DE69523621T2

DE69523621T2 - Mechanisch kompatibilisierte film/vliesstofflaminate

Info

Publication number: DE69523621T2
Application number: DE69523621T
Authority: DE
Inventors: Lynn English; Louise Mccormack
Original assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Priority date: 1994-12-20
Filing date: 1995-12-19
Publication date: 2002-08-01
Anticipated expiration: 2015-12-20
Also published as: EP0799131A2; AU4642196A; ES2163540T3; CN1175227A; TR199501617A2; GB2300594B; PE62096A1; PL321157A1; SV1995000082A; WO1996019349A2; EG20801A; CO4440498A1; DE69523621D1; US5837352A; MX9704600A; GB2300594A; GB9526059D0; PL184015B1; CN1071187C; AU699248B2

Description

Die vorliegende Erfindung ist auf in Maschinenrichtung orientierte Filme und ihrer Verwendung für Laminate gerichtet.
Laminate aus einem Film und nichtgewebten Materialien werden in einer großen Vielzahl von Anwendungszwecken verwendet, nicht die geringste davon ist die Verwendung für äußere Abdeckungen für absorbierende Artikel der persönlichen Hygiene, wie beispielsweise Windeln, Trainingshöschen, Inkontinenz-Kleidungsstücke, Produkte der weiblichen Hygiene, Wundverbände, Bandagen oder dergleichen. Laminate aus Filmen und nichtgewebten Materialien finden weiterhin Anwendung im Gesundheitswesen in Verbindung mit Produkten wie beispielsweise chirurgische Abdeckungen und Kleidungsstücke und andere Gegenstände für Reinräume, Gesundheitsfürsorge und andere ähnliche Verwendungszwecke. Insbesondere im Bereich der persönlichen Hygiene wurde ein Schwerpunkt auf die Entwicklung von kostengünstigen Laminaten mit guten Barriereeigenschaften, insbesondere bezüglich Flüssigkeiten, als auch mit guten ästhetischen und taktilen Eigenschaften, wie beispielsweise das Gefühl und der Griff gelegt. Aus diesem Grunde wurde es zunehmend vorteilhafter, Filme zu verwenden, die dünner und dünner gemacht werden können. Dünnere Filme sind kostengünstiger und wegen ihrer geringen Stärke oft weicher und weniger geräuscherzeugend. Dünnere Filme können auch atemfähiger gemacht werden.
Dünnere Filme, die oft eine effektive Stärke oder Dicke unter 25 um aufweisen, tendieren auch dazu, ziemlich schwach zu sein. Dies trifft besonders auf die Maschinenquerrichtung zu, da die Filme in Maschinenrichtung oft hoch gedehnt wurden, um diese geringen Dicken zu erreichen. Eine starke Orientierung in Maschinenrichtung tendiert dazu, die den Film bildenden Polymermoleküle zu orientieren. Eine derartige Orientierung kann die Festigkeit des Films in Maschinenrichtung stark erhöhen, tendiert jedoch auch dazu, den gleichen Film in Maschinenquerrichtung zu schwächen. Indem man eine Tragschicht, wie beispielsweise eine nichtgewebte Faserbahn, mit der Filmschicht laminiert, kann ein Laminat mit zusätzlichen Eigenschaften erzeugt werden. Die nichtgewebte Schicht kann dem gesamten Laminat eine erhöhte Festigkeit verleihen. Zusätzlich kann sie Eigenschaften, wie beispielsweise ein textilähnliches Gefühl verleihen, das für viele Anwendungszwecke wichtig ist, einschließlich für absorbierende Artikel der persönlichen Hygiene. Leider hatten bisherige Laminate aus Filmen und nichtgewebten Materialien nicht immer die optimalen Vorteile insbesondere auf dem Gebiet der Festigkeit. Dadurch tendierten die Filmanteile dieser Laminate dazu, zu versagen, wodurch weniger als die optimale Leistungsfähigkeit des gesamten Produktes erzielt werden konnte. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn der Film des Laminats aus Film und nichtgewebten Material als Barrierematerial verwendet wurde, wie beispielsweise für eine äußere Abdeckung eines absorbierenden Artikels der persönlichen Hygiene. Demgemäß besteht ein Bedürfnis an verbesserten Laminaten aus Film und nichtgewebten Material, insbesondere in Fällen, wo die Filmschicht in einer einzigen Richtung hochorientiert ist und die Gesamtdicke des Films stark reduziert wurde.
Die US-A-4,606,970 beschreibt ein Laminat aus Film und nichtgewebten Material zum Herstellen von Abfallbeuteln, Versandsäcken und anderen Arten von Beuteln. Das Laminat enthält mindestens einen, bevorzugten zwei Filme. Die Filme können einachsig oder zweiachsig orientiert sein, wobei die entsprechenden Orientierungsrichtungen der beiden Filme einander kreuzen, während nicht beschrieben ist, in welcher Richtung das nichtgewebte Laminat bezüglich der Orientierung des Films angeordnet ist. Die Filme sind zwischen etwa 5 um und etwa 38 um dick. Die jeweiligen Dehnungseigenschaften der Filme und der Tragschicht sind nicht erläutert.
Die US-A-5,169,712 beschreibt ein Laminat aus Film und nichtgewebten Material mit mindestens einer Schicht eines orientierten Polymerfilms einer spezifischen Zusammensetzung, laminiert auf eine Tragschicht zum Verbessern der Festigkeitseigenschaften. Der Film ist gewöhnlich zwischen 5 um und 0,2 mm dick. Obwohl das Messen der Dehnung erläutert ist, ist nicht beschrieben, dass die Dehnung der speziellen Schichten von Wichtigkeit ist und verwendet werden könnte, um die Eigenschaften eines Laminats zu verbessern.
Die GB-A-2 155 853 beschreibt ein dehnbares, wasserdichtes Laminatmaterial mit einer porösen Filmschicht, die auf einen textilen Träger laminiert ist. Der Film hat elastische Eigenschaften, d. h. ist unter Belastung dehnbar und kehrt zu seinen ursprünglichen Abmessungen zurück, wenn die Last weggenommen wird. Diese elastische Dehnung ist höher als die elastische Dehnung des tragenden Textilmaterials. Diese elastische Eigenschaft, d. h. die Eigenschaft auf im Wesentlichen die originalen Dimensionen zurückzukehren, nachdem die Last weggenommen wurde, wurde beschrieben als wünschenswert für Textilmaterialien, die zu Kleidungsstücken oder Windelabdeckungen vernäht werden. Durch die Rückkehreigenschaft schließen sich die durch das Nähen erzeugten Nadellöcher wieder und beeinflussen die Wasserbarriereeigenschaften nicht negativ.
Die vorliegende Erfindung ist darauf gerichtet, die obigen Probleme der Laminate des Standes der Technik zu vermeiden. Dieses Ziel wird durch ein Laminat gemäß dem unabhängigen Anspruch 1, einen absorbierenden Artikel für die persönliche Hygiene gemäß Anspruch 12, einem Kleidungsartikel gemäß dem unabhängigen Anspruch 17 und einer chirurgischen Abdeckung oder eines Kittels gemäß den unabhängigen Ansprüchen 18 und 19 gelöst.
Weitere Vorteile, Merkmale, Aspekte und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den beiliegenden Zeichnungen.
Die vorliegende Erfindung ist auf mechanisch kompatibel gemachte Filmlaminate gerichtet, wobei die Filmschicht vor dem Anbringen an einer Tragschicht, wie beispielsweise einer nichtgewebten Faserbahn, in Maschinenrichtung orientiert wurde.
Insbesondere ist die vorliegende Erfindung auf Laminate aus Film und nichtgewebtem Material gerichtet, die Filme mit sehr geringer Stärke und verbessertem Zusammenhalt im Laminat in Maschinenquerrichtung aufweisen.
Viele gegenwärtige Produkte, insbesondere auf dem Bereich von Wegwerfprodukten, wie beispielsweise absorbierende Produkte für die persönliche Hygiene, verwenden Komponenten aus Filmen oder nichtgewebten Faserbahnen. Vom Standpunkt der Kosten ist es oft wünschenswert, die Materialien so dünn wie möglich zu machen. Ein Weg, um dies bei Filmen zu erreichen, liegt darin, die Filme beispielsweise in Maschinenrichtung zu orientieren, um die Stärke oder Dicke der Filme zu verringern. Beim Orientieren der Filme wird sich im Allgemeinen die Festigkeit der Filme in Maschinenrichtung (der Richtung der Dehnung) erhöhen, zu gleicher Zeit jedoch wird sich die Festigkeit in Maschinenquerrichtung verringern (die Richtung rechtwinklig zur Dehnungsrichtung). Im Ergebnis wird eine Tragschicht, wie beispielsweise eine nichtgewebte Faserbahn mit der Filmschicht laminiert, um die Festigkeit zu erhöhen.
Die Filmschicht, die Tragschicht und das Laminat haben alle eine Maschinenrichtung und eine Maschinenquerrichtung. Vor dem Laminieren wurde die Filmschicht in Maschinenrichtung laminiert, so dass sie eine effektive Stärke oder Dicke von etwa 13 um oder weniger aufweist. Die Tatsache, dass die Filmschicht in Maschinenrichtung orientiert wurde, kann man feststellen, indem man die Festigkeiten des orientierten Films jeweils in Maschinenrichtung und Maschinenquerrichtung vergleicht. Ein orientierter Film wird eine Festigkeit in einer Richtung, gemessen durch den unten beschriebenen Streifenzugtest, von mindestens der doppelten Höhe der Festigkeit in der Richtung aufweisen, die im Wesentlichen rechtwinklig zur ersten Richtung verläuft. Die Richtung mit der höheren Festigkeit ist die Maschinenrichtung und die Richtung mit der geringeren Festigkeit ist die Maschinenquerrichtung. Die nichtgewebte Fasertragschicht und das Laminat weisen alle oder definieren alle eine Maschinenrichtung und eine Maschinenquerrichtung, wobei die Maschinenrichtungen des Films und der nichtgewebten Schichten miteinander vor dem Laminieren in Maschinenrichtung ausgerichtet wurden. Die Filmeschicht nach dem Orientieren in Maschinenrichtung und der Laminierung definiert eine Filmdehnung am Bruchwert, die in Maschinenquerrichtung gemessen wurde. Durch die Tatsache, dass es schwierig ist, das Laminat des Probenmaterials zu trennen, wie unten beschrieben, wird ein getrenntes Stück des Filmmaterials orientiert und dann mit einem Lösepapier durch die Bindungseinrichtung geschickt, um einen durch den Walzspalt durchgelaufenen Film zu erhalten, der verwendeten werden kann, um die Dehnung des Films am Bruchwert für einen Film zu messen, der orientiert und laminiert wurde. Dieser Wert wird dann mit der Dehnung beim Spitzenwert der Kraft in Maschinenquerrichtung bei der nichtgewebten Faserschicht verglichen, und die Dehnung des Films beim Bruchwert in Maschinenquerrichtung muss größer als die Dehnung beim Spitzenbelastungswert für das nichtgewebte Material sein.
Die Filmschicht, die Tragschicht aus der nichtgewebten Faserbahn und das Laminat definierten alle individuelle Spitzenbelastungswerte. In Maschinenquerrichtung ist der Spitzenbelastungswert des nichtgewebten Materials größer als die Spitzenbelastung des Films in Maschinenquerrichtung. Zusätzlich ist die Spitzenbelastung des Films geringer als die Spitzenbelastung des Laminats in Maschinenquerrichtung, wobei die Spitzenbelastung des Laminats in Maschinenquerrichtung mindestens 300 g beträgt.
Die Tragschicht kann aus einer großen Vielzahl von Materialien hergestellt werden, einschließlich verschiedener nichtgewebter Faserbahnen. Beispiele dieser Bahnen enthalten spinngebundene nichtgewebte Bahnen und Laminate, wie beispielsweise spinngebundene/schmelzgeblasene Bahnen und spinngebundene/schmelzgeblasene/spinngebundene Bahnen, sind jedoch nicht darauf beschränkt. Bei spinngebundenen/schmelzgeblasenen Bahnen ist es im Allgemeinen bevorzugt, den schmelzgeblasenen Bereich des Laminats mit der Filmschicht zu verbinden. Zusätzlich kann es für bestimmte Anwendungszwecke bevorzugt sein, dem Laminat aus Film und nichtgewebten Material zusätzliche Schichten hinzuzufügen, wie beispielsweise eine zweite nichtgewebte oder andere Tragschicht an die Oberfläche der Filmschicht, die der anderen nichtgewebten Schicht gegenüberliegt. Auch hier kann die zweite Tragschicht beispielsweise eine einzelne Schicht eines nichtgewebten Materials oder ein Laminat sein, wie beispielsweise ein spinngebundenes/schmelzgeblasenes/spinngebundenes Laminat.
Das Laminat aus Film und nichtgewebtem Material der vorliegenden Erfindung hat eine Vielzahl von Anwendungszwecke, einschließlich der Verwendung für absorbierende Artikel der persönlichen Hygiene, wie beispielsweise Windeln, Trainingshöschen, Inkontinenz-Kleidungsstücke, Monatsbinden, Wundverbände, Bandagen oder dergleichen. Gewöhnlich haben solche Artikel eine flüssigkeitsdurchlässige Decklage und eine rückwärtige Lage, wobei ein absorbierender Kern zwischen der Decklage und der rückwärtigen Lage eingeschlossen ist. Wenn die Filmschicht des Laminats aus Film und nichtgewebten Material flüssigkeitsdurchlässig gemacht wurde, kann sie als Deckschicht verwendet werden. Wenn sie im Wesentlichen flüssigkeitsundurchlässig ist, kann sie als die rückwärtige Schicht verwendet werden. Andere Anwendungszwecke könnten einschließen die Verwendung des Laminats aus Film und nichtgewebten Material nach der vorliegenden Erfindung vollständig oder für Bereiche solcher Produkte wie chirurgische Abdeckungen und Kittel als auch für Kleidungsartikel im Allgemeinen, sind jedoch nicht darauf beschränkt. Bei vielen dieser Anwendungszwecke kann es wünschenswert sein, dass das Laminat atemfähig ist, in welchem Falle das Laminat eine Wasserdampfübertragungsrate von mindestens 300 g/m² aufweisen sollte.
Die Erfindung wird näher erläutert unter Bezugnahme auf die nachfolgende Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen, wobei:
Fig. 1 ist eine Querschnitts-Seitendarstellung eines Laminats aus Film und nichtgewebten Material gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 2 ist eine Draufsicht auf ein Bindungsmuster für Babyartikel in etwa der natürlichen Größe, das verwendet wurde, um die Film- und Tragschichten für die Beispiele miteinander zu verbinden.
Fig. 3 ist eine Draufsicht auf ein gewebtes Bindungsmuster in etwa natürlicher Größe, das verwendet wurde, um die Film- und Tragschichten für die Beispiele miteinander zu verbinden.
Die vorliegende Erfindung ist auf ein Laminat aus Film und nichtgewebten Material mit erhöhtem Zusammenhalt in Maschinenquerrichtung (CD) gerichtet, als Ergebnis seiner verbesserten Konstruktion und dem Zusammenspiel der Eigenschaften sowohl in der Filmschicht als auch in der nichtgewebten Schicht. Der für die vorliegende Erfindung verwendete Film wurde in Maschinenrichtung (MD) in einem Ausmaß orientiert, der im Allgemeinen ausreicht, einen Film mit einer effektiven Stärke oder Dicke von weniger als 13 um zu erreichen. Eine solche Orientierung erfordert oft, dass der Film um mindestens zweimal seiner originalen oder ungedehnten Länge gedehnt wird. Nachdem der Film orientiert wurde, wurde er dann auf eine nichtgewebte Faserbahn laminiert unter Verwendung von Wärme und Druck, wie beispielsweise erwärmten Kalanderrollen oder durch Ultraschall-Bindungstechniken. Alternativ können die beiden Schichten unter Verwendung von Klebstoff laminiert werden.
Kritisch für die Konstruktion eines Laminats aus Film und nichtgewebten Material gemäß der vorliegenden Erfindung sind die Eigenschaften der Spannung (Belastung) über der Dehnung (Verlängerung) von sowohl dem Film als auch dem nichtgewebten Material und des Laminats, das die Eigenschaften bezüglich der Verlängerung bis zum Bruch und des Spitzenwertes beim Bruch der gleichen drei Materialien enthält. Bisher versagten Laminate aus Film und nichtgewebtem Material bei der Verwendung von MD- orientierten Filmen manchmal, da die Filmbereiche der Laminate vorher zerrissen oder eingerissen waren. Die vorliegende Erfindung berücksichtigt die Eigenschaften jeder der Komponenten und andere notwendige Konstruktionsparameter, einschließlich der Filmdicke, der MD-Orientierung des Films und gewisse minimale Dehnungserfordemisse für den Film, um ein verbessertes Laminat aus Film und nichtgewebten Material zu erreichen.
Wie Fig. 1 belegt, enthält das Laminat 10 aus Film und nichtgewebten Material gemäß der vorliegenden Erfindung eine Filmschicht 12 und eine Tragschicht 14, die aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt werden können, beispielsweise enthaltend Filme, nichtgewebte Materialien, Netz- oder Gitterstoffe, gewebte Materialien und Kombinationen dieser verwendeten Materialien für die Tragschicht 14, und das Gesamtlaminat 10 hat die hier beschriebenen Eigenschaften. Es wurde festgestellt, dass nichtgewebte Faserbahnen besonders gut geeignet sind im Hinblick auf Ökonomie, ästhetische Eigenschaften und Festigkeit. Die Polymerauswahl für die Tragschicht 14 ist nicht kritisch, vorausgesetzt, dass geeignete Adhäsions- und Festigkeitseigenschaften erreicht werden können. Geeignete Polymere können einschließen beispielsweise Polyolefine und andere thermoplastische Polymere, sind jedoch nicht darauf beschränkt. Geeignete Herstellungsverfahren für nichtgewebte Faserbahnen könnten beispielsweise Spinnbindungs- und Schmelzblasprozesse einschließen.
Schmelzgeblasene Fasern werden hergestellt durch Extrudieren eines geschmolzenen thermoplastischen Materials durch eine Vielzahl von feinen, gewöhnlich kreisförmigen Formkapillaren als geschmolzene Stränge oder Filamente in einen meist erwärmten Hochgeschwindigkeits-Gasstrom, wie beispielsweise Luft, der die Filamente des geschmolzenen thermoplastischen Materials auszieht, um ihre Durchmesser zu verringern. Danach werden die schmelzgeblasenen Fasern durch den meist erwärmten Hochgeschwindigkeits-Gasstrom getragen und auf einer Sammeloberfläche abgelegt, um eine Bahn aus zufällig verteilten schmelzgeblasenen Fasern zu bilden. Das Schmelzblasverfahren ist gut bekannt und in verschiedenen Patenten und Veröffentlichungen beschrieben, beispielsweise NRL Report 4364, "Herstellung von superfeinen organischen Fasern" von B. A. Wendt, E. L. Boone und C. D. Fluharty; NRL Report 5265, "Eine verbesserte Einrichtung für die Herstellung von superfeinen thermoplastischen Fasern" von K. T. Lawrence, R. T. Lukas, J. A. Young; US-Patent 3,676,242, ausgegeben am 11. Juli 1972, Prentice; und US-Patent 3,849,241, ausgegeben am 19. November 1974, Buntin u.a.
Spinngebundene Fasern werden durch Extrudieren eines geschmolzenen thermoplastischen Materials aus einer Vielzahl von feinen, gewöhnlich kreisförmigen Kapillaren in einem Spinnkopf als Filamente hergestellt, wobei der Durchmesser der extrudierten Filamente dann schnell reduziert wird, beispielsweise durch nicht-absaugendes oder absaugendes Strömungsmittelziehen oder andere gut bekannte Spinnbindungsmechanismen. Die Herstellung von spinngebundenen, nichtgewebten Bahnen ist erläutert, beispielsweise im US-Patent 4,340,653 von Appel u.a., US-Patent 3,802,817 von Matsuki u.a., US-Patent 3,692,618 von Dorschner u.a., US-Patente 3,338,992 und 3,341,394 von Kinney, US-Patent 3,276,944 von Levy, US-Patent 3,502,538 von Peterson, US- Patent 3,502,763 von Hartman, US-Patent 3,542,615 von Dobo u.a., und kanadisches Patent 803,714 von Harmon.
Aus Multielement- und Multikomponent-Fasern hergestellt Bahnen, wie beispielsweise bikomponente Fasern, können ebenfalls zur Herstellung der Tragschicht 14 verwendet werden. Siehe beispielsweise das US-Patent 5,336,552 von Strack u.a., das beschreibt, wie man bikomponente, spinngebundene, nichtgewebte Bahnen herstellt.
Es ist weiterhin möglich, Laminate für die Verwendung als Tragschicht 14 herzustellen, wie beispielsweise spinngebundene/schmelzgeblasene Laminate und spinngebundene/schmelzgeblasene/spinngebundene Laminate, wie beispielsweise im US-Patent 4,041,203 von Brock u.a. gelehrt wird.
Die Filmschicht 12 kann ein Einzel- oder Monoschichifilm oder ein mehrschichtiger Film sein, wie sie unter Verwendung des Koextrusionsverfahrens hergestellt werden. Die Herstellung von Filmen ist dem Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet der Filmherstellung bekannt und muss hier nicht im Einzelnen erläutert werden. Es gibt eine große Anzahl von Verkäufern, die solche Filme mit anspruchsvollen Spezifikationen herstellen können. Geeignete filmbildende Polymere enthalten Homopolymere, Copolymere und Mischungen von Polyolefinen, sowie Ethylenvinylacetat (EVA), Ethylenethylacrylat (EEA), Ethylenacrylsäure (EAA), Ethylenmethylacrylat (EMA), Ethylenbutylacrylat (EBA), Polyester (PET), Nylon (PA), Ethylenvinylalkohol (EVOH), Polystyrol (PS), Polyurethan (PU) und thermoplastische Olefinelastomere, die mehrstufige Reaktorprodukte sind, bei denen ein amorphes, statistisches Ethylenpropylencopolymer molekular verteilt ist in einer überwiegend halbkristallinen, kontinuierlichen Matrix aus Hochpolypropylenmonomer/Niedrigethylenmonomer, sind jedoch nicht darauf beschränkt. Falls erforderlich, ist es auch möglich, der Filmschicht 12 Füllstoffe hinzuzufügen, wie beispielsweise Calciumcarbonat und Titandioxid, um die Lichtundurchlässigkeit zu erhöhen, die Kosten zu verringern und/oder einen atemfähigen Film zu erzeugen, wenn der mit Füllstoffen versehene Film anschließend gedehnt oder geknautscht wird.
Wenn die Filmschicht 12 nicht ausreichend dünn ist, gewöhnlich unter 13 um, dann kann es notwendig sein, den Film weiter zu verdünnen, indem man ihn in einer Vorrichtung dehnt, die ähnlich einer Orientierungseinheit in Maschinenrichtung (MDO) ausgebildet ist, wie sie beispielsweise bei Marshall und Williams Company, Providence, Rhode Island, erhältlich ist. Eine MDO-Einheit weist eine Vielzahl von Dehnwalzen auf, die den Film in Maschinenrichtung zunehmend dehnen und dünner machen, was die Richtung der Bewegung des Films durch die Vorrichtung ist.
Nachdem der Film hergestellt und wahlweise dünner gemacht wurde auf eine effektive Dicke von weniger als 13 um, wird er dann mit der Tragschicht 14 laminiert. Geeignete Laminierungseinrichtungen enthalten Klebstoffe, Ultraschallbindungen und thermomechanische Bindungen, wie durch die Anwendung von erwärmten Kalanderwalzen, sind jedoch nicht darauf beschränkt. Solche Kalanderwalzen enthalten eine Musterwalze und eine glatte Ambosswalze, obwohl beide Walzen gemustert oder glatt sein können, und eine, beide oder keine der Walzen erwärmt werden kann.
Das bei bisherigen Laminaten aus Film und nichtgewebten Material auftretende Problem, wie es durch die vorliegenden Anmelder festgestellt wurde, lag darin, dass der Filmbereich des Laminats gerissen ist, wenn das Laminat als äußere Abdeckung für Windeln verwendet wurde. Daraufhin wurden die Spannungs- und Dehnungseigenschaften für jedes der Materialien untersucht. Die Dehnung bezieht sich auf den Wert der Verlängerung, die das Material aufnehmen kann, ohne zu zerreißen. Basierend auf dieser Untersuchung, wurde festgestellt, dass der Dehnungs- oder Verlängerungsgrad beim Bruch des Films in Maschinenquerrichtung größer zu sein hat als die Verlängerung beim Spitzenbelastungswert der nichtgewebten Schicht oder des Gesamtmaterials in Maschinenquerrichtung. Auch wurde festgestellt, dass die Spannung oder Belastung des Films geringer als die des nichtgewebten Materials und des Laminats in Maschinenquerrichtung zu sein hat. Es wurde weiterhin festgestellt, dass das Laminat fähig sein muss, einer gewissen minimalen Belastung ohne Versagen zu widerstehen, insbesondere mindestens 300 g bei Verwendung des Zugversuchs an einem auf 2,54 cm (ein Zoll) geschnittenen Streifens, wie er unten beschrieben ist, damit das Gesamtlaminat den Anforderungen genügt.
Im Hinblick darauf wurden Laminate hergestellt, in denen der Film entweder eine geringere, eine etwa gleiche oder eine größere Verlängerung beim Bruch aufwies, als die Verlängerung bei der Spitzenbelastung des nichtgewebten Materials. Die Spannungs- /Dehnungswerte wurden für diese verschiedenen Filme (orientiert in Maschinenrichtung), nichtgewebten Materialien und Laminate vorbereitet. In allen Fällen hatte der Film eine inhärente, niedrigere Spitzenbelastung oder Festigkeit als das nichtgewebte Material oder das Laminat in Maschinenquerrichtung. Die Verlängerung des nichtgewebten Materials und des Laminats wurde bei der Spitzenbelastung gemessen, im Gegensatz zur Messung beim Versagen des nichtgewebten Materials und Laminats. Die Verlängerung beim Bruch des Films war größer als die Verlängerung bei der Spitzenbelastung des nichtgewebten Materials und des Laminats. Bei einer visuellen Betrachtung der Laminatproben während der Dehnung wurde jedoch festgestellt, dass die Filme trotzdem vorher versagten. Mit "vorher" soll ausgedrückt werden, dass die Filme in Maschinenquerrichtung rissen und/oder Löcher auftraten, bevor und wenn das nichtgewebte Material anfing zu reißen. Zusätzliche Versuche wurden dann durchgeführt an einem vorab gebundenen oder durch einen Walzspalt geschickten Film, unter der Hypothese, dass der Film in Maschinenquerrichtung durch das Laminierungsverfahren weiter geschwächt wurde.
Das Trennen des Laminats um Proben des Films für eine Untersuchung zu erhalten, war schwierig. Im Ergebnis wurde ein Verfahren entwickelt, um den Film unabhängig vom nichtgewebten Material durch einen Walzspalt zu schicken. Um dies zu tun, wurden Proben des Films durch das gleiche Bindungsverfahren geschickt, jedoch ohne das nichtgewebte Material. Stattdessen wurde der Film durch die Bindungsausrüstung in Verbindung mit einem silikonbeschichteten Lösepapier mit einem Flächengewicht von 125 g/m² geschickt. Die Proben wurden durch die gleiche Musterbindungswalze und glatte Ambosswalzen geschickt, wie sie verwendet wurden, um die Laminatmaterialien herzustellen. Die Musterwalze hatte eine Bindungsfläche von etwa 15 bis % pro Flächenbereich der Walze. Die beiden Filme wurden so durch die Bindungseinrichtung geschickt, dass der im Laminat verwendete Film nahe der Ambosswalze und das Lösepapier nahe der Musterwalze lag. Die lineare Geschwindigkeit für das Verbindungsverfahren lag bei 61 m/min. Der Bindungsdruck entlang der Kontaktlinie zwischen den beiden Bindungswalzen war 4,218 k/m. Nachdem das Bindungsverfahren beendet war, wurde dem Film gestattet, sich abzukühlen, und er wurde dann manuell vom Silikonlösepapier abgezogen und nachfolgend einer Spannungs-/Dehnungsanalyse bezüglich der Eigenschaften in Maschinenquerrichtung unterworfen.
Wie durch den Versuch bestätigt, wurde der Film in Maschinenquerrichtung durch das Laminierungsverfahren geschwächt. Das Versagen des Films im Laminat trat bei den gleichen Verlängerungen wie die beobachtete Verlängerung beim Bruch des durch den Walzspalt geschickten Films auf Im Ergebnis wurde festgestellt, dass der Film und das Laminat eine bessere Widerstandsfähigkeit gegen ein Reißen und Versagen haben würde, wenn die Verlängerung beim Bruch in Maschinenquerrichtung des durch den Walzspalt geschickten Films mindestens 10% größer als die Verlängerung beim Spitzenbelastungswert des nichtgewebten Materials ist, um die Verringerung bezüglich dieser Eigenschaften am durch den Walzspalt geschickten Film wegen des Laminierungsverfahrens zu kompensieren.
Demgemäß wurde eine Reihe von Proben vorbereitet und untersucht gemäß der obigen Theorie. Die Proben und Versuchsverfahren sind nachfolgend festgelegt.
Die folgenden Versuchsverfahren wurden verwendet, um die Analyse der untenstehenden Beispiele zu unterstützen. Die Versuchsverfahren für die Verlängerung und die Dehnung enthielten eine Verlängerung bis zum Bruch und eine Spitzenbelastung sowie eine Belastung beim Bruch und eine Spitzenbelastung. Andere Untersuchungen enthielten die Filmdicke oder die effektive Stärke. Alle Werte wurden in Maschinenquerrichtung der Filme, nichtgewebten Materialien und Laminate gemessen. Zusätzlich wurden bei der Herstellung der Laminate die Filmschicht und die nichtgewebten Schichten vor der Laminierung so ausgerichtet, dass die Orientierung jeder Schicht in Maschinenrichtung parallel zueinander verlief.

Effektive Stärke

Die effektive Stärke eines Materials wurde durch Teilung des Flächengewichtes der Filmschicht durch die Dichte des oder der den Film bildenden Polymeren und Füllstoffe berechnet.
Die effektive Stärke einer Filmschicht wurde berechnet durch Multiplizieren von 0,001334 (ein Umrechnungsfaktor zwischen metrischen und angloamerikanischen Einheiten) mal dem Gewicht pro Flächeneinheit der Filmprobe in Unzen pro Quadratyard und durch Dividieren des Ergebnisses durch die Dichte der Polymerzusammensetzung in Gramm pro Kubikzentimeter, um die effektive Stärke in Zoll zu erhalten.

Zugfestigkeitsversuch an einem Ein-Zoll-Breiten, geschnittenen Streifen

Die Spitzenbelastung und die Dehnung beim Bruch für den Film und den durch den Walzspalt geschickten Film sowie die Spitzenbelastung und die Dehnung bei der Spitzenbelastung für das nichtgewebte Material und das Laminat wurden bestimmt gemäß dem Verfahren SiO&sub2; Federal Test Methods Standard No. 191A. Die Probengrößen waren 2,54 cm · 15,24 cm (ein Zoll mal sechs Zoll), wobei die Maschinenquerrichtung der Probe parallel zur 15,24 cm (sechs Zoll) Länge der Probe verlief. Drei Proben jedes Materials wurden untersucht und die Werte wurden gemittelt. Die Spannklauen des Zugversuchsgerätes waren 2,54 cm (ein Zoll) breit, der ursprüngliche Spalt oder die Messlänge betrug 7,62 cm (drei Zoll) und die Geschwindigkeit des Querkopfes lag bei 305 mm/min (12 Zoll pro Minute).

Grab-Zugfestiakeit

Die Eigenschaften der Grab-Zugfestigkeiten des Laminats wurden bestimmt gemäß dem Verfahren SiO&sub2; Federal Test Methods Standard No. 191A. Die Probengröße war 10,16 cm · 15, 24 cm (vier Zoll mal sechs Zoll), wobei die Maschinenquerrichtung der Probe parallel zur 15,24 cm (sechs Zoll) Länge der Probe verlief. Für jedes Material wurden zehn Proben untersucht. Die Spannklauen des Zugversuchsgerätes waren 7,62 cm (drei Zoll) breit, der ursprüngliche Spalt oder die Messlänge betrug 7,62 cm (drei Zoll) und die Querkopfgeschwindigkeit lag bei 100 mm/min.
Während des Versuchs wurde die Art des Versagens der Proben beobachtet. Bei Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung, zusätzlich dazu, dass sie die hier definierten Dehnungs- und Belastungseigenschaften hatten, traten in 80% der Proben (auf der Basis von zehn Proben) keine Risse im Film vor dem Versagen des Laminats oder des nichtgewebten Materials auf. Mit "Versagen" ist gemeint, dass das nichtgewebte Material anfing Risse zu zeigen, bevor die Filmschicht selbst Risse oder nadelstichartige Löcher zeigte. Zusätzlich traten solche Fehler oberhalb einer Belastung von 300 g auf.
Eine Reihe von Beispielen wird erzeugt, um die Merkmale der vorliegenden Erfindung unterscheidend darzulegen.

Beispiel 1

In Beispiel 1 wurde eine vergleichendes Laminat aus Film/nichtgewebten Material erzeugt. Die Filmschicht enthielt auf der Basis des Gesamtflächengewichtes basierend auf dem Filmgewicht, 65% China Supercoat®-Calciumcarbonat mit einer mittleren Partikelgröße von 1 um und einem Oberschnitt bei 7 um. Das Calciumcarbonat wurde bezogen von ECCA Calcium Products, Inc. aus Sylacauga, Alabama. Das Calciumcarbonat wurde mit 20 Gew.-% linearem Polyethylen niedriger Dichte gemischt, hergestellt aus einer Mischung von Dowlex® 2517 linearem Polyethylen niedriger Dichte und Dowlex® 2532 linearem Polyethylen niedriger Dichte gemischt in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 4, so dass der Schmelzindex der Mischung bei 10 M. I. (10 Minuten bei 87,8ºC -190 Grad F) lag. Die Dowlex®-Polymere sind erhältlich bei Dow Chemical, USA, Midland, Michigan. Die verbleibenden 15% der Zusammensetzung umfassten Himont, KSO51P, ein Polymer auf Polypropylenbasis, von Himont, USA, Wilmington, Delaware. Das KSO51P- Polymer ist ein olefinisches, thermoplastisches Elastomer oder ein TPO-Mehrstufen- Reaktorprodukt, wobei ein amorphes, statistisches Ethylen-Propylencopolymer molekular verteilt ist in einer überwiegend semikristallinen kontinuierlichen Matrix aus einem Hochpropylenmonomer/Niedrigethylenmonomer.
Der Film hatte eine ursprüngliche Stärke von 38,1 um und wurde um das 3,75fache seiner originalen Länge auf eine dünner gemachte, effektive Stärke von 10,7 um gedehnt unter Verwendung einer Richtungsorientierungsmaschine (MDO) Modell Nr. 7200 der Marshall und Williams Company, Providence, Rhode Island. Wenn man sagt, dass der Film um das 3,75fache gedehnt wurde, bedeutet dies, dass der Film, der beispielsweise eine ursprüngliche Länge von 1 m hatte, nach dem Dehnen um das 3,75fache, eine abschließende Länge von 3,75 m hat. Der Film wurde auf eine Temperatur von 77ºC erwärmt und der Film wurde durch die MDO mit einer linearen Geschwindigkeit von 61 m/min geschickt, um den Film zu dehnen. Der Film wurde dann bei einer Temperatur von 120ºC angelassen. Er hatte ein abschließendes Flächengewicht von 20 g/m².
Die nichtgewebte Faserbahn war eine spinngebundene Bahn mit 17 g/m², hergestellt aus Polypropylenfasern mit etwa 0,22 bis 0,28 tex (2,0 bis 2,5 den). Das zum Herstellen der spinngebundenen Bahn verwendete Polymer war Polypropylen Exxon 3445 von Exxon Chemical Company, Houston, Texas. Die Bahn wurde unter Verwendung einzelner Bindungspunkte vorgebunden mit einer gesamten Bindungsfläche von etwa 17% pro Flächenbereich der Bahn. Geeignete Bindungsmuster enthalten jene, die beispielsweise im oben erwähnten Patent von Brock u.a. beschrieben sind.
Die Laminierung der beiden Schichten wurde unter Verwendung einer gemusterten Laminierungswalze mit dem Bindungsmuster für Babyartikel, das in Fig. 2 dargestellt ist, mit einer Temperatur von 74ºC und einer glatten Ambosswalze mit einer Temperatur von 52ºC durchgeführt. Der Film wurde an der Seite der Ambosswalze positioniert und der Druck wurde auf 4,218 kg/m festgesetzt. Das sich ergebende Laminat hatte eine Gesamtbindungsfläche von 14% pro Flächenbereich und ein kombiniertes Flächengewicht von 36,7 g/m².
Eine Untersuchung des Films (vor und nach dem Durchschicken durch den Walzspalt) der nichtgewebten Bahn und des Laminats erbrachte die folgenden Eigenschaften (alle Werte wurden für die Maschinenquerrichtung gemessen):
CD-Spitzenbelastung des Films: 129,3 g
CD-Verlängerung beim Bruch des Films: 111,5%
CD-Spitzenbelastung des durch den Walzspalt geschickten Films: 79 g
CD-D-Verlängerung beim Bruch des durch den Walzspalt geschickten Films: 28%
CD-Spitzenbelastung des nichtgewebten Materials: 890,4 g
CD-Verlängerung bei Spitzenbelastung des nichtgewebten Materials: 35,4%
CD-Spitzenbelastung des Laminats: 1008,4 g
CD-Verlängerung bei Spitzenbelastung des Laminats: 43,9%
Wenn das Laminat unter Verwendung des Grab-Tests in Maschinenquerrichtung untersucht wurde, wurde festgestellt, dass der Film vor dem Versagen des Laminats versagte oder riss. Dies zeigte, dass dann, wenn die Dehnung beim Bruch (28%) des durch den Walzspalt geschickten Films geringer war als die Dehnung bei Spitzenbelastung (35,4%) des nichtgewebten Materials, dass dann der Film vorab reißt, wodurch der Zusammenhalt und die wünschenswerten Barriereeigenschaften des Laminats aus Film und nichtgewebten Material gefährdet werden.

Beispiel 2

In Beispiel 2 wurde ein anderes Vergleichslaminat aus Film und nichtgewebten Material erzeugt. Die Filmschicht war die gleiche wie die in Beispiel 1 verwendete. Die nichtgewebte Faserbahn war ein spinngebundene Bahn/schmelzgeblasene Bahn/ spinngebundene Bahn-Polypropylenlaminat mit 29,1 g/m², wie dies im oben erwähnten Patent von Brock u.a. beschrieben ist. Die Bahn wurde unter Verwendung einzelner Bindungspunkte vorgebunden, mit einer Gesamtbindungsfläche von etwa 15 bis 17% pro Flächeneinheit der Bahn.
Die Laminierung der beiden Schichten wurde in der gleichen Weise und unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 durchgeführt. Das Laminat hatte ein Flächengewicht von etwa 49,1 g/m².
Die Prüfung des Films (vor und nach dem Durchleiten durch einen Walzspalt), der nichtgewebten Bahn und des Laminats ergab die folgenden Eigenschaften (alle Werte wurden für die Maschinenquerrichtung gemessen):
CD-Spitzenbelastung des Films: 129,3 g
CD-Verlängerung beim Bruch des Films: 111,5%
Die Untersuchung des Films (bevor und nachdem er durch einen Walzspalt geschickt wurde), der nichtgewebten Bahn und des Laminats ergab die folgenden Eigenschaften (alle Werte wurden für die Maschinenquerrichtung gemessen):
CD-Spitzenbelastung des Films: 129,3 g
CD-Verlängerung beim Bruch des Films: 111,5%
CD-Spitzenbelastung des durch den Walzspalt geschickten Films: 79 g
CD-Verlängerung beim Bruch des durch den Walzspalt geschickten Films: 28%
CD-Spitzenbelastung des nichtgewebten Materials: 381,3 g
CD-Verlängerung bei Spitzenbelastung des nichtgewebten Materials: 65,2%
CD-Spitzenbelastung des Laminats: 415,6 g
CD-Verlängerung bei Spitzenbelastung des Laminats: 71,1%
Beim Untersuchen des Laminats in Maschinenquerrichtung unter Verwendung des Grab-Tests wurde festgestellt, dass der Film vor dem Versagen des Laminats riss oder versagte in gleicher Weise wie in Beispiel 1. Dies zeigte, dass dann, wenn die Verlängerung beim Bruch (28%) des durch den Walzspalt geschickten Films geringer war als die Verlängerung bei Spitzenbelastung (65,2%) des nichtgewebten Materials, der Film wieder vorzeitig reißen würde, was den Zusammenhalt und die gewünschten Barriereeigenschaften des Laminats aus Film und nichtgewebten Material zerstören würde.

Beispiel 4

In Beispiel 4 wurde ein Laminat aus Film und nichtgewebten Material gemäß der vorliegenden Erfindung erzeugt. Die Filmschicht enthielt auf einer prozentualen Gesamtgewichtsbasis, basierend auf dem Gewicht des Films, 62% eines China Supercoat® Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1 um und einem Oberschnitt bei 7 um. Das Calciumcarbonat wurde bezogen bei ECCA Calcium Products, Inc. aus Sylacauga, Alabama. Das Calciumcarbonat wurde mit 5 Gew.-% Polyethylen niedriger Dichte Dow 6401 und 13% statistischem Polyethylen-Poylpropylen-Copolymer Shell 6D81 gemischt. Das Dow-Polymer ist erhältlich bei Dow Chemical, USA, Midland, Michigan und das Shell-Polymer ist erhältlich bei Shell Chemical Company, Houston, Texas. Die verbliebenen 20% der Zusammensetzung enthielten Himont KSO50 (Strömung modifiziert auf eine Schmelzflussrate von 5), ein Polymer auf Polypropylenbasis von Himont, USA, Wilmington, Delaware. Das KSO50-Polymer ist ein olefinisches, thermoplastisches Elastomer oder ein TPO-Mehrstufen-Reaktorprodukt, wobei ein amorphes, statistisches Copolymer aus Ethylen und Propylen molekular verteilt ist in einer überwiegend semikristallinen, kontinuierlichen Matrix aus Hochpropylenmonomer/Niedrigethylenmonomer.
Der Film hatte eine ursprüngliche Stärke von 38,1 um und wurde um das 4fache seiner originale Länge gedehnt auf eine dünner gemachte, effektive Stärke von 10,7 um, unter Verwendung einer Richtungsorientierungsmaschine (MDO) Modell Nr. 7200 von Marshall und Williams Company, Providence, Rhode Island. Der Film wurde auf eine Temperatur von 71ºC erwärmt und der Film wurde durch die MDO-Einheit mit einer linearen Geschwindigkeit von 61 m/min geschickt, um den Film zu dehnen. Der Film wurde dann bei einer Temperatur von 85ºC angelassen. Er hatte ein endgültiges Flächengewicht von 20 g/m².
Die nichtgewebte Faserbahn war die gleiche wie in Beispiel 1.
Die Laminierung der beiden Schichten wurde unter Verwendung einer gemusterten Laminierungswalze mit einem Bindungsmuster in Form einer gewebten Bahn, wie in Fig. 3 gezeigt, mit einer Temperatur von 110ºC und mit einer glatten Ambosswalze mit einer Temperatur von 66ºC durchgeführt. Der Film wurde in Richtung der Ambosswalze angeordnet und der Druck wurde auf 4,570 kg/m festgesetzt. Das sich ergebende Laminat hatte eine gesamte Bindungsfläche von etwa 15% pro Flächenbereich des Laminats und ein kombiniertes Flächengewicht von 36,7 g/m².
Die Untersuchung des Films (bevor und nachdem er durch den Walzspalt geschickt wurde), der nichtgewebten Bahn und des Laminats ergab die folgenden Eigenschaften (alle Werte wurden für die Maschinenquerrichtung gemessen):
CD-Spitzenbelastung des Films: 160,2 g
CD-Verlängerung beim Bruch des Films: 237,7%
CD-Spitzenbelastung des durch den Walzspalt geschickten Films: 127,8 g
CD-Verlängerung beim Bruch des durch den Walzspalt geschickten Films: 266,9%
CD-Spitzenbelastung des nichtgewebten Materials: 890,4 g
CD-Verlängerung bei Spitzenbelastung des nichtgewebten Materials: 35,4%
CD-Spitzenbelastung des Laminats: 1194,3 g
CD-Dehnung bei Spitzenbelastung des Laminats: 47,9%
Beim Untersuchen des Laminats in Maschinenquerrichtung unter Verwendung des Grab-Tests wurde festgestellt, dass der Film nicht vor dem Versagen des Laminats versagte oder riss. Tatsächlich versagte das nichtgewebte Material klar vor dem Versagen des Films, was erwünscht ist. Dies zeigte, dass dann, wenn die Dehnung beim Bruch des durch den Walzspalt geschickten Films (266,9%) größer als die Dehnung bei Spitzenbelastung des nichtgewebten Materials (35,4%) ist, der Film bis über die Spitzenbelastung des Laminats voll intakt bleibt und nur dann versagt, wenn der durch den Walzspalt geschickte Film die Dehnung beim Bruch erreicht. Demnach wurde der volle Zusammenhalt des Laminats weit über die Anforderung der 300 g Belastung aufrechterhalten.
Die Beispiele 1 und 3 zeigten problematische Laminate aus Film und nichtgewebten Material, die das Potential für ein vorzeitiges Versagen des Films beim Gebrauch hatten. Die Beispiele 2 und 4 zeigten die Erfindung, dass der Film seinen Zusammenhalt an oder jenseits der Spitzenbelastung des Laminats aufrecht erhielt.
Nachdem nunmehr die Erfindung im Einzelnen beschrieben wurde, sollte klar sein, dass die unterschiedlichen Abwandlungen und Veränderungen in der vorliegenden Erfindung vorgenommen werden können, ohne vom Schutzbereich der nachfolgenden Ansprüche abzuweichen.

Claims

1. Film/Träger-Laminat mit:

einer Filmschicht (12) und einer Tragschicht (14), die miteinander laminiert sind, um ein Film/Träger-Laminat (10) zu bilden, wobei die Filmschicht (12) eine Maschinenrichtung und eine Maschinenquerrichtung aufweist, die Tragschicht (14) eine Maschinenrichtung und eine Maschinenquerrichtung aufweist und das Laminat (10) eine Maschinenrichtung und eine Maschinenquerrichtung aufweist, wobei der Film in Maschinenrichtung orientiert wurde, bevor er mit der Tragschicht (14) laminiert wurde, wobei der Film eine wirksame Dicke von etwa 13 um oder geringer aufweist,

wobei die Filmschicht (12) nach Orientierung in Maschinenrichtung und Laminierung einen Wert in Maschinenquerrichtung für die Verlängerung beim Bruch definiert, die Tragschicht einen Wert in Maschinenquerrichtung für die Verlängerung bei Spitzenbelastung des Trägers definiert und das Laminat einen Wert in Maschinenquerrichtung für eine Verlängerung bei der Spitzenbelastung definiert, wobei der Wert in Maschinenquerrichtung für die Verlängerung beim Bruch des Films größer als der Wert in Maschinenquerrichtung für die Verlängerung bei der Spitzenbelastung des Trägers ist, wobei die Filmschicht (12) einen Wert in Maschinenquerrichtung für eine Spitzenbelastung des Films definiert, die Tragschicht (14) einen Wert in Maschinenquerrichtung für die Spitzenbelastung des Trägers definiert, das Laminat einen Wert in Maschinenquerrichtung für die Spitzenbelastung des Laminats definiert, wobei der Wert für die Spitzenbelastung des Trägers in Maschinenquerrichtung größer als der Wert in Maschinenquerrichtung für die Spitzenbelastung des Films ist, und wobei der Wert in Maschinenquerrichtung für die Spitzenbelastung des Films geringer ist als der Wert in Maschinenquerrichtung für die Spitzenbelastung des Laminats, wobei der Wert in Maschinenquerrichtung für die Spitzenbelastung des Laminats mindestens 300 Gramm beträgt, gemessen durch die Zugfestigkeitsprüfmethode SiO&sub2; Federal Test Methods Standard No. 191A bei einem Laminatstreifen mit 2,54 cm · 15,24 cm (1 · 6 Zoll), bei dem die Maschinenquerrichtung parallel zur 15,24 cm (6 Zoll) Länge verläuft,

wobei die Filmschicht (12) und die Tragschicht (14) vor der Laminierung so ausgerichtet wurden, dass die Maschinenrichtungsorientierung jeder Schicht (12, 14) parallel zueinander verläuft.

2. Laminat nach Anspruch 1, wobei die Tragschicht (14) mindestens eine nichtgewebte Schicht enthält.

3. Laminat nach Anspruch 2, wobei die nichtgewebte Schicht eine spinngebundene, nichtgewebte Schicht enthält.

4. Laminat nach Anspruch 2, wobei die nichtgewebte Schicht ein Laminat aus einer spinngebundenen, nichtgewebten Bahn und einer schmelzgeblasenen, nichtgewebten Bahn umfasst.

5. Laminat nach Anspruch 2, wobei die nichtgewebte Schicht ein Laminat aus einer spinngebundenen, nichtgewebten Bahn/einer schmelzgeblasenen, nichtgewebten Bahn/einer spinngebundenen, nicht gewebten Bahn enthält.

6. Laminat aus Film und nichtgewebten Material nach Anspruch 4 oder 5, wobei die schmelzgeblasene, nichtgewebte Bahn an der Filmschicht (12) angeordnet ist.

7. Laminat nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Wert der Verlängerung beim Bruch des Films in laminierten Zustand in Maschinenquerrichtung mindestens 10 Prozent größer als der Wert der Verlängerung bei Spitzenbelastung des nichtgewebten Materials in Maschinenquerrichtung ist.

8. Laminat nach einem der vorangegangenen Ansprüche, das ferner enthält eine zweite Schicht eines nichtgewebten Materials laminiert an der Filmschicht (12) auf einer Oberfläche der Filmschicht, die der Tragschicht (14) gegenüberliegt.

9. Laminat nach Anspruch 8, wobei die Tragschicht (14) und die zweite Schicht jeweils der Reihe nach enthalten eine spinngebundene, nichtgewebte Bahn, eine schmelzgeblasene, nichtgewebte Bahn und eine spinngebundene, nichtgewebte Bahn.

10. Laminat nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Filmschicht (12) hergestellt ist durch filmbildende Polymere, die enthalten Homopolymere, Copolymere und Mischungen aus Polyolefinen sowie Ethylenvinylacetat (EVA), Ethylenethylacrylat (EEA), Ethylenacrylsäure (EAA), Ethylenmethylacrylat (EMA), Ethylenbutylacrylat (EBA), Polyester (PET), Nylon (PA), Ethylenvinylalkohol (EVOH), Polystyrol (PS), Polyurethan (PU) und olefinische, thermoplastische Elastomere, die Mehrstufen-Reaktorprodukte sind, wobei ein amorphes, statistisches Ethylenpropylencopolymer molekular in einer überwiegend semikristallinen, kontinuierlichen Matrix aus Hochpolypropylenmonomer/Niedrigethylenmonomer verteilt sind, jedoch nicht darauf beschränkt sind.

11. Laminat nach Anspruch 10, wobei die Filmschicht (12) Füllstoffe enthält, die Kalziumcarbonat und Titandioxid enthalten, um die Lichtundurchlässigkeit zu erhöhen, Kosten zu reduzieren und/oder einen atemfähigen Film zu schaffen, wenn der Film nachfolgend gedehnt oder geknautscht wird.

12. Absorbierender Artikel für die persönliche Hygiene umfassend eine flüssigkeitsundurchlässige Decklage und eine rückwärtige Lage, mit einem absorbierenden Kern, der zwischen der flüssigkeitsdurchlässigen Decklage und der rückwärtigen Lage angeordnet ist, wobei der Artikel das Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 11 enthält.

13. Absorbierender Artikel der persönlichen Hygiene nach Anspruch 12, wobei der Artikel eine Windel ist.

14. Absorbierender Artikel der persönlichen Hygiene nach Anspruch 12, wobei der Artikel ein Trainingshöschen ist.

15. Absorbierender Artikel der persönlichen Hygiene nach Anspruch 12, wobei der Artikel eine Hygienebinde ist.

16. Absorbierender Artikel der persönlichen Hygiene nach Anspruch 12, wobei der Artikel eine Bandage ist.

17. Kleidungsartikel, wobei mindestens ein Teil des Artikels das Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 11 enthält.

18. Chirurgischer Überwurf, wobei mindestens ein Teil des Überwurfs ein Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 11 enthält.

19. Chirurgischer Kittel, wobei mindestens ein Bereich des Kittels das Laminat nach einem der Ansprüche 1 bis 11 enthält.