgeprägter, je größer der Unterschied ist.
Je länger die Zeit und/oder je höher die Temperatur des Sinterns ist, desto größer ist die Tiefe und der Grad der Anreicherung bzw. Verarmung.
Es folgt eine Beschreibung eines ersten Beispiels der vorliegenden Erfindung. Ein Stück eines gesinterten Materials, d. h. des Sinterkörpers, mit einer Zusammensetzung von etwa 6 Gew.-% Kobalt, etwa 0,2 Gew.-% Vanadium, Rest Wolframcarbid, wurde aufgeschnitten und dessen Kobaltprofil über eine energiedispersive Röntgenstrahl-Analysetechnik (EDS) gemessen. Insbesondere wurde, um die Kobaltverteilung im Sinterkörper zu quantifizieren, durch eine nicht normierte Einzelanalyse unter Verwendung einer energiedispersiven Röntgenstrahlanalyse (EDS) ein befestigtes und poliertes Testmuster analysiert. Speziell wurde hier ein JSM-6400 Rasterelektronenmikroskop (Modell Nr. ISM64-3, JEOL Ltd., Tokio, Japan), welches mit einem LaB&sub6; Kathoden-Elektronenstrahlsystem und einem energiedispersiven Röntgenstrahlsystem mit einem Silizium- Lithium-Detektor ausgestattet war (Oxford Instruments, Inc., Abteilung für Analytische Systeme, Gruppe Mikroanalyse, Bucks, England) unter einem Beschleunigungspotential von etwa 20 keV verwendet. Die abgetasteten Flächen maßen etwa 125 Mikrometer auf etwa 4 Mikrometer. Jede Fläche wurde für gleich lange Zeitintervalle abgetastet (etwa 50 Sekunden Standzeit). Die Schrittgrößen zwischen aneinandergrenzenden Flächen waren gleich.
Fig. 5 ist das Kobaltprofil des aufgeschnittenen Sinterkörpers. Der Sinterkörper wies außerdem eine Koerzitivkraft Hc von etwa 350 Oe auf, und eine magnetische Sättigung von etwa 85 Prozent (eine magnetische Sättigung von etwa 100 Prozent entspricht etwa 160 Gauss-Kubikzentimeter pro Gramm-Kobalt, oder 16 Mikrotesla-Kubikmeter pro Kilogramm-Kobalt), und eine Korngröße des Wolframcarbids von einem Mikrometer.
Der Sinterkörper wurde dann in einen Napf gesetzt, der mit groben Körnchen eines gesinterten Opfermaterials einer anderen Zusammensetzung gefüllt war. Die Zusammensetzung und die Eigenschaften dieses gesinterten Opfermaterials war etwa 9,5 Gew.-% Kobalt, Rest Wolframcarbid. Die Koerzitivkraft Hc lag bei etwa 55 Oe, die magnetische Sättigung bei etwa 96 Prozent, und die Korngröße des Wolframcarbids lag zwischen 1 und 25 Mikrometer. Diese Kombination wurde 45 Minuten Lang in einer 15 Torr Argon-Atmosphäre bei einer Temperatur von 2550º F (1399ºC) gesintert. Man wird verstehen, daß sich für diese Erfindung auch andere Wärmebehandlungsvorgänge eignen, einschließlich Vakuumsintern, Drucksintern und heißisostatisches Pressen.
Nach dem Sintern hatte das Gewicht des Sinterkörpers um 5,1 Prozent zugenommen. Eine EDS-Analyse eines Querschnitts des Sinterkörpers zeigte, daß der Kobaltgehalt von den anfänglichen 6,2 Gew.-% auf etwa 9 bis 10 Gew.-% angestiegen war. Hinsichtlich einer Absolutangabe in Gew.-% Kobalt bedeutet diese eine Zunahme von 3 bis 4 Gew.-% Kobalt. In Prozent ausgedrückt ist dies. eine Zunahme im Bereich von 140 bis 170 Prozent.
Wie oben erwähnt, ist Fig. 5 ein Kobaltprofil für den Sinterkörper vor der Wärmebehandlung. Dieses Profil zeigt, daß der Kobaltgehalt vor der Wärmebehandlung gleichmäßig ist und deutlich unterhalb des Niveaus 9 bis 10 Gew.-% liegt. Es ist offensichtlich, daß der Unterschied im Kobaltgehalt (6,2 Gew.-% gegenüber 9,5 Gew.-%) und der Korngröße (1 Mikrometer gegenüber 1 bis 25 Mikrometer) zu der Wanderung des Kobalts vom gesinterten Opfermaterial in die Oberfläche des Sinterkörpers führte.
In den Fig. 2 und 3 ist eine bestimmte Ausführungsform gezeigt, die ein zweites Beispiel der Erfindung ist. Fig. 2 und 3 sind jeweils Schnitte durch ein Stempelbauteil 30. Das Stempelbauteil hat eine Zusammensetzung und Eigenschaften von etwa 6 Gew.-% Kobalt, etwa 0,2 Gew.-% Vanadium, Rest Wolframcarbid. Das Stempelbauteil hatte eine Koerzitivkraft Hc von etwa 350 Oe, eine magnetische Sättigung von etwa 85 Prozent, und eine Korngröße des Wolframcarbids von einem Mikrometer.
Dieses Stempelbauteil 30 wurde in einen Ofen 32 gesetzt und, wie in Fig. 2 gezeigt, bis zu einer gewissen Höhe mit groben Körnchen eines gesinterten Opfermaterials 34 umgeben. Das gesinterte Opfermaterial hatte eine Zusammensetzung und Eigenschaften mit etwa 9,5 Gew.-% Kobalt, Rest Wolframcarbid. Die Koerzitivkraft Hc lag bei etwa 55 Oe, die magnetische Sättigung bei etwa 96 Prozent, und die Korngröße des Wolframcarbids lag zwischen 1 und 25 Mikrometern. Eine EDS-Analyse zeigte, daß das Kobaltprofil (Fig. 6) für das gesinterte Opfermaterial vor der Wärmebehandlung relativ gleichmäßig war.
Diese Anordnung wurde 45 Minuten lang unter einer 15 Torr Argon- Atmosphäre bei 2550º F (1399ºC) gesintert. Das Stempelbauteil wurde entsprechend den in Fig. 3 gezeigten Abschnitten (40, 42, 44, 46, 48 und 50) unterteilt, und an jedem Abschnitt wurde eine EDS-Analyse durchgeführt. Fig. 7 ist ein Kobaltprofil für die in Fig. 3 gezeigten Abschnitte 40, 42 und 44. Fig. 8 ist ein Kobaltprofil für die in Fig. 3 gezeigten Abschnitte 46, 48 und 50.
Mit Bezug auf Fig. 7 ist das Kobalt in das Stempelbauteil 30 sowohl an dessen gekrümmter Oberfläche 52 als auch an dessen flacher Oberfläche 54 hineingewandert. Dies zeigt sich durch den erhöhten Kobaltgehalt an jedem Ende des Kobaltprofils. Man sieht, daß die Kobaltanreicherung bis auf ein Maximum von etwa 10 Gew.-% im Bereich jeder freien Oberfläche ansteigt. In absoluten Gew.- % Kobalt angegeben, ist dies eine Zunahme von bis zu 4 Gew.-%. Prozentual gesehen ist dies eine Zunahme im Bereich von etwa 150 Prozent über dem Kobaltgehalt der Hauptmenge.
Ähnlich wie das Kobaltprofil nach Fig. 7 zeigt das Profil unter Bezugnahme auf Fig. 8, daß das Kobalt in das Stempelbauteil gewandert ist, um eine Oberflächenregion mit Kobaltanreicherung an den gegenüberliegenden Oberflächen 56 und 58 des Stempelbauteils 30 auszubilden. Dies zeigt sich durch den erhöhten Kobaltgehalt an jedem Ende des Kobaltprofils. Man sieht, daß die Kobaltanreicherung auf ein Maximum von etwa 11 bis 12 Gew.-% im Bereich jeder freien Oberfläche ansteigt. Dies ist eine Zunahme im Bereich von etwa 180 bis 200 Prozent über dem Kobaltgehalt der Hauptmenge.
Fig. 4 zeigt eine Anordnung, wobei der Sinterkörper 60 eine Oberseite 62 aufweist. Ein Paar getrennte und abgegrenzte Volumina an Körnchen 64, 66 sind an ausgewählten Stellen an der Oberseite 62 angeordnet. Es wird klar sein, daß beim Sintern dieser Anordnung der Kobaltgehalt in den Flächen nahe den Volumina an Körnchen in Abhängigkeit von der bestimmten Anwendung zunehmen oder abnehmen wird.
Somit ist offensichtlich, daß die Anmelderin ein verbessertes Verfahren sowie ein durch ein Verfahren hergestelltes Produkt geschaffen hat, bei dem der Bindemittelgehalt der Oberflächenregion eines gesinterten harten Verbundmaterials verändert werden kann, um den Bindemittelgehalt entweder anzureichern oder zu verarmen. Die bestimmte Anwendung gibt vor, ob eine Anreicherung oder eine Verarmung das gewünschte Ergebnis ist. Die Tiefe und der Grad der Veränderung, d. h. Verarmung oder Anreicherung, wird durch den Unterschied im Bindemittelgehalt und der Korngröße des harten Carbids zwischen dem Sinterkörper und dem gesinterten Opfermaterial beeinflußt, und auch durch die Zeit und 1 die Temperatur des Sinterns. Ein größerer Unterschied resultiert in einer größeren Veränderung. Eine längere Zeit und eine höhere Temperatur ergibt eine stärkere Wanderung des Bindemittels, um die Oberflächenregion des Sinterkörpers entweder anzureichern oder zu verarmen.
Aus einer Betrachtung der Beschreibung oder Ausübung der hierin offenbarten Erfindung ergeben sich dem Fachmann andere Ausführungsformen der Erfindung. Es ist beabsichtigt, daß die Beschreibung und die Beispiele lediglich als veranschaulichend betrachtet werden, wobei der wahre Umfang der Erfindung durch die folgenden Ansprüche angegeben ist.

Claims

1. Verfahren zur Wärmebehandlung eines Sinterkörpers mit freier Oberfläche, das folgende Schritte umfaßt:

Bereitstellen eines Sinterkörpers, der ein hartes Carbid und ein Bindemittel umfaßt, wobei in dem Sinterkörper das Bindemittel in einer ersten Bindemittelmenge und das harte Carbid in einer ersten Korngröße vorliegt;

In Kontakt-Bringen von Körnchen eines gesinterten Opfermaterials auf mindestens einen Teil der freien Oberfläche des Sinterkörpers, wobei das gesinterte Opfermaterial das harte Carbid und das Bindemittel umfaßt und in dem gesinterten Opfermaterial das Bindemittel in einer zweiten Bindemittelmenge und das harte Carbid in einer zweiten Korngröße vorliegt, wobei sich die erste Bindemittelmenge von der zweiten Bindemittelmenge unterscheidet, oder sich die erste Korngröße von der zweiten Korngröße unterscheidet, oder die erste Bindemittelmenge und die zweite Bindemittelmenge sowie die erste Korngröße und die zweite Korngröße sich jeweils voneinander unterscheiden; und

Wärmebehandeln des Sinterkörpers und des gesinterten Opfermaterials zur Veränderung des Bindemittelgehalts in einer Oberflächenregion des Sinterkörpers.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei ein Teil des Bindemittels in dem gesinterten Opfermaterial während der Wärmebehandlung in den Sinterkörper wandert, so daß der Bindemittelgehalt in der Oberflächenregion des Sinterkörpers wächst.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Bindemittelgehalt in der Oberflächenregion des Sinterkörpers zwischen etwa 125% und 200% des Bindemittelgehalts in der Hauptmenge des Sinterkörpers liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der erste Bindemittelgehalt geringer ist als der zweite Bindemittelgehalt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei ein Teil des Bindemittels in dem gesinterten Opfermaterial während der Wärmebehandlung in den Sinterkörper wandert, so daß der Bindemittelgehalt in der Oberflächenregion des Sinterkörpers wächst.

6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei ein Teil des Bindemittels in dem Sinterkörper während der Wärmebehandlung in das gesinterte Opfermaterial wandert, so daß der Bindemittelgehalt in der Oberflächenregion des Sinterkörpers sinkt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei der Bindemittelgehalt in der Oberflächenregion des Sinterkörpers zwischen etwa 50% und etwa 85% des Bindemittelgehalts in der Hauptmenge des Sinterkörpers liegt.

8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der erste Bindemittelgehalt größer ist als der zweite Bindemittelgehalt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei ein Teil des Bindemittels in dem Sinterkörper während der Wärmebehandlung in das gesinterte Opfermaterial wandert, so daß der Bindemittelgehalt in der Oberflächenregion des Sinterkörpers sinkt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die erste Korngröße feiner ist als die zweite Korngröße.

11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei ein Teil des Bindemittels in dem gesinterten Opfermaterial während der Wärmebehandlung in den Sinterkörper wandert, so daß der Bindemittelgehalt in der Oberflächenregion des Sinterkörpers wächst.

12. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die erste Korngröße gröber ist als die zweite Korngröße.

13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei ein Teil des Bindemittels in dem Sinterkörper während der Wärmebehandlung in das gesinterte Opfermaterial wandert, so daß der Bindemittelgehalt in der Oberflächenregion des Sinterkörpers sinkt.

14. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das harte Carbid Wolframcarbid und das Bindemittel Kobalt ist.

15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei die erste Bindemittelmenge etwa 6 Gew.-% Kobalt und die erste Korngröße etwa ein Mikrometer beträgt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei die zweite Bindemittelmenge etwa 9,5 Gew.-% Kobalt und die zweite Korngröße zwischen 1 und 25 Mikrometern beträgt.